现浇箱梁常见质量通病
现浇箱梁施工具有工序复杂，涉及的人员设备繁多，质量安全隐患较多，质量通病难以消除等诸多问题，需要参建各方精心组织，引起足够重视。目前现浇箱梁主要涉及的质量通病主要有支架搭设不规范、混凝土离散性大、振捣效果不理想、模板制作和安装质量差，、钢筋安装连接精度不高、预应力张拉压浆不规范、支座安装方向错误等。
(一)现浇支架
现浇箱梁采用的支架类型有碗扣式钢管支架、脚手架、钢管支架等，目前最常用的主要是碗扣式钢管支架，施工现场因现浇支架搭设不规范导致的质量安全事故并不鲜见，现浇支架施工主要存在的质量通病如下：
(1)基础处理差。主要表现在基础未按要求进行硬化，基础泡水软化，基础不平整时未设置台阶并进行硬化，基底处理宽度不足造成部分支架底座悬空，底座未下垫方木或方木尺寸偏小等。省内曾出现过因现浇支架地基下沉，造成现浇箱梁下挠过大并多处开裂的质量事故，所谓“基础不牢，地动山摇”，须引起参建各方的足够重视。
(2)未按照预压程序要求对现浇支架进行逐跨预压。直接采用前期已施工现浇梁段的预压成果，对支架预抛高后直接进行箱梁现
浇施工，忽视了该跨支架地基与前期已施工现浇梁段支架地基的差异，最终导致箱梁下挠过大而开裂。
(3)立杆、横杆设置不规范，个别横杆缺失、碗扣未旋紧等。主要表现在底座中心未相对枕木中心对称，底托或顶托过长，不利于立杆的稳定性；立杆间距过大，未按照方案要求进行布置，将60间距布置为90等；个别部位存在横杆缺失，或碗扣破损、未旋紧等，都构成了一系列不确定因素，“千里之堤毁于蚁穴”，千万不可对这些小细节掉以轻心，支架的垮塌也往往就是在这些薄弱环节首先发生的。
(4)水平连接杆、剪刀撑设置不规范。未按规范要求确保水平连接杆有效搭接长度，未将水平连接杆与立杆进行连接，当立杆较高时为按照规范要求对底部、中部和顶部设置多道水平连接杆；剪刀撑布置数量不足，布置间距过大，与地面夹角超出规范要求等。
(5)预拱度取值错误。支架预压的目的主要在于三个方面：一是衡量支架的实际承载力是否可以满足实际需要，二是通过预压消除整个支架的塑性变形以及地基的沉降变形,三是通过测量得出支架的弹性变形，进而得出该跨现浇箱梁的预拱度。而实际操作中通常会有误将支架的塑形变形或支架的整体变形作为预拱度进行设置的情况。
(6)观测点设置不规范。未在支座位置设置沉降观测点，误以为支座位置不需要设置测点，未在跨中位置设置测点、未设置水平位移观测点等。
(7)未对加载物进行防雨措施，特别是当加载物为砂等可蓄水
物时，如若未进行防雨措施降雨后将增加预压重量，甚至导致支架失稳垮塌事故。
(二)混凝土施工
现浇箱梁作为大体积混凝土结构具有浇筑时间长、振捣难度大等问题，加上目前部分项目在原材料质量、拌和站稳定性、砼浇筑工艺、砼养生等方面均存在较大的变异性，导致砼质量不稳定离散性较大。主要常见的质量通病主要有以下几个方面：
(1)原材料管理不完善。各地砂石材质差异性大导致不合格材料时有出现，窜料混料，碎石离析、石粉含量、针片状含量超标，砂含水率变化大，等构成了现浇箱梁混凝土离散性大的源头因素。
(2)拌合设备计量系统误差大、混凝土配合比不合理等直接影响到混凝土质量的不稳定性。
(3)施工工艺不精细，砼品质不佳，外观粗糙。主要存在问题包括：砼构件色泽不均、表面不光洁，部分构件有明显的泌水、离析印痕，振捣不密实、气泡较多，构件棱角漏浆，，预制梁板的内模变形致使砼表面错台等。
(4)混凝土振捣难度大，容易在腹板与底板交界部位出现漏浆、水泡等问题。箱梁为斜腹板结构，使得腹板的混凝土振捣工艺是一个技术难点，具体表现在以下几个方面：首先，振动棒不易伸至腹板的中下部，特别是倒角处，该区域混凝土振捣困难；其次，该部分区域的腹板内侧容易出现因浆液流失形成的麻面甚至空洞；另外，在底板倒角处容易出现水泡等问题。
(5)腹板浇注高度过高，凿毛困难。现浇箱梁腹板和底板、顶板和翼板基本都是分开两次浇筑砼，容易出现两个问题：一是腹板浇注太高，侵入顶板承托处，造成顶板钢筋无法安装，并导致保护层太厚，局部可达达10～15，另外顶板与腹板间形成光滑界面，导致接缝粘结效果差，降低顶板横向受弯的能力。二是施工缝凿毛处理都比较差，因为上面有钢筋、有的还有预应力管道，凿毛比较困难。
(6)锚下砼的浇注质量不理想。锚下区域作为钢筋集中的部位，振捣时粗骨料、振动棒难以下去，易导致该区域的混凝土不密实，而该区域由于预应力张拉的的应力集中区域，进而导致锚头区域崩裂。
(7)现浇箱梁顶面砼浇筑质量差，浮浆多，平整度差。现浇箱梁作为大体积混凝土结构，浇筑时间长，清理浮浆、整平工作繁杂，加上浇筑混凝土往往在晚上进行，工人精神疲惫，收浆、整平效果难免较差。
(8)天窗后浇砼质量差。天窗后浇砼往往是现浇箱梁的一个薄弱环节，主要存在的问题是：天窗位置设置不合理，不同箱室天窗位于同一横截面处，未彼此错开，于结构整体受力不利；浇筑砼前界面未凿毛或凿毛效果差，与天窗交界部位普遍疏松、与梁面间存在台阶等造成与原箱梁结构连接效果差；后浇砼浮浆多、养生效果差、收缩裂纹多等。
(三)模板安装
(1)模板安装主要存在拼缝错台、密封不严等问题。由于模板拼接不严，会导致混凝土漏浆，严重部位形成蜂窝、空洞等。
(2)模板刚度不足，导致梁体结构变形。造成底板、顶板下挠、腹板内侵等。
(3)底板砼浇筑前底模上部垃圾未清理干净。底板拆模后经常可以见到多种垃圾，如钢筋头、焊渣、模板、扎丝、垃圾袋等等，五花八门，部分垃圾集聚区域甚至造成底板混凝土疏松、空洞，影响结构受力及耐久性。
(四)预应力张拉、压浆
预应力体系对现浇箱梁有着至关重要的作用，常见的问题主要有材料管理不规范、管道定位不准确、预应力张拉不规范、张拉伸长量计算错误、压浆效果不理想等问题。具体如下：
(1)预应力和压浆材料存放、保管不规范。锚板、夹片及钢绞线、压浆剂等存放不规范，存放场地潮湿，导致严重生锈或变质。
(2)未按规定要求进行锚具静载锚固性能、孔道摩阻等关键项目试验工作等。对影响预应力施工质量的基础工作不够重视，未按规定对使用的所有类型锚具进行静载锚固性能试验；挤压锚在批量制作前未进行型式检验，批量生产后也没有抽检锚固性能，施工现场已多次出现脱锚问题。
(3)部分张拉设备已超出了标定的有效期，未对张拉使用的千斤顶和压力表进行配套标定。通常只对压力表进行标定，未连同千斤顶进行配套标定，未按照要求对使用时间超过6个月或张拉次数
超过300次的张拉设备进行标定。
(4)预应力波纹管安装精度不高，坐标不准确，定位筋设置数量不足；锚后螺旋筋缺失或定位不准确、锚后加密钢筋网数量不足，封锚混凝土钢筋数量不足。
(5)横向和竖向预应力张拉严重滞后。施工过程中往往只重视纵向预应力筋而忽视横向和竖向预应力筋，对横向和竖向预应力的重要性认识不足，甚至出现因横向预应力筋张拉不及时而导致顶板纵向开裂的质量问题。
(6)预应力筋安装很不规范。施工现场采取逐根穿入未经编号的钢绞线，钢绞线打绞缠绕，加之千斤顶初始安装定位时与锚板轴线不一致，造成钢绞线预应力的同束不均匀度偏大，以至于个别钢绞线出现超过控制应力的现象。
(7)张拉操作不规范问题较突出。张拉时没有持荷或持荷时间不足；总伸长量测量时间点不正确，未测量持荷终止时的伸长量；放张未检测力筋回缩量；个别锚板安装偏离锚垫板中心位置等。
(8)预应力张拉资料原始数据错误，如力筋张拉力、理论伸长量、伸长量偏差、回缩量等数据错误。对于张拉程序、计算方法不清楚，往往造成伸长量计算错误，对长索、管道起弯较频繁的预应力筋，初应力偏小（如10%），预应力筋未完全拉直，前面10～20%的张拉力与伸长量的线性关系不明显，推算出来的伸长量也会错误。
(9)智能张拉系统产品质量良莠不齐，个别生产厂家的智能张拉系统的张拉力控制稳定性、伸长量检测准确性欠佳，甚至系统设
定的张拉程序不符合规范要求，影响预制梁张拉质量。
(10)压浆效果不理性。主要表现在压浆时持荷时间不足、压浆剂质量不合格、压浆不饱满等。2013年预应力专项检查中针对现浇箱梁抽检的28处孔道中（开孔位置均在负弯矩区孔道曲线高点），不饱满和无浆情况占了46.4%，压浆质量总体较差。压浆的饱满程度直接影响预应力工程质量，是预应力体系耐久性的关键。目前市场上压浆剂生产厂家数目繁多、鱼龙混杂，多数厂家产品外包装不规范，没有生产日期、有效期等信息，较多压浆性能不符合“桥规”要求，影响桥梁结构耐久性，质量稳定性难以保障。
(五)钢筋安装
主要存在钢筋加工尺寸不准确、半成品下料长度不足，骨架尺寸偏差过大，钢筋数量偷工减料行为时有发生，钢筋安装位置不准确，钢筋焊接质量差，焊缝长度不足，保护层厚度合格率低等质量通病。
(1)钢筋连接不规范，表现在焊缝质量差，焊瘤、夹渣、气孔多，焊缝不饱满（可以说，大部分焊缝都达不到规范要求的饱满程度），立焊时的焊缝质量更差。焊缝长度不够（双面焊5d，单面焊10d）。电焊条型号不对，电流控制不好，对主材烧伤严重。下小雨时有的施工单位会在露天施焊，造成焊缝开裂。
(2)钢筋安装位置不准确，表现在三个方面：一是间距不均匀，间距偏差超出规范要求，更有的施工单位利用规范允许偏差的正偏差偷工减料，这就完全是性质不同的问题，发现后必须严惩。二是
位置不对，比如盖梁钢筋骨架的弯起钢筋水平位置，几个骨架片都不在一个断面，相差可达30左右。三是保护层厚度控制不严，有的很厚，有的很薄，甚至露筋。
(3)半成品下料长度不足、骨架尺寸偏差大。施工单位为了方便装模板，往往会将箍筋做小些，把骨架尺寸做小一些，导致半成品下料长度不足、骨架尺寸偏差较大，超过规范或相关规定要求。甚至部分工地存在故意偷工减料行为，须进行严惩。
(六)盆式支座
盆式支座对整个现浇箱梁的结构受力影响很大，一旦安装方向错误，后期处理将会非常麻烦，社会影响也非常差，必须予以重视。主要存在的问题如下：
(1)纵向支座和横向支座、固定支座和双向支座容易装反，安装前一定要认真研究图纸，分析箱梁结构受力形式，分析支座设置是否合理，安装是否正确，是否影响梁体结构自由伸缩，一旦发现支座安装错误，必须进行纠正。
(2)螺栓未及时松开。纵向、横向和双向支座螺栓未松开会影响支座受力形式，进而影响现浇箱梁的结构受力，损坏盆式支座或缩短其使用年限。
(3)硅脂油干枯。较多情况下施工单位认为盆式支座出场时已经涂过硅脂油，未视盆式支座硅脂油干枯状况进行重新涂抹，在安装支座时必须进行逐一检查。
现浇箱梁常见质量通病 现浇箱梁施工具有工序复杂，涉及的人员设备繁多，质量安全隐患较多，质量通病难以消除等诸多问题，需要参建各方精心组织，引起足够重视。目前现浇箱梁主要涉及的质量通病主要有支架搭设不规范、混凝土离散性大、振捣效果不理想、模板制作和安装质量差，、钢筋安装连接精度不高、预应力张拉压浆不规范、支座安装方向错误等。 (一)现浇支架 现浇箱梁采用的支架类型有碗扣式钢管支架、脚手架、钢管支架等，目前最常用的主要是碗扣式钢管支架，施工现场因现浇支架搭设不规范导致的质量安全事故并不鲜见，现浇支架施工主要存在的质量通病如下： (1)基础处理差。主要表现在基础未按要求进行硬化，基础泡水软化，基础不平整时未设置台阶并进行硬化，基底处理宽度不足造成部分支架底座悬空，底座未下垫方木或方木尺寸偏小等。省内曾出现过因现浇支架地基下沉，造成现浇箱梁下挠过大并多处开裂的质量事故，所谓“基础不牢，地动山摇”，须引起参建各方的足够重视。 (2)未按照预压程序要求对现浇支架进行逐跨预压。直接采用前期已施工现浇梁段的预压成果，对支架预抛高后直接进行箱梁现
浇施工，忽视了该跨支架地基与前期已施工现浇梁段支架地基的差异，最终导致箱梁下挠过大而开裂。 (3)立杆、横杆设置不规范，个别横杆缺失、碗扣未旋紧等。主要表现在底座中心未相对枕木中心对称，底托或顶托过长，不利于立杆的稳定性；立杆间距过大，未按照方案要求进行布置，将60cm 间距布置为90cm等；个别部位存在横杆缺失，或碗扣破损、未旋紧等，都构成了一系列不确定因素，“千里之堤毁于蚁穴”，千万不可对这些小细节掉以轻心，支架的垮塌也往往就是在这些薄弱环节首先发生的。 (4)水平连接杆、剪刀撑设置不规范。未按规范要求确保水平连接杆有效搭接长度，未将水平连接杆与立杆进行连接，当立杆较高时为按照规范要求对底部、中部和顶部设置多道水平连接杆；剪刀撑布置数量不足，布置间距过大，与地面夹角超出规范要求等。 (5)预拱度取值错误。支架预压的目的主要在于三个方面：一是衡量支架的实际承载力是否可以满足实际需要，二是通过预压消除整个支架的塑性变形以及地基的沉降变形,三是通过测量得出支架的弹性变形，进而得出该跨现浇箱梁的预拱度。而实际操作中通常会有误将支架的塑形变形或支架的整体变形作为预拱度进行设置的情况。 (6)观测点设置不规范。未在支座位置设置沉降观测点，误以为支座位置不需要设置测点，未在跨中位置设置测点、未设置水平位移观测点等。 (7)未对加载物进行防雨措施，特别是当加载物为砂等可蓄水
混凝土预制箱梁施工中的质量通病 及防治措施 1、箱梁的预制 箱梁腹板的中下部经常会出现水纹、鱼鳞纹、冷缝、不密实等现象。形成这种缺陷的原因：①设计上钢筋间距、保护层过小。②施工质量控制角度：施工工艺不够完善，粗骨料级配、粒径选择不够合理，粗骨料偏大。箱梁腹板中下部波纹管较密，在波纹管上缘，粗骨料易堆积在一起，而为了保证梁体密实性，必然要加强腹板波纹管处混凝土振捣，有时就可能造成振捣过度，在波纹管下缘形成一层砂浆层，从外观上看，梁体在腹板局部出现不密实或沿波纹管方向出现一层水波纹。 防治措施：采用全断面斜向循环推进浇筑工艺，推进长度宜控制在5m左右;严格控制混凝土粗骨料粒径、混凝土塌落度，必要时对粗骨料进行过筛。 预制箱梁张拉后起拱过大，影响桥面系施工。在施工过程中，经常发现箱梁张拉后起拱偏大，特别是边跨箱梁有时起拱值甚至达到４cm左右,导致桥面系施工困难。这主要是因为：①边跨梁与中跨梁相比，预应力筋较多，张拉应力较大。②预制箱梁张拉时，由于龄期等原因，虽然混凝土抗压强度满足了张拉设计要求,但弹性模量未能达到设计强度的８５％以上，引起张拉后跨中起拱过大。③根据图纸设计铺设的箱梁底盘反拱度过小,再加上使用一段时间后,底盘变形,两端头下沉,导致张拉后相对起拱过大。 防治措施：①注意控制张拉时混凝土弹性模量。②严格控制箱梁混凝土施工配合比。 ③定期的复测底盘预拱度。 箱梁负弯矩位置齿板过高，影响到混凝土桥面铺装的施工。在混凝土桥面铺装施工中，经常发现负弯矩齿板混凝土过高，甚至超出了桥面高程。形成这种缺陷的原因：①设计上齿板要高出箱梁顶面，而一般预制箱梁的混凝土铺装层仅为6cm，高出的齿板处只有，加
预制箱梁质量通病原因分析及预防措施 中铁二十三局一公司滕州项目部乔军亭 内容摘要本文结合国道104滕州北互通立交桥预制箱梁的施工实践，对预制箱梁的质量通病产生的原因进行了总结，并提出了预防措施，对以后同类型桥梁的施工有一定的借鉴意义。 关键词预制箱梁质量通病原因分析预防措施 １前言 装配式部分预应力砼连续箱梁桥集简支、连续梁桥的优点于一身，具有施工简便、工厂化生产、安装迅速的特点，又具有连续梁桥结构经济的特点，这一结构在公路工程桥梁建设中得到了广泛应用。本文就笔者在国道104滕州北互通立交桥的实践经验谈谈预制小箱梁的质量通病原因及预防措施。 2 工程概况 主桥中心桩号为CRK5+754，与京沪铁路下行线交叉点的铁路里程为K696+336.255，道路里程为K5+771.568。主桥为预应力混凝土连续箱梁结构，桥梁跨径组合为（3×30+3×30+3×35m）预应力混凝土箱梁，桥梁路径总长为285m。主桥桥梁两端台后分别设置11m长搭板。预应力混凝土小箱梁结构采用先简支后连续的施工工艺，桥梁连续体系采用结构连续方式。主桥共三联，主桥两联间设置一道D160型伸缩缝，桥台联端设置一道D80型伸缩缝，全桥共四道伸缩缝。 主桥箱梁35m跨梁高为1.80m，30m跨梁高为1.60m。各箱梁之间设置横向湿接缝，缝宽50cm，每跨中梁预制宽度为2.4m，边梁预制宽度为2.725m。每联端部设置端横梁且部分与箱梁同时预制，联内各中间墩顶设置中横梁，采用现浇方式，箱内堵头板采用单独预制。 3 常见质量通病分析 对砼箱梁的总体 要求是内实外美，但 浇筑完毕后的箱梁由 于人为及客观等诸方 面原因，总是存在许 多缺陷，给我们留下 某些遗憾。为了保证 生产出的箱梁达到预 期的要求，我们要探 讨施工中经常发生的
预制箱梁质量问题分析与控制措施 深圳沿江三标总共有预制箱梁1134片，到目前为止，已经生产小箱梁360余片，在箱梁预制的过程中，存在一些一直以来都有的质量通病，下面将就这些存在的质量通病进行逐一总结，分析： 一．模板施工： 模板施工过程中经常存在的问题： 1.底模反拱不够或没有； 2.外模腹板高度偏差过大； 3.底腹板端头模装倾斜，与腹板外模不垂直； 4.翼板高度调节不对； 5.边跨梁封端时封端模板不竖直； 6.模板接缝，塞缝处理不好，浇筑后出现漏浆； 7.顶板盖板变形严重，导致漏浆； 控制措施： 1.预制箱梁底模反拱设置为1.5-2公分，由于为防止在进行砼浇筑时导致的内模上浮，所以浇筑前通过拉杆将内模拉在底模上，时间久了，底模由于长期受向上的拉力，反拱逐渐变小或消失，所以，每个台座在浇筑10片梁之后让测量组进行一次底模反拱的复测，对于不符合反拱要求的进行重新调试。 2.外模腹板高度是否准确是控制箱梁横坡的关键因素，对于新梁场，现场要求腹板高边152.5公分，腹板底边148.5公分，误差在1公分之内；对于旧梁场，在由于从大铲湾第五联23#墩开始，右幅横坡逐渐在变，所以在控制外模腹板高度的同时，还要进行翼板的调节控制，从而来进行横坡的调节，这就需要现
场技术员在每片梁浇筑前有水准仪进行翼板高度的测量，来控制横坡。 3.腹板端头模在安装的过程中必须注意要与腹板外模，底模相垂直，端头模装斜会导致两边腹板长度不一，影响到张拉时的伸长量，更重要的是有可能影响到架梁，在报检底腹板前需要技术员现场进行量测。 4.翼板高度的调节主要是针对旧梁场，对于一些坡度不是2%的箱梁，其横坡需要通过调节翼板高度来控制，要求现场技术员在浇筑前用水准仪进行复核。 5.边跨梁封端时，封端模板不竖直，经常是端头模的上端往外倾斜，这样便会导致从底板量测时，梁长符合要求，但量测顶板时，发现梁长长了很多，同时也给架梁造成严重影响，顶板超长直接导致两联之间的伸缩缝过小或是没有，到时候影响到伸缩缝装置的安装。所以要求在封端装模前，技术员控制好端头模下端位置，同时进行挂垂线，保证上端与下端处于同一竖直面上，这样就会避免出现顶板超长的问题。 6.底模与腹板之间的接缝要求在上底拉杆前贴双面胶，上紧底拉杆之后再用玻璃胶进行第二次封堵。对于腹板，顶板端头模之间的接缝以及模板上的钢筋小空洞，要求工班用海绵塞好，把漏浆降至最少。浇筑前要求技术员现场把关。 7.顶板盖板变形严重，在进行顶板浇筑时漏浆严重，还会出现露筋情况。所以要求工班更换变形严重的盖板，对于变形不严重的进行敲平处理后再使用。 二．钢筋施工： 钢筋施工中经常出现的问题： 1.底板钢筋28φ预留长度不够，其间距布置没按照调整后的图纸来布； 2.钢筋绑扎没按照梅花形绑28φ扎，尤其是顶板7#8φ倒角筋，16#12φ钢筋接头绑扎太少，腹板箍筋12φ，顶板纵向水平筋8φ，横向12φ钢筋三种钢筋之
箱梁混凝土质量通病原因分析及防治措施 混凝土在浇筑后由于结构构造、施工工艺等原因容易造成空洞、蜂窝、麻面以及色泽不一致等质量通病。实践表明：采用科学的施工工艺、加强振捣作业控制等措施能有效的减少质量通病的产生。 标签：箱梁混凝土外观质量防治措施 1 概述 当箱梁采用现浇法施工时，由于箱梁钢筋密集、混凝土方量较大、以及施工强度较大的因素，在混凝土拆模后容易产生空洞、蜂窝麻面、色差等病害，影响到混凝土的外观质量，严重时将对结构安全造成影响。所以必须分析混凝土质量通病的原因，并通过改善施工工艺、加强施工全过程控制等措施，有效减少这些质量通病的产生。 2 混凝土质量通病原因分析及对应施工措施 2.1 混凝土空洞 箱梁截面构造尺寸较小，钢筋非常密集，在混凝土浇筑的时候容易造成漏振而产生空洞。在混凝土施工的时候对于钢筋过密的部位可以采用直径较小的振捣棒进行震动，确保混凝土振捣密集。 2.2 桥梁结构混凝土外观通病防治 2.2.1 混凝土外表气泡多且密集 拆模后发现箱梁外表面有较多的呈密集片块状的小气泡，偶有大气泡；而且箱梁腹板上部要比下部的气泡数量更多。产生这种现象的主要原因是这部分混凝土振捣时间不够，而且振捣棒上提速度过快。腹板下部的气泡较少是由于振捣时未能排除的气泡在上部混凝土自重的作用下自行排除；而上部的气泡则是由于下部气泡的集聚、掺加减水剂混凝土搅拌时间不足2分钟，或者由于混凝土坍落度过大、水灰比过高等原因造成模板处的混凝土气泡过多，在加上振捣时间较短、振捣棒上提速度过快等因素，使得集聚的气泡无法排除。这些因素都将导致硬化后的混凝土外表气泡较多。 2.2.2 混凝土表面有钢筋显隐 拆模后，混凝土的外表面出现钢筋的隐形，其形状和箍筋的形状类似，显隐处的混凝土比其他部分的混凝土颜色浅淡，严重影响到箱梁的外观质量。 产生钢筋显隐的原因主要是振捣时振动钢筋。箱梁钢筋骨架缺乏约束，自由
预制箱梁质量通病及预防措施，总有用得到的时候 病害表现 1 混凝土表面出现锈斑、蜂窝、麻面、腹板与底板倒角处 有水纹；2 腹板存在钢筋显影或漏筋；3 梁体产生裂纹、 裂缝；4 后张法时预应力混凝土张拉问题；5 箱梁横坡超标；6 梁板顶部收面拉毛不规范；7 预制梁锚垫板位置偏差。1. 混凝土表面出现锈斑、蜂窝、麻面、腹板与底板倒 角处有水纹成因分析： -模板安装之前未打磨或打磨不足，未涂刷脱模剂；-混凝土集料不符合规范要求，集料级配差，混凝土搅拌不均匀；- 混凝土下料不规范，砂石集中，造成混凝土离析；-混凝土 在振捣时出现漏振现象，导致气泡未排出，在表面出现麻点；-模板拼装不严，振捣时模板移位，导致漏浆；-模板脱模剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。预防措施： -现场人员加强质量意识，坚持每块模板安装之前均进行打磨验收，符合要求后才准进行安装工作；-确保良好的施工配合比，保证计量准确，严格控制混凝土搅拌前的集料级配；-混凝土浇筑工程中振捣棒的移动间距不应超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持5～10cm的距离，插入下层混凝土5～10cm的深度；-表面振动器移位应能覆盖已振实
部分不小于5～10cm；-对于采用振捣棒及附着式振动器施工，混凝土分层浇筑厚度不宜超过30cm。外侧模板打磨外侧模板打磨效果内模打磨、拼装内模安装2. 腹板存在钢筋显影或漏筋成因分析： -钢筋保护层垫块设置数量不足，间距太大，导致钢筋紧贴模板，造成露筋；-振捣时振动器长时间触及钢筋，或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；-混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实。预防措施： -浇筑混凝土时保证钢筋位置和保护层厚度正确；-混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；-保护层混凝土要振捣密实；-在预制梁侧面加设附着式振捣器保证保护层处混凝土密实。保护层垫块布设附着式振动器安装器专人负责开关附着振动器3. 梁体产生裂纹、裂缝成因分析： -预制梁台座基础不密实或强度较低，引起不均匀沉降导致梁体裂缝；-用标准养护的混凝土试件强度作为施加张拉的条件，可能导致梁体产生裂缝；-混凝土级配差使混凝土的弹性模量偏小；-波纹管道于梁宽方向的偏位造成梁端负弯矩偏心而引起的预应力梁端部侧面有纵向裂缝；-波纹管竖向偏位过大，造成零弯矩轴偏位；-冬季施工时，蒸汽养护升温或降温速度过快，易引起梁体的温差裂缝；-堆放时支点位置不当造成梁体处于受扭状态产生裂缝甚至剪断；-移
小箱梁预制质量通病原因分析及预防措施 一、小箱梁预制质量通病形式 通病一：梁横隔板、端部漏浆 产生原因： 1、模板拼接不严密。 2、相邻模板拼缝过宽且未做有效处理。 3、模板的拼缝嵌接不紧密造成跑模。 4、未用双面止浆带。 通病二：端部和翼缘板边缘凿毛不规范 产生原因： 1、施工单位质量意识差，对梁板湿接缝凿毛的重要性认识不足。 2、采用冲击锤进行凿毛。 预防措施： 1、应对梁板湿接缝凿毛引起足够重视。 2、应采用凿毛机进行凿毛。 3、拆模后应及时凿毛。 通病三：表面气泡 产生原因： 1、砼级配不合理，振捣不能充分排出气泡。 2、砼塌落度过小，振捣时气泡不易排出。 3、模板表面未清理干净，模板表面不光滑，气泡粘在模板表面不能溢出。 4、脱模剂涂刷过厚或脱模剂较粘，时气泡振捣时不能排出。 5、模板温度较高，砼入模后因温度使气体集中在模板表面，振捣不易排出。 6、由于断面尺寸过小难以下振动棒而漏振，砼中气泡未能排出。 7、振捣时没有采取快插慢拔，拔棒过快，砼中气泡不能随振捣棒排出。
预防措施： 1、优化砼配合比设计，确定合适的砂率。 2、选用适宜的塌落度，太小难以下料振捣引气效果差，太大容易离析和水波纹。 3、模板每次使用必须清理彻底，并均匀涂刷隔离剂，且不得涂抹过厚。 4、砼分层厚度不超过30cm，严格控制振捣间距、深度和时间。 5、振捣要快插慢拔，在砼表面不再下沉和泛浆时可缓慢拔出振捣棒。 6、避免高温施工以免模板温度过高加强了砼气体集中。 通病四：砼局部表面出现缺浆和许多小凹坑，麻点，形成麻面。 产生原因： 1、模板表面粗糙，处理不干净。 2、模板脱模剂涂刷不均匀，局部未涂刷而粘模。 3、拆模时间过早，粘模。 4、砼振捣时振捣棒拔出过快，气泡不能随棒排出而形成麻面。 预防措施： 1、模板表面清理打磨干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。 2、模板安装前，清理打磨干净的模板表面灰尘，并均匀涂刷脱模剂，不得漏刷或局部涂抹过多。 3、模板缝隙要封堵严密以防漏浆。 4、砼分层不能偏厚，附着式振捣器均匀振捣密实，插入式应慢拔至排出气为止。 通病五：砼表面出现错台现象 产生原因： 1、施工单位工人质量意识差，没有将模板拼接严密，存在错台现象。 2、模板制作本身存在问题，出场时未进行试拼。 3、未对模板进行编号，导致拼装的模板不对应。 预防措施： 1、提高施工人员质量意识，严格拼接模板。 2、模板出场时，对模板进行试拼，并进行编号。 通病六：缺棱掉角
及预防措施 1.混凝土表面出现锈斑、蜂窝、麻面、腹板与底板倒角处有水纹 成因分析： -模板安装之前未打磨或打磨不足，未涂刷脱模剂； -混凝土集料不符合规范要求，集料级配差，混凝土搅拌不均匀； -混凝土下料不规范，砂石集中，造成混凝土离析； -混凝土在振捣时出现漏振现象，导致气泡未排出，在表面出现麻点； -模板拼装不严，振捣时模板移位，导致漏浆； -模板脱模剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。 预防措施： -现场人员加强质量意识，坚持每块模板安装之前均进行打磨验收，符合要求后才准进行安装工作； -确保良好的施工配合比，保证计量准确，严格控制混凝土搅拌前的集料级配； -混凝土浇筑工程中振捣棒的移动间距不应超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持5～10cm的距离，插入下层 -表面振动器移位应能覆盖已振实部分不小于5～10cm； -对于采用振捣棒及附着式振动器施工，混凝土分层浇筑厚度不宜超过30cm。 2.腹板存在钢筋显影或漏筋 成因分析： -钢筋保护层垫块设置数量不足，间距太大，导致钢筋紧贴模板，造成露筋； -振捣时振动器长时间触及钢筋，或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋； -混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实。 预防措施： -浇筑混凝土时保证钢筋位置和保护层厚度正确； -混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正； -保护层混凝土要振捣密实；
-在预制梁侧面加设附着式振捣器保证保护层处混凝土密实。 3.梁体产生裂纹、裂缝 成因分析： -预制梁台座基础不密实或强度较低，引起不均匀沉降导致梁体裂缝； -用标准养护的混凝土试件强度作为施加张拉的条件，可能导致梁体产生裂缝； -混凝土级配差使混凝土的弹性模量偏小； -波纹管道于梁宽方向的偏位造成梁端负弯矩偏心而引起的预应力梁端部侧面有纵向裂缝；-波纹管竖向偏位过大，造成零弯矩轴偏位； -冬季施工时，蒸汽养护升温或降温速度过快，易引起梁体的温差裂缝； -堆放时支点位置不当造成梁体处于受扭状态产生裂缝甚至剪断； -移梁时起吊不规范，与底模表面吸力过大产生裂缝。 预防措施： -应对底模基础进行处理，加强基础的强度、刚度和稳定性； -混凝土石子的最大粒径不宜过小；保证混凝土较好的级配； -确保混凝土张拉前的弹性模量符合要求； -将控制张拉的抗压强度试块与梁同条件养护，待强度达到要求时进行张拉； -波纹管位置、钢绞线张拉顺序应符合设计规定； -蒸汽养护时准备测温装置，控制降温在5～10℃／h，做好升温、恒温、降温记录； -梁堆放耐支点位置应对称，斜撑应设于翼板根部，不能撑于翼扳外缘； -移梁从一头轻吊，消除底模表面间真空后再双点起吊； -养护及时，满足养护期要求。 4.后张法时预应力混凝土张拉问题 成因分析： -张拉过程中发生滑丝滑束或者断丝； -张拉过程中锚垫板压入混凝土内部；
现浇箱梁常见质量通病的预防和处理 在施工过程中，由于种种原因经常会出现一些事与愿违的质量问题，如梁体混凝土出现空洞、混凝土不密实、裂缝、蜂窝麻面、预应力筋滑丝、断丝、预应力管道堵塞等等，这些问题都会直接影响到整体结构物的质量评分，甚至会造成一些质量事故，既造成不必要的经济损失又影响企业的形象。所以，对这些质量通病作一些预护和处理是十分必要的。 1、梁体混凝土的空洞的预防 箱梁混凝土常出问题的通病为：梁体内底板与腹板的倒角处出现空洞；腹板波纹管下出现空隙或混凝土不密实；梁端锚头下出现空洞或混凝土不密实等。克服这些通病的做法多为经验做法。避免这些空洞和不密实的现象，首先要严格控制粗骨料粒径不能大于25cm，对于梁端钢筋较密集的部位，宜采用粗骨料粒为16cm以下的细石混凝土。二是要严格控制混凝土入模的坍落度和和易性。混凝土在罐时间太长出现干硬状态或混凝土出现泌水离析等现象，不能入模。三、底板与腹板倒角的混凝土应严格按顺序由一端向另一端推进，混凝土由腹板流入底板时，应有专人观察混凝土流动情况，混凝土是否满模（底模与内模底板满空间）流出，观察人应与梁顶持振动棒的人联系，控制混凝土的流出量，防止流入不够或太多。底板两侧混凝土振实赶平后，覆盖内模底板，施振人员再在腹板内振捣一次，使混凝土充盈各个空间，同时派有经验的人手持皮（木）锤，敲击倒角处模板，判定混凝土是否密实。四、梁端模因固定锚板，多穿有许多螺拴孔，梁端混凝土浇筑时，应派人专门观察各孔洞处溢浆情况，判定混凝土是否到位和密实，有时为判断锚头下混凝土是否密实，专门在锚下部位开孔观察，孔洞溢出混凝土均匀后，用木塞堵上再施振，因梁端混凝土后要凿毛封头，这样做也不影响内在质量和外观质量。五、控制腹板波纹管下的空隙，没有很直观的方法。经验做法是，混凝土按顺序入模后，开动附着式振捣器，使混凝土下落成平面或坡面，然后用插入式振捣棒逐次点振至混凝土面停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。要求施振人员熟悉预应力筋的位置，振捣棒不得碰撞波纹管，振动讲究顺序，不得盲目施振，造成漏振现象。 混凝土出现空洞或不密实，应认真查明其缺陷范围，请有关专家分析是否已影响其结构的受力功能，如属于可补救的范围，应凿除疏松的混凝土，用水冲洗
预制箱梁在施工中存在的质量通病及防治措施 1. 梁体砼表面有铁锈,气泡较多,腹板与底板导角处有水纹波出现,腹板存在钢筋显影 产生原因:(1模板未除锈处理干净; (2振捣不到位; (3砼塌落度过小; (4每层砼 浇筑的高度过高; (5腹板钢筋保护层厚度不够或者在振捣时振捣棒长时间触及钢筋振捣。 防治措施:(1箱梁模板,尤其是腹板侧模应严格除锈,表面清洗干净后涂刷脱模剂; (2控制砼施工过程中的配合比和砼的塌落度; (3加强砼振捣,采用插入式和附着式振捣器配合的振捣方法,砼振捣时应快插慢拔,待砼表面泛浆,不再下落,无气泡为振捣完毕; (4严格控制砼的施工工艺,浇筑时应水平分层斜向成坡进行浇筑施工; (5在钢筋绑扎过程中,应梅花形加密布置钢筋保护层垫块,严格保证钢筋保护层厚度,在浇筑过程中不应长时间振动钢筋。 2. 梁体产生微裂缝 产生原因:(1浇筑完成后,砼表面未加以覆盖,水分蒸发快,尤其是夏天高温季 节。砼体积急剧收缩,在干热大风季节极易产生; (2水泥用量过大,砂的粒径过小。 防治措施:(1严格控制水灰比及水泥用量,选用较大砂率和级配良好的石料; (2 避免砼自身与外界温度相差过大, 浇筑完毕后应及时进行洒水覆盖养生, 发 现裂缝时应及时抹压一遍,再进行覆盖养护。 3. 后张法时预应力砼张拉问题 产生原因:(1张拉过程中发生滑丝滑束或者断丝;
(2张拉过程中锚垫板压入砼内部;锚垫板后部砼浇筑时未振捣密实; (3张拉中伸长量超过规范允许范围。 防治措施:(1在张拉前仔细检查每个夹片在工具锚和工作锚上应牢固夹持钢绞线, 张拉过程中应两端对称分阶段缓慢张拉,不应一次性快速达到设计张拉值; (2在砼浇筑工程中应着重注意锚垫板后部的砼浇筑密实度,应仔细进行插振; (3检查预应力钢绞线实际的弹性模量是否和设计值存在差异,每批钢绞线的弹性模量都应经过试验检测;测量钢绞线应认真严格读数;检查孔道位置与摩阻系数是否有较大出入。 4. 孔道压浆时出现问题 产生原因:(1压浆过程中操作人员操之过急,未等箱梁另一端冒出浓浆即停止压浆, 导致孔道浆体不充实; (2水泥净浆泌水过多。 防治措施:(1 操作人员应具备较强的责任心,待另一端出浆孔冒出浓浆,堵住出浆口并持荷 2min ; (2 根据规范要求, 用于压浆的水泥浆, 3h 后泌水率不宜超过 2%, 24h 后, 泌水应能够被水泥浆完全自我吸收。在压浆过程中一定要按照水泥浆配 合比进行严格控制,对水泥浆的泌水率,流动度应进行抽查。 5. 箱梁横坡过大或者过小,偏离于设计值 产生原因:(1箱梁腹板侧模底部对拉丝螺杆未旋紧,底部楔形木块未完全抵住模板的撑架,撑架未调至竖向垂直。
新建福州至平潭铁路站前工程FPZQ-4标 质量通病防治手册 中国铁建大桥工程局集团 福平铁路FPZQ-4标项目经理部 二O一六年四月·平潭
支架现浇梁质量通病防治 1、钢筋连接过程钢筋不同轴、丝头不合格、外露长度超标 1.1钢筋连接过程钢筋不同轴 1.1.1原因分析 由于焊接端没有进行预弯，两根钢筋搭接在一起，中心线不同轴，钢筋接头处出现次弯矩带来偏心应力，并且箍筋与受力筋贴不紧，影响结构的受力性能及抗震性能。 1.1.2预防措施 切实根据规范要求，钢筋搭接焊时焊接端钢筋适量预弯一定角度（搭接长度范围），要求两相接钢筋的轴线在一条直线上，轴线的偏差要求是0.1d,且不得大于2mm。上述要求旨在消除接头处的弯矩作用，保证结构的受力性能及抗震要求。 1.1.3处理措施 ①采取切除重焊 ②切除预弯角度未达到要求部位钢筋，采取帮条焊 1.2钢筋丝头不合格 1.2.1原因分析 ①原材料未加工。 ②加工机械不对。 ③操作人员及平台问题。 ④3个钢筋滚丝轮可能有破损或使用寿命已到。 ⑤钢筋剥皮太多，丝牙不饱满。 ⑥滚轮调整过松。 ⑦接头未打磨，未加保护帽 1.2.2防治措施 ①钢筋下料后，丝头加工前，务必对钢筋端面进行切头打磨。保证丝头端面完整、平顺并垂直于钢筋轴线。
②对端部不直的钢筋要预先调直，按规程要求，切口的端面应与轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，因此刀片式切断机和氧气吹割都无法满足加工精度要求，通长只有采用砂轮切割机，按配料长度逐根进行切割。 ③3个钢筋滚丝轮可能有破损或使用寿命已到，更换滚丝轮即可。 ④钢筋剥皮太多，丝牙不饱满，调整直螺纹滚丝机剥皮限位盘,使钢筋剥皮少一点。 ⑤滚轮调整过松，用试棒调试好之后，再用扳手调紧滚轮。 ⑥选择良好的设备和工艺是制作合格丝头的前提。钢筋直螺纹加工必须在专用的锻头机床和套螺纹机上进行。直螺纹的刀具冷却应采用水溶性切削液，不得使用油性切削液或无切削液套螺纹。 ⑦操作工人必须经培训合格后持证上岗，且操作人员应相对固定。 ⑧随时检验：用螺纹规（通规和址规）对螺纹中径尺寸进行检验，抽检数量不小于10%；用专用量规检查丝头长度，加工工人应逐个检查丝头的外观质量，不合格的立即纠正，合格者在连接套筒上涂已检验的标记。 1.3外露长度超标 1.3.1原因分析 （1）从材料方面来看 ①对钢筋直螺纹套筒的保护措施不当，造成直螺纹套筒或直螺纹丝头锈蚀、油污。 ②丝头粗糙、丝头端头不齐，使钢筋接头处存在空隙。 （2）从机械本身功能和质量上来看 ①在钢筋连接过程中没有使用专业的连接工具。 ②直螺纹滚丝机长度定位不准，造成丝头加工长度不一。 （3）从钢筋连接方法上来看 ①钢筋直螺纹套筒连接方法不正确。 ②操作人员没有经验，连接时挑拨不到要领。 （4）从钢筋连接做工人员来看 ①操作人员缺少经验。 ②操作人员技术不够。
箱梁混凝土质量通病原因分析及防治措施 2012-1-4 摘要：混凝土在浇筑后由于结构构造、施工工艺等原因容易造成空洞、蜂窝、麻面以及色泽不一致等质量通病。实践表明：采用科学的施工工艺、加强振捣作业控制等措施能有效的减少质量通病的产生。 关键词：箱梁混凝土外观质量防治措施 1 概述 当箱梁采用现浇法施工时，由于箱梁钢筋密集、混凝土方量较大、以及施工强度较大的因素，在混凝土拆模后容易产生空洞、蜂窝麻面、色差等病害，影响到混凝土的外观质量，严重时将对结构安全造成影响。所以必须分析混凝土质量通病的原因，并通过改善施工工艺、加强施工全过程控制等措施，有效减少这些质量通病的产生。 2 混凝土质量通病原因分析及对应施工措施 2.1 混凝土空洞 箱梁截面构造尺寸较小，钢筋非常密集，在混凝土浇筑的时候容易造成漏振而产生空洞。在混凝土施工的时候对于钢筋过密的部位可以采用直径较小的振捣棒进行震动，确保混凝土振捣密集。 2.2 桥梁结构混凝土外观通病防治 2.2.1 混凝土外表气泡多且密集 拆模后发现箱梁外表面有较多的呈密集片块状的小气泡，偶有大气泡；而且箱梁腹板上部要比下部的气泡数量更多。产生这种现象的主
要原因是这部分混凝土振捣时间不够，而且振捣棒上提速度过快。腹板下部的气泡较少是由于振捣时未能排除的气泡在上部混凝土自重 的作用下自行排除；而上部的气泡则是由于下部气泡的集聚、掺加减水剂混凝土搅拌时间不足2分钟，或者由于混凝土坍落度过大、水灰比过高等原因造成模板处的混凝土气泡过多，在加上振捣时间较短、振捣棒上提速度过快等因素，使得集聚的气泡无法排除。这些因素都将导致硬化后的混凝土外表气泡较多。 2.2.2 混凝土表面有钢筋显隐 拆模后，混凝土的外表面出现钢筋的隐形，其形状和箍筋的形状类似，显隐处的混凝土比其他部分的混凝土颜色浅淡，严重影响到箱梁的外观质量。 产生钢筋显隐的原因主要是振捣时振动钢筋。箱梁钢筋骨架缺乏约束，自由度很大，混凝土施工过程中，振捣棒振捣和施工人员踩踏都会扰动钢筋，这种扰动致使钢筋骨架产生较大幅度的摇晃，被振动的塑性混凝土受挤压而溢出砂浆并附着在箍筋面上，导致保护层混凝土匀密性不良，同时，这种匀密性不良也将使钢筋表面覆盖一层水膜；若施工过程中，箍筋未能与主筋紧密连接，或者钢筋骨架出现整体偏移、局部变形，将导致箍筋凸起处的保护层实际厚度不足，两种因素综合起来就将导致混凝土的外表面出现箍筋的显隐现象。 2.2.3 箱梁混凝土外表面出现不规则的色斑、砂线现象 一般情况下，这种不规则的色斑、砂线多出现在模板拼缝痕迹处。
桥梁工程施工质量通病及预防措施 对施工中容易出现的质量通病，应认真分析原因并采取针对性的措施。组织有管理、技术、施工等人员参与质量通病专项处理，对工程可能存在的质量通病进行系统的调查和分析，列出各项工程可能存在的质量通病清单，制定详细的处理措施和整改标准。根据制定的标准将质量目标细化到具体施工环节上，增强方案在作业工程的可操作性。通过采用新设备、新材料、新技术完善施工工艺，严格管理强化工人的操作能力，杜绝或减少桥梁工程病害的发生，从而整体提高桥梁施工的质量。 对桥梁结构工程部分具有代表性的质量通病成因进行详悉刨析，提出相应的预防措施。 一、下部结构施工 （一）钻孔灌注桩 1、钻孔灌注桩坍孔 原因分析： （1）陆上护筒底部和四周未用粘土填实。 （2）孔内水位高度不够，不足以平衡水头压力。 （3）当钻至砂层等强透水层时，水源补给不足引起孔内水位急剧下降。 （4）出现较强承压水时，易导致孔底翻砂和孔壁坍塌。 （5）钻孔附近的振动影响。 （6）泥浆比重偏小。 （7）吊放钢筋笼时碰撞了孔壁或破坏了孔壁泥膜。 （8）成孔速度太快，在孔壁上来不及形成泥膜。 （9）成孔后未及时浇筑砼，静置时间过长。 预防措施： （1）陆上埋设护筒时，在护筒底部夯填50cm 厚粘土，必须夯打密实。放置护筒后，在护筒四周对称均衡地夯填粘土，防止护筒变形或位移，夯填密度不渗水。 （2）孔内水位必须稳定地高出孔外水位1m 以上，泥浆泵等钻孔配套设备能量应有一定的安全系数，并有备用设备，以应急需。 （3）施工通道的布置离孔位一定距离。 （4）根据不同土层采用不同的泥浆比重和不同的转速。 （5）钢筋笼的吊放、接长均应注意不碰撞孔壁。 （6）尽量缩短成孔后至浇筑砼的间隔时间。 （7）发生坍孔时，用优质粘土回填至坍孔处1m 以上，待自然沉实后再继续钻进。 2、钻孔灌注桩成孔偏斜 原因分析： （1）施工场地不平整，不坚实，在支架上钻孔时，支架的承载力不足，发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直。 （2）钻机部件磨损，接头松动，钻杆弯曲。 （3）钻头晃动偏离轴线，扩孔较大。 （4）遇有地下障碍物，把钻头挤向一侧。 预防措施：
浅谈现浇箱梁外观常见质量通病产生原因及预防控制措施 潘选森 (中铁二十二局集团第三工程有限公司，福建厦门361000) [摘要]近年来，我国的社会主义市场经济日趋繁荣，但建筑工程仍存在质量问题，这不仅阻碍了行业 的发展，同时也对公众财产安全构成了威胁。为此，本文结合工程实际概况，阐述了现浇混凝土箱梁混凝土 外观质量缺陷，并分析造成缺陷的原因，提出切实可行的预防措施，旨在强化箱梁外观质量，为业内人士提供 有价值的参考意见Q [关键词]现浇箱梁；外观质量;原因；预防控制措施 文章编号:2095 -4085 (2018)08 -0084 -02 1实际工程分析 海沧货运通道（疏港通道?海翔大道）工程的 设计起点与隧道终点相连，起点粧号为ZK4 +850 = ZK4 + 786. 83，终点与孚莲路海翔大道互通相通，终 点粧号为ZK8 + 550,总路程达到3.84km。标段内 共有四座匣道桥和一座主线桥。桥体上部结构米用 现浇混凝土箱梁的方式，主桥的桥面宽度达到30m， 梁体高度在2. 5m左右。 混凝土的质量直接决定了现浇箱梁的施工质 量。但随着时代的发展，人们对于混凝土的要求也 逐步提高，内在质量已不再是唯一的衡量标准，增强 其美观性已成为行业的必然趋势。混凝土的外观质 量，不仅能够提升建筑物的美观性，对于其结构稳定 性和持久性也具有重要意义。 2砼外观缺陷的原因分析与具体措施 2.1冷缝的产生 2.1.1 具体原因分析 (1) 在饶筑梁体施工环节，分层时间过长，在最 上层进行浇筑时，下层已局部凝结，导致上层振动棒 无法顺利延伸到下层砼中，使两层的交汇位置处出 现因凝结时间不同产生的色差现象。 (2) 在浇筑过程中，下层表层出现水泥稀浆，其 中水泥的含量超标，导致在对上层实施浇筑时，振动 棒的运行受阻，插入深度不符合标准要求，最终使两 层交界面由于材料含量的差异出现色差。 (3) 温度过高，在还未实施上层浇的筑情况下，下层已出现凝结，而由于凝结时间的差异在两层交 界面产生了色差。 2.1.2预防控制措施 (1)严格控制搅拌力度，并保证浇筑时间控制 在合理范围内，尽量避免轮质的翻运，适当的调整浇 筑长度，在下层出现局部凝结前完成上层浇筑。 作者简介:潘选森（1981—），男，本科，工程师。研究方向:路 桥施工。(2)在浇筑过程中，保证振动棒在下层插入的 深度在5cm与10cm之间。 (3 )如果施工现场温度过高，要在砼中添加缓 凝剂，降低其初凝时间。 2.2砼表面气孔现象 2.2.1表面出现气孔的原因 (1) 水灰含量过大，搅拌用水的计量不准确，未 根据施工实际需求，调整配合比例，或比例失衡，造 成塌落度超过一定指标，形成水珠，进而在轮完全凝 结后表面出现气孔。 (2) 在模板表面涂抹的脱模剂过量，且粘稠度 过大，导致其残留到砼中体中，形成水珠，出现气孔。 (3) 振动棒的振捣间距控制不合理，频率过快，导 致轮中的水珠未能彻底清除，进而在表面产生气孔。 2.2. 2预防玲表面出现气孔的措施 (1) 根据实际工程需求，设计合理的配合比例， 并添加适量的减水剂，将用水量控制到最小。在砼 搅拌前期，调整施工配合比例，合理控制用水量，有 效防止在施工阶段出现塌落度过大的现象。 (2) 保证模板的清洁度，采取必要的措施打磨 锈迹，并使用不会产生色差的清洁型脱模剂。禁止 使用粘稠度过大的脱模剂，以免其附着在表面，出现 色差，同时，要保证脱模剂不能够在使用过程中使砼 $现色变〇 (3) f格控制振动棒的运行频率及力度，因为 力度过大或过小都会产生不同程度的负面影响。 (4) 在振捣过程中，要采取适宜的力度轻轻敲 打模板，排挤从侧模进入的空气，充分保证气泡被完 全排除〇 2.3 ^窝麻面产生的原因及控制措施 2.3.1 蜂窝麻面的原因 (1) 振动棒振捣间距缺乏控制，部分工程出现 漏振等情况，导致浆体未能完全填充到粗骨料间孔 隙，进而出现蜂窝。 (2) 砼配合比例不恰当，砂含量不符合标准，塌 落度过小，模板的拼接不严密等，导致水泥砂浆严重 流失，无法充分填补集料间隙，出现蜂窝面。 (3) 模板拆除过早，由于砼完全凝结需要一定 ? 84 ?
精心整理 现浇箱梁常见质量通病 现浇箱梁施工具有工序复杂，涉及的人员设备繁多，质量安全隐患较多，质量通病难以消除等诸多问题，需要参建各方精心组织，引起足够重视。目前现浇箱梁主要涉及的质量通病主要有支架搭设不规范、混凝土离散性大、振捣效果不理想、模板制作和安装质量差，、钢筋安装连接精度不高、预应力张拉压浆不规范、支座安装方向错误等。 (须引 座中心未相对枕木中心对称，底托或顶托过长，不利于立杆的稳定性；立杆间距过大，未按照方案要求进行布置，将60cm 间距布置为90cm 等；个别部位存在横杆缺失，或碗扣破损、未旋紧等，都构成了一系列不确定因素，“千里之堤毁于蚁穴”，千万不可对这些小细节掉以轻心，支架的垮塌也往往就是在这些薄弱环节首先发生的。 (4)水平连接杆、剪刀撑设置不规范。未按规范要求确保水平连接杆有效搭
接长度，未将水平连接杆与立杆进行连接，当立杆较高时为按照规范要求对底部、中部和顶部设置多道水平连接杆；剪刀撑布置数量不足，布置间距过大，与地面夹角超出规范要求等。 (5)预拱度取值错误。支架预压的目的主要在于三个方面：一是衡量支架的实际承载力是否可以满足实际需要，二是通过预压消除整个支架的塑性变形以及地基的沉降变形,三是通过测量得出支架的弹性变形，进而得出该跨现浇箱梁 ( 了现浇箱梁混凝土离散性大的源头因素。 (2)拌合设备计量系统误差大、混凝土配合比不合理等直接影响到混凝土质量的不稳定性。 (3)施工工艺不精细，砼品质不佳，外观粗糙。主要存在问题包括：砼构件色泽不均、表面不光洁，部分构件有明显的泌水、离析印痕，振捣不密实、气泡较多，构件棱角漏浆，，预制梁板的内模变形致使砼表面错台等。
预制箱梁在施工中存在的质量通病及防治措施 1.梁体砼表面有铁锈，气泡较多，腹板与底板导角处有水纹波出现，腹板存在钢筋显影 产生原因：（1）模板未除锈处理干净；（2）振捣不到位；（3）砼塌落度过小；（4）每层砼浇筑的高度过高；（5）腹板钢筋保护层厚度不够或者在振捣时振捣棒 长时间触及钢筋振捣。 防治措施：（1）箱梁模板，尤其是腹板侧模应严格除锈，表面清洗干净后涂刷脱模剂； （2）控制砼施工过程中的配合比和砼的塌落度； （3）加强砼振捣，采用插入式和附着式振捣器配合的振捣方法，砼振捣时应快插慢拔，待砼表面泛浆，不再下落，无气泡为振捣完毕； （4）严格控制砼的施工工艺，浇筑时应水平分层斜向成坡进行浇筑施工； （5）在钢筋绑扎过程中，应梅花形加密布置钢筋保护层垫块，严格保证钢筋保护层厚度，在浇筑过程中不应长时间振动钢筋。 2.梁体产生微裂缝 产生原因：（1）浇筑完成后，砼表面未加以覆盖，水分蒸发快，尤其是夏天高温季节。 砼体积急剧收缩，在干热大风季节极易产生； （2）水泥用量过大，砂的粒径过小。 防治措施：（1）严格控制水灰比及水泥用量，选用较大砂率和级配良好的石料； （2）避免砼自身与外界温度相差过大，浇筑完毕后应及时进行洒水覆盖养生，发现裂缝时应及时抹压一遍，再进行覆盖养护。 3.后张法时预应力砼张拉问题 产生原因：（1）张拉过程中发生滑丝滑束或者断丝； （2）张拉过程中锚垫板压入砼内部；锚垫板后部砼浇筑时未振捣密实； （3）张拉中伸长量超过规范允许范围。 防治措施：（1）在张拉前仔细检查每个夹片在工具锚和工作锚上应牢固夹持钢绞线，张拉过程中应两端对称分阶段缓慢张拉，不应一次性快速达到设计张 拉值； （2）在砼浇筑工程中应着重注意锚垫板后部的砼浇筑密实度，应仔细进行插振； （3）检查预应力钢绞线实际的弹性模量是否和设计值存在差异，每批钢绞线的弹性模量都应经过试验检测；测量钢绞线应认真严格读数；检查 孔道位置与摩阻系数是否有较大出入。 4.孔道压浆时出现问题 产生原因：（1）压浆过程中操作人员操之过急，未等箱梁另一端冒出浓浆即停止压浆，导致孔道浆体不充实； （2）水泥净浆泌水过多。 防治措施：（1）操作人员应具备较强的责任心，待另一端出浆孔冒出浓浆，堵住出浆口并持荷2min； （2）根据规范要求，用于压浆的水泥浆，3h后泌水率不宜超过2%，24h后，泌水应能够被水泥浆完全自我吸收。在压浆过程中一定要按照水泥浆配
新建成都至贵阳铁路乐山至贵阳段（D1K284+173.95～D3K317+262段） 箱梁混凝土外观质量缺陷 修补方案 编制： 复核： 审核： 审批： 中铁一局成贵铁路10标项目经理部 二〇一五年十月
目录 1.编制依据 (3) 2.编制目的 (3) 3.工程概况 (3) 4.资源配置 (4) 4.1.机械设备配置 (4) 4.2.作业人员配置 (5) 5.组织机构 (5) 6.混凝土外观质量检查 (6) 7.修补前准备工作 (7) 7.1提高修补施工人员素质和技能 (7) 7.2物资及设备需求 (7) 7.3材料控制 (8) 8.修补方案 (8) 8.1气泡修补 (8) 8.2表面颜色不均匀修补 (8) 8.3表面脚印及不平整部分修补 (9) 8.4蜂窝麻面修补 (9) 8.5跑模、鼓肚修补 (10) 8.6露筋修补 (10) 8.7表面破损修补 (10) 8.8表观微裂纹修补 (10) 8.9冷缝得的处理 (11) 9.注意事项 (11) 10.安全质量保证措施 (12) 10.1质量保证措施 (12) 10.2安全保证措施 (13)
箱梁混凝土外观质量缺陷修补方案 1.编制依据 (1)《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号） (2)《高速铁路桥涵工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号） (3)《铁路混凝土结构耐久性设计规范》（TB10005-2010） (4)《铁路混凝土与砌体工程施工规范》TB10210-2001、J118-2001 (5)《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-2010 (6)《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》TB10752-2010 2.编制目的 在混凝土施工，尤其是大体积混凝土箱梁施工中，由于结构的特殊性，梁体外观可能会出现一些质量通病。混凝土外观缺陷主要存在结构部位为箱梁顶面层、箱梁内面层、箱梁底面支座周边，混凝土外观缺陷形式主要表现在表面颜色不均匀、蜂窝麻面、表观微裂纹、表面脚印及不平整部分、孔洞、露筋、表面破损，根据不同的缺陷形式及不同结构部位分析其生成原因，给出合理的解决办法，强调混凝土在成型之前的生成、运输、浇注、养护等施工工艺的重要性。对混凝土外观质量缺陷修补处理总原则是不隐蔽，端正思想，仔细分析其成因，正确对待，妥善处理。 3.工程概况 我分部管段内共计桥梁8座，其中特大桥1座，大桥5座，中桥2座。简支箱梁共计55孔，连续梁6联（48m+80m+48m 、40m+64m+40m、32m+48m+32m、10×10.8m、6×32m、2×24m+2×32m），桥梁全长2135.344m。 简支箱梁采用移动模架法和钢管柱贝雷梁组合支架法进行原位现浇施工，三联（48m+80m+48m 、40m+64m+40m、32m+48m+32m）连续梁均采用三角形挂篮进行悬臂浇筑施工，一联（10×10.8m）连续梁采用碗扣式支架法现浇施工，二联（6×32m、2×24m+2×32m）连续梁采用钢管柱贝雷梁组合支架法进行现浇施工。
预制箱梁质量通病防治 摘要：随着我国建筑市场的蓬勃发展，桥梁建设中后张法预应力预制箱梁的应用越来越普遍。但和现浇箱梁比较，预制箱梁对地理环境的要求低，采用架桥机架设，几乎对地基没什么压实度的要求，不过在施工中机械人员投入大，工艺较为复杂。箱梁质量在桥梁施工中尤为重要。影响预制箱梁质量的主要因素有：施工工艺，原材料质量，施工人员的业务水平和素质等。于是在箱梁预制的过程中，难免存在一些一直以来都有的质量通病，下面我将结合自己施工经验，将这些存在的质量通病进行个人逐一总结并加以浅析： 关键词：箱梁质量通病防治 一、工程概况 阿瓦提路市政工程小亚郎桥跨越小亚郎水库，全长319.53m。孔跨式样：9-35m 简支箱梁变连续梁，分三联，处在直线上。全桥第一～第三联采用等高度的预制预应力砼简支变连续小箱梁，C55砼场地浇筑。全桥共9跨，每跨由14榀箱梁组成，共有126榀。每榀梁长34.64m(边跨），34.4 m(中跨）。边梁宽度为2.75m ,中梁宽度为2.4m，梁高采用1.8m;箱梁跨中区域顶板厚0.18m，底板厚0.18m，腹板厚0.18m，箱梁支点处腹板加厚至0.32m，底板加厚至0.32m。主梁纵向正弯矩预应力钢束布置在腹板内，采用5或4-7?5钢绞线，采用两端张拉。 二、施工工艺流程 箱梁施工工艺流程图
三、针对施工工艺流程图中关键、主要工序阐述质量通病及防治
1、制梁台座的制作尤为关键，也是后续梁场正常运行的保障。主要防治措施如下： （1）挖除冻土层，换填1m左右的戈壁料，用压路机分层碾压，边角压不到处采用人工打夯，确保压实度至85%以上，以保证台座所需的承载力。 （2）台座两端2.5～3.0米范围下预留25～30cm台座基础，加宽、加长浇注砼至与中间段戈壁料统一标高处，戈壁料以上配置部分结构钢筋浇筑30cm厚砼，台座顶面采用0.85 m宽8mm厚的大块钢板平铺，并且与台座预埋结构筋连接成整体。用3米靠尺检测平整度，偏差控制2mm以内，确保钢板接缝严密、光滑平顺。台座施工注意预留模板对拉螺栓孔间距65～70cm。 （3）为保证桥梁平顺，在35m箱梁台座跨中设向下1.0cm（边梁）、2.0cm（中梁）的预拱度，从跨中向梁端按抛物线或圆曲线过渡设置。用水准仪放样并检测底模预拱度，使底模预拱度符合设计要求。 （4）箱梁未设计吊环，采用兜托梁底法起吊。在梁底台座预留穿索吊装孔，吊装孔中心位置距梁端1.05m （边跨扣除封端砼为 0.98 m）。 （5）保证预制台座预埋钢板的中心位置正确。 （6）加强预制场地的排水，防止雨水浸泡戈壁料导致台座下沉。 2、钢筋加工及安装存在以下问题： （1）（桥图号QL-32~35）箱梁钢筋构造图中11#~ 16#钢筋设计接头处为135°弯钩，与3#钢筋（φ25）及预应力5#孔道干扰，建议取消135°弯钩，加长钢筋接头的搭接长度； （2）腹板钢筋绑扎未按照梅花形绑扎，钢筋接头绑扎太少； （3）梁端头外露钢筋过长； （4）防护栏钢筋加工尺寸偏差较大，安装位置偏差较大； （5）伸缩缝钢筋安装位置不对，预埋过高； （6）齿板钢筋与齿板端头模之间间隙较大，自制的螺旋筋没旋到位； （7）保护层不合格； （8）焊缝尺寸不足，焊缝中有气孔、电弧烧伤钢筋表面，造成钢筋断面局部削弱，或对钢筋产生脆化作用； 针对以上频繁出现的问题，主要防治措施有：