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河北工业职业技术学院
毕业论文
论文题目：
球团矿的生球制备及其工艺过程
系别金属材料工程系
专业年级 06冶金技术
学生姓名房铁林学号 28 指导教师贾艳职称副教授
日期2009年5月30日
河北工业职业技术学院毕业论文
河北工业职业技术学院
毕业设计（论文）任务书
课题名称球团矿的生球制备及其工艺过程
专业冶金技术班级06-2姓名房铁林学号28
一、毕业论文（设计）目的：
1、学生应在指导教师指导下，独立完成冶金生产中某一课题的调查研究工作，并整理分析所搜集的资料，最后撰写出毕业论文。
2、在毕业论文中能综合运用所学的知识。
3、通过毕业论文的撰写使学生学会围绕课题进行调研，收集整理资料，并锻炼分析问题、解决问题的能力，掌握冶金生产工作的一般程序、内容和方法。
4、培养实事求是、扎扎实实的工作作风和严肃认真的科学态度。
5、论文格式、字数符合河北工院毕业论文撰写规范。
二、毕业论文（设计）时间进度安排：
论文（设计）按五周计算：
第一周：熟悉毕业论文任务书，在指导教师的帮助下对该论题进行初步调研分析，查阅相关文献资料。
第二周：完成论文框架的构建，并提交论文写作大纲。
第三～四周：完成论文初稿写作。
第五周：经指导教师的审阅完成论文的定稿及写作，准备参加论文答辩。
三、计划答辩时间：
2009年6月9日～6月11日
指导教师（签字）：毕业实践领导小组组长（签字）：年月日年月日
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毕业设计（论文）成绩评定表
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目录
摘要 (5)
文献综述 (5)
1球团矿的概述 (5)
1.1球团生产在钢铁工业中的地位及作用 (5)
1.2国内外球团工业现状及发展概况 (6)
1.3球团方法及分类 (8)
2 造球理论基础 (9)
3造球 (10)
3.1造球基本原理 (10)
3.2圆盘造球机的工作原理与结构 (11)
3.2.1圆盘造球机工作原理 (11)
3.2.2圆盘造球机的结构 (12)
3.2.3圆盘造球机的基本操作方法 (14)
4影响造球的因素 (14)
4.1原料对造球过程的影响 (14)
4.2工艺条件对造球过程的影响 (16)
5造球过程中常见事故及处理方法 (18)
5.1停水、停机事故处理 (18)
5.2断料事故处理 (18)
6生球性能及其检测方法 (18)
6.1生球性能要求 (20)
6.2生球性能检测方法 (22)
结论 (23)
参考文献 (24)
致谢 (24)
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摘要
目前，全世界范围内，欧美等国铁矿石的入选比为83%—93%，而我国高达95%以上的铁矿石需进行预先选矿，因此，人造块矿产量及高炉燃料率呈逐年上升趋势。铁矿资源的变化，人造块矿的优越性，极大的促进了球团技术的不断发展。
球团法是将细磨精矿制成能满足冶炼要求的块状物料的一个加工过程。其过程为：将准备好的原料（细磨精矿或其他细磨粉状物料，添加剂或粘结剂等），按一定的比例经过配料、混匀，在造球机上经滚动而制成一定尺寸的生球，然后采用干燥和焙烧或其他方法使其发生一系列的物理化学变化而硬化固结。这一过程就叫做球团过程，这种方法称为球团法。它所得到的产品称之为球团矿。
关键词：球团法；球团过程；球团矿；焙烧
文献综述
钢铁工业的不断发展，使得对入炉原料的粒度、强度、化学成分及冶炼特性的要求日趋严格。随着现代高炉炼铁技术的进步，球团矿因其含铁品位高、渣量低、机械强度高、还原性好等优点，已成为当今冶炼炉料中不可缺少的重要组成部分。在球团生产中，随着新工艺、新技术的应用以及机械化、设备大型化、自动化水平的提高，对生产操作人员的要求也越来越高。要想提高生产率，保证球团矿的质量，生产操作人员的素质是关键。
1球团矿的概述
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1.1 球团生产在钢铁工业中的地位及作用
迄今为止，全球铁矿资源中，已探明的品位大于40%的铁矿石约为8500亿吨。随着钢铁工业的发展，炼铁所需的原料量将越来越大，而可供直接入炉的富矿却仅占已探明储量的4%左右，绝大部分为有害杂质（P、S、P b、Zn、As）的贫矿。这类矿石需经细磨精选球团后才能入炉冶炼。
球团矿因其良好的冶金性能，使其最大限度的满足了冶炼的要求，大大地强化了冶炼过程，所以，球团工业生产已成为当今世界钢铁工业中不可或缺的重要组成部分。
生产实践证明，球团的作用主要表现在以下方面：
(1) 充分利用铁矿资源，改善物料冶炼性能，去除有害杂质。经选矿获得的高品位铁精矿，粒度细，不能直接入炉，需制成球团矿，以改善入炉原料的粒度组成，满足高炉需要。
另外，对于某些含有大量二氧化碳或结晶水的矿石，直接入炉冶炼是不经济的，若将其破碎、磨细、分选后生产球团矿，除去挥发成分，提高入炉品位，可减轻冶炼过程的负担。
铁矿石中常含有硫、磷、砷以及铜、铅、锌等元素，当这些元素超过某一值时，直接入炉冶炼对钢铁的质量影响很大，对冶炼设备也有很大的破坏作用，如硫可使钢有“热脆”性、强度低，轧制时容易产生裂纹，影响钢材质量。磷会使钢具有“冷脆”性，砷会降低钢的焊接性能，而铅、锌则对炉体有破坏作用等等。所以，对高炉冶炼来说，希望入炉原料中这些有害元素越少越好。
通过选矿—球团矿工艺，就可大部分或部分去除这些有害元素，既保证了冶炼产品质量，又起到了保护冶炼设备的作用，同时，在生产球团矿的过程中，还可以采用各种方法将这些元素加以回收。
（2）可充分利用二次含铁原料。在钢铁企业或化工企业中，常常会有
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大量的副产物，如高炉炉尘、轧钢皮、铸铁屑、炼钢炉渣以及硫酸渣等，这些副产物都含有较高的铁成分。但因粒度较细或含有其他有害元素，不能直接入炉冶炼，成为一类含有潜在经济价值的二次资源。生产球团矿可以将二次含铁原料加入造块过程或对其处理后单独成型，从而得到二次利用，以节约造块过程的能耗，降低生产成本。所以生产球团矿可以充分利用工业生产中的副产物，扩大原料来源，起到“变废为宝”的效果。
总之，生产球团矿可以根据各种矿石原料的性质，采用不同球团法和技术措施，人为的改善入炉原料的各种性质，为高炉冶炼提供粒度均匀、成分稳定、物理化学特性以及冶金性能良好的精料，使其最大限度的满足冶炼的要求，大大强化冶炼过程。
1.2 国内外球团工业现状及发展概况
1.2.1 国内球团工业现状及技术发展概况
我国球团工业生产起步并不晚，1958年中南大学钢铁系等高等院校开始球团试验，1959年鞍钢采用隧道窑进行球团工业试验，随后投入生产，与美国只相差四五年。
截至到2003年，我国球团矿产量为3000万吨，其中竖炉球团矿产量为2400万吨，带式机产量为325万吨，链篦机--回转窑产量为193.3万吨，所占比例分别为82.2% 、11.2%和 6.6%。
竖炉利用系数从1999年的 5.232t/
(
·h)提高到2003年的 6.310
t/(·h )，标志着同一台竖炉设备增产20%左右。竖炉作业率五年种变化不大，接近90%。2003年工序能耗为42.68kg /t ，闭上年增加 1.03 kg /t 。2003年平均热耗为827.4MJ /t ,比1999年上升14.5%。主要原因配入部分赤铁矿，而电耗有所增加，是因为使用润磨机、带冷机和除尘器等设备。
由于原料条件的改善忽然安装润磨机，使球团矿的品位达到63.32%，Fe O 降低到0.67%。膨润土添加量降低到30.7% k g/t ，比1999年下降10.7
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kg/t，仅此一项就使铁品位升高0.7%。
鞍钢带式机生产比较平稳，2002年产量228.2万吨，膨润土用量仅9 kg/t。首钢链篦机—回转窑2002年产量114万吨，作业率88.85%，膨润土用量16.89 kg/t，工序能耗32.12 k g/t。
随着近年来武钢500万吨、杭钢300万吨、沙钢2×240万吨、新疆100万吨球团厂的建设，全国总的球团生产能力达7000万吨，可为高炉提供20%左右的高品位优质炉料。
国内球团矿近几年来的主要进步表现在以下几个方面：
（1）铁精矿资源多元化。由于选矿技术的进步，特别是反浮选技术和细磨技术的应用，国产铁精矿品位大幅提高、二氧化硅含量下降。此外还大量使用进口高品位、低硅的磁铁精矿，以提高球团矿品位，降低高炉渣量。
（2）强化原料准备工序。研究表明，润磨机、高压辊磨机的采用对改善造球混合料的粒度组成和比表面积、颗粒形貌、表面亲水性和成球形有显著的效果。国内厂家的生产经验表明，润磨机和高压辊磨机的应用可提高生球强度，降低膨润土的用量，强化球团焙烧。
（3）设备大型化和多样化。除竖炉和带式球团机工艺外，链篦机—回转窑发展较快，其单机产量最高的为500万吨。
1.2.2 国外球团工业现状及技术发展概况
到1999年，世界球团矿总产量达到3.081亿吨，其中高炉用球团矿生产能力为 2.36亿吨，占76.6%，直接还原球团矿生产能力为7200万吨占23.4%，全世界球团矿出口量为9000万吨左右。
球团矿生产能力中，带式机为 2.05亿吨，占66.43%，链篦机—回转窑法为8060万吨，占26.17%，竖炉为2300万吨，占7.4%。
目前世界球团生产（包括中国在内），带式机生产能力为 2.05亿吨，占世界总能力的66.43%，链篦机—回转窑球团矿生产能力8060万吨，占
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世界总能力的26.17%，竖炉球团矿生产能力为2300万吨，占世界的7.4%。从带式机、链篦机—回转窑设备如此大的采用比例不难看出，设备大型化是目前国内外球团生产的一个重要标志，是未来球团工业发展的总趋势。它在相当程度上反映出一个时期内的球团工艺水平和机械制造水平，同时也从侧面反映出球团的科学研究水平。竖炉球团由于自身条件难以大型化，其发展已处于停滞状态。
1.3 球团方法及分类
造块方法可分为三类：烧结、球团和压团。
压团是最早的一种造块方法，且过程简单，其产品团块可直接使用或者经过热处理后再使用。压团团块冶金性能良好，但加工成本较高，同时与所需造块的铁精矿或粉矿的数量相比，压团设备生产能力有限。所以压团法并未能再钢铁工业中得到发展。
球团法是一种新型的造块方法，自投入使用以来发展迅速。其产品不仅用于高炉，而且用于转炉、平炉或电炉。球团矿与压团矿相比，具有以下几点优越性：
（1）适于大规模生产；
（2）粒度均匀，能保证高炉炉料的良好透气性；
（3）空隙率高，还原性好；
（4）冷态强度高，便于运输和贮存，不易破碎等。
因此，目前球团法以其巨大的优越性与造块的另一种方法烧结法并列成为人造块状原料的两大方法。
球团生产方法有许多种，可按固结温度、固结时的气氛划分，也可按生产设备划分，具体分类方法如下：
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2 造球理论基础
造球又称滚动成型，它不仅是球团矿生产中的重要的基本工序，也是球团矿生产中的第一道工序。细磨物料在造球设备中被水润湿后，通过机械力和毛细力的作用而成球。
细磨物料加入适量的水后，在机械力和自然力的作用下分三个阶段成球。
1）成核阶段细磨物料加水润湿到一定程度，则在颗粒表面上裹上
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一层水膜，由于水膜的表面张力作用，使矿粒连接在一起。矿粒在造球机内运动，含有两颗或数颗矿粒的各个小水珠相互结合，便形成了最初的聚集体。在机械力的作用和增加水分的情况下，聚集体为蜂窝状毛细水所连接，其中孔隙体积减少，形成坚实稳定的球核，又称母球。这就是成核阶段，成核的速度与原料的比表面积和水分有关。
2）球核长大阶段已经形成的球核，在机械力的作用下，使颗粒彼此靠拢，所有孔隙被水充满，球核内蜂窝毛细水逐渐过渡到毛细管水。这时球核的强度提高。继续滚动过程中，球核进一步被压密，引起毛细管形状和尺寸的改变，从而使过剩的毛细水被挤到球核表面上来而均匀的地裹住球核，这样，表面过湿的球核，在滚动过程中就很容易粘上一层润湿程度较低的物料，使核长大。球核的这种长大过程是多次重复的，一直到球中颗粒的摩擦力比滚动成型时的机械压密作用力大时为止。此后，为使球继续长大，必须往球表面喷水，使表面充分润湿。求主要是以成层方式长大。
3）长大的球进一步紧密阶段生球长大到尺寸符合要求后，进入紧密阶段。要使生球紧密必须给予机械压力。在这一阶段应该停止补充润湿，让生球挤出来的多余水分为未充分润湿的料层吸收。利用造球机所产生的机械作用力很容易使球紧密。这种滚动和搓动的机械作用力，，能使生球内的颗粒按接触面积大小产生选择性的排列，是生球内的颗粒进一步紧密，并有可能使某些颗粒的薄膜水层互相接触，这样，薄膜水能沿颗粒表面迁移，使几个颗粒同为一薄膜水层所包围。所以，生球中各颗粒靠着分子力、毛细力和内摩擦力的作用相互结合起来。这些力的数值越大，生球的机械强度就越大。
必须指出，上述三个阶段都在同一造球机中完成，各个阶段很难明显的划分。在造球过程中，第一个阶段，具有决定意义作用的是润湿。第二个阶段，除润湿作用外，机械作用也起着重大的影响。而在第三个阶段，
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机械作用力成为决定的因素。
3造球
造球是球团生产中的重要工序之一。它的工作好坏在很大程度上决定着成品球团矿的产量与质量。因此，任何一个球团厂，造球普遍受到重视。
3.1 造球基本原理
造球是细磨物料在造球设备中被水湿润，借助机械力的作用而滚动成球的过程。在工业生产中，湿料连续加到造球机中，母球在造球机中不断的滚动而被压密，引起毛细管形状和尺寸的改变，从而使过剩的毛细水被迁移到母球表面，潮湿的母球在滚动中很容易粘上一层润湿程度较低的湿料。再压密，表面又粘上一层湿料，如此反复多次，母球不断长大，一直到母球中的摩擦力比滚动时的机械压密作用大为止，如果要使母球继续长大，必须人为地使母球的表面过分润湿，即向母球表面喷水，母球长大应满足以下三个条件：
（1）机械外力的作用，使母球滚动粘附料层和压密；
（2）有润湿程度较低的物料，能粘附在过湿的母球表面；
（3）母球表面必须有过湿层，必要时可通过喷水实现。
不同性质的物料，生球长大的方式不一样，一般由物料亲水性来决定，亲水性好的物料以聚结长大，亲水性差的物料以成层方式长大。如石英粉以成层长大为主，石灰石粉以聚结长大为主，而铁精矿粉介于两者之间，即可聚结长大，又可以成层长大，主要受造球工艺制度和含水量决定。
当母球以成层方式长大时，由于各个母球获得物料的机会基本相等，所以生球的粒度较均匀。在连续造球过程中，当物料的水分增高和生球塑性增大，聚结长大的比例将会增加，生球的尺寸将会变大。母球长大到符
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合要求尺寸的生球后进入紧密阶段，该阶段是生球增加和获得最终机械强度所必须的。此时，在造球机的机械力作用下产生的滚动和搓动力，使生球内的颗粒被进一步压紧，球团强度得到提高，水分降低，密度增加，最终成为合格生球。
3.2 圆盘造球机的工作原理与结构
3.2.1 圆盘造球机工作原理
圆盘造球机的工作原料如图5-1所示。圆盘顺时针方向转动，向料区加入的混合矿料，在圆盘底面产生的摩擦理作用下，被圆盘带着一起做顺时针转动，由于圆盘的倾斜安装，当矿料被带至一定高度时，即当其本身的重力分量大于摩擦力分量时，矿粒将向下滚落。
实际上，向圆盘所加的物料常是润湿不足的混合矿料，此时还需补加水分，当水滴加在料上，由于水的凝聚力的作用，使散料很快形成母球，不同大小的母球随圆盘坐上向、下向滚动运动，不断滚粘散料而长大，不断搓压而密实，最后由排球口排出。
圆盘造球机的工作特点之一，是造球过程中能够实现球粒的自动分级。所谓球粒的自动分级，即圆盘中物料能按其本身粒径的大小有规律的运动，并且有各自的运动轨迹。物料如图中（图6-1）所示的运动轨迹逐渐长大，且粒度大的，运动轨迹靠近盘边，且在料面上。相反，粒度小或未成球的物料，其运动轨迹贴近盘底和远离盘边。当球径大小达到要求时，则从盘边自行排出，粒度小的球贴近盘底运动，继续滚动长大。
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图6—1 圆盘中物料的运动轨迹
3.2.2 圆盘造球机的结构
圆盘造球机（图6-2）是一个带边板的平底钢质圆盘，工作时绕中心线旋转。它的主要构件是：圆盘、刮刀、给水管、传动装置和支撑机构。
图6—2 伞齿轮传动的圆盘造球机
1-圆盘；2-中心轴；3-刮刀架；4-电动机；5-减速器；
6-调倾角螺栓杆；7-伞齿轮；8-刮刀；9-机座
1）传动装置
圆盘造球机的传动装置由电动机、三角传动胶带、减速机及开始传
动
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齿轮组成。用更换不同直径的三角带轮的方法来实现圆盘的变速。传动装置的末级传动有三种方式：
（1）锥齿轮传动这种传动方式大齿锥轮以螺栓与圆盘连接，并装在中心主轴上，小锥齿轮则装在减速机的主轴上。
该传动装置的驱动机构与造球机本体分别安装于设备基础上，因此常用于不需要经常调整圆盘倾角的场合。该装置运转平稳，结构简单，传动效率也高。适用于大型圆盘造球机。
（2）直齿外齿圈传动这种结构的驱动装置与轴套连在一起，大齿圈与圆盘用螺栓连接，调整圆盘倾角时，只需调整主轴轴套即可。
（3）直齿内齿圈传动这种传动装置的结构与外齿圈传动基本相同，即整个驱动装置主轴与轴套连为一体，内齿圈用螺栓与圆盘连在一起。
2）圆盘
圆盘是圆盘造球机的主体部分。圆盘由盘底、盘边及联接接头等组成。盘底要求平稳，盘边要求圆正，以保证圆盘运动平稳，小球易于滚动且有良好的造球轨迹。造球过程中，旋转地圆盘，受到物料的不断冲刷，为了延长其使用寿命，盘边和盘底均需衬以耐磨衬板。
在圆盘中心下方设有一联接街头，与主轴相联接。该零件可以采用铸件，经加工后与盘底焊接。
不管采用何种传动方式，圆盘下方都安装有传动齿轮。根据不同的情况，传动齿轮可以通过联接盘联接或直接安装在盘底下方。
边高是决定圆盘造球机填充率的重要参数之一，有的国家采用了夹层套装可调盘边，即盘边的下半部分是固定的，上半部套装在下半部上，上下位置可调，一次调整填充率。
3）主轴系统
主轴系统主要由联接盘、主轴、轴套、上轴承、下轴承和密封装置等构成。联接盘两面分别与圆盘和传动齿轮用螺栓连接。圆盘及物料等的重
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量，通过联接盘、主轴、上轴承传至轴套，轴套由其本身两侧的耳轴，将力传至机座。由于圆盘为倾斜安装，故上、下轴承需承受轴向和径向的载荷。主轴系统的上、下轴承润滑须引起高度重视（尤其是上轴承润滑和密封环境差时），应分别采用密封及贮油装置。
为了调整圆盘的倾角，圆盘造球机设置了倾角调整丝杆，丝杆一端与主轴系统相联，另一端则与机座联接。
4）机座
机座用来承受整个圆盘的重量，它的上面安装有两个轴承座，用以安装主轴轴套的耳轴，同时，机座设置应考虑主轴系统的摆动空间。
5）刮刀装置
刮刀装置又称刮板装置，包括盘底刮刀和周边刮刀，用来挂掉圆盘底面和周边上粘结的多余物料，使盘底保持必要的料层（底料）厚度。底料具有一定的粗糙度，增加了球粒与底料之间的摩擦，以提高球粒的长大速度。
合理的配置刮刀，对提高生球的产量、质量会起到良好的效果。
刮刀一般布置在母球区和过渡区。成球区是不能布置刮刀的，否则会将已制成的生球破坏。
刮刀装置安装于固定的圆盘上方的钢管或型钢焊接的机架上，各刮刀的刀杆均垂直于盘面。刀头与盘面间的距离可根据需求调整，整个装置可随圆盘倾角的调整而调整。
目前，国内的圆盘造球机所用的刮刀装置，有固定式、往复式、回转式和摆式几种，除固定式不自带驱动装置外，其余都带有自己的驱动装置。
3.2.3 圆盘造球机的基本操作方法
（1）控制混合料给料量：当盘内球粒度大于规定要求且不出球盘时，要增加给料量（根据球盘出球状况，按上述调节量调节加料量至出球正常）。
（2）根据生球机内球料状况调节给水方法和给水量：形不成母球时，
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将球盘内加水位置选在母球区，开加水节门1/5圈观察球盘内成球状况，3～5分钟后，根据盘内成球状况，按上述调节量调节加水量，直至球盘内生球达到标准要求。
（3）根据生球状况判断原料配比并及时地反馈信息，易出现整盘小球、整盘大球及生球不出球时及时检查混合料中膨润土配加和混合料水分，发现膨润土过多过少或水分过大过小及时向主控室反馈进行调整。
（4）控制生球质量满足焙烧需要：根据焙烧机机速要求，结合盘内状况，及时调节球盘下料量，以得到正常机速，当料量与机速相差太大时，要通过调整造球盘的开盘数来保证机速要求。
4影响造球的因素
4.1 原料对造球过程的影响
1）原料的天然性质
在原料的天然性质中，对造球过程起主要作用的是颗粒表面的亲水性和形状。
颗粒表面亲水性愈高，其矿粒被水润湿的能力就愈大，毛细水作用就愈强，毛细水的迁移能力就愈块。这些性质决定物料的良好成球性。根据测定结果，铁矿石的亲水性依下列顺序递增：
磁铁矿——赤铁矿——菱铁矿——褐铁矿。
脉石对铁矿物的亲水性有较大影响，甚至可以改变上述顺序。石英、云母属于成球性较差的脉石矿物，，当铁矿石中含有较多的石英或云母时，其成球性下降。当铁矿石中含有诸如粘土质或蒙脱石之类的矿物时，由于这些矿物具有良好的亲水性，而常常起到改善铁矿物成球形的作用。
物料颗粒形状不同，将影响所制得的生球强度不同。自然界中存在的氧化铁，其晶体大致呈球状、立方体状、针状，这些不同形状的颗粒往往能造成生球强度的极大差异。
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2）原料湿度
水分对成球的影响较大，水分不足的原料造球时，生球很难长大。若采用水分过多的原料造球尽管初始成球速度较快，但易造成母球相互粘结变形，导致生球粒度分布不均匀。此外，过湿的物料和过湿的母球，易粘结在造球机上，造成操作发生困难，轻者破坏母球的正常运行轨道，严重者使母球失去滚动能力甚至造成造球机负荷过重而引起断轴和烧坏马达等事故。
造球所要求的适宜湿度其波动范围较窄，约为±0.5%。一般情况下，褐铁矿的适宜造球湿度较之赤铁矿和磁铁矿高。最佳造球原料的湿度，应略低于适宜值，对不足部分应在造球过程中补加。
通常由选矿厂供给的精矿，水分往往超过造球湿度的适宜值，因此，实际生产中，往往采用机械干燥法和添加干燥组分来排除和减少多余水分，以保证造球物料的湿度要求。
3）原料的粒度和粒度组成
原料粒度愈小并具有合适的粒度组成，则颗粒间排列愈紧密，毛细管的平均直径亦愈小，分子粘结力亦将愈强。生球强度随生球的孔隙率的减少而提高，或随造球物料的比表面积的增加而提高。
对于造球而言，不仅要求细粒级含量占有一定比例外，在粒度组成中，对粒度上限亦须控制，否则不仅生球强度差，并且在造球时颗粒易发生偏析。
经湿磨的物料，其粒度愈细，在造球中水分迁移的速度亦愈慢，就需要较长的造球时间，这是不利的一方面。但由于细度对于生球的强度具有决定性的作用。因此，造球物料仍须要求适当细磨。
4）添加剂对成球的影响
在造球原料中加入某些添加物，可改善物料的成球性，其原因有两个方面：
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第一：添加物均为亲水性好、比表面积大的物质，它们的加入可以改善物料的亲水性和比表面积；
第二：添加物所具有的较强粘结力，可改善物料颗粒间的粘结状况，起着颗粒间分子的传递作用。其粘结能力越大，生球的机械强度越大。
表1：含铁原料及其物理化学性质
品 种
品 位% 水 分% 粒 度% 配 比% 水厂高品精矿
粉
67—68.35 8.5—8.73 80.4—85.7 水厂尾砂再选
精矿粉
65—68.21 8.6—9.87 80.7—87.7 膨润钠化土(自
产)
0 8.2—9.7 93.1—98.9 1.4—1.7 润麽矿
66 4 88 除尘灰 0 9.5
混合料 67.89 8.4
—11.6 81.6—84.9
表2：膨润土的物理化学性质
4.2 工艺条件对造球过程的影响
要保证生球的粒度、强度等符合要求，以及使造球机达到最大生产率，在很大程度上取决于造球方法和造球的操作条件。
名称 吸蓝量
g/100g 胶质价ml /15g 膨胀倍数
ml /g 20m in 吸水率ml /g
—200目含量% 水分% 自产膨润
土
≥30 300±50 20±5 ≥450 ≥92 ≤10
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1）加料方法。一般来讲给料量越大则生球粒度越小，强度越低。加料方法，要符合“即易形成母球，又能使母球迅速长大和紧密”的原则。为此，必须把原料分别加在“成球区”和“长球区”。这样，在造球机转动过程中有一部分未参加造球的散料就会被带至“紧密区”，吸收生球表面多余的水分。
2）加水方法。原料水分的变化对造球的影响，在不超过极限值的范围内水分越大，成球越快；水分越小，成球越慢。磁铁矿造球的适宜水分为：7.5%～8.5%，造球前的原料水分应低于适宜的生球水分。造球过程中的加水方法：滴水成球，雾水长大，无水紧密。加水位置：必须符合“即易形成母球，又能使母球迅速长大和紧密”的原则，为了实现生球粒度和强度的最佳操作，加水点设在球盘上方，范围偏大。
3）膨润土的使用。配比过大，生球粒度变小，造球机产量降低，加水量增加，且加水困难；同时还会引起生球不圆和变形，降低生球的爆裂温度和品位。配比过小，生球强度难以保证。
4）造球时间。滚动成球所需的时间，视成品球的尺寸、原料成球的难易和原料颗粒的粗细而定。成品球的尺寸要求大，则造球时间长；原料成球性差，则造球时间长。细粒物料要达到生球内颗粒填充均匀也须延长造球时间。总体上来讲，延长造球时间对提高生球强度是有好处的，但降低了产量。同时，造球时间还与原料粒度有关，物；粒过粗或过细，所需造球时间均较长，产量降低。
5）生球尺寸。生球的尺寸在很大程度上决定了造球机的生产率和生球的强度。尺寸小，生产率高，尺寸大，造球时间长生，产率越低，落下强度也越低；但尺寸过小，抗压强度就越低；因此，合理的生球粒度既是提高生球产量的需要，也是提高生球强度的需要。
6）稳定返矿及返灰的操作。返矿应与精矿均匀配加，尽量避免返矿单独进入混匀料仓，进矿过程中注意均匀配加返灰，以保证物料造球时的
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3.4球团矿的显微结构及矿物组成 与烧结矿比较，球团矿的矿物组成比较简单。因为球团矿的原料含铁品位高。杂质少。球团矿的配料也较简单，几乎为单一的铁精矿粉，只配进极少量添加剂。仅在生产自熔性球团矿时，才配加熔剂。此外焙烧工艺也较简单，一般为高温氧化过程。 一、对于酸性球团矿 95%以上为赤铁矿。球团矿的固结，以赤铁矿单一相固相反应为主，液相数量极少。在氧化气氛中石英与赤铁矿不进行反应，所以可见到独立的石英颗粒。赤铁矿经过再结晶和晶粒长大连成一片。少量添加剂-皂土已经熔融，粘附在赤铁矿晶粒表面，只有放大显微倍率，才能偶尔发现尚未全熔的大颗粒皂土，由于球团矿的固结，以赤铁矿单一相固相反应为主，液相数量极少。它的气孔呈不规则形状，多连通气孔，全气孔率与开口气孔率的判别不大。这种结构的球团矿，具有相当高的抗压强度和良好的低温、中温还原性。目前世界上大多数球团矿属于这一类。 用磁铁矿精矿生产球团矿，如果氧化不充分，其显微结构将内外不一致，沿半径方向可分三个区域： 表层氧化充分，和一般酸性球团矿一样。赤铁矿经过再结晶和晶粒长大，连接成片。少量未熔化的脉石，以及少量熔化了的硅酸盐矿物，夹在赤铁矿晶粒之间。 中间过渡带的主要矿物仍为赤铁矿。赤铁矿连晶之间，被硅酸铁和玻璃质硅酸盐液相充填，在这个区域里仍有未被氧化的磁铁矿。 中心磁铁矿带，未被氧化的磁铁矿在高温下重结晶，并被硅酸铁和玻璃质硅酸盐液相粘结，气孔多为圆形大气孔。 具有这样显微结构的球团矿，一般抗压强度低。因为中心液相较多，冷凝时体积缩小，形成同心裂纹，使球团矿具有双层结构。即以赤铁矿为主的多孔外壳，以及以磁铁矿和硅酸盐液相为主的坚实核心，中间被裂缝隔开。因此用磁铁矿生产球团矿时，务必使它充分氧化。 二、对于自熔性球团矿 自熔性球团矿与酸性球团矿相比，其矿物组成比较复杂。除赤铁矿为主外，还有铁酸钙、硅酸钙、钙铁橄榄石等。焙烧过程中产生的液相较多，故气孔呈圆形大气孔，其平均抗压强度较酸性球团矿低。, 实验证明，当有硅酸盐同时存在的情况下，铁酸盐只有在较低温度下才能稳定。1200℃时，铁酸盐在相应的硅酸盐中固溶，超过1250℃，铁酸盐在熔体中已难发现，球团矿的粘结相中出现了玻璃质硅酸盐。 用磁铁矿生产自熔性球团矿，若氧化不充分，沿球团矿半径方向，也会出现明显的层状结构。, 综上分析，可以看出，影响球团矿的矿物组成和显微结构的因素有二：一为原料的类别和组成，二为焙烧工艺条件，主要是温度、气氛以及在高温下保持的时间。球团矿的矿物组成和显微结构，对其冶金性质影响极大。
烧结厂球团工艺简介及生产流程图 德晟金属制品有限公司烧结厂建设1座12m 2竖炉，利用系数 6.3t/m 2?h ，年产酸性球团矿60万t 。 车间组成及工艺流程 1.1 车间组成 车间组成：配料室、烘干机室、润磨室、造球室、生筛室、转运站、焙烧室、带冷机通廊、成品缓冲仓、风机房、煤气加压站、软水站、高低压配电室等。 1.2 工艺流程 工艺流程图见付图 1.2.1 精矿接受与贮存 竖炉生产主要原料为磁铁矿精粉，对铁精粉化学成分要求是 精矿进料采用汽车输送，汽车将精矿粉卸到下沉式精矿堆场，经抓斗吊运至配料仓。 1.2.2 膨润土接受与贮存 竖炉对膨润土化学成分要求是： 进厂铁精粉化学成分 名称 TFe(%) Feo （%） SiO2(%) S(%) 粒度（-200mm ） 磁铁矿 份 ≥65 ≤23 ≤7 ≤0.2 ≥85
进厂膨润土化学指标 名称吸水率（2h) ∕% 吸蓝量（100g 膨润土∕g） 膨胀容（2g 膨润土∕ml） 粒度 （-200mm） 水分 （%） 钠基膨 润土 ≥400 ≥3015 ≥95 ≤10 袋装膨润土用汽车运入，储存在膨润土库，由库内设的电葫芦将袋装 膨润土运至膨润土配料仓平台，由人工抖袋将膨润土卸到膨润土配料 仓。 1.2.3配料系统 配料矿槽采用单列配置，4个精矿配料仓，容积100m3，储量8.8h， 三用一备；2个膨润土仓，膨润土仓为一用一备。配料室为地下结构。 采用自动重量配料，根据设定的给料量和铁精粉与膨润土的配比，自 动调节给料量。铁精粉通过仓下2m圆盘给料机和配料皮带秤配料。 膨润土通过螺旋给料机和螺旋秤配入皮带。圆盘给料机和螺旋给料机 采用变频控制。并且尽量做到铁精矿与膨润土两料流首尾重合。在配 料室膨润土落料点处和膨润土设抽风除尘，采用布袋除尘器，布袋除 尘器采用反吹清灰方式。 设置铁精粉仓库和膨润土库。铁精粉仓库能容纳约9天的用量， 下沉式结构，铁精粉采用抓斗吊上料，设置2台10t抓斗吊。膨润土 库用来堆放袋装膨润土，膨润土设电葫芦环形轨道由电葫芦将袋装膨 润土吊运至膨润土配料仓顶平台，人工抖袋卸料至膨润土配料仓。 1.2.4原料干燥系统 精矿进厂水分为10.5%左右，不能满足造球对精矿水分要求，因
球团生产工艺介绍 球团生产工艺是一种提炼球团矿的生产工艺，球团与烧结是钢铁冶炼行业中作为提炼铁矿石的两种常用工艺。球团矿就是把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下，通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧，固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。 一、球团生产工艺的发展 由于天然富矿日趋减少，大量贫矿被采用；而铁矿石经细磨、选矿后的精矿粉，品位易于提高；过细精矿粉用于烧结生产会影响透气性，降低产量和质量；细磨精矿粉易于造球，粒度越细，成球率越高，球团矿强度也越高。综上所述原因，球团生产工艺在进入21世纪后得到全面发展与推广。 如今球团工艺的发展从单一处理铁精矿粉扩展到多种含铁原料，生产规模和操作也向大型化、机械化、自动化方向发展，技术经济指标显著提高。球团产品也已用于炼钢和直接还原炼铁等。球团矿具有良好的冶金性能：粒度均匀、微气孔多、还原性好、强度高，有利于强化高炉冶炼。 二、球团法分类 1、高温固结： （1）氧化焙烧：竖炉、带式机、链篦机-回转窑、环式焙烧机。 （2）还原焙烧：回转窑法、竖炉连续装料法、竖炉间歇装料法、竖罐法、带式机法。（3）磁化焙烧：竖炉法 （4）氧化-钠化焙烧：竖炉法、链篦机-回转窑。 （5）氯化焙烧：竖炉法、回转窑法。 2、低温固结： （1）水泥冷粘结法 （2）热液法 （3）碳酸化法 （4）锈化固结法 （5）焦化固结法 （6）其他方法 三、球团原理 球团生产一般流程：原料准备→配料→混匀(干燥)→造球→布料→焙烧→冷却→成品输出
球团焙烧过程：干燥→预热→焙烧→均热→冷却 四、球团工艺流程图 球团车间平面分布图 新配料料场新配-1 新配-2 新配-3 新配-4 新配-5 老配-2 老配-1 老配料仓 老配-3老配-4 烘干出料 润磨出料 润磨 室 1#烘干室 1#水泵 房办公室休息室 球-4 球-1 造球室 成-1 1#落地仓 1#链板 1#环冷机 1#回转窑 1#链篦机 1#布料 球-3 球-2 返-3 返-2 返-6 返-5 返-4 球-6 2# 布料 2#链篦机2#回转窑 2#环冷机 2# 链板 成-3成-4 2#落地仓 维修区域 维修值班室 球-5 球 -5 转 运站老配料料场 2#水泵房 喷煤系统2# 烘干室 主控楼 北
生产工艺流程总结 水泥生产工艺小结 水泥生产自诞生以来，历经了多次重大技术变革，从最早的立式窑到回转窑，从立波尔窑到悬浮预热窑，再到如今的预分解窑，每一次变革都推动了水泥生产技术的发展。以悬浮预热和预分解技术为核心的新型干法水泥生产技术，把现代科学技术和工业生产最新成就相结合，使水泥生产具有高效、优质、环保、大型化和自动化等现代化特征，从而把水泥工业推向一个新的阶段。 水泥生产主要包括生料制备、熟料烧成和水泥粉磨至成品三个阶段，而在每个阶段中又包含了许多工艺过程。比如生料制备中涉及到矿山开采、原料预均化及粉磨和生料的均化等过程；而熟料烧成系统中又涉及到旋风筒、连接管道、分解炉、回转窑和篦冷机五种主要工艺设备。本文主要通过生料制备、熟料烧成和水泥成品三个大方面对整个新型干法水泥生产工艺进行描述。 1 生料制备 矿山开采和原料预均化 任何产品的制备，原料的选取和制备均是重要的一个环节，原料的品质会直接影响生产产品的质量。所以，在水泥生产中，原料选取即矿石开采需要做好质量控制工作。在矿石开采过程中，首先要做好勘探工作，切实掌握矿体的质
量，然后在此基础上根据生产需求，合理搭配，选择性开采，尽可能的缩小原料的化学成分波动，这同时也可为原料预均化创造了一定的条件。 1959年，原料预均化技术首次应用于美国水泥工业。预均化技术就是在原料的存取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化。具体是在原料堆放时，由堆料机连续地把进来的物料，按照一定的方式堆成尽可能多的相互平行、上下重叠、厚薄一致的料层，而在取料时，则通过选择与料堆方式相适应的取料机和取料方式，在垂直于料的方向上，同时切取所有料层，这样就在取料的同时完成了物料的混合均化，起到预均化的目的。 预均化是在预均化堆场中进行的，预均化堆场按照功能又可以分为预均化堆场、预配料堆场和配料堆场三种类型。预均化堆场是将成分波动较大的单一品种物料石灰石、原煤等，以一定的堆取料方式在堆场内混合均化，使其出料成分均匀稳定；预配料堆场是将成分波动较大的两种或两种以上原料，按照一定的配合比例进入堆场，经混合均匀，使其出料成分均匀，并基本符合下一步配料要求； 配料堆场是将全部品种的原料，按照配料要求，以一定的比例进入堆场，经过混合均化，在出料时达到成分均匀稳定，并且完全符合生料成分要求。 原料的粉磨
提高高炉炉料中球团矿配比、促进节能减排 （资料来源：冶金管理，王维兴） 一、优化炼铁炉料结构的原则 高炉炼铁炉料是由烧结矿、球团矿和块矿组成，各高炉要根据不同的生产条件，决定各种炉料的配比，实现优化炼铁生产和低成本。世界各国、各钢铁企业没有一个标准的炼铁炉料结构，都要根据各企业的具体情况制定适宜的炉料结构，同时还要根据外界情况的变化，进行及时调整。2017 年中钢协会员单位高炉的炉料中平均有13%左右的球团矿，78%烧结矿，9%块矿。 在高炉生产时，各企业要根据其具体生产条件下，实现科学高炉炼铁操作（满足炼铁学基本原理），完成环境友好、低成本生产的目的。 实现低成本炼铁的方法包括：优化配矿、优化高炉操作、设备维护完好、生产效率高。而实现高产低耗就要高炉入炉矿含铁品位高，有优质的炉料，包括高质量烧结矿要实现高碱度（1.8-2.2倍）。但炼铁炉渣碱度要求在1.0-1.1 倍，炉料就需要配低碱度的球团矿（或块矿）。 高炉生产实现低燃料比，要求原燃料质量要好（入炉铁品位要高、冶金性能好、低MgO 和Al2O3、低渣量、焦炭质量好、含有害杂质少等），成分稳定，粒度均匀等。 要实现资源的合理利用，就要合理回收利用企业内含铁尘泥等等资源。建议将含有害杂质高的烧结机头灰、高炉布袋灰，加石灰混合，造球，干燥，给转炉生产用，切断炼铁系统有害杂质的循环富集。 此外，球团工艺相比烧结工艺具有一定的优越性： 1）产品冶金性能 一般来说，烧结矿综合冶金性能优于球团矿，因此，高炉炼铁炉料中以高碱度烧结矿（在1.8-2.2 倍）为主。但是，炼铁炉渣碱度要求在1.0 左右，必须搭配一部分酸性球团矿，这样结构炉料的冶金性能才最优，使高炉生产正常进行。球团矿的缺点是膨胀率高，易粉化。目前，北美和欧洲一些高炉使用100%自熔性球团矿，冶金性能完全能满足高炉炼铁的要求，也取得了较好的高炉生产指标。 2）生产运行费用 球团工序能耗是烧结的2/3，环保治理费用低，球团矿铁品位比烧结矿高5-9 个百分点（原料品位、碱度相同条件下），炼铁生产效益高10 元/t。 3）环保 球团工艺主废气源比烧结工艺低一半，环保治理投资低，容易达到国标，工厂清洁生产。 4）投资
球团工艺及生产
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球团工艺及生产 把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下,通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧,固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。??球团矿生产的流程:? 一般包括原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品和返矿处理等工序，如下图所示。 球团矿的生产流程中,配料、混合与烧结矿的方法一致;将混合好的原料经造球机制成10－25mm的球状。 1.球团矿的概念?把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下,通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧,固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。 球团生产与烧结生产一样，是为高炉提供“糖料”的一种加工方法,是将细磨精矿或粉状物料制成能满足高炉冶炼要求的原料的一个加工过程。将准备好的原料（细磨精矿或其他细磨粉状物料、添加剂等）,按一定比例经过配料、混匀，制成一定尺寸的小球，然后采用干燥焙烧或其他方法使其发生一系列的物理化学变化而硬化固结，这一过程即为球团生产过程，其产品即为球团矿。球团矿分酸性球团矿和碱性球团矿。由于酸性球团矿生产操作较易控制,且品位高，强度好,同时，高炉冶炼也需要酸性球团与高碱度烧结矿配合使用。 ?2．球团矿生产迅速发展的原因：?◆天然富矿日趋减少,大量贫矿被采用。 铁矿石经细磨、选矿后的精矿粉,品位易于提高。
过细精矿粉用于烧结生产会影响透气性,降低产量和质量。?细磨精矿粉易于造球，粒度越细，成球率越高,球团矿强度也越高。?◆球团法生产工艺的成熟。?从单一处理铁精矿粉扩展到多种含铁原料。?生产规模和操作也向大型化、机械化、自动化方向发展。 技术经济指标显著提高。 球团产品也已用于炼钢和直接还原炼铁等。 ◆球团矿具有良好的冶金性能:粒度均匀、微气孔多、还原性好、强度高，有利于强化高炉冶 ?球团矿生产中的主要设备： 炼。? 圆盘造球机:将焦炭粉、石灰石粉或生石灰、铁精矿粉混合后，输入圆盘造球机上部的混合料仓内，均匀地向造球机布料,同时由水管供给雾状喷淋水，倾斜(倾角一般为40一5０°)布置的圆盘造球机，由机械传动旋转，混合料加喷淋水在圆盘内滚动成球。 【烧结设备】圆盘造球机工作原理 ?圆盘造球机用于铁矿粉造球，它是各类球团厂的主要配套设备之一。将焦炭粉、石灰石粉或生石灰、铁精矿粉混合后,输入圆盘造球机上部的混合料仓内，均匀地向造球机布料,同时由水管供给雾状喷淋水，倾斜（倾角一般为4０一5０°）布置的圆盘造球机，由机械传动旋转,混合料加喷淋水在圆盘内滚动成球，通过粒度刮刀将球的粒度控制在5一15毫米。造好的生球落入输送皮带上,经辊轴筛进行筛分，小于５毫米和大于15毫米的返回到混合机。?主要用到的自动化产品:断路器、接触器、电动机?带式焙烧机：带式焙烧机工艺使球团焙烧的整个工艺过程——干燥、预热、焙烧、冷却都在一个设备上完成,具有工艺过程简单、布置紧凑、所需设备吨位轻等特点，为工厂缩小占地面积、减少工程量、实现焙烧气体的循环利用以及降低热耗和电耗创造了条件。? 主要用到的自动化产品:断路器、接触器、电动机 带式焙烧工艺介绍 带式焙烧工艺可以说是受带式烧结机的启示而发展起来的。?1、带式焙烧机不同于带式烧结机 细磨铁精矿球团的焙烧和铁矿粉的烧结,在固结原理上有着本质上的不同,致使其在工业 生产技术上也有着很大的不同。因而要想把一般的烧结机改造成带式焙烧机将是十分复杂和困难的。?带式焙烧机从外形上看,和烧结机十分相似，但在设备结构上存在很大的区别。如,台车的结构和支架的承力，风箱的分布和密封的要求.上部炉罩的设置和密封,风流的走向（不像烧结机那样是单一的抽风,而是既有抽风又有鼓风)，布料方式,成品的排出和台车运行速度等，都不相同,特别是本体的材质更是完全不同。为了能长期安全地承受最高焙烧气体的温度（≥１３00 ℃），而不得不采用耐高温性能极好的特殊合金钢。在国外带式焙烧机发展的过程中，曾因材质不过关而一度受挫,而使得同时正在开发的链篦机—回转窑得到了极大的发展。因为链篦机—回转窑工艺是将焙烧过程的最高温度段放在设有耐火炉衬的回转窑中进行,这样就顺利解决了在高温焙烧中的材质问题。而带式焙烧机在使用铺底铺边料和台车采用耐高温合金特殊钢的材质后才得以过关并获得大发展。 ２、带式焙烧机工艺的优点 1）球团焙烧的整个工艺过程——干燥、预热、焙烧、冷却都在一个设备上完成，具有工艺过程简单、布置紧凑、所需设备吨位轻等特点,为工厂缩小占地面积、减少工程量、实现焙烧气体的循环利用以及降低热耗和电耗创造了条件。?２）能适应扩大生产规模的要求和实现大型化的要求。其最大已达到750 m2，单机产量达50０万t以上。 3）对原料的适应性比竖炉强。这是因为在整个焙烧过程中,球团都处于静料层状态，不会因升温过程中球团本身强度的变化(时高时低）和球与球之间的相对运动而产生粉末。因而带
硕士学位论文开题报告 论文题目：包钢不同工艺球团性能的优化研究 学号：201102103 姓名：廖凯 专业名称：钢铁冶金 指导教师：邬虎林 2012年12月28日
内蒙古科技大学硕士论文开题报告申请表 I
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目录 1文献综述 (1) 1.1 高炉炉料结构发展现状 (1) 1.2球团矿概述 (2) 1.2.1球团矿的概念 (2) 1.2.2 球团矿工艺的发展 (3) 1.2.3 球团矿在钢铁生产中的作用 (4) 1.3 球团矿焙烧 (6) 1.3.1 球团矿焙烧方法 (6) 1.3.2球团矿的固结机理 (9) 1.3.3 影响球团矿焙烧固结的因素 (9) 1.4包钢球团矿生产 (12) 1.4.1包钢含氟铁精矿的特性 (12) 1.4.2球团焙烧过程氟和硫的脱除 (13) 2选题的背景和意义 (14) 2.1选题背景 (14) 2.2选题意义 (15) 3研究方案及进度安排 (16) 3.1研究内容 (16) 3.2研究方案 (16) 3.2.1原料条件 (16) 3.2.2研究路线 (17) 3.3进度安排 (17) 参考文献 (20)
1文献综述 1.1 高炉炉料结构发展现状 在现代工业化的炼铁生产中，无论是广泛采用的高炉炼铁工艺、还是直接还原炼铁工艺或熔融还原炼铁工艺，其含铁原料必须使用一定规格的块状炉料，主要包括块矿、烧结矿和球团矿，也包括少部分符合入炉要求的原矿。早期的炼铁炉料采用块矿，随着炼铁技术的进步和铁矿资源的制约，细颗粒铁矿资源越来越多地应用于炼铁生产，铁矿粉造块成为钢铁生产流程中的重要环节。 而且随着世界钢铁产量的连年攀升，现代钢铁联合企业的可持续发展越来越受到原料因素的严重制约，特别是近几年来铁矿石的价格的成倍上涨及高位震荡，使得铁前降本成为钢铁企业必须首要考虑的问题。而炼铁系统的能耗占钢铁生产总能耗的70%以上（有的高达74%）。因而，合理的炉料结构和精料仍然是今天炼铁工作者重要的工作核心[1-4]。 配加酸性炉料的高碱度烧结矿炉料结构模式得到了世界各钢厂的普遍认可，各国根据各自资源条件、经济技术水平、技术条件等现实情况，发展着各自的烧结矿、球团矿等高炉炉料。鉴于细精矿特色矿源，北美长久以来一直使用酸性氧化球团配以大量炉内熔剂进行高炉炼铁生产，但这种模式的操作指标十分落后，难以适应当下冶炼现状，现正广泛推广超高碱度烧结矿配以原有的酸性氧化球团的炉料结构。欧盟高标准的环保要求严格限制了本地区烧结厂的生产和建设，但高炉炼铁指标仍需要进一步改善，这就使得在高炉炼铁中具有优越冶金性能的球团矿成为首选炉料。如上所述球团矿已经成为国外高炉炼铁炉料结构的主体，无论是熔剂型球团还是酸性球团在炉料配比中都占有很高的比例。如墨西AHMSA 公司Monclova厂5号高炉熔剂球团矿比例为93%，美国AK Steel 公司Ashland．KY厂Amanda高炉熔剂球团矿比例为90%以上；另一部分高炉以酸性球团矿为主，如西欧诸国高炉炼铁酸性球团的配比一般在70%以上[5,6]。 世界产钢大国主要聚集在亚洲地区，无独有偶各产钢大国均铁矿资源不足或几乎没有铁矿资源[7]，均需从澳洲或南美等地进口矿石。以粉矿为主的进口矿无疑使烧结矿成为亚洲高炉炼铁炉料结构的主体，部分地区甚至高达70%左右。烧结矿在日本炉料结构中的比例一直都比较高且配比水平比较平（71.3%~76.9%），但球团矿比例达到14%的高峰后呈现逐年下降趋势，目前已在10%以下了。典型的如新日铁4号高炉的炉料结构，烧结矿占70%，球团矿占10%，和歌山4 号高炉使用75%~80%的烧结矿，巴西块矿占20%；只有神户制钢厂由于烧结机老化报废后，才开始改变炉料结构采用高比例的球团矿，其配比达70%以上。韩
提高高炉炉料中球团矿配比、促进节能减排 王维兴中钢金属学会 1.优化炼铁炉料结构的原则： 高炉炼铁炉料是由烧结矿、球团矿和块矿组成，各高炉要根据不同的生产条件，决定各种炉料的配比，实现优化炼铁生产和低成本。 世界各国、各钢铁企业没有一个标准的炼铁炉料结构；都要根据各企业的具体情况制定适宜的炉料结构；同时还要根据外界情况的变化，进行及时调整。2017年中钢协会员单位高炉的炉料中平均有13%左右的球团矿，78%烧结矿，9%块矿。 1.1要根据各企业具体生产条件下，实现科学高炉炼铁操作（满足炼铁学基本原理），完成环境友好、低成本生产的目的。 1.2实现低成本炼铁的方法：优化配矿、优化高炉操作、设备维护完好、生产效率高。 1.3实现高产低耗就要高炉入炉矿含铁品位高，有优质的炉料，包括高质量烧结矿要实现高碱度（1.8~ 2.2倍）；但炼铁炉渣碱度要求在1.0~1.1倍，炉料就需要配低碱度的球团矿（或块矿）。 1.4高炉生产长期稳定顺行是关键，实现低燃料比，要求原燃料质量要好（入炉铁品位要高、冶金性能好、低MgO和Al2O3、低渣量、焦炭质量好、含有害杂质少等），成分稳定，粒度均匀等。 1.5实现资源合理利用，充分利用本地矿产资源，合理回收利用企业内含铁尘泥等。建议将含有害杂质高的烧结机头灰、高炉布袋灰，加石灰混合，造球，干燥，给转炉生产用，切断炼铁系统有害杂质的循
环富集。 1.6球团工艺相比烧结工艺的优越性 1）产品冶金性能 一般来说，烧结矿综合冶金性能优于球团矿，因此，高炉炼铁炉料中以高碱度烧结矿（在1.8~2.2倍）为主。但是，炼铁炉渣碱度要求在1.0左右，必须搭配一部分酸性球团矿，这样结构炉料的冶金性能才最优，使高炉生产正常进行。球团矿的缺点是膨胀率高，易粉化。目前，北美和欧洲一些高炉使用100%自熔性球团矿，冶金性能完全能满足高炉炼铁的要求，也取得了较好的高炉生产指标。 2）生产运行费用 球团工序能耗是烧结的2/3，环保治理费用低，铁品位比烧结 高5~9个百分点（原料品位、碱度相同条件下），炼铁生产效益高10 元/t 。 3）环保 球团工艺主废气源比烧结工艺低一半，环保治理投资低，容 易达到国标，工厂清洁生产。 4）投资中国经验，球团投资比烧结高30%~50%；大型化 后，会降低。 2.球团生产技术 球团生产工艺主要有三种：竖炉球团；带式焙烧机球团；链蓖 机回转窑球团。 2.1三种球团生产工艺比较：竖炉生产能耗高，产品质量不稳定，
球团矿单位产品能源消耗限额及计算方法 1 范围 本方法规定了球团矿（竖炉工序）单位产品能源消耗限额（以下简称能耗限额）的术语和定义、技术要求、能耗统计范围、计算方法、节能管理与措施。 本方法适用于河北省辖区内球团矿（竖炉工序）生产企业进行能耗的计算、考核以及新建项目的能耗控制。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本方法的引用而成为本方法的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本方法，然而，鼓励根据本方法达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本方法。 GB 2589 综合能耗计算通则 GB 17167 用能单位能源计量器具配备和管理通则 GB/T 213 煤的发热量测定方法 GB 18613 中小型三相异步电动机能效限定值及节能评价值 GB 19761 通风机能效限定值及节能评价值 GB 19762 清水离心泵能效限定值及节能评价值 GB 20052 三相配电变压器能效限定值及节能评价值 GB/T 12497 三相异步电动机经济运行 GB/T 13462 工矿企业电力变压器经济运行导则 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本方法。
球团矿产品综合能耗 在报告期内，球团矿生产全部过程中，用于生产实际消耗的各种能源总量。包括生产系统、辅助生产系统和附属生产系统的各种能源消耗量和损失量，不包括基建、技改等项目建设消耗的、生产界区内回收利用的和向外输出的能源量。 球团矿单位产品综合能耗 以单位合格品产量表示的球团矿产品综合能耗，其中包括生产直接消耗的能源量，以及分摊到该产品的辅助生产系统、附属生产系统的能耗量和体系内的能源损失量等间接消耗的能源量。 球团矿生产界区 从原料和能源，经计量进入工序开始，到成品球团矿计量入库和辅助生产系统、附属生产系统的整个球团矿产品生产过程。由生产系统、辅助生产系统和附属生产系统设施三部分用能组成。 4 球团矿单位产品能耗限额 球团矿（竖炉工序）产品生产企业的单位产品综合能耗应不大于35kgce/t限定值的要求；原料中钒钛磁铁矿配比每增加10％，球团矿（竖炉工序）单位产品综合能耗增加1kgce/t。 5 能耗统计范围、统计方法及计算方法 统计范围 5.1.1 球团矿综合能耗范围 统计范围包括:各种原料配料、润磨、焙烧、冷却、输送等主要生产过程，供水、供热、供气、机修等辅助和附属生产系统及生产管理部门等所消耗的燃料和电力。不包括生活设施、技改等消耗的各种能源。 5.1.2 统计方法 利用符合GB17167要求配备的能源计量器具对报告期内的能耗数量和产品产量进行统计，不得重计或漏计。
炼铁工艺是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等）按一定比例装入高炉，并由热风炉向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧，原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降。在炉料下降和煤气上升过程中，先后发生传热、还原、溶化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的溶剂相结合而成渣，炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。同时产生高炉煤气、炉渣两种副产品，高炉渣水淬后全部作为水泥生产原料。 高炉是用焦炭、铁矿石和熔剂炼铁的一种竖式的反应炉（如图2-3）。高炉是一个竖立的圆筒形炉子，其内部工作空间的形状称为高炉内型，即通过高炉中心线的剖面轮廓。现代高炉内型一般由圆柱体和截头圆锥体组成，由下而上分为炉缸、炉腹、炉腰、炉身和炉喉五段。由于高炉炼铁是在高温下进行的，所以它的工作空间是用耐火材料围砌而成，外面再用钢板作炉壳。 1-炉底耐火材料； 2-炉壳； 3-生产后炉内砖衬侵蚀线； 4-炉喉钢砖； 5-煤气导出管； 6-炉体夸衬； 7-带凸台镶砖冷却壁； 8-镶砖冷却壁； 9-炉底碳砖； 10-炉底水冷管；
11-光面冷却壁； 12-耐热基墩； 13-基座 l图2-3 高炉的结构 在高炉炉顶设有装料装置，通过它将冶炼用的炉料（由焦炭和矿石按一定比例组成）按批装入炉内。在高炉下部炉缸的上沿，沿圆周均匀地布置了若干个风口（100m3小高炉有 8-10个，4000m3以上的大高炉则有36-42 个）。加热到1000℃
以上的热风，经铜质水冷风口送入炉内，供焦炭燃烧形成高温煤气。在炉缸的底部设有铁口，可周期性或连续性地排放出液态生铁和炉渣。在风口和铁口之间还设有渣口以排放部分炉渣，减轻铁口负担。 l现代高炉采用优质耐火材料，例如炉底、炉缸部位用微碳孔碳砖，炉身下部和炉腰部位用铝碳砖或碳化硅砖，其它部位用优质高铝砖和高致密度的粘土砖等作炉衬。炉壳用含锰的高强度低合金钢制作，安装有性能好的含铬耐热铸铁、球墨铸铁或铜质立式冷却器，或铜质的卧式冷却器。 l4 工艺流程： 高炉冶炼过程是一个连续的生产过程，全过程是在炉料自上而下，煤气自下而上的相互接触过程中完成的。如图2-4所示。 l炉料从受料斗进入炉腔。在高炉底部的炉缸和炉腹中装满焦炭。炉腰和炉身中则是铁矿石、焦炭和石灰石，层层相间，一直装到炉喉。 l从风口鼓入的热风温度高达1000-1300℃，炉料中焦炭在风口前燃烧，迅速产生大量的热，使风口附近炉腔中心温度高达1800℃以上。 l由于底部焦炭很厚，燃烧不完全，因此，炉气中存在大量CO气体，在炉内造成了良好的还原性气氛，产生的CO气体在炉体中上升。同时，由于下部的焦炭燃烧产生空隙，上面的焦炭、矿石和熔剂在炉体内缓慢下降，速度大约为 0.5-1mm/s。炽热的CO气体在炉内上升过程中加热缓慢下降的炉料，并把铁矿石中铁氧化物还原为金属铁，铁矿石在570-1200℃之间受到CO气体和红热焦炭的还原，形成了海绵铁。海绵铁在1000-1100℃的高温下溶入大量的碳，因而铁的熔点下降，形成了生铁。生铁的熔点约为1200℃，以液体状态滴入炉缸。矿石中未被还原的物质形成熔渣，实现渣铁分离。最后调整铁液的成分和温度达到终点，定期从炉内排入炉渣和生铁。上升的高炉煤气流，由于将能量传给炉料而温度不断下降，最终形成高炉煤气从炉顶导出管排出。
我国球团矿的发展及应用 来源：中国钢铁产业网信息中心编辑：韩静发展球团矿是高炉炼铁节能、减排最重要的技术措施，本文介绍了我国球团矿的生产发展、前景和使用的现状。论述了使用球团矿对炼铁生产节能减排的重要意义。阐述了细铁精矿的造块方法宜选用球团矿工艺，不宜选用烧结工艺的原因。分析阻碍我国球团矿发展的关键问题，提出了解决对策。同时对我国发展球团矿过程中存在的经济和技术等认识误区，如能耗、加工费、投资和大型化等问题，做出了客观的解释。 1 球团矿的生产 1.1 球团矿生产的发展 现代工业化的炼铁生产，无论是广泛采用的高炉炼铁工艺、还是直接还原炼铁工艺或熔融还原炼铁工艺，其含铁原料必须使用一定规格的块状炉料，主要包括块矿、烧结矿和球团矿。早期的炼铁炉料采用块矿，随着炼铁技术的进步和铁矿资源的制约，细颗粒铁矿资源越来越多地应用于炼铁生产，铁矿粉造块成为钢铁生产流程中的重要环节。 铁矿粉造块发展历史、理论和实践都明确地告诉我们：铁矿粉烧结和球团都是成熟的铁矿粉造块工艺，细铁精矿应采用球团工艺，而粉矿（8mm-0mm）应采用烧结工艺。 比较球团矿和烧结矿两种人造富矿可以知道，球团矿具有品位高、强度好、粒度均匀、还原性好、生产过程能耗低、环保等优势。其工艺特点要求是：原料为细铁精矿，其比表面积要大于1600mm2/g。但是如果将粉矿细磨后生产球团矿，就需要大幅度增加加工费，带来球团矿生产和炼铁成本的增加，经过长期的探讨、论证和实践，认为在一般情况下是不宜选择的，在世界生产中也极少见。 细铁精矿烧结主要来源于50年代苏联，它已是落后技术。细铁精矿用于烧结生产，给烧结带来很多不利影响。细铁精矿使得烧结料层透气性差、烧结生产效率低、烧结矿强度变差、粉末含量高、能耗高、粉尘污染严重。另外，烧结工艺比球团工艺能耗高，高浓度SO2、NOx烟气排放严重。 二十世纪五十年代美国钢铁工业大发展时期，块矿和粉矿来源越来越紧张。而铁燧岩细磨选矿技术的开发成功，出现了大量的细精矿粉，美国曾在烧结生产中采用添加细精矿的生产工艺，例如在260m2烧结机生产中，尝试在粉矿中添加细精矿的大型烧结生产实践。当细精矿配加到20%时，烧结生产严重恶化，产量下降，质量变差。从此就不再将细精矿应用于烧结，而致力于开发球团矿的生产技术，并大规模的生产球团矿。因而在美国形成了高炉炼铁炉料结构以球团矿为主的特点。 二十世纪前苏联钢铁生产大发展的时期，由于铁矿资源的丰富，虽然有相当量的粉矿，但还需大量的经选矿生产的细精矿。由于球团矿生产的技术复杂性和难度，当时还未能掌握球团矿的生产技术，因而大
球团矿的制备和性能测定 一、国内外球团矿的发展 球团矿是一种优良的高炉炼铁原料，我国的铁矿资源本适合生产球团矿，但是由于历史的原因，却走上了细精矿烧结的道路，上世纪80年代中期宝山钢铁公司的1号高炉投产，改变了我国传统的细精矿烧结工艺，其后随着钢铁工业快速的发展，国产精矿不能满足需求，进口粉矿逐年增加，目前就全国范围而言，细精矿在烧结配料中已经不占主导地位。球团矿在我国高炉炉料中的比例逐年升高，进入21世纪，链篦机一回转窑工艺发展迅速，2007年球团矿的产量可以达到l亿吨左右，加上进口的球团矿大约1．3亿吨，在全国高炉炉料中的比重平均16％左右，在可以预见的将来，烧结矿依然是我国高炉的主要原料，球团矿 必将持续发展。 各钢铁厂的情况不同和矿源不同决定了其不同的高炉炉料结构。日本、韩国高炉以烧结矿为主, 因为其主要铁料是国际上购买的粉矿, 适宜生产烧结矿。北美高炉以球团矿为主, 因为其矿源多为细精矿, 适宜生产球团矿。欧盟由于环保要求, 烧结厂的生产和建设受到了严格的限制, 为了进一步改善高炉炼铁指标, 充分发挥球团矿在高炉炼铁中优越的冶金性能, 因而以球团矿为主。 欧美高炉球团矿使用比例一般都较高, 个别的高炉达100 %。其中一部分高炉使用熔剂型球团矿, 如加拿大Algoma7 号高炉熔剂球团矿比例达99 % , 墨西哥AHMSA 公司Monclova 厂5 号高炉熔剂球团矿比例为93 % , 美国AKSteel 公司Ashland1KY厂Amanda 高炉熔剂球团矿比例为90 %以上; 另一部分高炉以酸性球团矿为主, 配比一般在70 %以上。欧洲高炉中, 瑞典、英国和德国的部分 高炉球团矿的比例很高。 亚洲国家的高炉一般以烧结矿为主, 高达70 %左右。日本高炉炉料结构的 特点是烧结矿比例高且一直比较平稳,而球团矿比例自1979 年以来一直在下降, 块矿比一直在上升。高炉炉料中高碱度烧结矿比例维持在7113 %～7619 % , 用量一直比较平稳。球团矿比例自20 世纪70 年代初至1979 年达到了高峰, 为 14 % , 此后逐年下降至现在的10 %以下。典型的如新日铁4 号高炉的炉料结构, 烧结矿占70 % , 球团矿占10 % , 和歌山4 号高炉使用75 %～80 %的烧结矿, 巴西块矿占20 %。只有神户制钢神户厂于1998 年由于烧结机老化停止生产才开始在高炉中采用高比例球团矿的炉料结构, 球团矿配比达70 %以上。韩国浦项光 阳厂的高炉炉料结构中烧结矿为74 %, 球团矿为11184 %。 我国因各钢铁厂情况不同, 高炉使用球团矿的比例很不相同。宝钢高炉的铁料来源与日本大多数高炉相似, 所以其炉料结构也与日本大多数高炉相似, 烧结矿7415 % , 球团矿815 % , 块矿17 %。 二、球团矿生产技术 (一)、粉矿造球
《烧结矿与球团矿生产》课程标准 本课程标准是根据高职高专专业人才培养方案编写的。编写本课程标准时，坚持“理论联系实际”的原则，突出应用能力的培养。 课程标准中教学内容和学时，可根据具体教学需要做适当的调整和补充。 一、课程简介 1．课程名称：烧结矿与球团矿生产 2．课程代码：093313 3．学时：56学时 4．学分：3.5学分 5．适用专业：冶金技术 6．课程性质： 本课程是冶金技术专业方向的一门专业核心课程。是一门综合性、实践性较强的专业核心课程，在专业人才培养中具有十分重要的地位。本课程系统介绍了高炉冶炼的含铁原料烧结矿、球团矿生产的基本理论、生产工艺和主体设备，以及实验研究和产品质量检验方法，环境保护措施等。此外，根据生产实际要求，还介绍了设备操作要点和维护检修知识。 二、课程教学目标 1．职业专门技术能力目标 掌握烧结原料的基本知识、生产工艺、关键设备的操作原理维护、产品质量检验及环境保护等知识。 2．理论知识目标 掌握烧结矿及球团矿生产的基本理论。 3．职业关键能力目标 独立思考、自主完成项目任务；善于总结经验、有创新意识；乐于合作、发挥集体力量、共同完成任务；坦诚相待、乐于助人、树立良好的职业道德意识；坚韧、诚信，遵守秩序。熟悉与职业相关的劳动保护要求和安全操作规程。能熟练查阅常用手册、国家及行业标准等。 三、课程教学内容、要求及学时分配
1．师资要求 ①从事本课程教学的教师，应具备以下相关知识、能力和资质： ◆获得高校教师资格证（专任教师）； ◆熟悉相应行业标准和工艺规范。 ②本课程师资由专兼职教师共同组成。课程中20%以上的教学任务由兼职教师承担。 2．教学硬件设施及配备 ◆多媒体教室：1间； ◆校外实习实训基地：2个； ◆每名学生配备必要的劳保用品。 3．教材及参考资料 《烧结矿与球团矿生产》/王悦祥主编，冶金工业出版社 《炼铁原理与工艺》/王明海主编，冶金工业出版社 《炼铁工艺》/卢宇飞主编，冶金工业出版社 《铁合金生产实用技术手册》/赵乃成，张启轩主编，冶金工业出版社 4．教学方法 教学实施过程中采用以学生为主体、以教学项目为载体、以行动为导向的有效教学方法，结合讲授、演示、讨论、工艺参观等方法进行教学。 五、考核方式 为了更全面评价学生对铸造工艺及相关知识的掌握情况及其应用能力，将课程教学评价成绩分为平时过程考核和期末考核两部分。其中，平时过程考核成绩占60%，期末考试成绩占40%。平时过程考核成绩包含考勤情况（10%）、应用能力考核（30%）、平时作业和测验成绩（50%）、平时提问成绩（10%）。
球团矿生产工艺 1 球团矿生产迅速发展的原因 (1)天然富矿日趋减少，大量贫矿被采用 ①铁矿石经细磨、选矿后的精矿粉，品位易于提高。 ②过细精矿粉用于烧结生产会影响透气性，降低产量和质量。 ③细磨精矿粉易于造球，粒度越细，成球率越高，球团矿强度也越高。 (2)球团法生产工艺的成熟 ①从单一处理铁精矿粉扩展到多种含铁原料。 ②生产规模和操作也向大型化、机械化、自动化方向发展。 ③技术经济指标显著提高。 ④球团产品也已用于炼钢和直接还原炼铁等。 (3)球团矿具有良好的冶金性能粒度均匀、微气孔多、还原性好、强度高，有利于强化高炉冶炼。 2 球团矿生产方法及工艺流程 目前世界上球团生产应用较为普通的方法有竖炉球团法、带式焙烧机球团法和链篦机－回转窑球团法。竖炉球团法是最早发展起来的，曾一度发展很快。但随着钢铁工业的发展，要求球团工艺不仅能处理磁铁矿，而且能处理赤铁矿、褐铁矿及土状赤铁矿等，另外高炉对球团矿的需求量不断增加，要求设备向大型化发展。因此相继发展了带式焙烧机、链篦机－回转窑、环形焙烧炉等方法。这些方法一直处于彼此相互竞争状态。 球团法按生产设备形式分，有竖炉焙烧、带式机焙烧、链篦机一回转窑焙烧及隧道窑、平地吹土球等多种。 根据球团的理化性能和焙烧工艺不同，球团成品有氧化球团、还原性球团(金属化球团)以及综合处理的氯化焙烧球团之分。目前国内生产以氧化球团矿为主。竖炉及带式机焙烧是生产氧化球团矿的主要方法。 图3－14是典型的我国球团矿生产工艺流程，与国外不同的是在混料后造球前(或配料后混料前)加有烘干设施，这是弥补精矿粉水分高而且不稳定的不足，一般烘干设施是将精矿粉水分控制到比最适宜造球水分低1％～2％。由于我国精矿粉粒度过粗，比表面积小，所以在新建的球团厂的流程中又加了润磨机，在造球前混合料经润磨机加工，可使精矿粉的比表面积增加10 9／6～15％，有利于造球。 球团生产一般包括原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品和返矿处理
双氧水生产原理与工艺 摘要：本文概述了双氧水性质、用途、主要生产方法及双氧水的生产现状 ,重点介绍了常见的蒽醌法生产双氧水工业生产原理及工艺。 关键字：双氧水，蒽醌法，工艺 1.1 双氧水性能、用途及常见的主要生产方法及生产现状 1.1.1双氧水的性质 一种二元弱，具有氧化性、还原性，是一种较好的氧化剂，本身被还原为水，不引入杂 质。可以用来制氧气、杀菌消毒。氢和氧的化合物。化学式H 2O 2 ，英文名称：hydrogen peroxide。特征是分子中有过氧键-O-O-。俗称双氧水。在自然界中仅以微量存在于雨雪和某些植物的液汁中。 纯净的过氧化氢是粘稠液体，能以任何比例与水混合。光照和铂、二氧化锰对过氧化氢的分解起催化作用。过氧化氢既是一种氧化剂，又是一种还原剂。在酸性介质中，可将碘化钾氧化为碘。但与强氧化剂（如高锰酸钾）作用时，则起还原作用。 1.1.2双氧水的用途 双氧水是一种绿色化工产品 ,其生产和使用过程几乎没有污染 ,故被称为“清洁”的化工产品 ,其应用前景日趋看好。最初双氧水仅用于医药和军工 ,逐步应用于化学品合成、纺织、造纸、环保、食品、医药、冶金和农业等广泛领域 ,市场需求日益扩大。双氧水主要用于漂白、化学品合成和环境保护等三大领域。并与相关产品相比 ,显示出绝 对的优势。例如:H 2O 2 用于各类织物的漂白 ,不仅是因为对纤维强度的损伤小、织物不易返 黄、手感适宜 ,对环境没有污染;在化学品合成方面 ,H 2O 2 可制造多种无机过氧化物 ,其中 最重要的是过硼酸钠和过碳酸钠 ,它们都是洗涤剂的添加剂 ,具有漂白消毒作用 ,用量很 大。H 2O 2 可用于处理有毒废水 ,其中处理最多和最有效的是硫化物、氰化物和酚类化合物。 H 2O 2 还可用于处理有毒废气 ,如SO 2 、 NO和 H 2 S等 ,处理的方式多样 ,效果良好;且用 H 2 O 2 处理有毒污染物时 ,处理范围广、效果好 ,且不产生二次污染。在我国双氧水主要应用于纺织业 ,而造纸业双氧水的消费比重比西欧、美国低得多;特别是环保行业 ,在国外双氧水的消费比重较高 ,而在我国却几乎是空白。因此挖掘环保型产品双氧水应用的巨大潜力在我
近年国内外炼铁球团矿发展现状及趋势 一、增加球团矿用量是国内外炼铁高炉炉料结构发展趋势 1、国外高炉炉料结构现状及发展趋势 从世界先进的高炉炼铁炉料结构看，球团矿的比例不断增加，一般已增加到30－50％。 当今世界最先进的高炉炼铁在西欧，西欧高炉炼铁球团矿用量已发展到30－70%。最典型的阿姆斯特丹、霍戈文公司艾莫依登厂的炉料结构是50%球团矿+50%烧结矿。高炉冶炼焦比为234kg/t，喷煤212kg/t，利用系数平均为2.8t/m3.d，最高达3.1t/m3.d。 日本高炉传统上采用烧结矿为主、不用或较少使用球团矿的炉料结构。据最新报道，日本钢铁工业巨头神户制钢3＃高炉采用“全球团矿”原料方案。该公司原来高炉炉料的组成为80％烧结矿和20％的块矿。1999年6月关闭了烧结厂后，神户制钢发现，使用烧结矿的成本是高的。2000年上半年炉料结构演变成49％烧结矿、25％块矿和26％的球团矿。现在，已不用烧结矿，高炉的炉料结构为73％球团和27％的块矿。日本其它钢铁厂的球团矿用量也有所增加。韩国（浦项为主）为了增加球团矿的用量和保证供应，在巴西合资兴建了400万t/a 的球团厂。 2、近年国内炼铁球团矿发展现状及趋势 精料和合理的炉料结构一直是国内炼铁界努力探索的课题。球团矿作为良好的高炉炉料，不仅具有品位高、强度好、易还原、粒度均匀等优点，而且酸性球团矿与高碱度烧结矿搭配，可以构成高炉合理的炉料结构，使得高炉达到增产节焦、提高经济效益的目的，因而近年来国内炼铁球团矿产量和用量大幅增加，不仅中小型高炉普遍使用，大型高炉如马钢2500M3高炉、昆钢2000 M3高炉、宝钢、攀钢等也加大了球团矿的配料比例。大力发展球团矿已成为有关权威机构、学术会议以及生产厂家关注的焦点和共识，国内目前已形成一股球团矿“热”。 2、1、近年来我国球团矿生产及使用情况 2、1．1近几年我国球团矿生产量增加迅速 1999年1197万t/a；2001年1769万t/a，1999～2001年增长24%。目前国内球团矿的年产能大约在2500万吨左右，预计“十五”末将可达到5000万