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232 陶瓷滚压成型机总分配轴及滚压头系统设计

陶瓷滚压成型机总分配轴及滚压头系统设计

摘要 (1)

第一章陶瓷滚压成型机滚压系统和分配轴设计简介 1.1 陶瓷滚压成型机简介 (1)

1.2 陶瓷工艺及市场状况 (1)

1.3 滚压系统介绍 (2)

1.4 分配轴介绍 (3)

第二章设计内容 (3)

2.1 技术参数 (4)

2.2 滚压系统的设计 (4)

2.3 分配轴的设计 (11)

2.4 其他零件的设计 (16)

参考文献 (18)

致谢 (18)

本科生毕业设计(论文)

本文综述了陶瓷市场的现状及发展，阐述了陶瓷滚压成型机设计的工作原理及其主要工作系统的设计工作，特别是滚压系统和分配轴的设计。最后结合零部件的设计过程并运用AUTOU CAD软件实现图纸设计。

滚压成型较刀压成型机有很多优点，滚压成型的工具是滚头。成型时，滚头与泥料之间除了有相对滑动之外，主要还有相对滚动，且滚压成型的坯体质量好，操作简单。

关键词：滚压成型机分配轴滚压轴计算机辅助绘图

ABSTRACT

T his article provides an overview of the current status and development of ceramic markets, expounded ceramic rollers shaped aircraft design work systems and its main operating principles of the design work, especially the flow system and the distribution of axle design. Finally with the help of AUTOU CAD, the paper was finished.

Bamboo shaped knife pressed shaped machine a lot more advantages, bamboo shaped tool is the first roll. Shaped, roll between the first and mud materials, in addition to the relative sliding, there is also the relatively rolling, and the accompanying flow shaped body of good quality, simple operation.

Key word s: bamboo shaped plane?distribution axle? roller axle? AUTOU CAD

第一章陶瓷滚压成型机滚压系统和分配轴设计简介

1.1 陶瓷滚压成型机简介

滚压成型的工具是滚头，滚头是一个回转体，滚头回转体的母线与坯体成型表面的母线相同。成型时，滚头对于泥料除有相对滑动外，主要还有相对滚动。滚压成型由于坯体的质量好，操作简单，故得到广泛应用。

滚压成型的设备是滚压成型机，

由于陶瓷产品种类繁多，形状和大小

不一，因此随产品的不同，滚压成型

既有不同的结构形式，以10英寸盘的

单头成型机为设计对象。

1.2 陶瓷工艺及市场状况

陶瓷工艺

对于制备的毛坯，通过一定的方法或手段，使坯料发生变形，制成具有一定形状的坯体，成型对坯料提出细度，含水量，可塑性，流动性等，成型性能要求，成行应满足生坯干燥强度，坯体致密度，生坯入窑含水量，器形规整度等装烧性能，成型后的坯体还是半成品，需经干燥，上釉装配，多道工序操作。所以，足够高的生坯强度可尽可能减少生坯破坏，对于提高成型生产效益，具有重要意义。因此，生坯应满足：

（一）成型坯满足图纸、产品样品要求的生坯形状尺寸。

（二）成型坯具有工艺要求的力学强度，以适应后续操作。

（三）坯体结构均匀，具有一定的致密度。

（四）成型适应生产组合，尽可能与前后供需联动。

市场状况

一、陶瓷产品结构的合理调整，迎合了人们的消费需求。从生产日用陶瓷转向生产高科技陶瓷，并开始向艺术花等方面陶瓷产品总量将逐渐减少。

二、目前，日本与台湾一直是亚洲陶瓷生产技术最高，质量少，工人费用高造成利润率下降，已开始转向低产高质。

三、欧美国家陶瓷进口量猛增，其市场大有可为，近几年来，虽然英国，德国等国陶瓷进口量少，造成欧美市场的供应缺口。但是东欧的几个主要陶瓷餐具生产国对西欧出口呈上升趋势；成套的餐具在欧美仍有很大市场，销售约占总销量的60%。

四、陶瓷产品进口税的降低，刺激着陶瓷产品的加快进口，澳大利亚从 1988 年起就已经连续降低瓷器，艺术装饰陶瓷产品的进口税，从而使陶瓷进口额猛增10多倍，台湾则将瓷砖进口税从35%降至17.8%后减少至12.5%。

五、陶瓷工业在我国发展较快，销售市场逐渐转旺。从国内市场情况看，近年形式喜人，名特优新陶瓷产品供不应求，高档陶瓷和中高档都是一样。

1.3 滚压系统介绍

滚头部分

滚头是滚压系统一个重要零件，滚压头的形状、大小、及表面硬度如何直接影响制品质量的好坏。对滚头有以下要求：

（1）能获得制品坯体所要求的形状尺寸。

（2）有利于泥料的延展和余泥的排出。

（3）寿命长，耐磨，有适当的表面硬度和光洁度。

（4）制造、维修、调整和拆卸方便。

（5）价格便宜，材料来源容易，目前常见的有钢，聚四氟乙烯。

要获得较好的制品质量，就必须设计以合理的滚头。滚头设计除考虑上述因素外，还应跟据制品的形状、大小及工艺特点来决定，同时必须考虑泥料的性能，成型方法对制品的影响，设备条件及经济效果等因素。

滚压头做定轴运动和往复摆动，模型之作定轴转动，此种形式多见于单机。另外也可以，滚压头作定轴运动，而模型及作定轴转动又作间歇性往复直线运动相滚压头靠拢，自动和半自动滚压机以及自动生产线中的成型机多属于此种形式。还有一种滚压头的运动方式是直角坐标式，多用于、深杯类制品的滚压成型，胡类制品更为适用。其滚压头处作定轴转动外，还有一个垂直向下的运动和而后的左90方向水平运动相模型周边靠拢。

滚压头作往复摆动一般都是凸轮驱动，而模型作往复直线运动的驱动方法有两种：凸轮，液压驱动活塞。

成型方法的选择，主要针具制品的形状，大小，即工艺的特点来决定，同时还必须考虑泥料的性能，成型方法对制品的影响，设备的经济状况等因素。

滚头的平移是将滚压轴平行的向坯体中心超前移动一定距离。滚压头坯底部分为锥体，其尖端从理论上来说是一个点。在这点上受周围泥料的压力很小，故该店周围部分的坯体结构较疏松，而其他部位泥料压得比较比较致密。坯体烧成后，底部中心不平。此外，这点上的旋转线速度几乎为零。这部位滚压头和泥料几乎没有相对运动，表面光洁度较差。因此，为使底部中心光滑、平整，一般将滚压头锥顶适当的超过坯体中心若干毫米。为防止底部中心不平整，除将滚压头平移外，还可将滚压头改成圆柱形状。

1.4 分配轴介绍

滚压成型的工艺要求，在一个循环中，主轴和滚头的工作状态如图，滚压机的操作工过程如下：

1 凸轮的转角从0-100度主轴处于静止状态，滚头在上止点位置。在这段时间内，工人将已有的模型取出，放空模，并向空模投泥料。

2 转角从 100-150，主轴上的摩擦离合器结合，主轴旋转，滚头快速下降，直至滚

头于模中泥料接触为止。

3 转角从150-200，主轴继续旋转，棍头慢速下降，泥料在滚头的碾压作用下逐渐在模型中成为坯体，多于的泥料从边缘排出，被同滚头一起下降的切边装置切除，直到滚头到下止点为止。

4 转角从200-280，主轴继续旋转，棍头保持在下止点位置。

5 转角从280-310，主轴继续旋转，主头慢速上升，离开坯体。

6 转角从 310-360，主轴上的摩擦离合器分离，主轴停止转动，滚头快速上升，直到滚头回到上止点为止。

第二章设计内容

2.1 技术参数

该设备主要用于日用陶瓷生产。其原理是将塑性泥料滚压成盘类、碗类产品。本课题的主要任务是根据技术指标计算校核转轴的强度、电机功率，设计合理的传动系统。该产品应具有简单可靠、成本低的特点。具体技术指标为：6~10 吋盘类产品。

主要参数：

总分配轴功率 N=5.0KW

总分配轴转速 n =8~12rpm

滚压头转速 n =260~520rpm

滚压头功率 N=1.0~1.5KW

2.2 滚压系统的设计

1）滚头转速的设计

滚头转速 n与主轴转速 n 之比称为滚筒的转速比。

i=Nr/n

滚压成型时，主轴与滚头各自绕自身的轴线转动，设两周线相交于 O 点，

过P 作直线OP, Op 与y 的方向夹角δ，在滚头与配体的接触线上去任意一点P，

与Y的正方向夹角为δ-Ф，对于坯体来说，P 点的线速度

V=ωOPsin（180-δ）=OPsinФ

对于滚头来说， P点的线速度

νr=ωrOPsin (δ-Ф)

在上述两式中，ω,ωr分别为主轴和滚压头周的角速度。

滚头与坯体检完全滚动时，其相对速度为零，于是有

ν=νr

或

Nr/n=sinδ/sin(δ-Ф)

由于滚头与坯体接触线上各点大小是各不相同的，但转速比对各点来说都相同，从上式可知，无论滚轮转速是多少没滚头倾角如和选择，实际上不可能是接触线上所有点都满足上式而成为完全滚动。也就是说，滚头与配体检处有相对滚动外，一定还有相对滑动。

W=πn/30(r-iR)

式中，W—相对滑动速度

n—主轴转速

r—坯体半径

R—滚头半径

i—滚头转速比

为了使坯体表面光滑，通常要求滚头的线速度小于坯体的线速度。滚头速度增加，由上式知，相对速度减小，坯体表面可能不够光滑。此外，由式知道，滚头速度增加，滚头年你的可能性也增加。反之，滚头速度太小，相对速太大，乘兴过程接近于刀压成型，那么，通道压成型一样，在坯体内产生内压力，坯体也不致密，容易产生变形和开裂等缺陷。

滚头速度的选择，到目前为止还没有一个有理论根据的计算方法，通常是按照泥料的性质，产品的形状和大小等实际使用的数据确定。目前工厂实际使用的是：阳模滚压系数比i=0.6-1,阴模滚压系数比i=0.3-0.7。

滚压头转速 n =260~520rpm

滚压头功率 N=1.0~1.5KW

由此选择电动机 Y 90S-4

2）生产能力和需要功率

滚压成型机尖端作硬性半自动机，其生产能力取决于完成一个工作循环所需的时间。设t 滚压机的工作循环时间，则理论生产能力

Qt = 60/t

由于设备的保养、调整以及故障排除等原因，滚压及实际工作能力达不到理论值。实际生产能力

Q = εQt

或

Q=60ε/t

式中 Q—滚压机的生产能力，

ε—停顿系数， 0.8-0.9；

t—工作循环时间。

上式用于计算单头滚压机的生产能力。

设计要求为每分钟生产10只10英寸盘，由此确定生产能力。

3）滚头特性尺寸设计

阴模滚头理论曲线的计算

由图知，

d =EC=2*BC=2*DC*cos a (1)

DC=AC-AD=D/2-AD (2)

AD=OA*tg a=h*tg a (3)

由（1）（2）（3）式得

d =D*cos a-2H*sin a

式中 D------ 坯体内口径

H------坯体内高

滚头的有效高度

由图知

h=OB=OD+DB (4) OD=OA/cos a=H/cos a (5)

BD=DC*sin a=(AC-AD)*sin a=(D/2-H*tg a)*sin a (6)

由（4）（5）（6）式得

h =D/2*sin a +h*cos a

盘口直径D=254， H= 40；

代入上式得

h = 254/2 + 40*sin67 = 120mm

d=254*cos67-2*40*sin67=190mm

(a 取67°)

4）滚头轮廓线的画法

滚头轮廓线的画法分三步进行。第

一步，计算出滚头特性尺寸（d,h,a）

做出理论廓线；第二步，根据给定

偏心距值的 e 值（经验值）做出滚

头的实际轮廓线；最后确定根部位置。为使余泥能通畅排出，滚头根部不能不能作在坯体沿口处，要适当向上升高，升的高度D h由经验值确定。

5）滚头倾角

滚头倾角直接影响到滚头中心角从而影响滚头尺寸。

g=90-a

b=2g=2（90-a）=180-2a

由上式可知对于一个滚头而说在成型统一制品时，若a角取的值越大，则滚

头中心角b越小，滚头尺寸越小。

滚头倾角的大小对成型操作和陪体质量都是有影响的。若滚头角小，则滚头大。泥料收押面积大，陪体结构比较致密，对减小变形有好处。因此，滚头角的选择，应在保证派你通畅，模型强度足够，极其不发生震动的条件下，尽可能采用较小的倾角。目前，我国各陶瓷厂采用的滚头倾角，根据制品和品种、大小及滚压方式的不同，一般都在14-25度。

6）皮带及带轮的设计

滚压头转速 n =260~520rpm 滚压头功率 N=1.0~1.5KW

电动机型号 Y 90S-4 1.1 kw 1400r/min 转矩 2.2 22kg

设传动比 i=2.8 ，工作时间〉10小时主轴直径 24mm

1 确定计算功率

查表知工作情况系数 Ka=1 Pca=Ka*P=1*3kw=1.1kw

2 选取带形

确定选择B型带

确定基准轮直径d1=125mm 从动轮d2=2.8*80=224mm

取d2=236

验算带的速度

v =p d1n1/(60*100)= p*125*1400/60/1000=9.15m/s<35m/s

带的速度合适。确定窄V带的基准长度和传动中心距

根据0.7(d1+d2)

计算所需的基准长度 L1=2a0+p/2(d1+d2)+(d2-d1)^2/4a0=2236

选带的基准长度2240mm

计算实际中心距a=a0+(Ld-Ld1)/2=810mm

3 验算主动轮上的包角a1

a1=180-(d2-d1)/a*57.5=157.68〉120 主动论上的包角合适。

4 计算V袋的根数

Z=Pca/[ （P0+D P0）

KaKl]

代入数值后求得

Z=1

带轮的结构设计

带轮的结构设计，

主要是根据带轮的基

准直径选择结构形式；

根据带轮的截型确定

轮槽尺寸；带轮的其他结构可以参照经验公式计算。确定了带轮各部分的尺寸后，即可绘出零件图，并按工艺要求注出相应的技术要求等。

铸铁制 V 带轮的典型结构有以下几种形式：实心式、腹板式、孔板式、椭圆轮辐式。

带轮的基准直径d d 小于等与2.5d（d为轴的直径，单位为 mm）时，可采用实心式；当d d 小于等于300mm时，采用腹板式（当D1-d1 大于100mm时，可采用孔板式）；d d 大于300mm时，可采用轮辐式。

综上所述，主动带轮选择实心式。

查表（GB/T11544-1997，GB/T13575.1-1992）得，B型带中的一些参数如下： b=17 ，

h=11 ，

bd=14.0 ，

ha最小值为3.5，本次设计选为4 ，

hf最小值为14 ，e=19±0.4，

f的最小值为11，此处取12.5。

2.3 分配轴系的设计

整个分配轴系统由分配轴，凸轮，蜗轮等零部件组成。凸轮分别控制滚头的摇摆和主轴离合器的控制。

1）凸轮的设计

滚压成型的工艺要求，在一个循环中，主轴和滚头的工作状态如图，滚压机的操作工过程如下：

1 凸轮的转角从0-100度主轴处于静止状态，滚头在上止点位置。在这段时间内，工人将已有的模型取出，放空模，并向空模投泥料。

2 转角从 100-150，主轴上的摩擦离合器结合，主轴旋转，滚头快速下降，直至滚头于模中泥料接触为止。

4 转角从200-280，主轴继续旋转，棍头保持在下止点位置。

5 转角从280-310，主轴继续旋转，主头慢速上升，离开坯体。

6 转角从 310-360，主轴上的摩擦离合器分离，主轴停止转动，滚头快速上升，直到滚

头回到上止点为止。

如果已根据工作要求和

结构条件选定了凸轮形势基

本尺寸，推杆的运动规律和

凸轮的转向，就可尽心凸轮

轮廓线的设计。

无论采用作图法还是解

析法所依据的基本原理都是

反转法原理。

2）基本尺寸的确定

1 凸轮机构中的作用力和凸轮机构的压力角。

F=G/[cos(a+ψ1)-(1+2b/l)sin(a+ψ1)tanψ2]

在凸轮机构中，压力角是影响机构受力情况的一个重要参数，在其他情况相同的条件下，压力角越大，凸轮机构中作用力将越大，若压力角大到使分母为零，则作用力 F将增至无穷大，此时机构发生自锁，此时的压力角称为临界压力角。

在实际生产中，为提高机构的效率，改善其受力情况，通常规定凸轮机构的最大压力角应小于某亦须应压力角。根据实际经验，在推程时许用压力角得知一般为：对制动推杆取 30 度。在回程中，对于力封闭的凸轮机构，由于这时是推杆运动的不是凸轮对推杆的作用力，而是推杆所受的封闭力，其不存在自锁现象，故允许较大的压力角。

2 凸轮半径的选择

对一定是的凸轮机构，在推杆的运动规律选定后，该凸轮的压力角与凸轮圆基圆半径的大小直接相关。

在图所示的凸轮机构中，又瞬心知识可知， P点推杆与凸轮的相对速度瞬心。故Vp=v=ds/dδ

又有图中ΔBCP可得

Tan a = (OP-e)/(s0+s)=[( ds/dδ0-e)/[(r0^2-e^2)^1/2+s]

由此可知，在偏距一定，推杆运动规律已知的情况下，加大基圆半径，可见减小压力a 从而改善机构的传力特性。但此时机构的尺寸将增大。顾在满足， a max<[a],的条件下，合理的确定凸轮的基圆半径，十几轮的结构尺寸不至于过大。

对于制动推杆盘凸轮机构，如果限定推程压力角a <=[a],可导出基圆半径的计算公式

R0>={( ds/dδ0-e)/tan[a]-s]^2+e^2}^1/2

用上式算得的基圆半径随凸轮轮廓线的点ds/dδ , s 值得不同而不同。故须确

定基圆半径的极值，给应用打来不便。

在实际工作中，土伦的基圆半径r0的确定，不仅要受到Amax<=[a]限制，还要考虑到凸轮的结构及强度要求。因为根据此时得出结论普遍偏小，所以，实际设计工作中，凸轮结构根据具体结构条件来选择，必要时校核根据此式。

3 棍子推杆半径的选择和平底推杆平底尺寸的确定

采用滚子推杆时，滚子半径的选择，要考虑滚子的结构，强度及凸轮轮廓线的形状等多方面的因素。凸轮在尖点处处很容易磨损，但当凸轮半径很小时，工作轮廓线发生交叉，使推杆没有达到预期的运动规律，称之为失真现象。

根据以上的讨论，在进行凸轮廓线设计之前，需先进选定凸轮的基圆半径，而凸轮基圆半径的选择，需考虑到实际的机构条件，压力角，以及凸轮工作廓线是否会出现变尖和失真等因素．除此之外，当为之动推杆时，应在结构许可的条件下，尽可能取较大的导轨长度和较小的悬臂尺寸；当为滚子推杆时，应恰当地选取滚子半径；当为平底推杆时，应正确地确定底尺寸等等。然，上述这些尺寸的确定，还必须考虑到强度和工艺等方面的要求。理选择这些尺寸是保证凸轮机构具有良好的工作性能的重要因素。

二、蜗杆-蜗轮的设计

选定蜗杆的功率为 4KW，转速 n1=600r/mm，传动比 i=60,小批量生产，传动不反向，工作载荷较稳定，但有不大的冲击，要求寿命Lh=12000h。

1. 选用蜗杆传动的类型

根据GB/T10085-1998的推荐使用渐开线蜗杆（ZI）。

2. 选择材料

根据库存材料的情况，并考虑到蜗杆传动传递的功率不大，速度只是中等，故蜗杆采用 45 钢；因为希望效率较高些，耐磨性好些，蜗杆采用螺旋面表面淬火，硬度为45-55HRC。蜗轮采用铸锡磷青铜ZCuSn10P1,金属模铸造。为了更好的节约贵重的有色金属，仅齿圈用青铜铸造，而轮芯用灰铸铁 HT100 制造。

3. 按齿面接触疲劳强度进行设计

根据闭式蜗杆传动的设计准则，先按齿面接触疲劳强度进行设计，再校核齿根弯曲疲劳强度．有式知传动中心距a=

1) 确定作用在蜗轮上的转矩Ｔ２

按Ｚ１＝１，估取效率h＝０.８，则

Ｔ２＝９.５５＊１０＊p h/(n1/i12)=9.55*10*4*0.8/(600/60)=3056000mm.

2）确定载荷系数Ｋ

因为工作载荷较稳定，故载荷不均匀系数Ｋb＝１；由表１１－５选取使用系数ＫＡ＝１.１５；由于转速不高，冲击不大，可取动

载荷系数ＫＶ＝１.０５；则

Ｋ＝１.１５＊１＊１.０５＝１.２１．

3）确定弹性影响系数ＺE

因选用的是铸锡磷青铜 ZCuSn10P1 蜗轮和钢蜗杆

相配，故ZE=160ＭＰa

4) 先假设蜗杆分度圆直径d1和传动中心距a的比值d1

／a＝０.３５，从图１１－１８中可查得Z r=2.9.

5)确定许用应力[s H]

根据蜗轮材料为铸锡磷青铜ZCuSn10P1，金属模制

造，蜗杆螺旋齿面硬度.>45HRC,可以从表11-7 中查得蜗

轮的基本许用应力为[s H]’=268ＭＰa 。 .

应力循环次数Ｎ＝60jn2lh=60*1810*12000=720000?

寿命系数 KNH=0.8134

6）计算中心距

取中心矩 a=160mm，因 i=60,从表 11-2 中查得

m=4mm? 蜗杆分度圆直径 d1=71mm. 这时

d1/a=71/160=0.44375,从图 11-18 中可查得接触系数 Z r

〈Z r，因此以上结果可以用。

‘=2.74，因为Z r‘

4. 蜗杆与蜗轮的主要参数与几何尺寸

1）轴向齿距 Pa=25.133mm?直径系数 q=17.75?齿顶

圆直径

dd1=d1+2*ham=71+2*1*4=79mm?df=55mm?分度

圆导程角g=313‘28“；蜗杆轴向齿厚sa=1/2*p*4=6.28mm.

2）蜗轮

蜗轮齿数Z =60 ?

验算齿轮传动比 i = Z2/Z1 =60,传动比符合要求；

蜗轮分度圆直径 d2 = m * Z2 =4 * 60 = 240?

蜗轮喉圆直径 da2 = d2+2ha=248?

蜗轮齿根圆直径 df2= d2-2hf2=238.2?

蜗轮咽喉母圆半径 rg2 =a-1/2 d2 =36?

2.3 轴的设计

1.轴设计的主要内容

轴的设计跟其他零件的实际相似，包括结构设计和工作能力计算两个方面的

内容。

轴的结构设计是根据轴上零件的安装、定位以及轴的制造工艺等方面的要求，合理的确定轴的结构和尺寸。轴的结构设计不合理，会影响轴的工作的可靠性，还会增加轴的制造成本和轴上零件装配的困难等。因此，轴的结构设计是轴设计中的重要内容。

轴的工作能力计算指的是轴的强度、刚度和振动稳定性等方面的计算。多数情况下，轴的工作能力主要取决于轴的强度。这时只需对轴进行强度计算，以防止断裂或塑性变形。而对刚度要求高的轴（如车床主轴）和受力大的细长轴，还应进行强度计算，以防止工作时产生过大的弹性变形。对高速运转的轴，还应进行振动稳定计算，以防止发生共振而破坏。

2. 轴的材料

轴的材料主要是碳钢和合金钢。钢轴的毛坯多数用扎制圆钢和锻件，有的则直接用圆钢。

由于碳钢比合金钢价廉，对应力集中的敏感性较低，同时也可以用热处理或化学热处理的办法提高耐磨性和抗疲劳强度，故采用碳钢制造的轴应用尤为广泛，其中常用的是45钢。

由于合金钢比碳钢具有更高的力学性能和更好的淬火性能。因此，在传动大动力，并要求减小尺寸与质量，提高轴颈的耐磨性，以及处于高温或低温条件下工作的轴，常采用合金钢。

必须指出的是：在一般的工作温度下（低于 200° ），各种碳钢和合金钢的弹性模量均相差不大，因此在选择钢的种类和决定钢的热处理方法时，所根据的是强度和耐磨性，而不是轴的弯曲强度和扭转强度。但也应注意，在即定的条件下，有时也可选择强度较低的钢材，而用适当增大轴的截面面积的办法来提高轴的刚度。

各种热处理（如高频淬火、渗氮，渗碳、氰化等）以及表面强化处理，对提高轴的抗疲劳强度都有显著的效果。

根据本次设计设备上的轴工作情况，我们所选材料也是 45 钢，然后经过热处理即可。

3.轴的结构设计

轴的结构设计包括定出轴的合理外型和全部的结构尺寸。

轴的结构设计主要取决于以下因素：轴在机器中的安装位置及形式；轴上安装的零件的类型、尺寸、数量以及和轴的连接方法；载荷的性质、大小、方向、及分布情况；轴的加工工艺等。由于影响轴的结构的因素很多，且其结构形式又要随着具体情况的不同而异，所以轴没有标准的结构形式。设计时，必须针对不同的情况进行具体的分析。但是，不论合种具体条件，轴的结构都应满足良好的制造工艺性等。下面讨论轴的结构设计中要解决的几个主要的问题。

（1）.拟定轴上零件的装配方案

它决定着轴的基本形拟定轴上零件的装配方案是进行轴的结构设计的前提，

式。所谓装配方案就是预定出轴上的主要零件的装配方向、顺序和相互联系。

（2）.轴上零件的定位

轴上零件除了有游为了防止轴上零件受力时发生沿轴向或周向的相对运动，

动或空转的要求外，都必须进行轴向和周向定位，以保证其准确的工作位置。

轴上零件的轴向定位是以轴肩、套筒、轴端挡圈、轴承端盖和圆螺母等来保证。

轴肩分为定位轴肩和非定位轴肩两类。利用轴肩定位是最方便最可靠的方法，但采用轴肩就必然会使轴的直径加大，而且轴肩处将因截面突变而引起应力集中。另外，轴肩过多也不利于加工。因此，轴肩定位多用于轴向力较大的场合。定位轴肩的高度 h一般取为 h=（0.07~0.1）d，d为与零件相配处轴的直径，单位 mm。滚动轴承的定位轴肩高度必须低于轴承内圈端面的高度，以便拆卸轴承，轴肩的高度可查手册中的轴承的安装尺寸。为了使零件能靠紧轴肩而得到准确可靠的定位，轴肩处的过度圆角半径必须小于与之相配的零件毂孔端部的圆角半径或倒角尺寸。

套筒定位结构简单，定位可靠，轴上不需开槽、钻孔和切制螺纹，因而不影响轴的疲劳强度，一般用于轴上两个两件之间的定位。如两个零件的间距较大时不宜采用套筒定位。轴端挡圈适用于固定轴端零件，可以承受较大的轴向力。轴端挡圈可采用单螺钉固定，为了防止轴端挡圈转动造成螺钉松脱，可加圆拄销锁定轴端挡圈，也可采用双螺钉加止动垫片防松等固定方法。

圆螺母定位可承受大的轴向力，但轴上螺纹处有较大的应力集中，会降低轴的疲劳强度，所以一般用于固定轴端的零件，有双圆螺母和圆螺母与止动垫圈两种形式。当轴上两零件间距离较大不宜使用套筒定位时，也可以采用圆螺母定位。

利用弹性挡圈、紧定螺钉及锁紧挡圈等进行轴向定位，只适用于零件上轴向力不大之处。紧定螺钉和锁紧挡圈常用于光轴上的零件的定位。此外，对于承受冲击载荷和同心度要求较高的轴端零件，也可采用圆锥面定位。

常用的轴向定位零件有周向定位的目的是限制轴上零件与轴发生相对转动。

键、花键、销、紧定螺钉以及过盈配合等，其中只用在传力不大之处。

（3）.各轴段直径和长度的确定

零件在轴上的定位和装方案确定后，轴的形状便大体上确定。各轴段所需的直径与轴上的载荷大小有关。初步确定轴的直径时，通常还不知道支反力的作用点，不能决定弯矩的大小与分布情况，因而还不能按轴所受的具体载荷及其引起的应力来确定轴的直径。但在进行轴的结构设计之前，通常已能求得轴所受的扭矩。因此，可按轴所受的扭矩初步估算轴所需直径。将初步估算的直径作为承受扭矩的轴段的最小直径dmin，然后再按轴上零件的装配方案和定位要求，从dmin 处起逐一确定各段轴的直径。在实际设计中，轴的直径也可凭设计者的经验取定，或参考同类机械用类比的方法确定。

有配合要求的轴段，应尽量采用标准直径。安装标准件部位的轴径，应取为相应的标准值及所选配合的公差。为了使齿轮、轴承等有配合要求的零件装拆方便，并减少配合表面的镲伤，在配合轴段前应采用较小的直径。为了使与轴作为过盈配合的零件易于装配，相配轴段的压入端应制出锥度；或在同一轴段的两个部位采用不同的尺寸公差。

确定各轴段尺寸时，应尽可能使结构紧凑，同时还要保证零件所需要的装配或调整空间。轴的各段长度主要是根据零件与轴配合部分的轴向尺寸和相邻零件间的空隙来确定的。为了保证轴向定位可靠，与齿轮和联轴器等零件相配合部分的轴段长度一般应比轮毂长度短2~3mm。

分配轴的设计

1. 求出输出功率P3、转速n3 和转矩T3

若取每级效率80%，则

P3 = 5*0.8*0.7=2.8KW

就n3=10r/min

于是T3=9550000P3/T3=95000*2.8/10

=26600N*m

2. 初步确定轴的最小直径

由公式得dmin=45mm

主动轴最小直径显然是安装轴承的最小直径。

主动轴的结构设计

1）拟定轴上零件的装配方案

本次设计的装配方案已经过分析和类比同类产品，先选用如图所示方案 2）初步选择滚动轴承。

因轴承只受径向力，所以选用深沟球轴承，参照工作要求，由轴承产品目录中初步选取 6009（GB/T 276-94）其尺寸 d*D*B=45*75*16，轴承右端用轴肩进行轴向定位，根据轴承座标准及轴承的尺寸，初步定L1-4=100mm。

取安装蜗轮段 L 的直径为 58，链轮左端用轴肩定位，根据蜗轮宽度和轴承座的装配尺寸，及挡圈的宽度选定L=98mm。右侧依次为两凸轮，根据宽度确定轴宽 62，62。

至此，已初步确定了轴的各段的直径和长度

3. 轴上零件的周向定位

链轮，联轴器与轴的周向定位均采用平键联接，按 d1-2 查手册选取键为 b*h=10*8 （GB 1096-79），键槽用铣刀加工，长为 56mm （标准键长见GB 1096-79）。

4. 校核轴

轴的计算通常都是在初步完成结构设计后进行校核计算，

计算准则是满足轴的强度或刚度要求，必要时还应校核轴的振动稳定性。

轴的强度校核计算

进行轴的强度校核计算时，应根据轴的具体轴的具体受载及应力情况，采取相应的计算方法，并恰当地选取其许用应力。对于仅仅（或主要）承受扭矩的轴（传动轴），应按扭转强度条件计算；对于只承受弯矩合成强度条件进行计算，需要时还应按疲劳强度条件进行精确校核。此外，对于瞬时过载很大或应力循环不对称性较为严重的轴，还应按峰尖载荷校核其静强度，以免产生过量的塑性变形。

滚压轴的设计

1. 求出输出功率P3、转速n3 和转矩T3

若取每级效率80%，则

P3 = 1.0*0.8=0.8KW

就n3=500r/min

于是T3=9550000P3/T3=950000*0.8/500

=1520N*m

2. 初步确定轴的最小直径

由公式得dmin=25mm

主动轴最小直径显然是安装轴承的最小直径。

主动轴的结构设计

1）拟定轴上零件的装配方案

2）初步选择滚动轴承。

因轴承只受径向力，所以选用深沟球轴承，参照工作要求，由轴承产品目录中初步选取 6009（GB/T 276-94）其尺寸 d*D*B=35*65*17，轴承右端用轴肩进行轴向定位，根据轴承座标准及轴承的尺寸，初步定L=90mm。

至此，已初步确定了轴的各段的直径和长度

3. 轴上零件的周向定位

链轮，联轴器与轴的周向定位均采用平键联接，按 d1-2 查手册选取键为 b*h=8*6 （GB 1096-79），键槽用铣刀加工，长为56mm （标准键长见GB 1096-79）。

4. 校核轴

轴的计算通常都是在初步完成结构设计后进行校核计算，

计算准则是满足轴的强度或刚度要求，必要时还应校核轴的振动稳定性。

2.4 其他零件的设计

螺栓组联结的结构设计

螺栓组联结结构设计的主要目的，在于合理确定联结结合面的几何形状和螺栓的布置形式，力求个螺栓和联结结合面受力均匀，便于加工装配。

1 联结结合面的几何形状通常都设计成轴对称的简单几何形状，如圆形，环形，矩形等。这样不但便于加工制造，而且便于对称的布置螺栓，使螺栓阻挡对称中心和联结结合的对称面的性心重合，从而保证联结结合面受力均匀。

2 螺栓的布置各螺栓的受力合理。对于铰制空螺栓连接不要在平行于工作载和的方向上成排的布置八个以上的螺栓，以免在和分布过于不均。当螺栓连接承受玩具或转矩时，应是螺栓连接的位置适当靠近边缘，以减小螺栓的受力，如果同时承受轴向载荷和较大的横向载荷，应采用销，套筒，键等抗剪零件承受轴向载荷，以减小螺栓的预紧力及结构尺寸。

3 螺栓的排列应由合理的间距，边距。螺栓布置时，各螺栓轴线件以及螺栓轴线和机体比肩的最小距离，应根据扳手所需活动空间的大小来确定。

4 分布在同一圆周上的的螺栓数目，应取成4，6，8等偶数，以便在圆周上钻孔的分度和划线。同一螺栓组中螺栓的材料，直径长度均相等。

5 避免螺栓承受附加的弯曲载荷。除结构上保证载荷不偏心外，还应在工艺上保证被连接件，螺母，螺栓头部的支承面平整，并与螺栓轴线相垂直。在铸，煅等粗糙平面上安装螺栓时，应制成凸台或沉头座。当支承面为倾斜表面时，应采用斜面垫圈等。

成型机的机架部分为焊接件，立柱间与基座的连接处采用螺栓连接。

润滑的选择

在摩擦面间加入不仅可以降低摩擦，减轻磨损，保护零件不遭锈蚀，而且在采用循环润滑时，还其降温散热的作用。润滑剂可分为气体、液体、半固体和固体四种基本类型。在液体润滑剂中应用最广泛的是润滑油，包括矿物油、动植物油、合成油和各种乳剂。半固体润滑剂主要是指各种润滑脂。它是润滑油和稠化剂的稳定化合物。

根据润滑脂所用皂基之不同，润滑脂主要有以下几种：

（1）钙基润滑脂

这种润滑脂具有良好的抗水性，但耐热能力差，工作温度不宜超过55-65度。

（2）钠基润滑脂

这种润滑脂具有较耐热性能，工作温度可达120度，但抗水性差。由于它能与少量水乳化，从而保护金属免遭腐蚀，比钙基润滑脂更具防锈性能。

（3）铝基润滑脂

这种润滑脂具有良好的抗水性能，对金属表面具有良好的抗水性能，故可起很好的防锈性能。

润滑脂的主要质量指标有：

（1）锥入度

这是指一个质量为1.5N的标准锥体，于25度恒温下，由润滑脂表面经5秒后刺入的深度。

（2）滴点

在规定的加热条件下，润滑脂从标准量杯的孔口底下第一点的温度叫润滑脂的滴点。润滑脂的滴点决定了它的工作温度。润滑脂的工作温度至少应低于滴点 20度。

由于滚压成型机的工作环境相对比较恶劣，润滑部分采用润滑脂。由于蜗杆处的温度比较高，故此处采用钠基润滑脂。

参考文献

1）张庆今，《硅酸盐工业机械及设备》，华南理工大学出版社，2004 年 4月第一版

2）李庆余，《机械制造装备设计》，机械工业出版社出版，2003年 8 月第一版

3）张柏清，林云万，《陶瓷工业机械与设备》，中国轻工业出版社，1999年 6 月第一版 4）华南工学院、南京工业大学，《陶瓷工业机械设备》，中国建筑工业出版社出版， 1991 年 5 月第一版

5）ISBN 7-111-16475-X,徐建平、盛和太，《AutoCAD2005 试用教程》，

清华大学出版社出版，2005 年6 月第一版第一印刷 2004 年 5 月第一版

6）ISBN-7-04-009348-0, 濮良贵、纪名刚，《机械设计》，西北工业大学出版社出版， 2006 年 6 月第七版

7）黄开涛，《日用瓷成型》，轻工业出版社，1991 年4 月第一版第二次印刷，

8） “Design of Machine Element”, 6 th Edition, M. F.Sportts, Prentice-Hall, Inc.,1985 and “Machine Design”, Anthony Esposito, Charles E .,Merrill Publishing Company , 1987.

致谢

为期两个月的毕业设计已基本结束,设计的过程忙碌而又充实。本次设计得到了刘兴国老师的全力支持与帮助，设计过程中遇到很多现实问题,需要不断的咨询刘兴国老师,刘老师总是耐心的给我们提供相关的资料和建议。使我的设计工作能顺利的进行下去，同时他还要求我们理论与实际的联系，让我们更早的融入设计中，且加强了我们在实际工作中的能力。

陶瓷自动化产线项目总结报告书

****高档日用陶瓷自动化生产线项目总结报告书（一）项目概述（构成、主要用途）本项目总投资3500万元，主要是用于引进国外、国内先进生产设备，用来代替人工操作，减少人为因素导致质量不合格，节省人工成本，提高生产效率及提升产品品质。（二）项目实施的先进性（主要技术指标，与国内外先进水平的比较。）本公司产品全部采用优质的进口原料、引进日本全套全自动日用瓷生产线、坯体直接印刷的印花技术以及自动控制的氧化、还原本烧遂道窑，具有自动化水平高、可连续化、规模化生产的特点。同时本项目产品各项指标均达到国内、国外标准水平，处于领先地位。通过相关权威机构检测，我司产品的各项指标均超领先国内标准水平，达到国际标准水平，本公司的项目技术在国内处于领先地位，

且本项目核心技术为公司技术研发人员独立自主开发，项目知识产权归本公司所有。目前本项目技术1项发明专利获得国家知识产权局受理。产品质量稳定可靠，产品已大批量生产投放市场，市场反映良好。本项目生产的“高档酒店用瓷”产品主要销往国内如福建、广东、上海等大中型酒店，国外如英国、美国、迪拜等各大高级酒店，市场前景广阔。产品作为酒店系列陶瓷用品，坯体强度极大，不容易破损，使用寿命大大增强，同时产品理化性能好，洗碗机、微波炉、电磁炉、冰箱、烤箱都能适用，极其符合酒店所需。经公司人员售后跟踪调查的结果显示，选用本项目产品的大量客户对产品的各项性能指标都给予了肯定的意见。（三）项目实施内容及建设情况（车间/工厂总体设计、工程设计、工艺流程及布局等系统模型架构情况，企业信息通信与网络系统的架构，数据库设置方案等；项目实现的功能，如加工参数优化、过程实时监测、自动报警、MES系统、ERP管理、在线诊断、虚拟仿真等建设情况） 1、项目系统模型建立与运行情况本项目车间位于公司P3厂房，P3厂房总用地面积：4319.86平方米，总建筑面积：13279.96 平方米；设计创意是以对称的方式进行设计，整体给人以大气庄重的感觉；平面布局：1层为标准化货架成品仓库及包装物流发货中心；2层为流水线作业，将印花、手绘、上釉、本烧、选瓷等工序连为一体，最大程度上节约人力、提高效率；3层为引进6台当今全球最先进的全自动成型机；4层为压力注浆、

细长轴的加工技术方法

车工技师论文车工职业文章文章类型：技师论文文章题目：细长轴的加工技术方法姓名：杨强职业：不落轮镟床工准考证号: 工作单位：长沙市轨道交通运营有限公司 2015年9月8日

细长轴的加工技术方法长沙市轨道交通运营有限公司杨强摘要：由于细长轴在加工中刚性差，在切削时受切削力、重力、切削热等因素影响产生弯曲变形，产生震动、锥度、腰鼓形和竹节形等缺陷，难以保证加工精度。通过分析细长轴加工各关键技术问题对细长轴加工的影响，找到改进方法，从而提高细长轴加工的精度，保证合格率。关键字：细长轴技术问题加工方法精度引言通常轴的长度与之直径比大于20～25(即L/d≥20～25)的轴称之为细长轴。这类零件一般在车床上进行加工。在车削加工过程中，由于其刚性差，在切削力和切削热的作用下，细长轴很容易产生弯曲变形，使加工出来的细长轴产生中间粗、两头细的形状，严重影响零件的加工精度。同时细长轴产生弯曲变形后，还会引起工艺系统振动，影响零件的粗糙度。在切削力、重力和顶尖顶紧力的作用下, 横置的细长轴很容易弯曲甚至失稳, 因此, 车削细长轴时必须改善细长轴的受力问题。加工方法：采用反向进给车削, 选用合理的刀具几何参数、切削用量、一夹一顶和轴套式跟刀架、中心架等一系列有效措施。一、提出问题细长轴是机器上的重要零件之一。用来支配机器中的传动零件，使传动零件有确定的工作位置，并且传递运动和转矩。当轴的长度与直径之比Ｌ／Ｄ＞２５时，轴称为细长轴。“车工怕杆。钳工怕眼’’是人们熟悉的口头语。也就是说，由于细长轴的加工精度要求高，但细长轴本身的结构特点使之刚性差、振动大，所以加工起来存在一定的难度。其加工特点如下： 1、细长轴刚性很差。在车削加工时，如果装夹不当，很容易因

螺纹滚压与滚压成型工艺

一、螺纹滚压及平面搓丝板的应用螺纹滚压是一种冷锻压工艺，靠材料的塑性移动成形螺纹和其他形状。平面搓丝板是用在往復式螺纹滚压机上，这类螺纹滚压机有很多型号，每种型号有一定的直径范围和长度范围。机上有两块搓丝板，一个是固定的，另一个是活动的，两模具滚压表面是互相对面定位的。在机器的行程中，螺纹和其他形状一次被滚压在坯件上。滚压螺纹有很多优点：螺纹质量精确可靠、无碎屑、节约原材料、降低生产成本、生产效率高。可进行滚压的材料有：钢(包括不锈钢和工具钢)、铝、铜、铍、钛、金、银以及尼龙和塑料等。平面搓丝板除用于滚压螺纹外，也可用于非螺纹的滚压加工，如抛光、滚花、压渍、成槽等；还可以滚压多台阶螺纹、滚压螺纹和倒角端、滚压螺纹和排屑槽、可同时滚压左旋螺纹和右旋螺纹、同时滚压机螺纹、钻尖螺纹和滚花、可同时滚压两种形式的环形槽和端部倒角以及同时滚压锥形环状槽，倒角及菱形滚花等。(见图1) 二、滚压成型工艺滚压螺纹已有一百多年的历史，而滚压成型大约从二十世纪六十年代在欧洲开始的。由于滚压成型工型有生产效率高、节约材料、增加产品强度等优点，不仅螺纹紧固件行业应用，汽车、自行车等

工业部门也采用滚压成型工艺加工形状复杂的零件。随着技术的进步和生产的发展，滚压成型工艺越来越受到人们的关注。 1、滚压成型的特点滚压成型工艺主要是靠材料的塑性移动滚压加工成各种形状复杂的轴杆、阀门芯和特殊紧固件等产品。滚压变形是线接触，连续逐步地进行，所需变形力较小，一个行程可生产一个或几个工件。滚压成型工艺和切削、磨削工艺相比，它不仅生产效率高、节约材料，而且产品强度高、质量稳定(见图2)。这种工艺特别适于加工的特长短难于切削的工件，尤其对年产上百万件大批量的产品，采用滚压成型工艺最为有利，经济效益也最为可观。 2、滚压成型的材料及设备滚压工艺是一种冷锻工艺，可进行滚压成型的材料很多，其中低碳钢是滚压成型普通采用的材料，有色金属更适合于滚压成型。滚压成型件一般是通过冷镦机镦锻出毛坯件，再经过螺纹滚压机滚压加工而成的。可进行螺纹滚压和滚压成型的设备有：各种往復式平板搓丝机、行星式滚丝机、二圆柱式滚丝机和三圆柱式滚丝机等。而滚压成型用的最普遍的是往復式平板搓丝机。因此，对备有冷镦机和螺纹滚压机的厂家来说，只是设计滚压成型模具的问题。 3、滚压成型的工艺及模具滚压成型的一个活动丝板同一个固定丝板作相对往復运动进行的。滚压成型是把丝板上不同的结构设计滚压在工件上。根据需要可滚压出各种螺纹、凸环、滚花、端部倒角和深浅宽窄不一的沟槽以及其它需要的形状(见图3)

普通车床加工细长轴工艺制作和加工方法

普通车床加工细长轴工艺制作和加工方法一般工件长度与直径25：1 时称为细长轴。干过车工的人都知道，细长轴是机床加工中最难加工的一种零部件。过去在机械加工行业当中有句俗话：“车工怕车杆，钳工怕挫眼”。“杆”就是指细长轴。“眼”，指的是孔。实际上这句话现在来讲也不过时。细长轴始终是困扰着机床加工中的一项技术难题。下面根据我多年干车工的实际经验给大家讲一讲在普通车床上车削细长轴的工艺制作和加工方法：一，下料：细长轴的下料尺寸和一般零部件的下料尺寸有一些区别，通常的零部件下料长度加长5-6mm直径加大2-3mm即可。而细长轴就不同了，由于细长轴的刚性差，主轴旋转起来所产生的离心力比较大，工件在加工过程中，很容易脱落，造成机械事故和人伤亡事故。为了安全起见，卡盘爪加持的长度一般不少于20mm下料尺寸一般为30长，直径最少加大5-6mm。二，粗车：也就是除锈，主要是给调质打基础，除锈的方法一般的分三种：1），锉刀挫。2），砂布打。3），车刀车。一般的前两种不用。用车刀车一下见光为止。注意，在编排工艺的时候一定要注明不准打中心孔

三，调质，硬度可根据技术要求而定。四，校直，1),在平板上用锤子敲打的方法。2)，用压力机校直的方法。，时效，一般在空气中放置一段时即可六，车：一般的可分为粗车、半精车、精车三种。细长轴的装卡方法，可分为一夹一顶、两顶和一加一拉的方法。今天我给大家讲的是一夹一顶的方法加工细长轴。首先平端面，打中心孔，最好是两头打中心孔，但不能同时把两头的中心孔打出来。由于细长轴本身的刚性差，故在车削过程中过程中会常常出现以下问题： 1 在切削过程中，工件受热会产生弯曲变形，甚至会使工件卡死在顶尖间而无法加工。 2 工件受切削力作用产生弯曲，从而引起震动影响工件的精度和表面粗糙度。 3 由于工件的自重、变形、振动影响工件圆柱度和表面粗糙度。 4 工件在高速旋转时，在离心力的作用下，加剧工件弯曲与振动。因此，切削速度不宜过高。由此可知对车削细长轴，不论对刀具，机床精度，辅助工具精度，切削用量的选择，工艺安排与具体操作技能都应有较高的要求，是一项工艺较强的综合技术。七，防止细长轴车削时振动和变形的方法防止细长轴

彩钢板成型机操作规程(新版)

( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改彩钢板成型机操作规程(新版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.

彩钢板成型机操作规程(新版) 1、在操作机组前必须熟悉机组的操作说明书，熟悉机组的操作方法。并由专人统一指挥。 2、主机操作人员必须熟练撑握主机操作顺序，及时调整误差的补修值。 3、设备在调整时，各机台的中心平面要求统一，各机台的工作面要求等高，各机台的纵向偏差小于0.15mm。 4、吊装彩卷要严格按吊装规范操作，对彩卷作必要的保护。彩卷在放卷架上必须涨紧，并适当调节制动器，由专人看管。 5、主机停机后再次开机，必须等到变频器显示退回到0HZ时才可启动主传动电机，否则将损坏变频器。 6、在操作时必须随时注意板料的成形情况及表面的光洁。 7、当主机在调整时应将电机停止，调整上下辊间隙应使用标准

的厚度尺，严禁使用其它刀、钢板等仪器进行调整。 8、彩卷在送料时不准戴手套操作。 9、在操作时，碰到异常情况必须及时停车处理。 10、在搬运成型彩钢时必须戴手套。在吊装成型彩钢时必须加以保护，防止钢丝绳扣伤彩板。 11、放料机必须专人看管。云博创意设计 MzYunBo Creative Design Co., Ltd.

细长轴的加工方法

细长轴的加工方法细长轴的长径比大于20，刚性差，在加工中产生的切削力、切削热、振动等因素都将直接影响工件的尺寸精度和平行精度。加工难度较大，当用较高的切削速度加工长径比大于100的细长轴时，则加工难度更高。细长轴常规加工法为一夹一顶或两顶。以前我们在一线加工长径大于40，直径公差、形位公差为6级的细长轴，采用常规的加工方法装卡加工，很难达到加工要求，且经常造成产品在精加工时报废，而影响产品交付日期，大大提加工成本。我经过多次分析、试验，在零件热处理、装卡、加工方法，刀具等方面采取了一定技术措施，可以加工出长径比大于80，直径公差、形位公差较高的细长轴。由于细长轴的长径比很大，刚性很差。在切削时，受切削力、装卡力、自身重力、切削热、振动等因素的影响，容易出现以下问题： 1、切削是生产的径向切削力与装卡径向分力的合力，会使工件弯曲，工件旋转时引起振动，从而影响加工精度和表面质量。 2、由于工件自重变形而加剧工件的振动，影响加工精度和表面质量。 3、工件转速高时，离心力的作用，加剧了工件的弯曲和振动。 4、在加工中，在切削热作用下，会引起工件弯曲变形。因此，在车削细长轴时，无论对刀具、机床、辅助工具、切削用量的选择，工艺安排和技术操作有较高的要求，要求合理选择切削参数，合理选择切削用量。车削时，一般当V=30～70m/min，在此速度范围内，容易产生振动，此时相应的振幅有较大值，高于或低于这个速度范围，振动呈现减弱趋势。当加工直径小于10mm时，取V≤30m/min；当加工直径大于10mm时，取V≤70m/min，是极限切削宽度与切削速度的变化关系曲线。在高速或低速范围进行切削，自振就不易产生。特别是在高速范围内进行切削，既可提高生产率，又可避免颤振，是值得采用的方法。进给量f的选择，振动强度随进给量f的增大而减小。宽度随进给量的增大而增大。为了避免颤振的产生，在许可的情况下，如：机床有足够的刚度，足够的电机功率，工件的表面粗糙度参数较低等，应该取大的进给量。粗车时取f=0.15mm，半精车时取f=0.1mm，精车时f=0.06mm。切削深度aP的选择，车削时，切削量不宜过大。当切削深度和进给量不变时，随主偏角的增大，振幅逐渐减小，这是因为径向切削力减小了，同时实际切削宽度将减小。在精加工细长轴时取Kr=75～80°，精车时dr=85～90°刀具进行切削，可避免或减小振动。后角对切削稳定性无多大影响，但当后角减小到2～3°时，使振动有明显的减弱，再生产中也发现，后刀面有一定程度的磨损后，会有明显的减振作用。刀具刀尖圆弧半径rS增大时，径向力量随之增大，为避免自振rS越小越好。但随的减小，将会使刀具寿命降低，同时也不利于表面粗糙度的改善。故加工时，断

注射成型机的安全操作规程标准范本

操作规程编号：LX-FS-A55869 注射成型机的安全操作规程标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑

注射成型机的安全操作规程标准范本使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。（一）开机前安全要求（1）进入工作岗位必须把工作服、工作帽、工作鞋、手套等劳动保护用品穿戴整齐、完备。（2）检查所用原材料、配件是否合格，加料前检查原料中有无杂质及异物。（3）检查模具及其固定螺栓和各行程开关、控制杆有无松动，是否可靠，检查所用的工具是否齐全。（4）节假日后第一班开机时，要用试电笔检查设备是否漏电，检查冷却水系统是否堵塞和滴漏。

（5）机筒加热升温时，要同时开机筒冷却水。冬季寒冷时，车间温度较低，应先点动开启油泵，未发现异常现象时再开车空转10-15min后正常生产。（6）检查设备、模具各导轨、导栓是否清洁，并用干净棉纱擦拭，并给各润滑点加油。（二）开机生产的安全要求（1）机筒温度达到工艺要求以后，要恒温30-60min再开机。（2）操作规程必须使用安全门，如安全门行程开关失灵时不准开机，严禁不使用安全门（罩）操作。（3）非当班操作者，未经允许任何人都不得按动各开关、按钮。（4）安放模具、嵌件时要稳准可靠，合模过程

滚压成型机操作规程

滚压成型机操作规程集团公司文件内部编码：（TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY-

滚压成型机操作规程 1、操作人员必须熟悉本机性能及操作程序。 2、开机前要检查机器本身及周围无任何杂物，障碍物。检查各仪表，按钮是否正常。 3、每次工作前先开动设备进行试运转10分钟，试运转时间打开黄油润滑泵，使各个润滑点充分润滑。严禁带负荷启动。 4、在正常的操作过程中每隔30分钟加润滑油一次，以保证设备安全运行。 5、设备工作时设备上方禁止上人。 6、运转过程中发现有异常振动，液压油泄露和噪声立即停车检查。 7、禁止非操作人员进入工作区，应与设备保持2米以上距离。 8、坚守工作岗位，工作时禁止擅自离开。因事离开设备时要停机，并把设备情况向班长交待清楚。 9、设备系统压力为20Mp，严禁超压工作。 10、工作结束后，设备拉闸停电，周围卫生打扫干净。滚压机操作工岗位责任制 1.严格执行本岗位操作规程，负责维护设备的安全运转。 2.服从领导指挥，坚守工作岗位，做到不迟到，不早退，不得带病或带思想情绪上岗。 3.严格现场交接班制度，接班后应迅速检查设备的性能、状况，检查设备有无异常、异状，检查有关仪表是否完整、灵敏、可靠，问清上一班设备的运转情况及存在的问题，交代清楚并认真填写记录。凡因交代不清而发生事故，应有接班人负责。开机前，各加油点应加油。

4.设备在运转中，操作工应加强检查，发现问题，及时处理。当时确实解决不了的，应立即向有关部门或领导反映，并积极协助处理。 5.经常性的探讨设备性能与运转规律，提高操作技术水平，提高维护质量。 6.负责本辖区卫生，保持整洁干净、无油污。液压校直机操作规程 1、操作人员必须熟悉本机性能及操作程序。 2、开机前要检查机器本身及周围无任何杂物，障碍物。 3、每次工作前先开动设备进行试运转10分钟，严禁带负荷启动。 4、操作时，操作阀手柄位置及时回零。运转过程中发现有异常振动，液压油泄露和噪声立即停车检查。 5、油泵停车时应先卸荷，后停车，停车后，应将操纵阀手柄往复推拉数次，卸掉系统压力。 6、禁止非操作人员进入工作区，应与设备保持2米以上距离。 7、坚守工作岗位，工作时禁止擅自离开。因事离开设备时要停机，并把设备情况向班长交待清楚。 8、本机使用范围，应按规定参数使用，不得超压使用。 9、工作结束后，设备拉闸停电，周围卫生打扫干净。校直机操作工岗位责任制 1.严格执行本岗位操作规程，负责维护本设备的安全运转。 2.服从领导指挥，坚守工作岗位，做到不迟到，不早退，不得带病或带思想情绪上岗。

陶瓷厂毕业实习报告范本

实习时间：2014年1月6日-2014年1月24日实习地点：景腾瓷文化传媒实习部门：生产部带队老师：方剑实习容： 1、进行安全教育并学习安全用电知识。 2、到设计部了解生产中自动化设备的使用。 3、到生产部实地操作演练，在导师指导下完成设备维护。 4、根据已学知识，解决实际生活、工作中遇到的一系列问题。实习目的： 1、训练从事专业技术工作及管理工作所必须的各种基本技能和实践动手能力，熟悉工厂、企业实际生产的基本流程。 2、了解本专业围的现代工业生产组织形式、管理方式、工业过程及工艺技术方法。 3、培养劳动观念，激发自身的敬业、创业精神，增强事业心和责任感。 4、培养大家运用所学理论知识分析、研究、解决实际问题的能力，并将所学的专业理论知识系统化，加深对本专业理论知识的理解。 5、通过实习为毕业后走向社会参加工作做好准备。

前言毕业实习是自动化专业毕业询的一项重要的实践性教学环节。该环节旨在锻炼自己的动手和实践能力，将学习的理论知识运用于实践当中。反过来还能检验书本上理论的正确性，有利于融会贯通。同时也能开拓视野，增强专业知识，巩固和理解专业课程，完善自己的知识结构，达到锻炼能力的LI的。通过实习能让学生对本专业知识形成一个客观理性的认识，从而不与社会现实相脱节。同时毕业实习也为马上进入工作单位的应届毕业生提供了提前接触生产实际的机会，有利于其毕业后的职业发展毕业实习是对我们的一次综合能力的培养和训练，在整个实习过程中要充分调动我们的积极性和主观能动性，深入细致地观察、实践，尝试运用所学知识解决实际操作中遇到的问题，使自己的动脑、动手能力得到提高。培养我们吃苦耐劳的精神，与人交际的能力，锻炼我们的意志，增强我们的责任感、集体荣誉感和团队合作精神，为以后更好的适应社会和企业的发展奠定基础。景腾瓷文化传媒公司是以瓷饰品开发为核心，集研发设计、生产加工、品牌推广为一体的创新型瓷企业。产品以创意设计、精良品质在业界享有美誉。我们关注于新主义文化的发展，致力于传承千年手工制瓷工艺，所有产品拥有自主知识产权，包括商标和新颖独特的外观设计专利。TOJOY-醉，景腾瓷文化传媒旗下品牌，主要有项链、首饰、吊坠、耳环；艺术瓷：鱼子蓝釉艺术瓷、鸡血红釉艺术瓷、红釉、黑等；工业瓷：泡沫瓷过滤器、等静压电真空瓷管壳、瓷球阀、精细瓷等。

普通车床细长轴车削加工工艺

普通车床细长轴车削加工工艺 (总7页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1 -CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除

（长度与之直径比大于20～25(即L/d≥20～25)的轴称之为细长轴。这类零件一般在车床上进行加工。在车削过程中，由于其刚性差，在切削力和切削热的作用下，细长轴很容易产生弯曲变形，这样就破坏了刀具和零件相对运动的准确性，使加工出来的细长轴产生中间粗、两头细的形状，严重影响零件的加工精度.同时细长轴产生弯曲变形后，还会引起工艺系统振动，影响零件的粗糙度。在切削力、重力和顶尖顶紧力的作用下，横置的细长轴是很容易弯曲甚至失稳，提高细长轴的加工精度问题，就是控制工艺系统的受力及受热变形的问题。因此，采用反向进给车削，配合以最佳的刀具几何参数、切削用量、拉紧装置和轴套式跟刀架等一系列有效措施。以提高细长轴的刚性，得到良好的几何精度和理想的表面粗糙度，保证加工要求。 2细长轴车削的工艺特点细长轴车削的工艺特点细长轴车削的工艺特点细长轴车削的工艺特点： ①细长轴刚性很差，车削时装夹不当，很容易因切削力及重力的作用而发生弯曲变形，产生振动，从而影响加工精度和表面粗糙度。 ②细长轴的热扩散性能差，在切削热作用下，会产生相当大的线膨胀。如果轴的两端为固定支承，则工件会因伸长而顶弯。 ③由于轴较长，一次走刀时间长，刀具磨损大，从而影响零件的几何形状精度。④车细长轴时由于使用跟刀架，若支承工件的两个支承块对零件压力不适当，会影响加工精度。若压力过小或不接触，就不起作用，不能提高零件的刚

度：若压力过大，零件被压向车刀，切削深度增加，车出的直径就小，当跟刀架继续移动后，支承块支承在小直径外圆处，支承块与工件脱离，切削力使工件向外让开，切削深度减小，车出的直径变大，以后跟刀架又跟到大直径圆上，又把工件压向车刀，使车出的直径变小，这样连续有规律的变化，就会把细长的工件车成“竹节”形。造成机床、工件、刀具工艺系统的刚性不良给切削加工带来困难，不易获得良好的表面粗糙度和几何精度 3引起细长轴产生弯曲变形的原因在车床上车削细长轴采用的传统装夹方式主要有两种：一种方式是细长轴的一端用卡盘夹紧，另一端用车床尾架顶尖支承(一夹一顶)；另一种方式是细长轴的两端均由顶尖支撑(双顶尖)。主要分析一夹一顶的装夹方式.其力学模型如图1所示。图1 一夹一顶装夹方式及力学模型切削力导致变形

成型机操作规程及安全操作规程

输送带成型装置操作规程一、开车前的准备工作： 1、开机前检查各部分润滑是否良好，按规定加注润滑油，各转动和移动部位是否灵活，机器各联接是否紧固，电控部位是否正常。 2、检查并调整卷取架至适当位置；检查卷取架及放卷架是否牢固。 3、检查各传动系统、牙轮、压合辊上的障碍物并清除。 4、检查并调整牵引辊至适当位置。 5、做好成型用材料、工具等准备工作。二、开机操作： 1、空试：各项准备工作完成后，送电后按动各单机启动按钮，进行空车运转检查。 2、检查无误后，按照工艺要求进行调整、挂料、穿带，在工作台上开始单向成型贴合。 3、上边胶、包边：根据工艺要求，贴合胶条，调整包边装置进行包边。 4、成型压合：将成型后的带胚引入牵引，及时调整压合辊辊距，满足工艺要求。 5、卷取：按动牵引装置按钮，牵引带胚至卷取装置，按动卷取启动按钮，开始卷取。 6、各单机控制：根据需要分别按动各机的启动或停止按钮进行单机控制。 7、联动控制：成型正常需要联动时，将各处操作箱上的”断-联”旋扭到”联”位然后按下操作台上的联动按钮停车时,按停车按钮. 8、点动控制：点动设在各机台上的正反向点动按钮,实现正反转点动控制. 9、速度调节：调节胶布架动力传动端的摩擦手轮、卷取装置动力传动端差动装置上的刹车带的松紧程度，即可实现速度调节，或踩下工作台四周的“脚踏开关”。 10、生产联络：可通过按动设在两个操纵箱上的联系电铃信号按钮，进行前后开车联系。 11、翻转垫布：胶布垫布或更换垫布卷取时，胶布架在轨道上回转360°。 12、中间停车：可分别通过设在两头胶布架下及成型机中间位置的四个脚踏开关及设在两个控制箱上的控制按钮进行停车。三、停机及结束工作： 1、成型工作结束停车后，停车后将组合开关旋到“断”的位置，各处开关置于“零”位，各处”断-联”旋扭到”断”位,关闭总电源。 2、松开各差速器张紧摩擦手轮，放大牵引辊距。 3、清理现场及设备卫生，使物品摆放整齐。 4、做好生产和设备运行记录。

滚压机设计说明书

YX15-225-900波纹瓦成型工艺及专机设计摘要纹瓦是一种应用于建筑领域的钢材，它质量可靠, 造型美观。体积小，有良好的抗热性和热传导性，在应用方面，它装拆方便、可靠、实用。在建筑领域有着光明的前景。本设计是针对波纹瓦的特点，用滚压成型设备把钢料成型为波纹形。板料的滚压成形是将长的金属带料于前后排的数组成形滚轮中心通过，随着辊轮的回转，在将料送进的同时又顺次进行弯曲加工以成形出所需断面形状的加工方法。滚压成形方法是一种性能优越并具有较大使用价值的一种新型的加工方法。本设计从理论入手，用简单的滚压成型技术，设计出质量可靠，设备简单的成型机。设计重点是滚压成形工艺和辊轮的设计。在设计的过程中，我们用成形方法设计出所需的滚轮数和其参数。该设计是在参考已有的型号类似的滚压机的基础上设计而成的。关键词波纹瓦；滚压；成型；辊轮

The Rolling Craft and Machine Design of YX15-225-900 Ripples Tile ABSTRACT The ripples tile is a kind of material that used in the building area, its quantity credibility, shape beauty, volume small, and good anti- heat and hot conductibility. At the applied aspect, it fits out convenience, credibility and practical, and has a bright foreground in the building area. This design is using the roller equipment to model the material into ripples form through the feature of the ripples tile. While the roller is turning around, make the material pass through the center of the roller, then the shape of demanding will be formed. Roll forming is a new kind of to take shape method is a kind of process method which has a superior function and using value. The aim of this design is to design a credible and simplify equipment by using the roll forming commenced from the theories. the point of the design is the designing of rollers and the craft of roll forming. In the process of the design, we calculated the number of the rollers and its parameters through the use of the forming method. During the design I have consulted the similar machine that has already been made. KEY WORDS ripples tile；rolling；roll forming ；roller

滚压成型机操作规程完整

3.严格现场交接班制度，接班后应迅速检查设备的性能、状况，检查设备有无异常、异状，检查有关仪表是否完整、灵敏、可靠，问清上一班设备的运转情况及存在的问题，交代清楚并认真填写记录。凡因交代不清而发生事故，应有接班人负责。开机前，各加油点应加油。 4.设备在运转中，操作工应加强检查，发现问题，及时处理。当时确实解决不了的，应立即向有关部门或领导反映，并积极协助处理。 5.经常性的探讨设备性能与运转规律，提高操作技术水平，提高维护质量。 6.负责本辖区卫生，保持整洁干净、无油污。液压校直机操作规程 1、操作人员必须熟悉本机性能及操作程序。 2、开机前要检查机器本身及周围无任何杂物，障碍物。 3、每次工作前先开动设备进行试运转10分钟，严禁带负荷启动。 4、操作时，操作阀手柄位置及时回零。运转过程中发现有异常振动，液压油泄露和噪声立即停车检查。 5、油泵停车时应先卸荷，后停车，停车后，应将操纵阀手柄

陶瓷成型基础模拟题

《陶瓷成型基础》模拟题一.填空题 1.将陶瓷坯料制成具有一定形状和规格的坯体的工作过程。陶瓷器成型方法有：可塑成型、注浆成型和干压成型等成型方法。 2.石膏模型的弱点是使用寿命短，耐热性差，塑料模型未能大量使用是因为模型使用温度也比较低，素陶模型目前还无法用于生产是由于尺寸的一致性差，甚至发生变形，而整体又较重。 3.旋压成型分阴模成型和阳模成型两种。阴模成型的石膏模内凹，模内放坯料，模型内壁决定坯体外形，型刀决定坯体内部形状。多用于杯、碗等器形较大、内孔较深、口径小的产品的成型。 4.滚压成型机种类很多，按结构可分为固定式、转盘式、往复式、椭圆链式滚压成型机和万能滚压成型机；按传动机构分机械式和液压式。 5.注浆前的扣模、擦模操作要注意模型对口面必须清扫干净注意保护好模型的棱角防止磨损。 6.强化注浆方法有压力注浆、真空注浆、离心注浆和成组注浆、热浆注浆。 7.注浆成型的基本注浆方法分为单面注浆、双面注浆。 8.根据坯料的性能和含水量不同，成形方法可以分为三大类：可塑法成形、注浆法成形、压制成形。 9.日用陶瓷可塑成型方法主要有：旋压成型、滚压成型、拉坯成型、塑压成型等。 10.可塑性的定义含适量水分的泥团，在一定外力作用下产生形变而不开裂，除去外力后仍保持其形变的性能。 11.注浆方法主要有基本注浆方法、强化注浆方法、其它注浆成形方法。 12.烧成制度包括温度制度、气氛制度和压力制度。压力制度是保证温度制度及气氛制度实现的条件。 13.模型的材料石膏模型、多孔树脂模型、无机填料模型。 14.粘接将分别成形好的陶瓷部件粘成完整坯件的操作。有湿接和干接操作方式。 15.必须使釉处于压应力状态才能提高它的机械强度，可以使釉的膨胀系数略小于坯体来实现。 16.普通注浆成型方法空心注浆法即单面注浆；实心注浆即双面注浆。二.名词解释石膏模用石膏为原料加工制成，供成形坯体使用的工作模具。烧成将坯体焙烧成陶瓷制品的工艺过程。雕镶手工雕削、镶嵌、粘接坯料而制成坯体的方法。印坯将坯料放在模型中用手工挤压，使其延展而按模型内表面轮廓成型的方法。拉坯将坯料段放在转动的辘轳车上，用手工拉制出坯体的方法（图1 ）。拉坯是一种古老的制坯方法。中国在大汶口文化晚期出现拉坯工艺，至龙山文化时期已渐盛行。此工艺纯系手工操作，不用模型，劳动强度大，要求操作工有熟练的技术。适用于生产批量较小、器形简单的陶瓷器。目前拉坯成型虽不作为主要手段，但在特殊情况时仍在使用。实心注浆

滚压式铜止水成型机的设计

滚压式铜止水成型机的设计滚压式铜止水成型机的设计、应用与改进 [摘要]:铜止水制作和安装是面坝堆石坝防渗体系至关重要的一个关键施工环节～设计并制作多级滚压式铜止水成型机～极大的延长了铜止水一次性成型长度～减少了焊接接头～经过现场调试、投入使用和改进～使铜止水自动加工技术逐步得到完善和提高。 [关键词]:面板铜止水成型机设计、应用与改进 1、概况盘石头水库设计为面板堆石坝，最大坝高102.2M，坝顶长606M，宽8.0M，单块面板宽12M。50面板垂直缝5500M,顶缝610M，周边缝1650M，伸缩缝641M。设计分缝止水材料采用1MM厚，Y2/T2半硬煺火紫铜板，现场冲压成型，铜板延伸率要求不得小于20%，抗拉强度在245, 2343N/MM之间。面板垂直缝、顶缝和伸缩缝设计为W型铜止水，周边缝为F型铜止水。止水形状详见图一、图二: 图一 "W"型铜止水 R6 7676R6R6 165165 12 展开长度580MM 2、传统成型技术的难点目前在施工中比较传统的铜止水成型多采用冲压机冲压成型，或施工单位

50 图二 "F"型铜止水 R6 76R6R640 165165 12 展开长度550MM 根据施工现场实际状况，自行加工模具，利用千斤顶挤压成型。根据盘石头水库面板施工要求，一期面板砼浇筑集中在两个月时间内完成，采用无轨滑模施工工艺，共安装铜止水1800M。对传统的止水成型方案提出非常严峻的考验，主要存在以下几个方面的制约因素: 2.1止水接头质量难以控制采用冲压机冲压成型或千斤顶挤压成型，一次性成型的止水长度受模具长度限制(冲压机模具最大长度为3.0M)，形成了大量的止水焊缝接头，焊缝焊接质量受安装现场外界条件影响，很难得到保证。 2(2容易产生制作变形和误差冲压机冲压成型或千斤顶挤压成型只能控制止水中间“鼻子”的成型要求，在脱模时依靠人工脱模容易变形，同时W型止水两边只能二次成型，容易形成水平段误差。 2(3成型设备自身存在的不足冲压机无法在工地现场安装使用，增加了水平运输距离和装卸过程保护。自制模具用千斤顶挤压成型，虽然易于安装移动，但挤压速度慢，无法连续挤压成型，如果一次挤压止水长度过长，容易使压模受力不均匀，导致止水变形。 2(4容易产生安装误差和变形

滚压成形机的设计(主轴部分)毕业设计

本科生毕业设计（论文）中文题目：滚压成形机的设计（主轴部分）英文题目：THE DESIGN OF ROLL FORMING MACHINE(SPINDLE PART)

毕业设计（论文）原创性声明和使用授权说明原创性声明本人郑重承诺：所呈交的毕业设计（论文），是我个人在指导教师的指导下进行的研究工作及取得的成果。尽我所知，除文中特别加以标注和致谢的地方外，不包含其他人或组织已经发表或公布过的研究成果，也不包含我为获得及其它教育机构的学位或学历而使用过的材料。对本研究提供过帮助和做出过贡献的个人或集体，均已在文中作了明确的说明并表示了谢意。作者签名：日期：指导教师签名：日期：使用授权说明本人完全了解大学关于收集、保存、使用毕业设计（论文）的规定，即：按照学校要求提交毕业设计（论文）的印刷本和电子版本；学校有权保存毕业设计（论文）的印刷本和电子版，并提供目录检索与阅览服务；学校可以采用影印、缩印、数字化或其它复制手段保存论文；在不以赢利为目的前提下，学校可以公布论文的部分或全部内容。作者签名：日期：

学位论文原创性声明本人郑重声明：所呈交的论文是本人在导师的指导下独立进行研究所取得的研究成果。除了文中特别加以标注引用的内容外，本论文不包含任何其他个人或集体已经发表或撰写的成果作品。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式标明。本人完全意识到本声明的法律后果由本人承担。作者签名：日期：年月日学位论文版权使用授权书本学位论文作者完全了解学校有关保留、使用学位论文的规定，同意学校保留并向国家有关部门或机构送交论文的复印件和电子版，允许论文被查阅和借阅。本人授权大学可以将本学位论文的全部或部分内容编入有关数据库进行检索，可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存和汇编本学位论文。涉密论文按学校规定处理。作者签名：日期：年月日导师签名：日期：年月日

陶瓷成型工技能操作培训

陶瓷成型工技能操作培训方案作者：训处关注：240 发表时间：2018-01-09 02:46:28 一、培训目标：培养能根据陶瓷产品成型要求，制作各种形状陶瓷产品的初级工。二、技能要求：1、掌握各类陶瓷原料 2、掌握成型工是制作技巧和成型工序 3、掌握装饰工序工艺操作要领 4、掌握成型烧成的全过程三、培训内容及操作要求：（一）工前机械设备准备工作： 1、塑压机操作规程 1、开机前，必须检查模具是否放置正确，上模保险钩是否钩上，压板是否压紧，油箱油管是否漏油。 2、通电后，必须检查光电投光器与光电接收器是否对准，气管压力是否正常（4KG），油压是否正常（2.5KG），在正确无误的情况下才能开机。 3、正常工作开始前，必须检查切泥弓厚度是否正确，泥片必须放置在模具中央。 4、压制时，必须确认压机内无杂物、工具，人手必须离开后，方可压制。 5、脱模时，必须待压机下降暂停后，方可脱坯，决不允许在下降过程中脱坯。 6、换模具时，必须轻拿轻放，小心放置，调整油压必须先小后大的原则，决不能随心所欲，防止模具损伤。 7、在整个操作过程中，必须确立安全第一的思想，发现问题迅速关机。（前后均设置紧急开关） 8、操作工必须在开机前对照操作规程，认真操作，平时要牢记操作步序。 2、滚压成型机操作规程 1．操作工在开机前（或接班）必须认真检查设备完好情况，如查验油路包括油管及真空泵油位等。 2．合理安装检查滚压头，核对加工产品工艺卡与滚头是否相配套。 3．调节好泥刀角度，以杜绝泥浆飞溅现象，确保合理用泥。 4．严格产品质量，实行首件检查、中途抽查及互检制度。 5．严禁模型碎块流入泥料。 6．工作期间保持机台整洁。严禁在工作面存有杂物。 7．在搬动模具过程中，必须轻拿轻放；泥片放置须到位。 8．发现设备运行异常，应立即检查或停机，并汇报生产部及时处理。 9．下班前做好机台及周围的工艺卫生，认真做好交接班制度，在接班人员认可后，方可离岗下班。

典型轴类零件加工工艺标准规范标准分析

阶梯轴加工工艺过程分析图6—34为减速箱传动轴工作图样。表6—13为该轴加工工艺过程。生产批量为小批生产。材料为45热轧圆钢。零件需调质。

（一）结构及技术条件分析该轴为没有中心通孔的多阶梯轴。根据该零件工作图，其轴颈M、N，外圆P,Q及轴肩G、H、I有较高的尺寸精度和形状位置精度，并有较小的表面粗糙度值，该轴有调质热处理要求。（二）加工工艺过程分析 1．确定主要表面加工方法和加工方案。

传动轴大多是回转表面，主要是采用车削和外圆磨削。由于该轴主要表面M,N,P,Q的公差等级较高（IT6），表面粗糙度值较小（Ra0.8μm），最终加工应采用磨削。其加工方案可参考表3-14。 2．划分加工阶段该轴加工划分为三个加工阶段，即粗车（粗车外圆、钻中心孔），半精车（半精车各处外圆、台肩和修研中心孔等），粗精磨各处外圆。各加工阶段大致以热处理为界。 3．选择定位基准轴类零件的定位基面，最常用的是两中心孔。因为轴类零件各外圆表面、螺纹表面的同轴度及端面对轴线的垂直度是相互位置精度的主要项目，而这些表面的设计基准一般都是轴的中心线，采用两中心孔定位就能符合基准重合原则。而且由于多数工序都采用中心孔作为定位基面，能最大限度地加工出多个外圆和端面，这也符合基准统一原则。但下列情况不能用两中心孔作为定位基面：（1）粗加工外圆时，为提高工件刚度，则采用轴外圆表面为定位基面，或以外圆和中心孔同作定位基面，即一夹一顶。（2）当轴为通孔零件时，在加工过程中，作为定位基面的中心孔因钻出通孔而消失。为了在通孔加工后还能用中心孔作为定位基面，工艺上常采用三种方法。 ①当中心通孔直径较小时，可直接在孔口倒出宽度不大于2mm的60o内锥面来代替中心孔；

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