毕业论文（设计）汽车覆盖件模具的加工论文题目：汽车覆盖件模具的加工
本文综述了汽车覆盖件模具的加工工艺过程。介绍了覆盖件模具的加工特点，以及加
工过程中加工工艺的选择；通过分析一个拉延件模具的加工全过程，加深了对刀具的选择、
以及在加工过程中遇到问题和解决问题的意识。讨论了加工过程中加工方法的选择，通过对
上述的总结得到了以下一些经验：
1．加工方法要选择合理；
2．刀具要选择正确；
3．加工时一定要采用大刀开粗、小刀清根、大刀光刀、小刀光刀的加工原则；
4．操作机床过程中不能大意，遇到问题了更不能紧张、急噪，要清醒、冷静的去对
待问题、解决问题。
覆盖件；模具加工；加工方法；加工工艺；刀具选择
１．汽车覆盖件的定义和分类................................................................................................1 ２．覆盖件的特点及其模具的加工要求....................................................................................1 ３．覆盖件模具数控加工特点 (2)
第一节刀具及加工参数的选择原则……………………………………………………………………………3 第二节汽车覆盖件模具的加工工艺……………………………………………………………………………3 １．粗加工………………………………………………………………………………………………………4 ２．半精加工和精加工
.........................................................................................................5 ３．清根加工.....................................................................................................................5 ４．后处理.....................................................................................................................6 ５．对加工程序的验证................................................................................................ ......6 6.数控加工NC代码的生成................................................................................. ...............6 第一节模具 UG／CAD 建模...................................................................................................7 第二节模具数控加工与编程........................................................................ ........................9 1．坐标系的确定...............................................................................................................9 2．刀具选择.....................................................................................................................9 3．粗加工 (9)
4．做底面加工的基准面......................................................................................................9 5．底面加工..................................................................................................................10 6．正面结构面加工............................................................................................................10 7．清根加工.....................................................................................................................11 第三节加工过程中出现的主要问题及解决方法........................................................................11 １．加工过程中出现的问题................................................................................................11 ２．改善刀具的加工角度的两种方法 (11)
汽车覆盖件是指构成汽车车身或驾驶室、覆盖发动机和底盘的薄金属板料制成的异形体表面和内部零
件。覆盖件组装后构成了车身或驾驶室的全部外部和内部形状，它既是外观装饰性的零件，又是封闭薄壳
状的受力零件。覆盖件的制造是汽车车身制造的关键环节。
按工艺特征分类如下：
1.对称于一个平面的覆盖件。诸如发动机罩、前围板、后围板、散热器罩和水箱罩等。
2.不对称的覆盖件。如车门的内、外板，翼子板，侧围板等。
3.可以成双冲压的覆盖件。所谓成双冲压既指左右件组成一个便于成型的封闭件。
4.具有凸缘平面的覆盖件。如车门内板，其凸缘面可直接选作压料面。
5.压弯成型的覆盖件。
(一) 覆盖件的特点
覆盖件具有材料薄、形状复杂、结构尺寸大和表面质量要求高等特点。
(二) 覆盖件模具的加工要求
材料薄、形状复杂、结构尺寸大和表面质量要求高特点决定了覆盖件模具加工的特殊要求。
1.尺寸形状
覆盖件的形状多为空间立体曲面，其形状很难在零件图上完整准确地表达出来，因此覆盖件的尺寸形
状常常借助主模型来描述。
2.刚性
覆盖件拉延成型时，由于其塑性变形的不均匀，会使某些部位刚性变差。刚性差的覆盖件受到振动时
会产生噪声，汽车在高速行驶时就会发生振动，造成覆盖件损坏。
3.工艺性
覆盖件的结构形状和尺寸决定该件的工艺性。一个汽车覆盖件一般需要经过拉延、切边、冲孔、整形
翻边等工序才能完成冲压成型，其中关键工艺是拉延工艺。拉延工序以后的工艺，仅仅是确定工序次数和
安排工序顺序的问题。好的工艺性可以减少工序次数，进行必要的工序合并。前道工序为后续工序创造必
要的条件，后道工序要注意和前道工序衔接好
4.表面质量
覆盖件表面不允许有波纹、皱折、凹痕、擦伤、边缘拉痕和其他破坏表面美感的缺陷。覆盖件上的装
饰棱线和筋条要求清晰、平滑、左右对称和过渡均匀，覆盖件之间的棱线衔接应吻合流畅，不允许参差不
齐。
一个汽车覆盖件一般需要经过拉延、切边、冲孔、整形翻边等工序才能完成冲压成型，因此覆盖件模
具也大致分为拉延模、切边冲孔模、整形翻边模。而每套模具又由不同的部分组成。具体如下：
1.拉延模：凸模、凹模、压边圈、退料芯等。
2.切边冲孔模：凸模、切边模、推进器等。
3.整形翻边模：凹模、凸模等。
因此，不同类型的模具其加工方式是不同的。同类型的模具也会因为其型面不同而采用不同的加工方
式。
覆盖件模具一般采用的加工方式有粗加工、精加工、轮廓加工、以及清根加工等。
刀具的选择主要反映在模具的曲面、异形型腔加工方面。
(一) 选择合理的刀具种类：
对于一些淬火后产生变形的修边模刃口，我们采用的方法是淬火前留下0.3mm 的余量，淬火后采用大螺旋角六刃的超硬刀具加工，如日立的CEPR6200-TH-20-HHE及SANDVIK的R215.3A-10030-BC22H-1010，
切削参数为：刀具直径为20mm、转速为1600r／min、进给速度为600mm／min、加工材料为7CrSi和Crl2MoV等、硬度在HRC55以上，取得了良好的效果。
对于那些型面淬火后变形的模具，我们采用带有立方氮化硼涂层材料CBN的硬质合金刀片来加工，实际加工效果也很理想，其线速度可达500m／min以上。
机夹刀的合金刀片要根据不同的加工材料来选用，错用将缩短刀片寿命。使用球头刀精加工时，在能
满足曲面形状几何要求的前提下优先使用大直径刀。刀具使用当否直接关系到模具制造的成本、质量及效
率。随着新型刀具的不断推出以及模具材料的不断变化，切削参数也在不断变化，另外。由于不同机床的
结构不同，切削参数也不同。在汽车覆盖件模具加工过程中，3+2（五面体）的加工方式是刀具及机床发挥其功能的极佳方式。
天津汽车模具有限公司使用较多的是日本BIG厂家的仿形铣刀，进口刀价格虽高但耐用，综合性价比
高。粗加工多用可转位硬质合金球头刀、端铣刀和盘刀，精加工用单片硬质合金球头刀仿形刀和螺旋角刀，
清根用清根刀。
(二) 选择合理的转速：
人们通常更关心数控机床的转速，而往往忽略了刀具的额定线速度。实际上，每种刀具都有其适宜的
加工范围，其线速度是一定的。以最常用的硬质合金球头刀为例，根据经验总结:直径为20mm的球头刀的线速度为200～300m／min时，其适宜的机床转速在5000～7000r／min之间，而这个线速度已接近该刀具
的最高线速度了，因此，刀具的选择应当在转速和线速度之间找出最佳值，使刀具寿命和加工效率达到最
理想的状态。
汽车覆盖件模具数控加工一般的粗框架工艺路线是粗加工--清根--半精加工--清根--精加工--清根.
(一) 粗加工的目的，是以较快的速度去除材料余量，使残留的毛坯接近零件形状。
(二) 粗加工的对象一般有两种情况：
一种是方料毛坯，即从平面开始加工；另一种是铸钢件、钢板焊接件等带有一定零件形状的坯料，这
是汽车车身模具中使用较多的。
(三) 粗加工中需要注意的问题
(1) 铸造、钢焊毛坯的粗加工，由于不是从平面开始，初始毛坯不易确定，如果简单地用分层加工的
方法会有许多空跑刀，大大降低了效率。这时要仔细分析加工量，可先用投影线在型腔的典型部位分别拉
几刀，测得实际加工量以后再酌情确定加工工艺。UG软件的粗加工可以对零件的不同范围分别设置不同的
毛坯厚度及参数，自动计算加工层数，程序一次完成。
(2) 粗加工中出现的材料过切问题。
1.不同的机床控制系统引起的过切问题
机床的控制系统与NC程序不统一会引起过切问题。不同的机床控制系统，如日本的FANUC系统和日本的大隈系统，在G00运行时的方式有所不同，编程时应采取不同的解决方案，如图2-1所示：
图2-1 FANUC数控系统在G00指令代码时的运动路线
从图中可以看出，从A点到B点程序的算法是运行点到点的直线，而机床控制系统走折线，当C点存在零件域时，看程序没有问题但实际加工却产生了过切。这种情况CAM软件自带的刀轨验证无法察觉，只有NC程序经过仿真验证软件的检查，在模拟加工中正确设置机床参数才能发现。解决方法：可适当加大层间抬刀的垂直参数（G00时避开折线点），例如将层间抬刀至安全平面，缺点是降低了效率。彻底的解决
办法是用Rapid取代G00编程。
2.切削方式引起的过切问题
由于普通铣床的丝杠结构精度差，操作时一般多用逆铣方式，而数控机床的滚珠结构丝杠精度极高，
顺铣不会崩刀，更不会出现过切，所以CAM软件里切削方式默认值一般都为顺铣。所以粗加工在绝大多数
情况下应选择顺铣的切削方式。
数控程序的原则是尽量保持连续切削，刀具频繁出入切削材料容易被损坏，同时增加了机床操作难度。
对方料毛坯进行粗加工多采用分层切削的方法，每层环形走刀或平行走刀，层间螺旋下刀。切削层间下刀
的角度取值一般小于15?，深度取刀直径的12－25％为宜，每层的步距根据模具材料不同一般不大于刀
具直径的30％。我们的干法是："少拉快跑，活好刀好"，即取较小的切削量、较快的进给速度，保证了工
件的加工质量和效益，保护了刀具。对于复杂的型腔，可以采用大、小几把刀具分别开粗，把上一道工序
加工完的几何体作为下一道工序的毛坯来使用，以提高加工效率和连续进刀率。
汽车覆盖件模具的材料一般选用铬钼铸铁，毛坯采用实型铸造，加工余量比较大，通常有15-25mm。在整型翻边模中的镶块，其材料通常采用Cr12MnV。这些零件很难一次加工成型，必须进行粗加工,一般采用层切的方式进行粗加工，层切切削方式有很多。
半精加工一般用于零件几何公差要求比较高时，为了给精加工留下较小的加工余量的切削，可根据零
件公差要求及加工材料特点灵活使用。精加工是对型腔最后的切削运动，直接关系到加工质量的高低，不
同的刀路程序会对零件加工出截然不同的精度效果，CAM软件提供了多种方式可选。一般在较为陡峭的面
多选等高线加工方式，而其他曲面使用Contour_Area即可。值得一提的是在曲面加工刀路中的3D步距，可以克服在不同斜率的面上加工残留不均匀的问题，UG、Cimatron等软件都有此功能。缺点是刀轨较长，
不适合在太复杂的曲面加工使用。图2-2是UG的3D步距刀轨示意图。
图2-2 步距刀轨示意图
精加工时对精度的取值也要看具体情况，不要一味地追求精度而忽视了加工效率。据发达国家日、美
的资料显示，其汽车覆盖件模具的设计制造周期主要取决于模具的研制时间，而他们的数控加工和抛光所
需的时间占整个模具研制时间的60％以上。这也从一个方面提示了研究、做好数控加工在模具研制中的
重要意义。
清根是常用的加工工序，主要是把前面的加工中由于刀具直径大的原因而没有切除掉的余量加工掉。
有两种情况必须注意使用清根：一是在大刀后换小刀以前，为了给小刀加工一个好的环境，避免小刀在型
腔拐角处的切削量过大而进给不能保持恒定速度，此时要先清根（小刀用等高线加工可除外）；再就是用
于精加工前后，也是为了速度及加工出符合要求的圆角。清根常采用球头刀，针对单独的小R也可用端铣刀小步距层切（此非清根工艺），要看曲面的情况而定。
后处理就是把CAM软件生成的刀具轨迹文件转换成数控机床能够识别执行的G 代码NC程序，针对不同的数控操作系统NC程序的格式各有不同，这是数控编程的
最后环节。UG的后处理器可以直接对内部刀轨进行后处理。UG的PostBuilder可供用户自定义后处理格式，以解决各种编程中的问题。
在制造业的软件解决方案中，三维仿真模拟加工、验证、分析是一个重要环节，模拟分析的好处就是
可以在计算机上像了解真实加工一样观察产品制造的过程，用计算机来分析还没有制造出来的产品零件的
质量，并发现设计、制造等诸问题。验证分析可以针对产品、模具设计，可针对数控加工程序。NC程序常用的仿真验证软件是CGTech公司的Vericut，用它可以进行NC程序的三维验证分析，仿真CNC机床，还可对程序进行优化，可从NC刀具路径创建CAD兼容模型，并与CAD设计模型相比较，等等。通过对G代码和CAM 输出数据的模拟加工，可以检测出刀轨路径的错误以及导致零件、夹具和刀具损坏或机床碰撞等
问题。如果加工程序的验证既由编程人员同时也由机床操作人员来做，经过两个层面的工作，一般能较有
效地防止错误的发生。
因为数控机床中的控制系统只能识别数控指令，如G代码、M代码等。零件加工的刀具轨迹文件产生
以后，其计算结果是不能直接在数控机床上使用的，为了得到能够驱动数控机床工作的NC指令必须将刀位文件转换成特定的数控指令，即进行后处理。UG/CAM 提供了两种后置处理方法，分别是图形后处理模块
和UGPOST后置处理方法。UGPOST后置处理可以直接利用操作导航工具中的操作生成NC文件。我们将生成的刀轨通过由UGPOST完成的所用数控机床后置处理进行转换，生成所用机床控制器能够接受的NC程序，通过计算机RS232串行口和机床专用数据接口连接，NC程序被传输至机床。
要制造一套汽车覆盖件模具，必须对零件及加工过程进行计算机辅助设计。本例中用UG来进行计算机辅助设计。根据设计要求：首先，建立出零件模型；其次，建立扳金件的模具模型；再次，是模具零件
的数控加工。
加工要求：生产出的模具加工出来的零件应当与左侧板（图3-1）左下部分和右侧板（图3-2）右下部分相吻合，保证间隙最大不超过0.5mm。模具大小有1000mm×600mm。要想达到加工要求既要参考模具
图，又要参考左侧板和右侧板的UG模型。经过初步分析该零件加工过程至少需要拉延、切边冲孔、整形
翻边等三套主要模具，根据模具特点认为采用UG/CAD和UG/CAM作为设计工具，日本OKUMA的加工中心（加工范围X4000mm、Y2000mm、Z900mm，刀库容量60把，BT50刀柄，控制系统东芝888）作为主要加工机床。
图3-1 左侧板图3-2 右侧板
一个汽车覆盖件一般需要经过拉延、切边、冲孔、整形翻边等工序才能完成冲压成型，覆盖件模具也
大致分为拉延模、切边冲孔模、整形翻边模。经过建模，具体如下： 1.拉延模：凸模（图3-3）、压边圈（图3-4）、凹模（图3-5）、退料芯等； 2.切边冲孔模：切边模（图3-8）推进器（图3-6）凸模（图3-9）等； 3.整形翻边模：凹模（图3-10）凸模（图3-11）等。
图3-3 凸模图3-4 压边圈
图3-5 凹模图3-6推进器
图3-7 切边冲孔模产生的零件模型图3-8 切边模
图3-9凸模图3-10 凹模
图3-11 大凸模
UG的坐标系包括绝对坐标系、工作坐标系和加工坐标系。它非常符合汽车覆盖件模具的制造需要，汽
车覆盖件模具的建模采用绝对坐标系，当我们设计工艺的时候采用工作坐标系，数控加工编程时采用加工
坐标系。我们要求工作坐标系和加工坐标系一致。坐标系一致，有利于模具加工时的定位和找正。由于UG／CAM刀具轴的默认方向为Z轴，所以当我们加工同一套模具的凸模和凹模时，其加工坐标系原点一样，
只是Z轴相差180度。当建立加工坐标系的时候，只要将WCS旋转，然后根据工作坐标系建立加工坐标系
即可。
数控龙门加工中心床所用的刀具主要有：牛鼻刀，插铣刀，球头刀，光刀，螺旋角刀等。由于模具粗
加工去除的材料是比较多的，加工时间也比较长，所以我们采用可换刀片的牛鼻刀进行加工，刀具直径在
Φ20—Φ35之间。球头刀主要用于型面和清根加工。型面加工一般用Φ16—Φ25的刀具，清根加工根据R的大小可用Φ4—Φ16的刀具。
汽车覆盖件模具的材料一般选用铬钼铸铁，毛坯采用实型铸造，加工余量比较大，通常有15-25mm。
在整型翻边模中往往装有镶块，其材料通常采用工具钢，如：CrWMn。这些零件很难一次加工成型，必须进行粗加工。
一般采用层铣的方式进行粗加工，UG提供了很多层铣切削方式如：凹槽铣削，行切，等高外形，平行
截线等。例如拉延模凹模（图5）的粗加工可以采用CAVITY_MILL。特别强调，由于零件毛坯很大，大小有1000mm×600mm左右，为了减小不必要的走刀路径，选择的毛坯要进行特别的处理，确定毛坯的实际形
状和尺寸，然后建立毛坯的UG模型，使两者相差不大。
(一) 检测毛坯高度基准线，在模具行业中叫做百线（模具上百线以下100mm
的面作为基准面）按照要求调整基准线高度一致（不能大于5道）。大型模板为底面加工作基准时就考虑正面加工余量，找正试
切余量，可重设定中心，以避免反向加工完成后，正面各位置尺寸无法按底面基准坐标加工出来。
(二) 铣基准面：力求做到基准面等高，若无法一致。应取整数差加工，（标准垫板作为补差）常用的
标准垫板有300块，100块和各种规格和垫块。
(一) 按铸件中心基准线找正并定中心，使工件装夹并用压板锁紧。
(二) 底面粗铣：用￠250盘刀去除大部分余量，筋条部分用￠63的盘刀加工。
(三) 快速定位键槽加工，首先用在D26键铣粗铣留单边余量50道。然后用￠16键铣粗加工，换二号刀验棒检测，槽宽公差控制在+0.01—+0.03mm.。
(四) 压板槽加工，没有铸出压板槽采用32键铣刀开槽，用40光刀光压板槽。
(五) 压板面加工：用63插铣加工。
(六) 松开工件压力点螺母，检查支撑点受力情况，作调整，用￠125超轻快盘刀精加工底面，切深在30道以内，要求平面度在5道以内。
在底面加工时应当注意：一是支撑物必须均衡受力；二是若一次精加工达不到其精度，应用量表测出
表面高度，反向切深前次切深高度加5道进行加工。
(一) 工件的装夹：按底面定位键槽定中心，用快速定位键定并装夹工件。
(二) 安装面的粗加工：选用125刀开粗，切深5-7mm（不能大于10mm），留1050道的余量待精加工。
(三) 结构面精加工：用63插铣精加工安装面。有挡墙处可按挡墙尺寸胀10道加工底面。同一高度面加工时不能随意抬升主轴加工。
(四) 键槽加工：先用D26键铣粗铣留单边余量50道。然后用D16键铣粗加工，验棒检测，槽宽公差
控制在+0.01—+0.03mm.。
(五) 做基准孔：按D10，深20mm加工。加工完成后其坐标必须钢号打出。这个基准孔只是加工过程
中的过渡孔，待模具组合件精加工完成重做D16的基准孔。
(六) 点窝：镶块安装点窝。
(七) 导板面的加工。63采用层切粗加工，然后用63插铣精加工，允许亏3道以内。
(八) 型面加工：型面粗加工，应用型面试切程序测试加工余量做到型面余量均匀且无较大缺陷。清
根量较大时采用抬刀多次加工。半精和精加工前清根所用刀具半径必须小于半精和精加工所用刀具半径。
轮廓用￠40光刀粗精加工，精加工时也可用螺旋角刀。
清根是常用的加工工序，主要是把前面的加工中由于刀具直径大的原因而没有切除掉的余量加工掉。
有两种情况必须注意使用清根：一是在大刀后换小刀以前，为了给小刀加工一个好的环境，避免小刀在型
腔拐角处的切削量过大而进给不能保持恒定速度，此时要先清根（小刀用等高线加工可除外）；再就是用
于精加工前后，也是为了速度及加工出符合要求的圆角。清根常采用球头刀，针对单独的小R也可用端铣
刀小步距层切。清根加工是我们做模具加工时经常用到的一种加工方法，UG的清根加工操作非常方便，计算速度很快。UG提供的加工方式有：单步轮廓铣削,多步轮廓铣削等,在加工时可以根据实际情况选择加工方式。
在汽车模具数控加工过程中，由于覆盖件模具的特殊性和复杂性以及3轴数控机床无法根据零件表面曲率的变化调整加工角度，使得刀具在不同的加工角度下，切削的线速度始终在变化，无法达到理想的状
态。当垂直角度加工时，球头刀的切削点线速度为零，且在刀尖点附近切削线速度也很低，影响模具的表
面质量；另外，在加工深型腔的模具时，则需要加长刀具来进行切削。以天津汽车模具有限公司的实际加
工为例，加工此拉延模具的过程中出现的主要问题有：
1.切削后的型面的表面粗糙度不均匀；
2..侧面加工时产生了让刀现象，导致侧面间隙变小；
3.刀具在频繁的线速度变化中提前磨损；
4..由于刀具的加长使其切削刚性不足而导致整体刚性下降，引起机床颤动，在变型区出现刀具颤动
后产生的凹坑、麻点；
5.一些区域受刀具长度限制而难于加工，甚至不能加工；
6.一些修边模的刃口及型面因热处理而产生变形，导致难以加工；
7.一些盆型的深型腔的模具用球头刀加工时，效率低下。
(一) 五轴联动加工
五轴联动机床可以根据不同的切削角度来调整刀具的倾斜角度以使切削线速度基本恒定，始终保持理
想的切削速度，其优点可概括如下：
1.减小刀具长度，提高了加工刚性；
2.可获得较均匀的表面粗糙度；
3.使用相对低的转速，达到理想的切削效果；
4.可保持较佳的切削线速度；
5.可加工三轴数控机床难以加工或无法加工的深型腔模具。
(二) 3+2的加工方式
所谓“3+2(五面体)”的加工方式是指A、c头根据不同型面的需要转到一定的角度，然后锁紧进行加
工，当加工完某一区域后，再根据需要调整A、C头的角度。要实现300mm／min的切削线速度，0度倾角
时需要14000r／min的转速，而30度倾角时只需要6500r／min的转速就可达到相同的切削线速度。概括起来，3+2(五面体)的加工方式具有以下优点：
1.可根据不同的型腔采用不同的加工倾角，使倾角加工实现了较理想的切削直径，从而获得较佳的线
速度；
2.可实现一个工件分不同区域采用多方向、多角度的加工，可以取得良好的效果；
3.可使操作人员根据实际情况随时灵活调节加工角度；
4.由于A、C头的锁紧而增加了整体的刚性，从而获得了理想的间隙；
直径20mm球头刀在不同倾角下的切削直径由于转速相对较低，可用普通刀柄代替平衡刀柄，降低加
工费用。
本论文是在教师的悉心指导下完成的。崔老师严谨治学的态度给我树立了榜样，使我受益匪浅。在此
特向指导教师的关心和帮助表示诚挚的敬意和衷心的感谢！
在论文工作的过程中，汽车模具有限公司为我的课题研究提供了良好的条件，使我顺利完成了论文的
工作，在此向他们致以崇高的谢意！
向在论文完成过程中给予我支持和帮助的老师、同学们表示谢意。
[1] 郑景辉主编.机械加工规范.天津汽车模具有限公司．
[2] 叶南海主编．数控编程实例与技巧．按国防工业出版社．2005.6.
漯河食品职业学院 毕业设计（论文） （2017 届） 设计（论文）题目发动机冷却系统的维护 系部汽车工程系 班级14汽修2 学生姓名张三 指导教师李参 二0一七年三月十五日 摘要 一台发动机，冷却系统的维修率一直居高不下，往往会引起发动机其他构件损坏，特别是随着车辆行驶里程的增加，冷却系统的工作效率逐渐下降，对发动机的整体工作能力产生较大影响，对维护发动机常温下工作有着至关重要的作用。本文论述了冷却系统的作用、组成、主要构造、工作原理、日常维护、故障的检测步骤和排除方法，同时论述了冷却系统系统化、模块化设计方法，以及冷却系统的智能控制。 关键词：冷却系统，冷却系统维护，温度设定点，冷却系统智能控制 目录 1 引言 (1) 2 冷却系的概述 (1) 3 风冷却系 (1) 4 水冷却系统的组成及维护 (2)
4.1 冷却介质 (3) 4.2 水泵 (4) 4.3 节温器 (4) 4.4 风扇 (4) 4.5 散热器 (5) 4.6 汽缸水套及其他密封装置 (5) 4.7 冷却系统智能控制 (5) 4.7.1 系统组成 (5) 4.7.2 单片机控制系统工作原理 (6) 4.7.3 单片机系统控制过程 (6) 5 冷却系统的检修 (7) 6 温度设定点 (7) 6.1 提高温度设定点 (8) 6.2 降低温度设定点 (8) 结论 (9) 参考文献 (10) 谢辞 (11)
1 引言 一台发动机，冷却系统的维修率一直居高不下，往往会引起发动机其他构件损坏，特别是随着车辆行驶里程的增加，冷却系统的工作效率逐渐下降，对发动机的整体工作能力产生较大影响，冷却系统的重要性在于维护发动机常温下工作，尤如人体的皮肤汗腺，如果有一天，人体的汗腺不能正常工作，那么身体内的热量将无法散去，轻则产生中暑,重则休克。 2 冷却系的概述 冷却系的主要功用是把受热零件吸收的部分热量及时散发出去，保证发动机在最适宜的温度状态下工作。 冷却系按照冷却介质不同可以分为风冷和水冷，如果把发动机中高温零件的热量直接散入大气而进行冷却的装置称为风冷系。而把这些热量先传给冷却水，然后再散入大气而进行冷却的装置称为水冷系。由于水冷系冷却均匀，效果好，而且发动机运转噪音小，目前汽车发动机上广泛采用的是水冷系。 不论采何种方式冷却，正常的冷却系统必须确保引擎在各样行驶环境都不致过热。 3 风冷却系 风冷却系是利用高速空气流直接吹过气缸盖和气缸体的外表面，把从气缸内部传出的热量散发到大气中去，以保证发动机在最有利的温度范围内工作。 发动机气缸和气缸盖采用传热较好的铝合金铸成，为了增大散热面积各缸一般都分开制造，在气缸和气缸盖表面分布许多均匀排列的散热片，以增大散热面积，利用车辆行驶时的高速空气流，把热量吹散到大气中去。 由于汽车发动机功率较大，需要冷却的热量较多，多采用功率、流量较大的轴流式风扇以加强发动机的冷却。为了有效地利用空气流和保证各缸冷却均匀，在发动机上装有导流罩和分流板和气缸导流罩。 虽然风冷却系与水冷却系比较，具有结构简单、重量轻、故障少，无需特殊保养等优点，但是由于材料质量要求高，冷却不够均匀，工作噪音大等缺点，目前在汽车上很少使用。
沈阳航空工业学院 课程设计 （说明书） 课程名称汽车设计课程设计 专业机械设计制造及其自动化 班级 6406110 学号 200604061345 姓名刘大慧 指导教师王文竹
目录 1 汽车的总体设计- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 1 1.1汽车总体设计的特点- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 1 1.2汽车总体设计的一般顺序- - - - - - - - - - - - - - - - -- - - 1 1.3布置形式- - - - - - - - - - - - - - - - -- - -- - - - - - - -3 1.4轴数的选择- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -4 1.5 驱动形式的选择- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -- -4 2 载货汽车主要技术参数的确定- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -- - -5 2.1汽车质量参数的确定- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 5 2.1.1汽车载荷质量的确定- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 5 2.1.2整车整备质量的预估- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 5 2.1.3汽车总质量的确定- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 5 2.1.4汽车轴数和驱动形式的确定- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 5 2.1.5汽车的轴荷分配- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 5 2.2汽车主要尺寸的确定- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 6 2.2.1汽车轴距L确定- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 6 2.2.2汽车的前后轮距B1和B2- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 6 2.2.3汽车前悬Lf和后悬LR的确定- - - - - - - - - - - - - - - - -- - 6 2.2.4汽车的外廓尺寸- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 6 2.3汽车主要性能参数的确定- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - --- - 7 2.3.1汽车动力性参数的确定- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 7 2.3.2汽车燃油经济性参数的确定 - - - - - - - - - - - - - - - - - - 7 2.3.3汽车通过性性参数的确定- - - - - - - - - - - - - - - - -- - 8 2.3.4汽车制动性参数的确定 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 8 3载货汽车主要部件的选择和布置- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 9 3.1发动机的选择与布置- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -- --- 9 3.1.1发动机型式的选择- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -- -- 9 3.1.2发动机主要性能指标的选择- - - - - - - - - - - - - - - - - - -- 9
毕业设计（论文）原创性声明和使用授权说明 原创性声明 本人郑重承诺：所呈交的毕业设计（论文），是我个人在指导教师的指导下进行的研究工作及取得的成果。尽我所知，除文中特别加以标注和致谢的地方外，不包含其他人或组织已经发表或公布过的研究成果，也不包含我为获得及其它教育机构的学位或学历而使用过的材料。对本研究提供过帮助和做出过贡献的个人或集体，均已在文中作了明确的说明并表示了谢意。 作者签名：日期： 指导教师签名：日期： 使用授权说明 本人完全了解大学关于收集、保存、使用毕业设计（论文）的规定，即：按照学校要求提交毕业设计（论文）的印刷本和电子版本；学校有权保存毕业设计（论文）的印刷本和电子版，并提供目录检索与阅览服务；学校可以采用影印、缩印、数字化或其它复制手段保存论文；在不以赢利为目的前提下，学校可以公布论文的部分或全部内容。 作者签名：日期：
学位论文原创性声明 本人郑重声明：所呈交的论文是本人在导师的指导下独立进行研究所取得的研究成果。除了文中特别加以标注引用的内容外，本论文不包含任何其他个人或集体已经发表或撰写的成果作品。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式标明。本人完全意识到本声明的法律后果由本人承担。 作者签名：日期：年月日 学位论文版权使用授权书 本学位论文作者完全了解学校有关保留、使用学位论文的规定，同意学校保留并向国家有关部门或机构送交论文的复印件和电子版，允许论文被查阅和借阅。本人授权大学可以将本学位论文的全部或部分内容编入有关数据库进行检索，可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存和汇编本学位论文。 涉密论文按学校规定处理。 作者签名：日期：年月日 导师签名：日期：年月日
摘要：分析了汽车覆盖件模具的特点，以哈飞松花江HF10 车尾门外板模具制造为例，介绍了应用Powermill 软件对汽车覆盖件模具数控加工工艺的规划，并说明了数控编程中加工策略的选择及参数的设置。 Programes of NC machining technologies For machining cover of Automobile mouldsbased on Powermill (Harbin University of Science and Technology, 52 Xuefu Road, Harbin 150080, CHN Hafei Automobile mould Co.Ltd ,51 Baoguo Road, Harbin 150060, CHN) 关键词：Powermill 汽车覆盖件模具数控加工加工策略参数设置 Abstract : Based on the analysis of the technologies for NC machining of Cover of Automobile moulds and their characteristics, The commonly used NC machining technologies with Powermill are introduced. Through atual application tail-door outer panel mould of HF10,the proposed machining tactics in different working procedure are presented and the setting of key machinigng parameters are introduced. Keywords : Powermill ; Cover of Automobile moulds; CNC machining ; machining tactic; parameters setting 引言： 模具工业是汽车工业发展的基础，在汽车车身设计过程中，由于流体力学和空气动力学的要求，车身外覆盖件的几何形状日趋复杂，汽车车身就是由这些轮廓尺寸较大且具有复杂空间曲面形状的覆盖件焊接而成，因此对覆盖件尺寸精度和表面质量有较高要求，这就对覆盖件模具的加工质量提出了更高的要求；此外，新车型更新换代的速度不断加快，覆盖件模具的制造周期越来越短。如何在合同期内保质保量完成覆盖件模具的制造成为各模具厂家急待解决的问题。 PowerMill 是英国DELCAM 公司开发的一款独立的3D 加工软件，广泛的应用在中国覆盖件模具的制造企业，如一汽模具制造有限公司、东风汽车制造有限公司、天津汽车模具制造有限公司等都是它的用户。PowerMILL 可由输入的模型快速产生无过切的刀具路径，提供了从粗加工到精加工的全部选项，加工策略非常丰富，而且专业性强、自动化程度高、刀轨计算速度快，对生成的加工轨迹可以进行仿真校验，以确保生成的数控加工程序准确无误，特别适合模具加工。哈飞汽车模具中心自2001 年引进了PowerMill 软件后，一直把该软件作为模具数控加工的唯一编程软件，先后完成了哈飞松花江系列如中意、民意、赛马、路宝、赛豹等车型的内、外覆盖件及底盘件近千套模具的数控加工，也为河北兴林、重庆力帆、吉林轻汽等企业完成了几个车型外板、内板件部分模具的数控加工。对比之前公司使用的CAD/CAM 软件，编程效率和加工质量大大提高，极大增强了企业在国内模具市场竞争能力。下面结合即将上市的HF10 车型尾门外板的凹模模具，笔者介绍一下PowerMill 软件在汽车覆盖件模具数控加工中关于工艺规划和编程策略上的一些经验和方法。
XX大学 汽车设计课程设计说明书设计题目：轿车转向系设计 学院：X X 学号：XXXXXXXX 姓名：XXX 指导老师：XXX 日期：201X年XX月XX日
汽车设计课程设计任务书 题目：轿车转向系设计 内容： 1.零件图1张 2.课程设计说明书1份 原始资料： 1.整车性能参数 驱动形式4 2前轮 轴距2471mm 轮距前/后1429/1422mm 整备质量1060kg 空载时前轴分配负荷60% 最高车速180km/h 最大爬坡度35% 制动距离（初速30km/h） 5.6m 最小转向直径11m 最大功率/转速74/5800kW/rpm 最大转矩/转速150/4000N·m/rpm 2.对转向系的基本要求 1）汽车转弯行驶时，全部车轮应绕顺时转向中心旋转； 2）操纵轻便，作用于转向盘上的转向力小于200N； 3）转向系的角传动比在15~20之间，正效率在60%以上，逆效率在50%以上；4）转向灵敏； 5）转向器和转向传动机构中应有间隙调整机构； 6）转向系应有能使驾驶员免遭或减轻伤害的防伤装置。
目录 序言 (4) 第一节转向系方案的选择 (4) 一、转向盘 (4) 二、转向轴 (5) 三、转向器 (6) 四、转向梯形 (6) 第二节齿轮齿条转向器的基本设计 (7) 一、齿轮齿条转向器的结构选择 (7) 二、齿轮齿条转向器的布置形式 (9) 三、设计目标参数及对应转向轮偏角计算 (9) 四、转向器参数选取与计算 (10) 五、齿轮轴结构设计 (12) 六、转向器材料 (13) 第三节齿轮齿条转向器数据校核 (13) 一、齿条强度校核 (13) 二、小齿轮强度校核 (15) 三、齿轮轴的强度校核 (18) 第四节转向梯形机构的设计 (21) 一、转向梯形机构尺寸的初步确定 (21) 二、断开式转向梯形机构横拉杆上断开点的确定 (24) 三、转向传动机构结构元件 (24) 第五节参考文献 (25)
汽车悬架设计毕业论文 目录 摘要............................................................ a 目录............................................................ I 绪论 (1) 1.1汽车悬架概述 (1) 1.2论文研究的背景及意义 (2) 1.3 毕业论文研究容 (2) 第2章汽车悬架概述 (3) 2.1悬架基本概念 (3) 2.1.1悬架概念 (3) 2.1.2悬架最主要的功能 (3) 2.1.3悬架基本组成 (3) 2.1.4悬架类型 (4) 2.2悬架系统研究与设计的领域 (4) 2.3悬架设计要求 (4) 2.4悬架的主要特性 (5) 2.4.1 悬架的垂直弹性特性 (5) 2.4.2 减振器的特性 (6) 2.5 本章小结 (6) 第3章悬架对汽车主要性能的影响 (7) 3.1悬架对汽车平顺性的影响 (7)
3.1.1悬架弹性特性对汽车行驶平顺性的影响 (7) 3.1.2悬架系统中的阻尼对汽车行驶平顺性的影响 (10) 3.1.3非簧载质量对汽车行驶平顺性的影响 (11) 3.1.4改善平顺性的主要措施 (12) 3.2悬架与汽车操纵稳定性 (12) 3.2.1 汽车的侧倾 (12) 3.2.2侧倾时垂直载荷对稳态响应的影响 (14) 3.3本章小结 (16) 第4章悬架主要参数的确定 (17) 4.1 悬架静挠度的计算 (17) 4.2 悬架动挠度的计算 (17) 第5章双横臂独立悬架导向机构的设计 (19) 5.1 导向机构设计要求 (19) 5.2导向机构的布置参数 (19) 5.2.1侧倾中心 (19) 5.2.2侧倾轴线 (20) 5.2.3纵倾中心 (20) 5.2.4悬架横臂的定位角 (21) 5.2.5纵向平面上、下横臂的布置方案 (21) 5.2.6横向平面上、下横臂的布置方案 (22) 5.2.7水平面上、下横臂摆动轴线的布置方案 (23) 5.2.8上、下横臂长度的确定 (24)
西安交通大学 汽车设计课程设计说明书 载货汽车汽车动力总成匹配与总体设计 姓名： 班级： 学号： 专业名称： 指导老师： 日期：2104/12/1
题目： 设计一辆用于长途运输固体物料，载重质量20t 的重型货运汽车。 整车尺寸：11980mm×2465mm×3530mm 轴数：4；驱动型式：8×4；轴距：1950mm+4550mm+1350mm 额定载质量：20000kg 整备质量：11000kg 公路最高行驶速度：90km/h 最大爬坡度：大于30% 设计任务： 1) 查阅相关资料，根据题目特点，进行发动机、离合器、变速箱传动轴、 驱动桥、车轮匹配和选型； 2) 进行汽车动力性、经济性估算，实现整车的优化匹配； 3) 绘制车辆总体布置说明图； 4) 编写设计说明书。 本说明书将从整车主要目标参数的初步确定、传动系各总成的选型、整车性能计算、发动机与传动系部件的确定四部分来介绍本课程设计的设计过程。
1.整车主要目标参数的初步确定 1.1发动机的选择 1.1.1发动机的最大功率及转速的确定 汽车的动力性能在很大程度上取决于发动机的最大功率。设计要求该载货汽车的最高车速是90km/h ，那么发动机的最大功率应该大于等于以该车速行驶时的行驶阻力功率之和，即: )76140 3600( 1 3 max max max a D a a T e u A C u f g m P ?+??≥ η （1-1） 式中 max e P ——发动机最大功率，kW ； T η——传动系效率（包括变速器、传动轴万向节、主减速器的传动效率），参考传动部件传动效 率计算得：95%95%98%96%84.9%T η=???=，各传动部件的传动效率见表1-1； 表1-1传动系统各部件的传动效率 a m ——汽车总质量，a m =31 000kg （整备质量11 000kg,载重20 000kg ）； g ——重力加速度，g =9.81m ／s 2 ； f ——滚动阻力系数,由试验测得，在车速不大于100km/h 的情况下可认为是常数。轮胎结构、 充气压力对滚动阻力系数有较大影响，良好路面上常用轮胎滚动阻力系数见表1-2。取0.012f =。 表1-2良好路面上常用轮胎滚动阻力系数 D C ——空气阻力系数，取D C =0.9；一般中重型货车可取0.8~1.0；轻型货车或大客车0.6~0.8；
( 安全管理 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 汽车覆盖件冲压模具有限元分 析(2020年) Safety management is an important part of production management. Safety and production are in the implementation process
汽车覆盖件冲压模具有限元分析(2020年) 汽车覆盖件冲压模具是汽车制造业中的主要设备之一，在汽车制造业中冲压模具的设计具有十分重要的作用。本文主要对汽车覆盖件冲压模具的结构进行了分析并且在此基础上提出了自己的见解。 在经济不断发展的今天，汽车行业具有广阔的发展前景，同时也面临着严峻的考验。一方面，现在的人们对汽车的要求越来越高，不仅要求汽车的质量和性能不断提高，同时对汽车的外观、安全以及环保等方面也有要求；另一方面，随着越来越多的汽车制造业的出现，市场竞争变的越来越激烈，各个国家的政府也对汽车尾气排放量等汽车污染物进行了严格的规定。现在，对于汽车的改进，大部分都体现在汽车车身上的变化，所以说要对汽车覆盖件模具进行设计，汽车覆盖件模具的制造大约占据整个汽车制造周期的70%左右，而且生产成本也占据汽车制造总成本的70%以上。
汽车覆盖件冲压模具的设计特点和制造特点 汽车覆盖件冲压模具的设计特点一般包括四个方面，首先，对于冲压模具的结构尺寸方面，结构尺寸大。汽车模具覆盖件本身的尺寸就要求比较大，另外，覆盖件冲模的制件定位、上下模的导向、模具的安装结构、模具的起吊和旋转以及运输装置等都需要加大冲模的结构尺寸。其次，基础件为框架结构。为了减轻模具的重量并且提高模具的制造工艺，目前大多数的模具一般设计成中间是立筋连接上下两层是由两块板状物构成的水平的框架的结构。再次，关于汽车覆盖件冲压模具的标准化程度方面，标准化程度要求比较低。大多数的冲模设计的标准化程度和标准件的选用量会比覆盖件冲模大，像一般的冲孔模可以全部选用标准件装配而成。最后，关于汽车覆盖件冲压模具的材料质量要求方面，模具的材料质量要求相对来说要求比较低。像凹模、压边圈等寿命为40万次以下的覆盖件拉延模的工作零件来说，使用强度高一点的铸铁就可以，一般冲模的工作零件为工具钢。 汽车覆盖件冲压模具的制造特点包括五个方面，第一，汽车覆
毕业论文 汽车变速器 English title
毕业设计（论文）原创性声明和使用授权说明 原创性声明 本人郑重承诺：所呈交的毕业设计（论文），是我个人在指导教师的指导下进行的研究工作及取得的成果。尽我所知，除文中特别加以标注和致谢的地方外，不包含其他人或组织已经发表或公布过的研究成果，也不包含我为获得及其它教育机构的学位或学历而使用过的材料。对本研究提供过帮助和做出过贡献的个人或集体，均已在文中作了明确的说明并表示了谢意。 作者签名：日期： 指导教师签名：日期： 使用授权说明 本人完全了解大学关于收集、保存、使用毕业设计（论文）的规定，即：按照学校要求提交毕业设计（论文）的印刷本和电子版本；学校有权保存毕业设计（论文）的印刷本和电子版，并提供目录检索与阅览服务；学校可以采用影印、缩印、数字化或其它复制手段保存论文；在不以赢利为目的前提下，学校可以公布论文的部分或全部内容。 作者签名：日期：
学位论文原创性声明 本人郑重声明：所呈交的论文是本人在导师的指导下独立进行研究所取得的研究成果。除了文中特别加以标注引用的内容外，本论文不包含任何其他个人或集体已经发表或撰写的成果作品。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式标明。本人完全意识到本声明的法律后果由本人承担。 作者签名：日期：年月日 学位论文版权使用授权书 本学位论文作者完全了解学校有关保留、使用学位论文的规定，同意学校保留并向国家有关部门或机构送交论文的复印件和电子版，允许论文被查阅和借阅。本人授权大学可以将本学位论文的全部或部分内容编入有关数据库进行检索，可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存和汇编本学位论文。 涉密论文按学校规定处理。 作者签名：日期：年月日 导师签名：日期：年月日
汽车覆盖件模具行业现状及趋势 2011-04-06 中国汽车工业信息网 2010年，中国的汽车工业高速发展，汽车总产量已超过1800万辆。汽车产业的高速发展直接带动了汽车覆盖件模具的高速发展，2010年我国模具总产值达 1120亿元，突破了“十一五”规划的设想，其中汽车覆盖件模具的年均增幅高于行业总水平，年均增长率接近20%，我国汽车覆盖件模具行业前景十分广阔。 一、基本状况 1953年，长春第一汽车制造厂在中国首次建立了冲模车间，该厂于1958年开始制造汽车覆盖件模具。我国于20世纪60年代开始生产精冲模具。在走过了漫长的发展道路之后，目前我国已形成了300多亿元（未包括港、澳、台的统计数字，下同。）各类冲压模具的生产能力。目前国内已有汽车冲压模具生产企业约200家，规模最大的企业年产值已达8亿元。近几年，在我国上市的数十款自主开发和合资生产的轿车，其模具有一半以上是由国内制造的。多功能模具、高效多件冲压模具、多工位模具，大中型骨架件级进模等新型模具已起步，高强度板和不等厚拼焊板模具水平正稳步提高，不少模具已进入国际市场。 由于汽车覆盖件模具市场需求旺盛，因此许多企业加大了技术改造力度，一些新建企业也快速发展，使汽车覆盖件模具的生产能力大为提高。据国际模具及五金塑胶产业供应商协会透露，目前业内公认的模具四大家(一汽模具、车风汽车模具、天津汽车模具、四川成飞)经过技术改造都已有了生产大中型汽车覆盖件模具200万左右工时的能力，模具年产值都超过1亿元。除此4家外，近年来新涌现了一批年产模具可以超过或接近亿元的民营企业。此外有年产值5000万元左右的企业不断涌现，成为目前汽车模具行业的主力。 从近年来发展情况看，民营企业发展很快，外资企业也开始进入中国，其中日资最为活跃。现在生产汽车覆盖件模具的企业越来越多，估计目前全国已有几百家。一大批民营汽车模具生产企业由于投资力度大、起点高、服务对象明确，已成为异军突起的生力军。 除了各个企业自行发展生产能力之外，企业之间联合、协调与协作能力近年来也有较大提高，某些地区已形成了汽车覆盖件模具集聚生产基地的雏形，这些集聚生产基地都形成了汽车模具企业群和专业配合密切的供应链。这些都对能力发挥有很大帮助。除了上海和河北省泊头市各有不少汽车覆盖模具生产企业集中在一起之外，湖北省十堰市、天津市及周边地区、哈尔滨、成都等地都相对集中了一批汽车覆盖件模具生产企业，并已形成了一些协作关系，从而提高了整体能力。 随着一些模具“龙头”企业规模的扩大和组织、协调能力及技术实力的增加，单个模具企业承接整车模具的能力己形成，甚至一年内可承接多个车型的整车模具。同时，行业中已初步形成了企业专业化分工和集团化经营，从而增强了模具企业的整体实力。 二、四大进步 我国汽车覆盖件模具行业近年来进步很快，主要表现在如下4个方面。 1.装备水平 无论是近年来新建的企业还是经过技术改造的老企业，无一例外地都大量采购了先进的数控设备，这些设备中包括了三轴至五轴的高速加工机床、大型龙门式加工中心和数控铣等机床、先进的大型测量和调试设备及多轴数控激光切割机等。 目前许多模具企业已拥有了10台左右的大型数控设备，有些企业已拥有了30多台。目前全行业已约有大型数控加工设备400多台，因此，生产汽车覆盖件模具的水平和能力已大为提高。过去，一个企业很难在一年内完成整个车型的模具，现在一些骨干重点企业已完全有这个能力了。个别企业通过行业协作还具备了一年内可以同时完成4～5个车型全套模具
汽车设计——钢板弹簧课程设计 专业：车辆工程 教师：R老师 姓名：XXXXXX 学号：200XYYYY 2012 年7 月3 日
课程设计任务书 一、课程设计的性质、目的、题目和任务 本课程设计是我们在完成基础课、技术基础课和大部分专业课学习后的一个教学环节，是培养我们应用已学到的理论知识来解决实际工程问题的一次训练，并为毕业设计奠定基础。 1、课程设计的目的是： （1）进一步熟悉汽车设计理论教学内容； （2）培养我们理论联系实际的能力； （3）训练我们综合运用知识的能力以及分析问题、解决问题的能力。 2、设计题目: 设计载货汽车的纵置钢板弹簧 (1) 纵置钢板弹簧的已知参数 序号弹簧满载载荷静挠度伸直长度U型螺栓中心距有效长度 1 19800N 9.4cm 118cm 6cm 112cm 材料选用60Si2MnA ,弹性模量取E=2.1×105MPa 3、课程设计的任务： （1）由已知参数确定汽车悬架的其他主要参数； （2）计算悬架总成中主要零件的参数； （3）绘制悬架总成装配图。 二、课程设计的内容及工作量 根据所学的机械设计、汽车构造、汽车理论、汽车设计以及金属力学性能等课程，完成下述涉及内容： 1．学习汽车悬架设计的基本内容 2．选择、确定汽车悬架的主要参数 3．确定汽车悬架的结构 4．计算悬架总成中主要零件的参数 5．撰写设计说明书 6．绘制悬架总成装配图、零部件图共计1张A0。 设计要求： 1. 设计说明书 设计说明书是存档文件，是设计的理论计算依据。说明书的格式如下： （1）统一稿纸，正规书写； （2) 竖订横写，每页右侧画一竖线，留出25mm空白，在此空白内标出该页中所计算的主要数据； （3) 附图要清晰注上必要的符号和文字说明，不得潦草； 2. 说明书的内容及计算说明项目 (1)封面；（2）目录；（3）原始数据及资料；（4）对设计课题的分析；（5）汽车纵置钢板弹簧简图；（6）设计计算；（7）设计小结（设计特点及补充说明，鉴别比较分析，个人体会等）；（8）参考文献。 3. 设计图纸 1）装配总图、零件图一张（0＃）；
汽车覆盖件模具的设计与发展 发表时间：2010-11-17T16:27:06.177Z 来源：《中小企业管理与科技》2010年7月上旬刊供稿作者：任伟 [导读] 产品的设计一般只占产品成本的5%~15%左右，但他决定75%的总制造成本和80%的产品质量和性能 任伟（麦格纳技术与模具系统（天津）有限公司） 摘要：近年来，模具的发展越来越多的被人们所重视，它凝聚了各类高新技术，能快速精密的直接把材料成型、焊接、装配成零部件、组件或产品，其效率、精度、流线、超微型化、节能、环保，以及产品的性能、外观等，都是传统工艺方法所望尘莫及的。模具是现代制造技术业的一个重要装备，它是衡量一个国家或企业的制造水平和生产能力标志。由于汽车工业的迅速发展使得汽车覆盖件模具的设计和发展越来越显现出其在模具发展中的重要性。本文主要介绍了汽车覆盖件模具设计的意义和一些基本知识，及汽车覆盖件模具的发展前景。关键词：汽车覆盖件模具设计发展前景 1 汽车覆盖件模具设计概述 1.1 汽车覆盖件模具设计的重要意义汽车覆盖件模具是汽车模具中的重要的组成部分之一，它生产和制造的质量直接影响着汽车的后续生产，同时也是汽车个性化和升级换代的重要保证。为此，怎样有效的提高汽车覆盖件模具的生产效率就成了一项具有重要意义的工作。 在汽车模具的制造过程中，模具设计不仅是一个费时的工作，更是进行实际加工的重要依据，根据有关资料显示： 1.1.1 通用汽车公司卡车传动件70%制造成本取决于设计阶段。 1.1.2 福特汽车公司在设计、劳动力、原材料、和企业的一般性管理开支四大制造因素中，设计的革新为其带来了70%的生产节约。 1.1.3 产品的设计一般只占产品成本的5%~15%左右，但他决定75%的总制造成本和80%的产品质量和性能。 1.1.4 可以看出设计工作的作用尤为重要，然而在实际工作中往往大量时间都花费在了模具结构的设计上，在型面设计上花费的时间相应就被压缩了，而这正好与我们所需要的相反，因此如何有效的缩短结构设计方面的时间，使工作人员能够将更多的时间用与汽车型面的设计就显得尤为重要。 1.2 汽车覆盖件模具设计的现状 1.2.1 在现今设计中，经常会发生设计人员的设计工作和工艺、制造、装配人员的工作相互冲突的情况，从而引起返工和翻修等额外工作，这不仅增加了产品的生产成本，而且在严重时还会延误工期，延误产品投放市场的时机，从而导致失去市场竞争力的严重后果。 1.2.2 而这其中最直接的影响应该是设计人员的设计与模具造型上的冲突，经常会发生设计师的模具设计造型无法实现，结果造成双方不断的返工和协商修改。 1.3 汽车覆盖件模具设计的一般过程 汽车覆盖件模具的一般设计过程如下： 1.3.1 根据生产厂家的需求进行模具概念设计分析。 1.3.2 对模具工作情况、工艺的分析画出工艺图纸。 1.3.3 根据工艺图纸进行模具结构造型设计。 1.3.4 将CAD/CAM转为NC代码，为数控加工做准备。 1.3.5 实型铸造造型，如有不适当的地方，再转到CAD/CAM设计进行协调。 1.3.6 浇铸以及型面的加工。 1.4 汽车覆盖件模具设计总结在整个设计过程中，CAD/CAM造型是设计的关键环节，它起到了承上启下的作用，而模具铸造的重要之处在于它决定着能否将设计师的想法变成现实，所以在实际设计中，这两部分所占的时间比重是最大的，而模具铸造造型对工人的要求比较高，不但要能看懂设计师的设计意图，还要将设计的各个部分用实体表示出来，尤其在国内主要还以2D设计为主的现状下，就显得尤为困难，必然要比国外已经使用3D设计的同一工作花费更多的时间。 2 汽车覆盖件模具设计的发展 2.1 实型铸造造型设计概述实型铸造也就是消失模铸造（台湾称包丽龙铸造）该工艺在国外汽车模具铸件中已经得到广泛使用，制作模型是以塑（聚苯乙烯塑料）代木，生产的实型铸造模型经济适用，节约成本，铸件型面加工余量少，精度高。由于该工艺通过实体模型铸造，简化了以往造型的繁琐工序，铸造时无需再通过配箱、起模修型、落芯等复杂工序，因而铸件毛坯无分型面、无毛刺、无型腔网挡，孔位光洁。本工艺适合单件、复杂模体使用，因此是汽车模具制造的最佳选择。 2.2 并行工程理念概述 2.2.1 并行工程思想并行工程是相对于以往串行生产技术而提出的一种新的产品设计和制造模式，美国防务分析研究所早在1988年12月就提出了对并行工程的定义：“并行工程是一种系统的集成方法，它采用并行方法处理产品设计及相关过程，包括制造和支持过程，这种方法力图使产品开发人员从一开始就能考虑到产品从概念设计到产品报废的整个产品生命周期中的所有因素，包括成本、质量、作业调度及用户的需求”。从这一定义就可以看出并行工程思想就是要求产品设计人员在进行产品设计的初期就要尽可能的考虑到产品整个生命周期的设计思想。 2.2.2 将并行工程思想引入汽车覆盖件模具设计的原因在传统的汽车覆盖件模具设计当中，往往是设计工程师结合厂家的需要，发挥自己的聪明才智对模具进行创造性的设计，然而这种“创造性”往往缺少了对后续加工的考虑，因此经常导致设计的修改和返工，因此如果在设计过程中能考虑到实型铸造制造工程师的一些习惯和经验，那么就能有效的避免不必要的返工，并且由于模具部分结构的标准化，造型设计师就可以将更多的精力放在汽车型面设计上，而这正是设计时需要重点考虑的部分。 为了提高制造汽车覆盖件的效率，降低其制造的周期，在进行汽车覆盖件模具设计时，就要遵循并行工程的思想，即要考虑后续加工和将来设计时的需要，也要对设计中涉及产品信息的部分尽量考虑标准化和数字化。这样一旦模具的3D造型设计完成之后，所有有关设计过程中的标准部件都可以用统计图表的形式表示出来，这样就简化了实型铸造造型师的工作难度，可以有效的节省看图和造型工作时间。基于这些考虑，我们通过对一些汽车覆盖件的模具进行了分析，可以看到，除覆盖件复杂的型面以外，模具的其它部分一般来讲都具
汽车专业毕业论文 1 引言: 冷却系统的维修率一直居高不下,特别是随着车辆行驶里程的增加,冷却系统的工作效率逐渐下降,对发动机的整体工作能力产生较大影响,冷却系统的重要性在于维护发动机常温下正常工作,尤如人体的皮肤汗腺,如果有一天,人体的汗腺不能正常工作,那么身体内的热量将无法散去,轻则产生中暑,重则休克，所以冷却系统的维修非常重要。 2 冷却系统的作用 冷却系统的功用是带走引擎因燃烧所产生的热量，使引擎维持在正常的运转温度范围内。引擎依照冷却的方式可分为气冷式引擎及水冷式引擎，气冷式引擎是靠引擎带动风扇及车辆行驶时的气流来冷却引擎;水冷式引擎则是靠冷却水在引擎中循环来冷却引擎。不论采何种方式冷却，正常的冷却系统必须确保引擎在各样行驶环境都不致过热。 3 冷却系统的组成 水冷却系统一般由散热器、节温器、水泵、水道、风扇等组成。散热器负责循环水的冷却，它的水管和散热片多用铝材制成，铝制水管做成扁平形状，散热片带波纹状，注重散热性能，安装方向垂直于空气流动的方向，尽量做到风阻要小，冷却效率要高。散热器又分为横流式和垂直流动两种，空调冷凝器通常与其装在一起。 水泵和节温器 动机是由冷却液的循环来实现的，强制冷却液循环的部件是水泵，它由曲轴皮带带发
动，推动冷却液在整个系统内循环。目前最先进的水泵是宝马新一代直六发动机上采用的电动水泵，它能精确的控制水泵的转速，并有效的减少了对输出功率的损耗。这些冷却液对发动机的冷却，要根据发动机的工作情况而随时调节。当发动机温度低的时候，冷却液就在发动机本身内部做小循环，当发动机温度高的时候，冷却液就在发动机—散热器之间做大循环。实现冷却液做不同循环的控制部件是节温器。可以将节温器看作一个阀门，其原理是利用可随温度伸缩的材料(石蜡或乙醚之类的材料)做开关阀门，当水温高时材料膨胀顶开阀门，冷却液进行大循环，当水温低时材料收缩关闭阀门，冷却液小循环。空气的流动 为了提高散热器的冷却能力，在散热器后面安装风扇强制通风。以前的轿车散热器风扇是由曲轴皮带直接带动的，发动机启动它就要转，不能视发动机温度变化而变化，为了调节散热器的冷却力，要在散热器上装上活动百页窗以控制风力进入。现在已经普遍使用风扇电磁离合器或者电子风扇，当水温比较低时离合器与转轴分离，风扇不动，当水温比较高时由温度传感器接通电源，使离合器与转轴接合，风扇转动。同样，电子风扇由电动机直接带动，由温度传感器控制电动机运转。这两种形式的散热器电扇运转实际上都由温度传感器控制。 散热器 散热器兼作储水及散热作用，再此之上还装有膨胀水箱。因为单纯依赖散热器有几个缺点，一是水泵吸水一侧因压力低而容易沸腾，水泵的叶轮容易穴蚀;二是气水分离会产 1 第页 生气阻;三是温度高冷却液容易沸腾。因此设计师就加装了膨胀水箱，它的上下两根水管分别与散热器上部和水泵进水口联接，防止上述问题的产生。 冷却介质
关于影响汽车动力性因素的分析与研究 姓名：叶思成学号：13101938 [摘要]为了提高汽车的动力性，使汽车具有合理的动力性参数，必须对影响汽车动力性的各种因素进行分析。本文从发动机特性、传动系参数、汽车质量和使用等因素着手，全面分析与论述了影响汽车发动机动力性的诸多因素，希望给相关业内提供理论借鉴，以期共勉。 [关键词]发动机参数传动系参数汽车结构参数底盘技术状况 动力性是汽车最基本而又最重要的性能，是实现汽车其他性能的前提。汽车的动力性是指汽车在水平良好的路面上直线行驶时依据自身动力所能达到的最高行驶速度。其动力性能的大小主要受制于汽车发动机的参数。 一、发动机参数的影响 发动机的最大功率、最大转矩和外特性曲线形状对汽车动力性影响很大。 1、汽车发动机功率对汽车动力性的影响。活塞式发动机的汽车在车速低时后备功率小，能提供的驱动力也小。这是因为该发动机低转速时功率较小，若不配备变速器，只能驶过很小的坡度。汽车上配备的发动功率越大，则汽车的动力性越好，但功率过大，会使经济性降低。为了评价汽车的动力性能，可用汽车的比功率作为指标。比功率是指发动机最大功率Pemax与汽车总质量m之比，也称功率利用系数，是选择发动机功率的重要依据之一。 2、汽车发动机的转矩特性对汽车动力性有很大影响。低速发动机，其转矩变化较大，适应性系数（发动机最大转矩与最大功率时的转矩之比）稍高，在低速范围内，具有较大的转矩，但转速低将导致功率下降，降低了高速行驶时的汽车动力性。高速发动机，其转矩变化较小，适应性系数稍减，但选择了适当的传动系后，可以使转矩随转速增加而下降缓慢。这样可以保证汽车在任一档位的全部速度变化范围内均有良好的加速性。这对高速汽车尤其重要，使其具有良好的超车性能，保证高速行驶，现代汽车发动机多向高速方向发展。 二、传动系参数的影响 传动系对汽车动力性的影响取决于主减速器传动比、变速器档数与传动比等。 1、主减速器传动比
笑嘻嘻小大学本科毕业设计开题报告 届：学院（系）：专业： 2013年03月13日
和参数化方法应用于汽车覆盖件模具的设计中，能够大大地缩短传统覆盖件模具设计的周期，达到快速响应制造。 2. 国内外发展状况 国外各大汽车公司都对汽车模具的设计和制造技术的发展极为重视，各大汽车公司都有自己的模具制造厂，生产汽车关键零件的模具，特别是主要外观件所用的模具。例如，日本丰田公司的冲压模具工厂就是世界上最大、最先进的汽车模具制造厂之一。虽然该工厂的模具制造能力很强，但并不生产丰田公司所需的全部模具，主要负责整车零件的冲压工艺和整车模具的协调和设计制造车身内外覆盖件等主要零部件的模具，而地板和骨架等零件的模具全部外协制造，其模具自制率约为60%。除了汽车生产厂家的模具厂外，还有大批的汽车模具专业公司为汽车制造业服务，其中知名的如同本的获原、富士、宫津，美国的COMAU公司等等，在国际汽车模具制造业都具有很高的地位。 自2000年以来，我国汽车行业快速发展，2010年汽车总产量已超过1800万辆，新能源汽车也被国家列为战略性新兴产业，在国家政策的引导下将会快速发展。在节能减排政策推动下，汽车轻量化技术将越来越受到重视。我国汽车工业的高速发展，为汽车模具提供了旺盛的市场需求，推动了汽车模具行业的快速发展，使汽车模具行业的整体水平也得到迅速提升。十年前，我国的汽车冲压模具行业还只限于一汽、东风、天汽、成飞、南汽等为数不多的几家骨干企业，现在己发展到200家左右。大批民营企业快速发展，并已具有相当规模，已经成为我国汽车模具行业的重要组成部分。 经济全球化对国际汽车模具制造业产生了深刻的影响，近年来工业发达国家将中低档模具的生产不断地向包括中国在内的发展中国家转移，并且也越来越多地到这些国家采购模具，以降低其汽车生产成本。尽管如此，我们还是应该清醒地看到，工业发达国家汽车模具行业依然保持着其核心竞争力，在大型、精密、复杂模具的设计制造技术方面仍有着明显的优势，特别在高档轿车模具技术方面还占据着不可替代的位置。 3. 研究内容 汽车后门内板拉延模具结构设计及工艺分析其关键的内容包括： 1. 汽车后门内板的成型工艺过程研究及相关工艺参数的设计况； 2. 材料的选择,毛坯尺寸的计算； 3. 汽车零部件模具参数设计及模具结构设计模具的结构形式,凸凹模尺寸计算与设计,导向与安装部件设计等。 所需绘制三维实体图和工程图内容： 1. 利用设计整套汽车后门内板拉延模具实体图； 2. 利用完成总的装配图以及非标准件图。 4. 研究方法及手段 （1）冲压零件的工艺性分析
汽车离合器设计毕业论文 摘要 本设计主要分析了膜片弹簧离合器，对膜片弹簧离合器进行了分类，阐述了膜片弹簧离合器的原理和组成，及其特性。通过详细的推导过程积累了大量的数据，并成功的绘制出了膜片弹簧离合器的成品图。叙述了离合器的发展现状，和它的工作原理，在此过程中，经过对比结合，初步确定了合适的离合器结构形式，选取了拉式膜片弹簧离合器，并且带有扭转减振器，为后面的计算提供了理论基础。 在计算中，首先确定摩擦片外径尺寸，然后根据该尺寸对其他部件总成进行了计算和设计。通过计算校核摩擦片外径尺寸，计算选择出其他部件的外形尺寸，再对其进行校核，确定是否能达到设计要求。设计包括对从动盘总成的设计校核，对压盘的设计校核，对离合器盖的设计校核及离合器盖的设计校核和优化。具体设计计算了摩擦片、扭转减振器、膜片弹簧、压盘、离合器盖、传动片等多个部件总成 在上述工作完成之后，通过计算机Pro/E软件的学习运用，对离合器总体装配图、从动盘总成、压盘、膜片弹簧、摩擦片进行了绘制，在绘制的过程中对离合器的装配又有了进一步的理解，并且完善了计算部分的遗漏。
这次的设计，可以对原有离合器的设计提出优化和修改的建议，对其以后的设计过程起参考作用。通过这次设计达到了优化改进原有离合器，提高该型汽车使用性，舒适性，并提高了汽车的工作效率的目的。 关键词：离合器、从动盘、膜片弹簧、Pro/E Abstract Analysis of the design of the main diaphragm spring clutch, the diaphragm spring clutch classified on the clutch diaphragm spring principle and the composition and characteristics. Derived through a detailed process of the accumulation of a large amount of data and to map out the success of the diaphragm spring clutch of the finished map.