轧制力测量方式：
油压传感器测量：根据油压传感器的液压缸活塞的截面积，间接计算出轧制力。由于HGC 缸采用柱塞缸结构，没有有杆腔，因此不需要考虑背压因素，但是HGC缸周围配置了4个拉回缸，用于HGC缸的平衡，其回拉力需要考虑在内。除轧制力的间接测量外，油压数据还要作为HGC闭环位置控制的非线性补偿。
压头测量：通过安装在压下螺栓下方的轧制力测量传感器Load Cell（压头）测量。压头直接测量轧制力，精度高于使用油压传感器信号计算出的轧制力。弹跳曲线的测量一般由轧机零调过程产生。轧机零调是指电动压下系统和液压AGC 系统以一定速度由低至高逐步施加压靠力，以保持上下工作辊辊面的充分接触，同时通过液压缸上安装的压力传感器和位移传感器按一定的采样周期自动记录实测的轧制压力和机架弹跳。
标定过程：
每次换辊后，操作员必须进行轧机辊缝零点标定，重新获取轧机EGC和HGC的标定位置。当标定条件准备完成后，点击HMI上的标定开始按钮，即可开始全自动标定过程。标定开始后，控制系统首先检查EGC和HGC的位置，将轧制力清零，然后将HGC向上压靠并先后产生200t最小轧制力和400t接触轧制力，再将辊缝打开，然后再一次将轧制力清零，防止机械设备问题导致空载轧制力不为零。接下来启动主传动并升速至2m/s，再一次压靠并先后产生最小轧制力和接触轧制力，并一直增加至高于标定轧制力2250t，之后再降低至标定轧制力2000t，在维持标定轧制力的情况下，等待支持辊转两圈，记录轧辊偏心数据，完成后将辊缝清零，记录分别为EGC和HGC的标定位置。最后HGC和EGC分别打开10mm 和200mm，标定完成。
粗轧机标定步骤进行下去的条件 Step1：system ready 系统准备好，进行下一步的条件：●stand not occupied ●communication LFE CAL stand x ok ●LCO ready for calibration： ●SDS ready for operation ●bending ready for operation WR ●bending ready for operation ●stand ready for calibration ●Stop Seq. if man. Intervention aktiv ●EGC pos OK ●nGhost + Noos ●Calibration ok ●stand speed not zero ●opened gap: roll force less than minimum Step2：WR balancing pressure ok 工作辊平衡压力正常 Step3：HGC at preposition HGC在预设位置 卸荷位置-10mm左右即为预设位置
Step4：EGC at Calibration line position :EGC 到标定位置 贴辊标定位置为：总行程（675mm）-轧制线以上部分-轧制线以下部分+弹跳值（2.85714） 上部分：牌坊到轧制线距离（5095mm）-上工作辊辊径（实际）-上支撑辊半径（实际）-上支撑轴承上支架（1420mm）-牌坊上顶到EGC 下底板距离（430mm）-HGC缸高度（595mm）-HGC工作位置（25mm） 下部分：牌坊底到轧线距离（4360）-下工作辊辊径（实际）-下支撑辊半径（实际）-下支撑轴承支架（1560mm）-阶梯垫位置（实际）-牌坊底板到阶梯垫距离（520mm） Step5:backup roll balancing ok 支撑辊平衡压力正常 step6: Rollforce transducer tared 称轧辊皮重 没搞明白。 Step7:minimum roll force reached：最小轧制力达到设定值 设定值为两侧各100T±20T Step8:contact roll force reached 贴辊压力达到 设定值为两侧各100T±20T Step9:Maindrive On 主机运行 主机速度不为0 Step10:HGC opened around 5 mm: HGC打开5mm
?专题综述? 收稿日期:2006-02-23; 修订日期:2006-04-11 作者简介:谷振云(1940- , 男, 西安重型机械研究所研究员 级高级工程师。 连铸机扇形段远程自动调节辊缝的液压系统及其控制方案的分析 谷振云, 李生斌 (西安重型机械研究所, 陕西西安710032 摘要:分析了近年来从国外引进的板坯连铸机采用液压电气控制实现扇形段辊缝自动调节的基本工作要求, 液压控制原理及各控制方案的特点。开关阀的控制方式已成功用于西安重型机械研究所设计制造的攀钢2#大方坯连铸机的轻压下系统。 关键词:辊缝; 自动调节; 轻压下; 液压控制 中图分类号:TF77711文献标识码:A :1001- -05 Analysis of the control of CCM roll gap adjusting GU Zhen 2yun , L I Sheng 2bin (Xi πan Heavy Machinery Research Institute , Xi πan 710032, China Abstract :The basic requirement , hydraulic control mechanism and features of various solutions of CCM se g 2ment automatic roll gap adjusting hydraulic system introduced from abroad are discussed. The on 2off valve control has been successfully
轧机辊缝自动控制的设计与应用 前言轧机的辊缝控制是钢板厚度性能控制的关键程序之一，在一级过程自动控制中，轧机辊缝的控制涉及到的主要设备主要有液压缸，轧机机架， 工作辊支撑辊的安装、各类压力、位置传感器等。主要包括轧机辊缝的清零、 轧制中心线的确定、电动压下和液压压下的位置控制等几个方面。下面做一些 简单的介绍。轧机的辊缝调节主要通过操作侧和传动侧的两根压下螺丝来调整。轧机辊缝位置的控制主要有两种方式：一种是电动压下EPC位置控制，另一种是液压辊缝控制HGC。这两种方式在辊缝自动控制中同时存在，相辅相成，电动压下走的行程较远，可以作为辊缝的粗调或初始设置行走时使用；液压辊 缝的移动距离主要受到液压缸大小的限制，一般只有50mm行程，适用于最终 辊缝设定时的精细调整。 1.电动压下的位置控制EPC 压下螺丝用来进行位置的控制，该控制叠加在变速控制上。位置控制为速度控制器提供速度设置点。速度变化是传动控制的一部分，主要的传动装置有制动器和电磁耦合器。位 置控制使用线形或旋转编码器来测量压下螺丝的实际位置。液压和电气传动系 统分别设定了两个不同的分工，通过电动压下装置调节较大的位置变化，通过 液压压下装置进行精调和荷载状况下的调节。电动压下和液压压下的控制分工如下图1所示，电动压下的位置偏差会通过液压定位控制予以补偿。图1 压下螺丝位置控制的块状图（液压和电动） 2.液压辊缝控制HGC 水平机架液压辊缝控制分别由操作侧和传动侧的两个液压缸进行控制，每个液压缸由两个 并行连接的伺服阀操作，由控制系统来选择哪一个为主伺服阀。对于一般的厚度控制，一个伺服阀可以完成所要求的控制任务。第二个伺服阀主要用于咬 钢或长距离移动如换辊时使用。每个液压缸配有独立的位置控制和压力控制。轧制时位置控制是常用的操作模式，而在轧机压靠进程时自动选择轧制力控制。
1前言 中厚板轧机工作辊辊身长度在3000mm以上的都划归于宽厚板轧机范围内，因它生产板宽在2800mm以上时会受到铁路和公路超宽货物运输的限制。另外，宽厚板轧机不单纯是一个板宽问题，而且还包含产量、质量、成本、钢板最大单重与尺寸、性能均匀、成材率及规模经济等一系列相关的技术经济问题。宽厚板轧机是轧机中最大的轧机。能设计制造的只限于日本、德国、美国、法国、俄罗斯、英国及我国等少数几个国家。能建设的也只有33个经济实力比较强的国家。 近几年来，宽厚板轧机新建比较多，而小于3000mm轧机基本上不再新建。中国和俄罗斯5000mm以上的轧机数量已超过日本；韩国和印度也超过美国和德国，全球宽厚板轧机格局已发生一个很大的变化。因此，下面就全球宽厚板轧机的形势进行详细介绍。 2宽厚板轧机的优势 中厚板轧机经历了一个从小到大的发展过程，自最初的1200mm发展到现在最大的5500mm，轧机越大，优势越多。 日本水岛一厂4700mm/4800mm、名古屋4800mm/4700mm和鹿岛5335mm/4724mm三台双机架轧机，为满足用户更宽钢板的需求和增大生产能力。后建的粗轧机都比先建的精轧机大。大分厂原方案是建设3800mm轧机，已做了大量前期工作，发现轧机定小了，后修改成5500mm轧机。意大利塔兰托厂1965年投产3650mm轧机，1971投产的第二台宽厚板轧机增至4826mm。韩国浦项厂1972年投产3400mm轧机，而1977年建成的第二台也扩大为4724mm。巴西1962年建成第一台是3050mm轧机，而1976年和1978年建成两台均改成为4100mm。德国迪林根厂1970年建成4300mm 高刚度轧机，而1985年将4300mm轧机改造成4800mm，并增建一架5500mm粗轧机，组成5500mm/4800mm双机架轧机，成为当时世界上最大的双机架轧机。法国敦克尔克厂1962年建成4320mm轧机，为了生产建造航母用钢板，1984年底在现有轧机后面新建一架5000mm精轧机，组成为4320mm/5000mm双机架，成为当时法国最大最好的轧机。世界上中厚钢板轧机是一个由小往大发展的过程，我国也不例外，20世纪90年代开始，短短几年内已建成宽厚板轧机达58台之多，而且把现有数10台小轧机进行了改造。 宽厚板轧机的优势主要体现在以下几个方面： （1）轧机大、产能也大 中厚钢板轧机产能取决于轧机的大小，组成与型式。表1为轧机大小，组成型式与产能的关系。表中所列分成常规轧制和附有立辊与控制轧制两种情况，一般说，采用轧边与控轧两项新工艺后产能会有所下降。 表1 中厚板轧机大小、组成型式与产能的关系 —————————————————————————————————————序轧机大小，mm 年产能，万t 号四辊单机架四辊双机架 常规轧机附主辊控制轧制常规轧机附主辊控制轧制————————————————————————————————————— 1 2300 20～30 15～20 35～60 25～40 2 2800 30～60 20～40 60～80 40～60 3 3300 45～70 35～50 70～100 50～80 4 3800 50～90 45～6 5 100～140 80～120 5 4300 90～110 65～90 140～180 120～160
天铁1750mm热轧线粗轧机辊缝标定计算 【摘要】本文介绍了天铁1750mm热轧线粗轧机辊缝标定相关计算公式，为TCS控制系统提供计算数据，实现了辊缝自动标定功能。确保了热轧线中间板坯的厚度控制精度。 【关键词】粗轧机辊辊缝标定 TCS控制系统 1.引言 天铁1750mm热轧线设备，主要由1架粗轧机、7架精轧机和2台卷曲机组成。粗轧机自动控制系统分两级控制，包括一级基础自动化系统和二级过程控制系统。粗轧机为四辊可逆轧机，其辊缝控制主要通过调节上辊压下量来实现，下辊无上抬功能。粗轧机辊缝位置控制包括电动位置控制（EGC）和液压位置控制（HGC）两部分。电动位置控制进行粗调，液压位置控制进行精调。在粗轧机的传动侧和操作侧各装有 1 台压下电机和1个压下液压缸，电动压下和液压缸分别通过绝对值位移传感器进行位置检测。两侧压下电机由独立的传动装置进行驱动，压下液压缸通过伺服阀进行闭环控制。本文主要讲述了粗轧机辊缝自动标定的过程和在轧机辊缝自动标定时，如何实现相对轧制力、辊缝位置、辊缝倾斜的零点标定，并介绍了相关的计算公式。 2.辊缝标定理论 辊缝标定功能包括轧机调零和轧机刚度测定两部分内容。这些标定过程需要在轧机更换完工作辊或支撑辊后进行。当轧机辊缝标定和轧机刚度测定完成后，轧机才能具备生产条件。 2.1 轧机调零 轧机调零的目的就是确定在零辊缝时，粗轧机压下丝杠和液压缸的绝对位置。以便在生产过程中换算为相应辊缝值下压下设备的目标位置。同时，为了消除机架和机械方面带来的误差，粗轧机可以通过轧机调零，实现轧机的自动调平。 2.2 轧机刚度测定 为了实现精确的辊缝控制，就必须掌握机架和轧辊本身的刚度特征。通过记录载荷升降过程中相关的测量数据，进而确定轧机的刚度值。在轧机刚度被确定后，载荷和液压缸位置等数据被保存，从而为生产过程中辊缝的位置控制提供补偿。 3.轧机标定及相关描述 3.1 粗轧机压力的计算方法 粗轧机的主要设备包括上下工作辊、上下支持辊、上下工作辊节轴、压下螺丝装置、液压平衡装置和液压厚度控制装置。粗轧机压力主要通过压力传感器来进行测量，轧制力检测示意图如图1所示。 图1 粗轧机轧制力检测示意图
课程设计任务书 设计题目：轧钢机轧辊辊缝调整装置-----压下装置 机械学院：机械设计制造及自动化052 设计者：秦海山（2005441453） 指导老师：陈祥伟 2008-6-25 设计说明书 设计题目：轧钢机轧辊辊缝调整装置-----压下装置 一、设计目的 此次课程设计目的主要是让同学们对轧辊机械的压下装置有进一步的了解，通过此次课程设计，让我们对整个压下机构的工作原理和一些主要零部件的结构有更深刻的认识。 二、设计内容及要求 1、制定三种方案，选择其一 2、计算压下机构驱动功率； 3、对压下机构的工作系统或零件进行机构设计及关键零件力能参数的验算 4、画出压下机构装配图或工作系统简图 5、画出关键零件的零件图（选择一个） 6、完成4000—5000字左右的设计说明书 三、设计参数 热轧带钢生产成精轧机组的轧制力设计能力为20MNM，上轧辊向调整升降速变为1mm/s，最大工作行程为20mm。电动压下是最常使用的上辊调整装置，通常包括，电动机、减速器、制动器、压下螺丝、压下螺母、压下位置指示器、球面垫块和测压仪等部件。 四、传动方案的拟定及说明 在设计中选择压下装置的电动机和减速器配置方案是十分重要的。因为在设计压下机构时，不仅应满足压下的工艺要求（压下速度、加速度、压下能力及压下螺丝的调整方式等），而且还应考虑其他因素，如：电动机、减速机能否布置得开；换辊、检修导卫和处理事故时，吊车吊钩能进入；检修是否方便等。 四辊板带轧机的电动压下大多采用圆柱齿轮-蜗轮副传动或两级蜗轮副传动的形式。这两种传动形式可以有多种配置方案。图1示出了三种配置方案。其中配置方案3是电动机直接传动的（只用在小型板带轧机上）；配置方案1和配置方案2是圆柱齿轮-蜗轮副传动。 四、对压下装置的要求是：1、采用惯性较小的传动系统，以便频繁地启动，制动；2、 有较高的传动效率和工作可靠性；3、必须有克服压下螺丝阻塞事故（“坐辊”或“卡钢”）的措施。 电动压下装置配置方案简图如下：
轧制力测量方式： 油压传感器测量：根据油压传感器的液压缸活塞的截面积，间接计算出轧制力。由于HGC 缸采用柱塞缸结构，没有有杆腔，因此不需要考虑背压因素，但是HGC缸周围配置了4个拉回缸，用于HGC缸的平衡，其回拉力需要考虑在内。除轧制力的间接测量外，油压数据还要作为HGC闭环位置控制的非线性补偿。 压头测量：通过安装在压下螺栓下方的轧制力测量传感器Load Cell（压头）测量。压头直接测量轧制力，精度高于使用油压传感器信号计算出的轧制力。弹跳曲线的测量一般由轧机零调过程产生。轧机零调是指电动压下系统和液压AGC 系统以一定速度由低至高逐步施加压靠力，以保持上下工作辊辊面的充分接触，同时通过液压缸上安装的压力传感器和位移传感器按一定的采样周期自动记录实测的轧制压力和机架弹跳。 标定过程： 每次换辊后，操作员必须进行轧机辊缝零点标定，重新获取轧机EGC和HGC的标定位置。当标定条件准备完成后，点击HMI上的标定开始按钮，即可开始全自动标定过程。标定开始后，控制系统首先检查EGC和HGC的位置，将轧制力清零，然后将HGC向上压靠并先后产生200t最小轧制力和400t接触轧制力，再将辊缝打开，然后再一次将轧制力清零，防止机械设备问题导致空载轧制力不为零。接下来启动主传动并升速至2m/s，再一次压靠并先后产生最小轧制力和接触轧制力，并一直增加至高于标定轧制力2250t，之后再降低至标定轧制力2000t，在维持标定轧制力的情况下，等待支持辊转两圈，记录轧辊偏心数据，完成后将辊缝清零，记录分别为EGC和HGC的标定位置。最后HGC和EGC分别打开10mm 和200mm，标定完成。
H型钢万能轧机辊缝自动检测系统的应用 李仲华①1邹叔峰2 （1：北京中冶设备研究设计总院有限公司北京100029； 2：唐山盛达钢铁有限公司河北唐山063000） 摘要详细阐述了H型钢万能轧机离线组装编码器与磁尺在消除机械间隙时的应用，万能轧机在线辊缝的显示，编码器与磁尺维护要点。重点探讨H型钢辊缝检测要点及特点，分析了H型钢轧制过程中如何控制腹板与翼缘压延配合的方法，把实验室模拟轧制取得的数据应用到实际生产中，通过修正液压辊缝控制系统（HAGC）数学模型，取得了理想的效果。 关键词H型钢万能轧机辊缝自动监测与控制编码器与磁尺磁环 中图分类号TG335．4文献标识码B doi：10．3969/j．issn．1001－1269．2013．z2．052 Application of theＲoll Gap Automatic Detection System for the H-beam Universal Mill Li Zhonghua Zou Sufeng （1：Beijing CentralＲesearch＆Design Institute for Metallurgical Equipment of MCC Group，Beijing100029； 2：Tangshan Shengda Iron and Steel Co．，Ltd．，Tangshan063000） ABSTＲACT This paper describes the application of encoders and magnetic feet to eliminate mechanical gap when were assembled offline on H-beam universal mill，and the shows about Universal mill roll gap online；and the ma-intenance points of the encoders and magnetic tape．The main points and characteristics of the detection for the H-beam rool gap is main described，which analysis the method to control the webs match to flange rolling on the H-beam rolling process and apply the data obtained from laboratory simulation of the rolling to the actual production．It finally achieved the desired results by modifying the hydraulic roll gap control system（HAGC）mathematical model．KEYWOＲDS H-beam universal millＲoll gap Automatic monitoring and control Encoders and magnetic tape Magnetic ring 1引言 H型钢万能轧机为四辊轧机，孔型较为复杂，另外H 型钢为复杂断面型轧材，对轧机辊缝调整及弹跳有较高的要求。为了有效解决在线轧钢时的轧辊弹跳，要求在离线轧机组装时对轧机进行预先的压靠和清零；在线轧钢时，为及时、快捷、准确地调整轧机辊缝，要求实时地把辊缝数据显示在远程的显示屏上。为提高轧制质量，必须以辊缝自动检测为基础，实现平立辊缝的在线联调。 2H型钢轧机辊缝自动检测传感器的选型以及检测原理H型钢万能轧机辊系如图1所示。 2．1水平辊辊缝值测量 水平辊辊缝检测传感器选择绝对值编码器，考虑到辊缝检测精确度需求，结合工程经验并综合比较，4096?8192绝对值编码器最为适宜。4096?8192的意思代表编码器每旋转一圈计数4096，编码器最大可以旋转8192圈，编码器总的计数范围就是从0到33554432。因为万能轧机是丝杠压下，需要通过编码器旋转一圈对应的辊缝变化量来计算出一个系数（也称为斜率），编码器发出的数值除以这个系数就是当前的水平辊辊缝量。绝对值编码器发出的数值需要传送到PLC进行处理器，有两种类型，一种是SSI类型的，需要将编码器的数值和时钟连接到SM338位置输入模块；另外一种是总线型、直接将编码器连 Total No．208 Extra Edtion（2）2013 冶金设备 METALLUＲGICAL EQUIPMENT 总第208期 2013年特刊（2） ①作者简介：李仲华，男，1966年出生，山东大学自动控制专业，本科，学士，高级工程师
高刚度轧机选用基本原则 1．轧机所受单侧最大轧制力，350规格以上轧机（含350轧机）不得超过四列短圆柱辊子轴承动载荷的0.8倍，350（轧机）以下规格的轧机不得超过0.6倍。 2．轧机按轧制产品的不同（作用）分为：棒线材轧机、大棒轧机、板带轧机等，根据轧制产品和轧制压力大小（视使用情况）选用轴承（，）相同规格的轧机可能有不同的轴承内径、外径、宽度，（（可以同内径，加大外径，可以加宽等等））不可仅按轧（机）辊直径（规格）选用轧机。 3．轴承动载荷参数按人轴样本写。 4．四列短圆柱辊子轴承一般选用有两个润滑油孔的轴承，在轴承座设计时注意（，）不要设计为只有一个润滑油孔的形式。 5．轧机装配图的最大轧制力参数根据（按）轴承载荷确定，机列图的最大轧制力参数按工艺给的确定。 6．轧机冷却水按轧机规格不同选用不同的喷嘴，有大小之分。 7．设计轧机底座锁紧液压缸的行程时应注意：在液压缸将轧机底座锁紧后（与底座的接触面按尺寸定位后），液压缸至少还应有5mm的行程，以便确保将轧机压紧。 8．轧扁钢的轧机（中轧（。）、精轧）开口度应大一些。 9．T型螺纹公差的计算 外螺纹大径上偏差=0 下偏差（按）根据螺距查外螺纹大径公差Td（数值） 中径上偏差（按）根据螺距查中径基本偏差es，一般选取公差带（的） 位置为e（级） 下偏差（按）根据直径（、）和螺距查外螺纹基本偏差Td2， 数值为（－）es－Td2 小径上偏差=0 下偏差（按）根据直径（、）和螺距查外螺纹小径公差Td3（数 值） 内螺纹大径上偏差：（=0）公差带位置H 下偏差=0 中径上偏差（按）根据直径（、）和螺距查内螺纹中径公差TD2 下偏差=0 小径上偏差（按）根据螺距查内螺纹小径公差TD1数值 下偏差=0 注意螺纹旋合长度有表可查
? 1994-2009 China Academic Journal Electronic Publishing House. All rights reserved. https://www.doczj.com/doc/a517611242.html, 轧机标定辊印的成因及解决办法 戢 亮 一、问题的提出 西南铝业集团公司2号1850轧机的电控系统(包括厚度控制系统在内)全部由ABB 公司提供,无论硬件还是软件都是相当成熟的。但是,随着客户对产品质量的要求越来越高,近年来产品表面质量异议率不断升高。在对产品表面质量异议的研究中发现,有相当部分可以归结为轧辊的标定辊印。 这种轧辊标定时,在工作辊表面180°对应方向上产生的两条间断或连续性的辊印,严重影响PS 板、瓶盖料、8011、涂层板基等高表面要求产品的生产。轧机换辊频繁,降低生产效率,经常造成轧机待辊现象。 二、标定过程分析 现代轧机的厚度控制系统,大多采用的是电液伺服系统。为了测量出高精度的辊缝和液压缸位置,测量系统大多数采用的是数字式增量测量仪。只要轧机机架条件发生了变化(特别是换辊或重新调整轧线后),都会导致测量系统零点发生漂移。因此,高效率的自动标定系统,对于现代轧机来说是必不可少的。轧机辊系见图1 。 图1 轧机辊系示意图 在对轧机自动标定程序进行深入分析后,得到了自动标定 执行的顺序流程图(图2)。基于对标定过程的分析,得出这样的结论:标定辊印的形成肯定是由于接触和力的作用造成的,而且多是在静止状态下的受力造成的。 三、试验及结果 在排除了轧制力检测不准,导致标定压力过大的因素后,决定通过修改标定程序,使整个标定程序分解执行(因为整个标定过程的时间很短),然后抽辊观察辊印究竟形成在哪个环节。通过多次试验,并在试验过程中中断标定执行后立即检测轧辊表面质量,排除了压下过程中,支撑辊和工作辊接触瞬间和工作辊和工作辊接触瞬间的两个标定过程中最有可能产生辊印的时刻。最终发现影响产品质量的辊印,出现在辊缝打开环节的频图2 自动标定顺序 次最高。但究竟是哪一个执行动作导致产生辊印,仍然不清楚。从图2来看,打开辊缝时,程序执行的动作主要有4个,于是把疑点主要放在了两个动作上,一是工作辊弯辊从0切换到100%的过程中,二是主传动停止转动,但辊系间如有较大压力存在时,可能导致辊印的产生。 无论怎样,确定主传动在辊缝打开过程中是在哪一时刻停止,显得非常重要。只要主传动还在转动,那么产生的辊印就不止一条。通过再次认真分析标定过程第4步所执行动作的时序,发现打开辊缝和停止轧辊转动命令的发出几乎是同时的。因此,完全有理 由相信,辊缝未完全 打开时,传动就有可能停止。从而,工作辊因承受静压力而产生所谓的标定辊印。 基于上述分析,决定对原有标定程序进行修改。在传动停止命令前插入轧制力为零这一条件。经过多次试验表明,这样的修改,彻底杜绝了影响产品质量的标定辊印。 四、效果 消除标定辊印后,有效提高了生产效率。全年少换辊约100～200次,可减少成本约10～20万元。产品质量提高,增加 了生产的连续性,轧辊的使用寿命延长。 W05.03-09作者通联:西南铝业集团有限责任公司 重庆市九龙坡区 401326 〔编辑 利 文〕 瑏瑦 设备管理与维修 2005№3 维护与修理
实验1 轧钢机工作机座刚度的测定 （轧制法） 一、实验目的 掌握轧钢机工作机座自然刚度的测定方法，加强对工作机座自然刚度的理解。 二、实验原理 轧制过程中，在轧制力的作用下，轧件产生塑性变形，其厚度尺寸和断面形状发生变化。与此同时，轧件的反作用力使工作机座中的轧辊、轧辊轴承、轴承座、垫板、压下螺丝和螺母、牌坊等一系列零件相应产生弹性变形。通常将这一系列受力零件产生的弹性变形总和称为工作机座或轧机的弹跳值。 轧件厚度、初始辊缝和轧制力的关系可以用弹跳方程来表示，最简单的表达形式为： h＝S0+f＝S0+P/K 式中h—轧件出口厚度； S0—轧辊初始辊缝； f—机座的弹性变形； K—轧机刚度系数，它表示轧机抵抗弹性变形的能力； P——轧制力。 轧机刚度系数K的大小取决于轧制力和轧机的弹性变形。如果能测得不同轧制力下对应的轧机弹跳值，就可以绘出轧机的弹性变形曲线，曲线的斜率即为轧机的刚度系数。
三、实验器材 装有测压仪（或测压头）的实验轧机1台 不同厚度铝板试件若干 游标卡尺（或千分尺）1把 四、实验内容及步骤 1、检查实验轧机，保证轧机正常运转； 2、将原始辊缝调到0.4mm，并保持恒定； 3、分别将厚度为5.6mm、6.5mm、7.1mm、8.8mm的四种规格铝板试件按顺序编号，在调好的辊缝中依次进行轧制，记录轧制压力，测出每道次铝板试样轧后厚度。 4、将测得的数据列入下表中。 5、整理数据，绘制轧机自然刚度变形曲线。 表一
0.88 表二 初始辊缝S0=0.4mm 表三 五、实验要求 1、将实验原理和过程写入实验报告。 2、将每次轧制的轧制力数据和轧件出口厚度数据写入实验报告。 3、利用坐标纸在P-h坐标系中，绘制轧制法测定的轧钢机弹性变形曲线，并求出自然刚度系数。 K=tgα=△P/△h
标定程序分析 首先将弯辊系统打自动，HGC系统打手动，主传动打自动，主传动打自动后系统内部延时2s以0.5m/s待机速度转车，然后上位机画面选择标定按钮产生上沿信号触发SFCI功能块RUN脚，从而启动SFC功能。 第一步： 1、置标定运行标志 2、接通标定状态的位置和轧制力设定功能，使相应步序设定有效； 3、接通标定状态的主传动速度设定功能，使相应步序设定有效。所谓有效也就是执行到相应步序时，压下系统或主速系统会按照该步序的设定执行相应动作。 4、设定HGC超标定轧制力均为标定轧制力为标定轧制力（F1-F4为1500t，F5-F7为1000t）+300t。 5、复位HGC标定及调平OK标志，将送二级的手动干预和调平值清零。 准备好条件判断 ?精轧区域空或本机架无占用标志 ?与标定相关逻辑功能块通讯正常 ?主传动ON选择手动或自动 ?本机架未被占用 ?无正常停/快停/急停 ?入口、精轧机、换辊站、工艺润滑、卷箱液压、精轧伺服、精轧辅助、精轧润滑、除鳞等区域没有急停 ?标定与主速功能块通讯正常 ?弯辊控制模式ON ?弯辊与介质系统通讯正常 ?精轧伺服液压启泵且压力正常（019FD001 LL无报警） ?轧机主速没有急停 ?上工作辊平衡ON ? ?与物料跟踪系统通讯正常 ?与轧线协调系统通讯正常 ?与换辊系统通讯正常 ?与机架协调系统通讯正常 ?与二级系统通讯正常 ?有来自LCO的标定准备就绪 ?SDS系统准备好
?工作辊弯辊系统准备就绪 ?支撑辊平衡系统准备就绪 ?工作辊串辊系统准备就绪 ?接收到HMI take over信号（机架复位后信号为0，画面take over后为1（与画面的申请辊径按钮有关）） ?无手动辊缝干预信号 ?机架速度非零速 ?轧制力大于HMI设定的最小值(内部参数100t,系统复位后的默认值) 2、工作辊弯辊达到设定弯辊力(设定值F1-F4=190bar F5-F7= 80bar) 3、支撑辊平衡达到设定平衡力(平衡压力不低于80公斤且(Y213和Y216同时得电或Y213和Y215同时得电)即支撑辊到达上限或平衡状态) 4、轧制力检测清零（给轧制力检测仪表发时长5S的清零信号,5S脉冲下延反馈清零完毕信号） 5、HGC压靠到预设定位置即辊缝<=20mm的位置。 知识点1、HGC缸动作过程：HGC缸执行抬升动作，磁尺杆缩回，磁尺机构弹簧受压，磁尺数变大,辊缝变大,HGC缸完全缩回位置为磁尺数最大位置对应磁尺数为120mm。HGC缸执行压下动作，磁尺杆伸出，弹簧伸长，磁尺数变小,辊缝变小。 知识点2、绝对位置即磁尺数 相对位置即辊缝值 操作侧与传动侧的当前绝对位置平均值-操作侧与传动侧的当前相对位置平均值=绝对位置与相对位置偏差（即磁尺数与辊缝值之间的偏 差）该偏差在未被再次标定前为常数值。简称为辊缝偏差系数。 HGC缸完全缩回磁尺数120mm，对应最大辊缝120mm-辊缝偏差系 数。 GAPmax为根据轧钢辊系配置理论计算的最大辊缝值。 本标定步骤对应的压靠目标值为120mm-GAPmax+20mm。实际辊缝值小于等于此值后停止压靠动作，否则会一直压靠直到压靠到最小轧制力100t为止。 6、压靠100t ?静态每侧压靠50t，单侧误差范围应在20吨以内，两侧均达到压靠值，持续时间1S后成功。 7、压靠200t ?静态每侧压靠100t，单侧误差范围应在20吨以内，两侧均达到压靠值，持续时间1S后成功。 8、以2m/s（标定速度）低速转车（原设计此步开始转车，前几步均为静态标定）。 实际是由0.5m/s提速为1.6m/s。实际速度与设定速度偏差在0.2m/s范围内时满足条件，转入下一步。
1.摘要 (2) 2 现场的实际问题的引出 (3) 3轧机刚度（纵向）的基本概念 (4) 3.1刚度的定义 (4) 3.2轧机刚度的组成 (4) 4轧机刚度的计算 (6) 4.2 计算轧机刚度的另一种方法的简单介绍 (9) 5 轧机刚度的检测及评定 (9) 5.1轧机刚度的检测方法 (9) 5.2轧机刚度的评定 (11) 6改善轧机刚度特性的措施 (12) 6.1影响轧机刚度的因素。 (12) 6.2改善轧机刚度特性的方法 (13) 6.3下面针对现场常用的改善轧机刚度的方法 (14) 7 轧机刚度差与两侧辊缝差的的关系 (17) 8轧机当量刚度与厚度控制 (18) 8.1造成带纵向刚度差异的原因 (18) 8.3 轧机当量刚度 (20) 9轧机有载辊缝的刚度与板形控制 (22) 9.2轧辊有载辊缝形状与板形控制 (23) 9.3 板形控制的新技术 (24) 10.结语 (26) 11.致谢 (26) 参考文献 (26) 关于轧机刚度的初步研究 1.摘要 轧机刚度是反映轧机结构性能的重要参数，相关的轧机刚度的指标如，轧机自然刚度，轧机当量刚度，有载辊缝的刚度等，这些相关的轧机刚度指标的对热轧板带厚度控制，楔形控制，轧制稳定性等有重要影响。此外轧机刚度为编制新的合理的轧制规程提供必要的设备性能数据，
并且为实现带钢厚度的自动调节及计算机控制提供数据依据【1】。因此确定轧机刚度，改善轧机刚度特性有重要的实际意义。本文依据在首钢迁钢1580生产线精轧作业区实习期间学习的内容对轧机刚度进行初步研究。 通过分析现场经常出现的楔形，局部突起等一系列板形不良的问题，通过查阅资料和现场实际探究，排出了其他影响因素，确定了轧机刚度特性为主要原因。继而对轧机刚度进行初步研究，从轧机刚度的定义，检测，影响因素等进行阐述，结合现场进一步提出了改善轧机刚度特性的途径和方法。在以上基础上，分析探讨了轧机的当量刚度与厚度自动控制，轧机有载辊缝刚度与板形控制的关系。 关键词：轧机刚度，轧机当量刚度，有载辊缝刚度，厚度控制，板形控制 2 现场的实际问题的引出 首钢迁钢1580热轧生产线产品主要以热轧薄板，硅钢，冷轧料为主。在某次生产作业轧制无取向硅钢时出现了较为明显的不良板形（如下图）。 图2.1 不良板形轮廓曲线 上图板形轮廓曲线是根据精轧出口检测数据，进行板形解析绘制出来。该图反映了轧件的横向厚度情况，从图中可以看出该板坯在横向厚度出现明显的波动现象。轧件两侧有明显的厚度差，出现了楔形。 针对生产中出现的横向厚度波动，楔形问题，在查阅了有关资料文献，请教了师父之后确定可能出现上述问题的原因：如来料的板形问题，轧件横向温度不均，板坯横向的化学成分不一致，轧辊两侧辊缝差不一致，轧机的横向刚度，辊缝形状出现波动等。在师父的指导下经过对实际情况的分析，查看生产记录。排除了来料板形不良的因素，而针对边部温降的问题，由于1580采用了边部加热器，可以很大程度上的减小边部温降。因此我初步判断轧辊两侧刚度不一致，轧机的横向刚度和辊缝形状的波动是造成横向厚度不均出现楔形的主要原因。 针对板坯出现楔形的问题，我查阅了相关资料，找到楔形与两侧刚度差关系 ?=6LF B2 × K2?K1 K2+K1 式中：?-成品楔形厚度；L – 辊身长度；B – 带钢宽度； F – 轧制力；K2 – 操作侧刚度K1 – 传动侧刚度。 随着轧钢技术的发展，现代热轧板带可以达到2mm以下，宽度可以达到5300mm以上，
轧机液压辊缝控制系统的原理及应用 许战军 （河北钢铁集团 邯钢公司 西区冷轧厂 河北 邯郸 056002） 摘 要： 介绍邯宝公司2080冷轧酸轧联合机组轧机液压辊缝控制，通过分析HGC液压缸可以在位置控制模式和轧制力控制模式下运行的模式，由液压辊缝控制（HGC）系统调节轧机对带钢的压下量，直接影响到板型效果。 关键词： 轧机；液压辊缝控制；压下量 中图分类号：TG333 文献标识码：A 文章编号：1671-7597（2012）1110010－02 用。在咬钢的瞬间从位置控制转换到轧制控制，反过来也一 0 前言 样。由于控制模式转换必须在任何时候都可用，所以控制回路邯钢新区冷轧厂采用德国SMS集团最新的轧制技术，5架串 必须时刻调整输出来平衡设定值和实际值。位置控制和轧辊轧列式6辊轧机，通过弯辊系统、窜辊系统和螺旋压下系统来轧制 制力控制从属于更高一级的控制如厚度控制或秒流量控制。 带钢改善板型。螺旋压下系统主要靠液压辊缝控制（HGC）系 同步/倾斜控制系统是建立在位置控制和轧制力控制上统来调节轧机对带钢的压下量。冷轧就是带钢在再结晶温度进 的，以确保两个调节液压缸平行动作，这样可使轧机的上支承行轧制，所以液压辊缝控制的精度直接影响产品的厚度，液压 辊保持在轧机中心线上，并可变化。伺服阀的电源由UPS来提辊缝控制的倾斜控制配合弯辊和窜辊直接影响板型效果。 供，下表是伺服阀在各种模式下的电流值。 1 液压辊缝机械和液压系统结构 轧机机架配备了两个HGC液压缸。液压缸安装在轧机机架 上部。 HGC液压缸是用伺服阀进行闭环控制的，伺服阀仅控制液 压缸塞侧的压力。其中液压缸的油压必须是由轧机区高压液压 系统提供的。轧机机架的畜能器，直接在伺服阀之前，确保持 续的缓冲油量。 液压缸的杆侧是用一个独立的低压缓冲畜能器管路联结 的，可以尽心润滑并且避免真空。做打开动作时，例如当换辊 时HGC液压缸打开，杆侧管路压力会上增加，以提升辊缝开张 速度。 HGC液压系统图如下： 2.1 位置控制系统 位置控制用来控制液压缸位置，在操作侧和驱动侧都有位 置控制和倾斜控制。位置控制的输出限制值是可调节的，其大 小随倾斜量变化，最大约为伺服阀全开度的70%。 位置实际值是由2个HGC缸上的2个位置传感器（sony磁 尺）测量的，其精度可达1μm。每个传感器都安装在每个液压缸 中心，测量的是液压缸中心的高度。 当传感器错误时，HGC缸将停止运动。“传感器错误”信 号是通过对传感器系统里面的传感信号实时监测，监测电源和 位置差最大差异位置检测来实现的。液压缸完全收回的缸程是 由位置传感器侧量得。 2.2 轧制力控制 轧制压力控制是对驱动侧和操作侧的单独轧制力进行求和 并通过倾斜控制来修正而得来的。轧制力控制的输出限制值是 2 液压辊缝电气控制原理 可调节的，其大小随倾斜量变化，最大约为伺服阀全开度的HGC液压缸可以在位置控制模式和轧制力控制模式下运 70%。 行，当辊缝张开时液压缸一般是在位置控制模式下运行的。 轧制力是由安装在HGC缸塞侧的压力传感器测量得。一旦HGC缸的轧制力控制模式只有在辊缝关闭时才有可能 使
SY型高刚度轧钢机标准修订说明
《SY型高刚度轧钢机》标准修订说明 随着国内棒线材生产线轧机装备水平的不断提高，现行 YB/T 027 — 92《SY型高刚度轧钢机》行业标准已经不能适应当前的使用需要。为此2005年由中国钢铁工业协会提出并下达了“钢协质标专[2005]06号文”，要求由原标准的起草单位： 中冶集团北京冶金设备研究设计总院负责对YB/T 027 — 92《SY型高刚度轧钢机》标准进行修订，并正式立项组成标准起草小组。 中冶集团北京冶金设备研究设计总院作为SY型高刚度轧机的最初设计者，已有20多年的设计经验。在跟踪国际先进技术的同时，结合国内轧钢生产厂家的实际需要，对SY型高刚度轧机进行了不断地补充和完善。增加了轧机规格，建全了技术规范，拓展了应用范围，使SY型高刚度轧机不仅可以在型、棒材生产线上使用，而且也可以在棒线材、窄带钢，以及棒带材复合生产线上使用。故原标准十分有必要在原有基础之上进行修订和补充。 为了使标准修订能够适应当前生产的需要，标准起草小组成员首先走访了国内许多轧钢生产厂家，对轧材生产线的现状进行了充分地调研与分析；同时走访了制造轧线设备的主要制造厂家，对制造厂商的装备和工艺流程进行了充分地考察和交流。 通过走访调研，我们注意到，国内的钢铁企业轧钢生产线的设备普遍进行了更新换代，轧机装备水平都有了不同程度的提高；制造厂商的装备水平也有较大提高。并且，随着ISO9000质量认证体系的推进，生产流程要求更加规范化。随着轧钢生产产能的不断扩大，轧钢企业需要稳定高效的轧制设备，对轧机的质量及备品备件的通用性和互换性提出了更高的要求；制造厂商则希望批量化生产，以利于降低成本和缩短供货周期。 总之，结合设计、制造和使用厂家的要求，我们在考虑上述因素的基础上对原标准进行了全面系统的修订，现已形成了初稿即征求意见稿。
轧机培训教程
1450液压AGC控制系统概述 一：厚度自动控制原理 AGC控制的目的，是借助于辊缝、张力、速度等可调参数，把轧制过程参数（如原料厚度、硬度、摩擦系数、变形抗力等）波动的影响消除，使其达到预期的目标厚度。而辊缝、张力等参数的调节又是以轧机的弹性曲线和轧件的塑性曲线以及弹塑曲线即P-H图为依据的。 板带轧制过程既是轧件在轧制压力P的作用下产生塑性变形的过程，又是轧机在轧制压力P的作用下产生弹性变形（即所谓弹跳）的过程，二者同时发生，其作用力和反作用力相等而相互平衡。由于轧机的弹跳，使轧出的带材厚度（h）等于轧辊的理论空载辊缝（So’）再加上轧机的弹跳值。按照虎克定律，轧机弹性变形与应力成正比，则弹跳值应为P/K，此时 h= So’+ P/ K 式中：P——轧制力，t； K——轧机的刚度（t/mm），即弹跳一毫米所需轧制力的大小。 上式为轧机的弹跳方程，据此绘成曲线A称为轧机相关性变形式，如图，它近似一条直线，其斜率就是轧机的刚度。但实际上在压力小时弹跳和压力的关系并非线性，且压力越小，所引起的变形也越难确定，亦即辊缝的实际零位很难确定。为了消除这一非线性区段的影响，实际操作中可将轧辊预先压靠到一定程度，即压到一定的压力P。然后将此时的辊缝批示定
为零位，这就是所谓“零位调整”。 由图可看出：h= S0+(P-P0)/K 式中S0——考虑预压变形的相当空载辊缝 另一方面，给轧件一定的压下量（h0-h），就产生一定的压力（P），当料厚（h0）一定，h越小即是压下量越大，则轧制压力也越大，通过实测或计算可以求出对应于一定h值的P 值，在图上绘成曲线B，称为轧件塑性变形线。B线与A线交点的纵坐标即为轧制力P，横坐标即为板带实际厚度h。由P-H图可以看出，如果B线发生变形（变为B’），则为了保持厚度h不变，就必须移动压下位置，使A线移到A’，使A’和B’的交点的横坐标不变，亦即须使A线与B线的交点始终在一条垂直线C上。因此，板带厚度控制实质就是不管轧制条件如何变化，总要使A线和B线交到C线上，这样就可得到恒定厚度的板带材，由此可见，P-h图的运用实际上是板带厚度控制的基础。 二． AGC的控制系统 AGC的目的是消除厚差，则首先必须检测到轧制过程中的带钢的厚差时，然后再采取措施消除这一厚差。因此，归纳为两个基本构成： a.厚度偏差的检测，目的是掌握轧制过程中，每时每刻带钢的厚度偏差的大小。 b.厚度偏差的消除：根据厚度偏差的大小，计算出调节量，输出控制信号，然后根据控制信号，调节机构动作，完成调节过程，见下图 1.测量方式 在厚度偏差检测当中，有直接测厚和间接测厚两种方式。 直接测量法的主要缺点是存在时间滞后问题。为解决此问题，采用间接测厚法。其间接测厚方式有压力测厚、张力测厚等。间接测量的方法虽然精度较低，但传递时差小，设备简单，便于维修，故被广泛采用。 2.控制手段
冷连轧机辊缝自动标定原理及应用 发布:2013-04-02 | 作者:－－ | 来源: －－ | 查看:80次 | 用户关注： 摘要：冷连轧机辊缝自动标定是液压辊缝控制中精度要求最高的环节之一，2007年鞍钢股份有限公司新建1 450 mm冷轧机采用德国Siemens公司TDC控制系统，实现了辊缝自动标定功能。作者从应用角度分析了轧机辊缝自动标定的分类与过程，阐述了轧机辊缝自动标定时，如何实现相对轧制力、辊缝位置、辊缝倾斜的零点标准，同时，对现场标定过程出现的典型故障进行分析并提出解决方法。实践证明通过辊缝自动标定，可以提 摘要：ong>冷连轧机辊缝自动标定是液压辊缝控制中精度要求最高的环节之一，2007年鞍钢股份有限公司新建1 450 mm冷轧机采用德国Siemens公司TDC控制系统，实现了辊缝自动标定功能。作者从应用角度分析了轧机辊缝自动标定的分类与过程，阐述了轧机辊缝自动标定时，如何实现相对轧制力、辊缝位置、辊缝倾斜的零点标准，同时，对现场标定过程出现的典型故障进行分析并提出解决方法。实践证明通过辊缝自动标定，可以提高轧机HGC精度，保证成品带钢的厚度要求。 关键词：冷连轧;TDC自动控制;辊缝标定;轧制力控制 现代冷连轧机基础自动化控制中，液压辊缝控制(HGC)系统是最为复杂、技术含量最高、测量设备最为精密的系统之一[1]。在轧机正常轧制带钢前，更换工作辊或支撑辊后使整个轧机的轧制线发生了改变，所以必须对轧机液压辊缝控制系统进行机架液压辊缝零点标定，通过标定可以获得轧制力、辊缝位置、辊缝倾斜的零点标准，只有获得以上3种变量的零点标准，轧机才能实现正常轧制时HGC系统的自动控制功能。可以说机架液压辊缝标定是轧机进行液压HGC 不可或缺的前提，是实现冷连轧生产高精度成品的必要条件。本文立足于2007年鞍钢股份有限公司新建1 450 mm冷连轧机调试实践经验，针对其它生产线冷轧机辊缝自动标定过程进行完善与精简，从辊缝自动标定的技术原理出发，介绍1 450 mm冷连轧机标定过程，为生产顺行提供依据和保证。 1 辊缝标定理论基础 轧机机架液压辊缝标定是建立在轧机弹跳方程的基础上。 弹跳方程：h=S0+(P-P )/K (1) 式中，h为轧件出口厚度;S0为空载辊缝;P为轧制力;P0为影响辊缝的轧制力极限值;K为轧机刚度。