上海同济同捷科技有限公司企业标准
TJI/YJY·06·09-2005车身断面设计符合性检查的规定
2005-10-10发布2005-10-16实施上海同济同捷科技有限公司发布
前言
本标准对已经设计的车身主断面进行检查的具体内容和要求作了详细的规定。以使车身主断面和车身重要断面的检查日趋规范化。
本标准为修改版本。
本标准于2005年10月16日起实施。
本标准由上海同济同捷科技有限公司提出。
本标准由上海同济同捷科技有限公司质量与项目管理中心负责归口管理。
本标准主要起草人：陈寿昌
车身断面设计符合性检查的规定
1 范围
本标准规定了检查车身主断面和车身重要断面的原则，车身主断面检查的主要要点和要求，
本标准适用于本公司所有车型的车身主断面和车身重要断面的检查。
2 规范性引用文件
TJI/YJY·03·12 车身主断面设计的规定
3 定义
车身断面包括车身主断面和车身主要安装硬点断面。
3.1
车身主断面
车身上主要部位的结构断面，约80个左右。
3.2
主要安装硬点断面
在车身主断面的基础上，又增加了所有安装硬点的断面报告，以表达车身的详细安装断面的设计信息，共约600个左右。
4要求
4.1对所提交检查的车身主断面和车身主要安装硬点检查是否符合TJI/YJY·03·12 4.2确认该车身主断面和车身重要断面是在Benchmark样车的基础上进行的
5车身主断面符合性检查规则
5.1在逆向基础上设计的车身主断面
5.1.1追溯逆向设计的车身主断面的参考母体样车、样件的相关断面；
5.1.2仔细研究参考样车、参考样件的结构断面；
5.1.2.1对所设计的车身主断面与参考母体样车的车身主断面，按系统（例如密封
条、铰链等）作详细的对比分析，分析差异的原因。
5.1.2.2针对这些结构上的差异,所可能产生的综合效果和影响,作出正确的评估.撰写相应的报告,并大胆地予以采用
5.1.3车身密封条
5.1.3.1车身断面上的密封条的装配状态为非压缩变形状态。密封条的压缩量为可压缩长度的1/2～1/3之间。
5.1.3.2检查上下断面或左右断面之间的密封条的压缩量是否基本一致。
5.1.3.3检查密封条安装止口到空心球状密封条钣金压缩面之间的距离是否等于一个常数，例13.这个常数K或由密封条厂家提供的或在实际样车测量中用数理统计方法测得的；
5.1.3.4在钣金结构急剧变化时，检查密封条的压缩量是否发生变化，检查密封条安装止口到空心球状钣金压缩面之间的距离常数K是否改变；
5.1.3.5检查钣金件的料厚方向是否正确，料厚值是否正确，这会影响到密封条的压缩常数K。
5.1.3.6检查与密封条相关的相邻钣金件之间的角度走向是否一致，这个角度应在二维图上标注清楚，不应该有向内交叉的现象。
5.1.4车门铰链
5.1.4.1检查铰链的跨距
车门铰链跨度是在车门的真实视图上测量的，它是从上、下铰链轴中心点处测量得到的距离。
5.1.4.2车门高度
指在侧视图上从车门铰链中心线到锁扣中心处测得的距离。
5.1.4.3车门铰链跨距/车门高度≥33%
例如：
铰链跨距=377.19mm（14.85°）
车门高度=1143.0mm（45.0°）
则377.19/1143.0=33%
这是车门铰链数据在车门设计时的一个重要参数，它是通过大量的测量，运用数理统计学方法并经CAE计算后得出的一个重要参数。
5.1.4.4检查铰链的内倾角
一般车门铰链的内倾角为1.5°～2.5°，结合测量参考样车铰链的内倾角而确定具体的角度。
5.1.4.5检查铰链的后倾角
一般车门铰链的后倾角为1°～2.5°，结合测量参考样车铰链的后倾角
5.1.4.6检查铰链的前倾角
由于车门的圆弧尺寸大小和开启后的实际开度情况，往往很多车门铰链做成内倾、前倾型，有些前门的前倾角度很大，例雷诺风景车的前门前倾角达到5.4°左右。
当然，车门铰链的前倾角、内倾角、后倾角均应结合样车铰链的响应角度的测量值来最后确定的。
5.1.4.7检查前门铰链的一档、二档开启度。
5.1.4.8检查前门限位器的相应限位角度。
5.1.4.9检查前门铰链在限位器失效的情况下，铰链本身的安全限位角度.一般铰链本身的安全限位角为:在限位器限位角的基础上增加5°。
5.1.4.10检查后门铰链的一、二档开启度。
5.1.4.11检查后门限位器的相应限位角度。
5.1.4.12检查后门铰链在限位器失效情况下，铰链本身的安全限位角度，一般铰链本身的安全限位角为:在限位器限位角的基础上增加5°。
以上的铰链开启角度等，都应结合参考样车铰链的相应开启角度等的测量值来最后确定的。
5.1.4.13检查前后车门铰链的定位和连接方式。
5.1.4.14检查限位器的连接方式
5.1.4.15检查前后车门在运动校核过程中的最小间隙值是否在安全的范围内，一般此间隙值应参考样车的前后门运动过程中的最小间隙值，这项校核应由CAE 部门进行。
5.1.5检查车身钣金结构断面
5.1.5.1车身断面中内板加强板与外板焊接时，必须在圆角处离开一定的距离，以便避免干涉和保证焊接质量。
5.1.5.2检查结构断面中，内外板中间再插入的第二块加强板，须与外板离开2～3mm的距离，以避免制造误差而引起的干涉，从而影响外板的A级曲面质量。
5.1.5.3若内板与外板之间采用胶粘结构的话，则内外板之间一般离开2.5～3mm 的距离，胶粘处一般做成圆弧形条状贮胶槽，槽底与外板内表面一般离开3.5～5mm。
5.1.5.4前后车门、后背门、发动机罩等的内外板包边结构，参见同济同捷公司有关车门包边标准。
5.1.5.5车身断面上两孔距尺寸，应标注“真实”两字。因为剖切位置不是正好穿过二个孔的中心，所以实际上标注的尺寸是投影尺寸，而非真实尺寸，所以在标注的尺寸下面应加注“真实”两字。
5.1.6内饰板
5.1.
6.1内饰板与钣金安装面之间应保持0.5～1mm的间隙，且应与卡扣、内饰板、钣金的结构一起综合考虑。
5.1.
6.2内饰板与钣金结合面的端面，应有一段直向结构断面：，并与钣金主体起码保持a=2～3的间隙，若非常紧凑的话，则此间隙起码保证a=0.5~1。
5.1.
6.3中柱处的内饰板
5.1.
6.3.1中柱处的内饰板嵌入密封条的翻边凸缘时，应有张紧感和饱满度，可以调整内饰板插入凸缘的角度和距离来实现。
5.1.
6.3.2中柱处内饰板向上延伸至顶盖中部的内饰板时，应有一段削薄的凸肩，能紧紧地压住中部顶内饰板凸缘，不应有间隙。
5.1.
6.4 A柱内饰板
5.1.
6.4.1 A柱内饰板嵌入密封条的翻边凸缘时，应有紧张感和饱满度，可以调整内饰板插入凸缘的角度和距离来实现。
5.1.
6.4.2 A柱内饰板，向上延伸至顶盖内饰板时，应有一段削薄的凸肩，紧紧得压住前部内饰顶凸缘，不应有间隙。
5.1.
6.4.3在A柱的法向断面上，内饰板与前风窗玻璃的间隙首先参考样车上的间隙值，（注：沿A柱上下多测几个点，然后取均值），一般为2～3mm。
5.1.
6.4.4 A柱内饰板的一侧应略大于钣金止口，一般2～3mm。
5.1.
6.5 C柱内饰板
5.1.
6.5.1C柱内饰板向上延伸至顶盖内饰板时，应有一般削薄的凸肩，紧紧得压住C柱内饰顶凸缘，不应有缝隙。
5.1.
6.5.2C柱内饰板嵌入密封条的翻边凸缘时，应有紧张感和饱满度，可通过调整内饰板插入凸缘的角度和距离来实现。
5.1.7前风窗玻璃
5.1.7.1前风窗安全夹层玻璃的厚度系列是2+0.76+2，3+0.76+2或2.5+0.76+2.5，中间的夹层膜厚度为0.76，玻璃的周边应有一小的倒角
5.1.7.2前风窗玻璃周围黑色丝网印刷区的大小，应参考样车玻璃的值，或与可户沟通后确认，必须能够完全挡住内部的内饰件。
5.1.7.3前风窗玻璃的涂胶层厚度一般为4～6mm，我们取中间值5。
5.1.7.4前风窗玻璃与钣金之间的“空挡”值应该一致，应与涂胶层的厚度一样。
4.1.7.5前风窗玻璃上的密封条的结构形式，原则上应参考样车结构，或与客户沟通后确定具体的密封条结构形式。
5.1.8后风窗玻璃
5.1.8.1后风窗玻璃一般是钢化玻璃，玻璃的厚度一般是3.5～4.5。
5.1.8.2后风窗玻璃的粘接及黑色丝网印刷区。参考4.1.7。
5.1.9左右侧后车门角窗玻璃
参考4.1.7。
5.1.10左右前车门
5.1.10.1检查上部车门挤压成形的车门框断面的形状和尺寸，是否与样车的结构形式和尺寸一致，逆向的尺寸是否正确。
5.1.10.2检查上部车门框断面延伸后，与下部导槽的断面是否衔接、顺畅？下部导槽的断面基本上与上部门框的断面（指安装玻璃密封条的断面）相一致，由于成形方法上的不同，导槽的结构断面与上部门框的断面，略微有所不同，下部导槽的断面在上部门框断面的基础上，内外侧面的夹角略大于上部门框断面的夹角（一般0.5°～1°左右）这样导槽的成形就相对简单多了。
5.1.10.3车门外侧玻璃与上部门框外侧断面的段差应为一个定值，这个定值或参考样车，或与客户及密封条厂家交流沟通后确定。
5.1.10.4车门框内侧断面与钣金企口（外侧）之间的段差值应为定值，一般为13左右，以确保密封的均匀性，设计此定值时，或参考样车的数据，或与客户、密封条厂家交流沟通后确定。
5.1.10.5左右前门窗沿结构
5.1.10.6左右前门窗沿上的密封条与门玻璃的配合应均匀一致。
5.1.10.7车门窗沿的内护板上安装密封条后，放入车门内板的企口上，内护板上应有适当的定位结构，以确保密封条与玻璃之间的压缩均匀性。
5.1.10.8前车门外板与内板之间应离开适当的距离，一般为3mm，然后在上下适当位置处做两条圆弧形条状贮胶槽，一般外板内表面与圆弧形槽的内表面之间的距离为5。
5.1.10.9左右前车门防撞杆
5.1.10.9.1防撞杆可以做成无缝钢管形式，也可以做成冲压件的结构形式，直接焊接在内板上，两端采用圆弧形接套焊接，然后再焊接在内板上。
5.1.10.9.2防撞杆与外板之间离开一定距离，然后在防撞杆上用海绵涂胶后垫实在中间，离开的距离一般为5～10，海绵的尺寸为80×90×15，涂的胶是结构胶，海绵垫的块数前门一般为5块，在防撞杆圆弧形接套上各垫一块海绵，然后在中间均布三块。
5.1.10.10左右前车门上设置防凹瘪衬板。
5.1.10.10.1车门上大面积弧形过度，由于造型的需要，缺少加强筋之类的布置，则车门在外力作用下，很容易凹瘪，在高速时会产生“梭一梭”的噪音，为此，在车门防撞杆上部适当位置处，布置一根冲压成形的约35～40宽的带翻边槽形杆件，其间开一圆弧形条状贮胶槽。
图 1
用一定长度的胶分段布置在贮胶槽中，以便与外板粘接在一起，增加刚性,见图1。
5.1.10.11左右前门门锁总成
5.1.10.11.1左右前门门锁布置原则上参考样车，若自行设计，则应与客户和门锁厂家协调后，请厂家提供门锁总成实物和数模，进行具体的布置设计。
5.1.10.11.2车门锁外把手边缘离前门的边缘距离起码50以上，太短了会引起杆件难以布置，这一点应与造型设计人员协调。
5.1.10.11.2.1车门把手的设计一定要考虑能顺利装配，不允许使钣金变形后硬装进去，再用螺栓硬是从变了形的钣金上旋进去。这样会影响装配和使用质量的。
5.1.10.11.2.2车门外把手组合件系塑料件，看上去很小巧，它是由外把手本体和能转动的外把手组成。它上面装有弹簧等附件，其中能转动的外把手和本体之间配合球状圆弧部是关键部分。球状圆弧部与相关钣金件之间应留有适当的间隙。在车门总成的数模中，将车门外把手组件以本身的相对坐标，经立体的旋转一个角度后，能无阻碍地顺利装入钣金位置，并旋入螺栓予以紧固。
5.1.10.12前保险杆
5.1.10.12.1前保险杆既是汽车前部的外装饰件，也是汽车前部重要的吸能区，在前保险杆内表面和防撞梁之间充填吸能发泡塑料层，稍为过盈地填充其间。
5.1.10.12.2前保险杆上定位点。一般在前保险杆的上平面上，左右侧各有两只圆柱形销Ф7.8×7，这两个定位销分别插入左右叶子板下定位面的二个定位孔，靠前的一只圆柱销孔是圆形的，孔径尺寸要求比较正确，另一个孔是长腰形孔，可以适当稍微调整一下孔间距。在翼子板上第一个定位孔之前和第二个定位孔之后前保险杆上分别有二个长腰形孔，第一个孔用螺栓固定，第二个孔用塑料卡扣固定，在前保险杆侧面上部区域用钣金件加金属卡扣固定，以增加刚性,便于冲压成型。前保险杆下安装平面上左右各开有二个圆孔，而钣金上则相应地开二个长腰形孔。
在前保险杆稍近中心线的两边是两个圆形安装孔，在离对称中心线稍远一点的水平方向上二个孔是长腰形孔，而在此两孔的垂直面上的是二个较大一点的圆孔。
在离对称中心线更远一点的水平向上的安装孔是长腰形孔。总之，考虑到车身存在制造误差的情况下，通过长腰形孔的适当调节，确保前保险杆能顺利地安
装在车身上。
5.1.10.13后保险杆
5.1.10.13.1后保险杆是汽车后部的外装饰件，也是汽车后部重要的吸能区，在后保险杆内表面和后保防撞梁外表面之间充填吸能发泡塑料层，稍为过盈地填充其间。在后保险杆侧面上部区域，用冲压成形的钣金件加金属卡扣固定在后保险杆的内表面上，在冲压成形件的侧面，铆接或焊接了二个螺母支架…座，以便固定在侧围的钣金上。该钣金件的侧面冲制出5个小的向上的翻边，塞在14×2的方孔中，一是定位，二是起到加强的作用。
在后保险杆的上部，靠近左右对称中心线的左侧有一个Φ9的孔，作为基本的定位孔，其他3个孔都是长腰孔（12×9），上部靠近左右侧边，各有二个长腰形孔（14.25×8.75），后保险杆的下平面靠近对称中心线两侧的四个孔均为圆孔Φ10×4个，这上下12个孔均用子母式卡扣予以紧固，而后保险杆上部尖角部分的二个长腰形孔为12.5×7.5（2个），是采用塑料卡扣螺母座塞入钣金孔中，然后用自攻螺钉紧固与后保紧固之。
在后保险杆的左右轮缺部分各有二个圆孔Φ7，它是用Z字形塑料螺母座卡槽——钣金卡槽，卡入后轮护板的孔中，另一端的卡槽卡入钣金的孔中，然后再用自攻螺钉紧固。见图2.
5.1.11其他主断面或重要断面的检查,可参照上述方法进行.
图2
Z字形塑料螺母座卡槽一钣金卡槽图2。
5.2其它请参照车身主断面检查Checklist流转单A2-200
6.xls进行检查
企业标准修改记录单
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第六章车身结构设计 在整车设计开发流程中，当A面数据冻结后，即开始进行车身结构设计，鉴此下面就车身各模块的设计要点做一个阐述。 第一节车身典型断面的定义、定位和作用 1.车身典型截面的定义和作用： 车身典型截面主要是规定白车身的主要部位的结构形式、搭接关系、间隙设定、主要控制尺寸、生产工艺、人机工程、法规等各方面的信息，通过典型截面的分析，可以确定车身的主体结构，同时典型截面也是后期工程分析的重要基础。典型截面制作分为几个阶段：前期定义阶段、可行性分析阶段和主数学模型建立阶段。 车身典型截面的数量及位置根据整车造型、配置，采用的结构形式和做典型截面的阶段的不同也略有不同，可根据具体车型可适当调整，原则上要定义出所有主要的部件的安装配合关系，定义各部分的典型结构，最终达到能够确定除局部过渡部分外的三维数学模型的效果。 2.奇瑞典型截面编号命名规则： 在整车投影方向上“side view、 front view 、rear view、top view ”分别以S、F、R、T开头，后面加两位数字序号。奇瑞三厢轿车典型截面定义如图71、72所示，各截面代号及位置如表53所示。 side view front view rear view 图71 奇瑞三厢轿车车身典型截面定义
top view 图72 奇瑞三厢轿车车身典型截面定义
奇瑞两厢轿车“rear view ”典型截面定义如图73所示，各截面代号及位置如表54所示（其它与三厢轿车同）。 rear view 图73 奇瑞两厢轿车典型截面定义 如将典型截面做成二维文件时（打印出图等），视图方向应按照表55规定的来摆放截面。 表55 典型截面视图方向规定 3.微车典型截面定义： 由于微车车身与轿车车身存在车型的差异，并有其特殊性，因此在奇瑞典型截面命名的总体原则下，微车典型截面定义如图74所示。 微车24个典型截面定义如表55所示。 典型截面示例如图75所示（Q22L “07A ”截面）。 表54 两箱车rear view 截面代号及位置 (其它视图同三箱车）
车门钣金设计规范
车门钣金设计规范 1.范围 本标准规定了车门钣金的术语、一般汽车车门钣金的设计规则以及设计方法。 本标准适用于各种轿车，其它车型可参考执行。 2.车门基本简介 2.1车门钣金概述 1．作为外覆盖件，起装饰作用，保证装配后外观效果，需保证翼子板、侧围、前后门之间的间隙平度满足要求； 2．有效保证车门密封性，避免出现漏水、风噪，导致顾客抱怨； 3．为开启件，需满足开启及关闭的易操作性； 4．车辆在行驶过程中保证车门始终处于关闭状态； 5．保证车门很容易的装配到车身骨架上； 6．为车身附件安装（外开把手、后视镜、外水切、昵嘈、内水切、门护板、门锁、扬声器、防水膜、升降器等安装）提供必要安装点及型面； 7．保证升降系统的正常运行； 8．保证行车门在行驶过程中不出现振动；不产生噪音； 9．车门售后可更换及可维修性； 10．具有承受一定作用力的刚度及强度 2.2车门结构类型 车门是车身的重要组成部分。根据车型不同，车门结构形式一般有旋开式车门如图2.1所示、滑动门以及外摆式车门等，还有一些轿车上使用了上下车极方便的鸥翼式车门。目前轿车车门使用最多的是旋开式车门，应用较多的轿车车门结构全尺寸内外板结构（整体式）、滚压窗框结构（分体式）以及半开放式车门结构（混合式），其结构具有各自不同的特点。 图2.1 旋开式车门
2.2.1整体式----即车门面板与门框部分一体成形。由全尺寸的冲压外板、全尺寸的冲压内板和嵌在内外板间的窗框导轨组成，导轨为U 字形滚压成型件，焊接在内板上，最后外板与内板总成通过包边方式闭合起来，这种车门板金结构在许多早期的车型被普遍采用。 优点：具有较好的完整性，整个车门的刚度较好，一体冲压出来的门板尺寸精度较高，并且加工工序较少、工艺简单。 缺点：窗框外边框通常较宽大，窗框的可装饰性不强，对造型有限制，不太符合现在造型的要求，而且全尺寸的门板需要较大的冲压模具，对冲压模的要求也比较高，整套模具的成本很高，由于窗框是一体冲压而成，废料面积较大，材料利用率较低。 图2.2 整体式车门 2.2.2分体式----车门本体由车门外板、车门内板和车门窗框构成。一般采用辊压成型的工艺生产车门窗框，然后与内板焊接，最后与外板压合或焊接成车门焊接总成。目前主要被日韩系车广泛采用，美系车也有少量采用，而欧洲车很少采用。 优点：这种结构窗框的宽度不受冲压和焊接的限制，可以设计的较窄，有利于车身造型，也有利于乘员视野，且滚压窗框的截面形状受工艺影响较小，可根据密封条或造型需要设计成多种形式。缺点：采用的滚压的车门框的断面一般都较复杂,成本较高，装配工艺复杂，尺寸公差尤其是外部面差保证的难度加大
车身主断面设计的规定 前言 本标准对车身主断面设计的具体内容和要求作了较详细的规定，今后新设计的车型可参照本规定的断面位置和断面代号，来剖切断面和标注断面。使本公司的车身主断面设计日趋规范化。 1 范围 本标准规定了选择主断面位置的原则、车身主断面设计的主要要点和要求、车身主断面图的标注及检验规则。 本标准适用于本公司所有车型的车身主断面设计。 2 规范性引用文件 无 3 概述 3.1车身主断面是指车身上主要的关键断面。 3.2主断面设计是白车身设计中品质控制的关键内容，它能体现出部件的焊装关系、关键尺寸要素、公差设计、工艺合理性等诸多设计要素，是国外设计公司控制车身设计品质的重要方法。 3.3主断面设计，在车身设计中分三个阶段控制车身设计品质 3.3.1第一阶段在参考样车拆解过程中结合测量的点云、公司数据库、车身部件资料、专家经验，经过多次讨论后完成《主断面初步设计报告》。根据不同车型一般在车身不同部位设计55~~80个主断面实现全车的设计控制。 3.3.2第二阶段在车身设计过程中，《主断面初步设计报告》作为指令性技术文件贯穿每一个零部件的设计过程。设计过程中，如遇到协调原因，与初步设计有偏差时，必须办理更改审查手续。
3.3.3第三阶段时工艺数模、NC数模分两次按《主断面初步设计报告》在车身数模的相应位置作切剖断面进行检查控制。 4 要求 4.1 选择主断面位置的原则 4.1.1应将位于剖切区域内的所有零件按装配状态（除密封条压缩按自由状态）剖切，安装密封件的剖切断面的方向为法向，其它剖切部位的断面应平行于坐标轴方向。4.1.2 应尽可能多地反映该处的特征信息。 4.1.3 应反映密封件的安装方式。 4.1.4 汽车纵向对称中心平面（Y0）为车身的必剖断面。 4.1.5主断面数量55～80个。 4.2 车身主断面设计的主要要点 a) 车身结构方案； b) 焊接件或安装件（包括白车身、开闭件、车身附件、内饰件、外饰件、灯具等）之间的安装和配合关系，如螺纹连接，铆接，粘接和卡扣等安装方式； c) 开闭件的铰链结构、安装结构和配合间隙； d) 焊接边的接合宽度； e) 外观件造型分缝的缝隙等。 4.3 车身主断面设计的要求 4.3.1 密封件的装配状态为非压缩变形状态，密封条应安装到位。 4.3.2 对于开闭件应绘制闭合和开启两种极限状态。 4.3.3 对于左右对称件只需绘制左侧主断面图。 4.3.4 在车身结构方案冻结前应完成车身主断面的设计。 4.3.5 主断面中的标准件按机械制图要求绘制。 4.4 车身主断面图的标注 4.4.1 车身主断面位置和主断面代号在整车三视图的相应位置上的标注见图A.1-1和图 A.1-2，主断面位置和主断面代号的对应表见表A.1。 4.4.2 每个主断面都应绘制图片文件。钣金件应按正确的方向生成料厚线。 4.4.3 标注内容
汽车设计- 车身主断面设计的要求及原则规范模板
车身主断面设计要求原则规范 1 范围 本规范规定了选择主断面位置的原则、车身主断面设计的要点和要求、车身主断面的标注及检验规则。 本规范适用于所有车型的车身主断面设计，包括两厢车和三厢车。 2 术语和定义 下列术语和定义适用于本规范。 2.1 车身主断面 是指车身上重要的断面，它是白车身设计中品质控制的关键内容，它能体现出部 件的断面形状、装配关系、焊装关系、关键尺寸要素、公差设计、工艺合理性等诸多 设计要素，是设计公司控制车身设计品质的重要方法。 2.2 造型冻结 车辆外观设计的确定，是车身设计的重要里程碑。在冻结之前，必须对造型做多 方面的分析，特别是结构可行性分析，如果结构上不能满足造型要求，就必须重新调 整造型。冻结以后，车身造型就不会有大的修改。 2.3 可行性分析 在造型设计阶段，针对造型部门设计的外形，工程设计、工艺设计、成本和法规 等部门要从各自负责的专业范围作出分析，提出修改意见，以保证产品符合各方面的 要求。 3 车身主断面的设计要求 3.1 主断面设计在初步设计阶段就必须确定，作为车身设计的指导性文件。办法是结合参考样车测量的点云、公司数据库、车身部件资料、专家经验，经过讨论后确定《主断面初步设计报告》。一般在车身不同部位设计50～80个主断面，以控制全车的设计。 3.2 在车身设计过程中，《主断面初步设计报告》作为指令性技术文件贯穿每一个零部件的设计。设计过程中，如需修改时，必须办理更改审查手续。
3.3 审查工艺数模、NC数模时，应按《主断面初步设计报告》在车身数模的相应位置作切剖断面进行检查控制。 3.4 选择主断面位置的原则 3.4.1 应尽可能多地反映该处的特征信息。位于剖切区域内的所有零件按装配状态剖切，密封条按自由状态，但应反映密封件的安装方式。 3.4.2 断面原则上应平行于坐标轴方向剖切。安装密封件的剖切断面的剖切方向为法向。 3.4.3 汽车纵向对称中心平面（Y0）为必剖的剖面。 3.4.4 主断面数量 主断面数量一般为50～80个，可以根据要求适当增加。 3.4.5 主断面代号 主断面代号以数字表示，如“断面1-1”、“断面15-15”。在新车型设计时，对于不同车型的 主断面代号与主断面位置可作适当的调整，原则上不能遗漏涉及到装配的关键断面。 3.5 车身主断面设计要体现以下主要信息 3.5.1 车身结构方案。 3.5.2 安装和配合关系，开闭件、车身附件、内饰件、外饰件、灯具等的安装，螺纹，铆接，粘接和卡扣等安装连接方式。 3.5.3 开闭件的铰链结构、安装结构和配合间隙段差。 3.5.4 白车身板金的焊接，焊接边的接合宽度。 3.5.5 外观件造型分缝的缝隙段差等。 3.6 车身主断面设计的要求 3.6.1 密封件的装配状态为非压缩变形状态，密封条应安装到位。 3.6.2 对于开闭件应绘制闭合和开启两种极限状态。 3.6.3 对于左右对称件只需绘制左侧主断面的设计。 3.6.4 在车身造型冻结前应完成车身主断面的设计。 3.6.5 主断面中的标准件按机械制图要求绘制。 3.7 车身主断面图的标注规定 3.7.1 车身主断面位置和主断面代号的相应位置上和标注见附录A，主断面位置和主断面代号的对应表见表A.1。
车门设计中硬点布置和主断面 0 前言 车门设计是汽车车身设计的重要组成部分，车门系统包括4大部分：车门开闭系?玻璃升降系?门锁系?车门密封系?车门质量的好坏对整车质量有很大的影响?车门设计也是车身设计中相对复杂的部分? 设计硬点是总布置设计过程中，为保证零部件之间的协调和装配，及造型风格要求所确定的控制点（或坐标）?控制线?控制面及控制结构的总称?这是汽车零部件设计和选型?附件及车身设计最重要的尺度和设计原则，能使项目组分而不乱，是并行设计的重要方法，一旦确定后不要轻易调整?开始粗定的硬点随着开发逐步深化，变得更加“硬”起来，越接近设计终结硬点越“硬”，不要轻易改动?设计硬点是所有设计的灵魂?车身结构主断面是对车身结构方案的具体描述，分布在车身各个位置以决定车身结构设计? 1 车门设计的主要硬点和设计过程 车门设计总的设计原则是由外而内?先外板再内板?先断面再数模?先周边再内部的过程?主要设计硬点有外板曲面?分缝线?门锁结构?内板结构?密封间隙?铰链中心线长度姿态?玻璃升降器位置和玻璃曲面等? 1.1车门外板设计 车门外板设计是在光顺好的整体造型面和车门轮廓线的切割面片基础上加周边翻边和门锁等特征后的车身零件?分缝线和锁机构等是门外板的设计硬点?分缝线通
过2种方法获得： （1）一般先将汽车内外观面整体造型面光顺到A级曲面（CLASS A），同时将造型边界线投影到XZ铅垂平面后光顺到A级曲线，然后采用该投影的边界线投影到光顺好的A级大造型面与造型面相交，获得边界线，该交线理论上定为A级曲线?（2）另外也可以采用空间曲线光顺后与曲面相交，反复相交反复光顺的方法，相交后将交线进一步光顺，重新获得边界线，再将该线投影到光顺面上获得更新的边界线，重复这一过程直到边界线达到A级曲线要求，用最后获得的边界线作为车门边界线，并与大的光顺面相切割得到车门外板面? 外板面设计好后，将门锁机构等有关设计硬点特征加上去便完成了车门外板设计（见图1），较大的门外板需与内板或车门侧向防撞梁，采用传力胶进行支承，不允许直接接触外板焊接，以防止热变形和几何干涉变形? 1.2门锁设计 车门内板设计是先建立门锁?门锁与上下铰链共同构成车门的3个受力点，因此要求门锁高度的理想位置居于铰链轴线的中心垂直面；门锁的位置还应保证车门顺利开启和锁止，因此在后视图中锁舌的中心线必须与铰链轴线平行?锁扣到门内板鱼
上海同济同捷科技有限公司企业标准 TJI/YJY·03·12-2005 车身主断面设计的规定 2005-08-10 发布2005-08-16 实施
上海同济同捷科技有限公司发布 前言 本标准对车身主断面设计的具体内容和要求作了较详细的规定，今后新设计的车型可参照本规定的断面位置和断面代号，来剖切断面和标注断面。使本公司的车身主断面设计日趋规范化。 本标准于2005年8月16日实施。 本标准的附录A为规范性附录。 本标准由上海同济同捷科技有限公司提出。 本标准由上海同济同捷科技有限公司技术总监室负责归口管理。 本标准主要起草人：夏平云邓建国杨志莹江巧英
车身主断面设计的规定 1 范围 本标准规定了选择主断面位置的原则、车身主断面设计的主要要点和要求、车身主断面图的标注及检验规则。 本标准适用于本公司所有车型的车身主断面设计。 2 规范性引用文件 无 3 概述 3.1车身主断面是指车身上主要的关键断面。 3.2主断面设计是白车身设计中品质控制的关键内容，它能体现出部件的焊装关系、关键尺寸要素、公差设计、工艺合理性等诸多设计要素，是国外设计公司控制车身设计品质的重要方法。 3.3主断面设计，在车身设计中分三个阶段控制车身设计品质 3.3.1第一阶段在参考样车拆解过程中结合测量的点云、公司数据库、车身部件资料、专家经验，经过多次讨论后完成《主断面初步设计报告》。根据不同车型一般在车身不同部位设计55~~80个主断面实现全车的设计控制。 3.3.2第二阶段在车身设计过程中，《主断面初步设计报告》作为指令性技术文件贯穿每一个零部件的设计过程。设计过程中，如遇到协调原因，与初步设计有偏差时，必须办理更改审查手续。 3.3.3第三阶段时工艺数模、NC数模分两次按《主断面初步设计报告》在车身数模的相应位置作切剖断面进行检查控制。 3.3.4 设计过程中造型变动时，主断面要一起予以修改。
车身主断面设计 1 范围 本标准规定了选择主断面位置的原则，车身主断面设计的主要要点和要求，车身主断面图的标注及检验规则。 本标准适用于本公司所有车型车身主断面设计。 2 引用文件 无 3 术语和定义 3.1 主断面 能反映结构关系、控制后续结构设计工作的主要断面 4 设计输入及输出（附录A） 5 设计工作内容 5.1 配合样件测量 5.2 根据点云逆向设计（参考）主断面 5.3 根据项目输入条件，结合正向设计理念，建立二维主断面。 5.4 根据造型变动修改主断面 5.5 与数模进行符合性检查，保持两者统一。 6 技术条件与质量控制要求 6.1 车身主断面必须经过相关检验程序的检查。 6.2 断面符合性检验要求 6.2.1 所有断面均要作符合性检查，必要时可同时对左右对称部分作断面检查； 6.2.2 配合面是否有干涉和间隙； 6.2.3 焊接边的接合宽度是否满足设计要求； 6.2.4 安装密封件的配合面是否满足设计要求； 6.2.5 开闭件配合间隙及外观分缝间隙是否满足设计要求、是否均匀； 6.2.6 主要控制尺寸标注是否有遗漏； 6.2.7 密封条压缩量是否满足设计要求；密封条的断面是否正确，密封条与钣金、装饰板的配合位置关系是否正确。
6.2.8 图面上的件号是否与明细栏相一致； 6.2.9 所选标准件的规格是否合理，如：尺寸大小、螺距、长度等； 6.2.10 座标系是否有误； 6.2.11 图面及尺寸标注是否符合国家相关标准； 6.2.12 发现主断面与数模不一致处，要说明原因，并要指出以哪一个为准，作相应修改后保持两者相一致。 6..3 检验项目 按主断面检查的规定进行100% 的校对，由主管专业工程师抽检。 7 设计规则、设计定义与要求 7.1 概述 7.1.1车身主断面是指能反映出车身不同部位上主要的、并控制后续结构设计工作的关键断面。 7.1.2主断面设计是白车身设计中品质控制的关键内容，它能体现出部件的焊装关系、关键尺寸要素、公差设计、工艺合理性等诸多设计要素，是国外设计公司控制车身设计品质的重要方法。 7.1.3主断面设计，在车身设计中分三个阶段控制车身设计品质 7.1.3.1第一阶段在参考样车拆解过程中结合测量的点云、公司数据库、车身部件资料、专家经验，经过多次讨论后完成《主断面初步设计报告》。根据不同车型一般在车身不同部位设计55～80个主断面实现全车的设计控制。 7.1.3.2第二阶段在车身设计过程中，《主断面初步设计报告》作为指令性技术文件贯穿每一个零部件的设计过程。设计过程中，如遇到协调原因，与初步设计有偏差时，必须办理更改审查手续。 7.1.3.3第三阶段时工艺数模、NC数模分两次按《主断面初步设计报告》在车身数模的相应位置作切剖断面进行主断面符合性检查控制。 7.1.4 设计过程中造型变动时，主断面要一起予以修改。 7.1.5 对于重要位置的部分，要做密集断面检查。 7.2 要求 7.2.1 选择主断面位置的原则 7.2.1.1应将位于剖切区域内的所有零件按装配状态（除密封条压缩按自由状态）剖切，安装密封件的剖切断面的方向为法向，其它剖切部位的断面应尽可能平行于坐标轴方向。 7.2.1.2 应尽可能多地反映剖切部位的特征信息。 7.2.1.3 应反映密封件的安装方式。 7.2.1.4 汽车纵向对称中心平面（Y0）、车门铰链及限位器部位、车门锁及锁扣部位、大灯安装部位、保险杠安装部位等为车身的必剖断面。
车身主断面设计方式解析于广通 发表时间：2019-06-20T17:21:27.387Z 来源：《电力设备》2019年第3期作者：于广通[导读] 摘要：论述了轿车车身主断面的设计流程，给出了典型的轿车车身主断面位置图.从断面基准定义、零件焊接面之间圆角半径确定、门洞法兰面相关参数确定、包边结构相关参数确定等方面，介绍了轿车车身主断面所表达的内容；并例举了前门、侧围上部、顶盖关系主断面，以及前门、后门、中支柱、后门铰链关系主断面的设计。 （长城汽车股份有限公司河北保定 071000）摘要：论述了轿车车身主断面的设计流程，给出了典型的轿车车身主断面位置图.从断面基准定义、零件焊接面之间圆角半径确定、门洞法兰面相关参数确定、包边结构相关参数确定等方面，介绍了轿车车身主断面所表达的内容；并例举了前门、侧围上部、顶盖关系主断面，以及前门、后门、中支柱、后门铰链关系主断面的设计。关键词：轿车；车身主断面；设计方式车身主断面设计是汽车车身设计中的重要环节，它贯穿于整个汽车车身设计开发过程中，从车身油泥模型制作开始到车身结构设计完成的整个过程中，它是车身工程可行性分析的重要手段和指导车身结构设计的重要依据⑴；车身主断面定义了零件之间的结构断面形式以及装配、焊接、密封、涂胶等关系。 1、车身主断面的设计流程在进行车身主断面和车身结构设计时，首先要选择一款合理的标杆样车，这样会给设计工作带来许多好处。选择标杆样车的原则是：①车身结构形式借鉴意义较大；②造型风格类同；③车型、档次类同。为了使车身主断面和结构设计工作更加顺利、可靠地进行，一般先对标杆样车进行逆向建模，建模内容包括三维数模与二维主断面；在定义车身主断面位置时，标杆样车和新车型主断面的位置一定要协调一致。以建立的三维数模与二维主断面为依据，对标杆样车进行各种性能评价，如标杆样车的整体扭转、弯曲刚度分析，车身接头部位的刚度分析、车身门洞部位的刚度分析，车身骨架关键部位封闭断面的封闭面积、转动惯量系数的计算，这些部位主要包括：A、B、C、D 柱断面、门槛断面、顶盖侧围断面、前后风挡断面等，这些部位断面的封闭面积、转动惯量系数的大小将极大地影响着整个白车身的刚度好坏。 根据计算出白车身各个部位的封闭面积、材料面积、转动惯量系数的大小，就能判断出标杆样车的刚度分布状况，找出白车身刚度过剩和不足的部位，在新车型设计时，对原车刚度不足的部位进行加强设计，对原车刚度过剩的部位进行削弱设计，使新设计的车身具有一个良好的刚度分布状态。除对标杆样车进行刚度分析外，还应对标杆样车进行正碰、侧碰、追尾碰撞、低速正碰、翻滚压顶的CAE分析，根据国家碰撞法规，判断车身结构的耐碰撞性，并根据标杆样车的碰撞CAE结果，来指导新车型的车身主断面和结构设计。在整个车身开发流程中，主断面设计始于车身的油泥模型的制作过程中，在油泥模型的制作过程中，要进行油泥模型的工程可行性分析，主断面是工程可行性分析的有力工具之一。在油泥模型制作初始阶段，应在模型关键位置和危险断面，提取一些断面数据，然后输入CAD软件之中，进行相关内容的分析，如结构可行性分析、运动干涉分析、装配可行性分析、焊接可行性分析、冲压可行性分析等内容；为了更加准确地进行上述分析，可以采集车身油泥模型的表面数据，建立汽车车身CLASS-B表面模型，进行车身表面三维数据的工程可行性分析，进行初始的工程可行性分析后，就形成了第一版的新开发车型的主断面数据，并作为今后车身三维结构设计的依据；在以此车身主断面为依据进行车身三维结构设计的过程中，会发现一些结构设计不合理、实现困难甚至无法实现的问题，这样反过来就要修改有关的断面数据，使之符合三维结构设计要求，通过反复修改主断面设计和三维结构设计的相互关系，就能使主断面设计与三维结构设计匹配、协调地进行，形成用户满意的最终主断面，完成车身主断面的设计工作。 2、车身主断面表达的内容 2.1 车身主断面的设计基本要素 2.1.1断面基准定义 因车身CLASS-A表面是呈现汽车车身外表面形状与尺寸的表面，因此，对汽车外覆盖件、外装饰件而言，外表面就是这些零件的基准面；而对内覆盖件而言，内覆盖件的设计基准面是加工该零件拉延模的凸模表面。在主断面图绘制时，要求基准面不仅有倒圆信息，而且带有理论交点信息；而非基准面不带理论交点，只带倒圆信息。 2.1.2零件焊接面之间的圆角半径定义为了使两焊接零件在圆角处不产生干涉，使焊接面能正常贴合，内外板金件的圆角一定要合理定义。当R1≤15mm时，R2=R1+2mm；当15＜R1≤30mm时，R2=R1+3mm；当R1＞30mm时，R2=R1+5mm。 2.1.3 门洞法兰面相关参数的定义如图1所示是B柱断面结构图，是以侧围外板密封条安装面的边缘线为安装密封条的基准线，考虑到板金件冲压修边线制造误差和焊接装配误差，保证侧围外板、B柱内板、B柱加强板焊接后，侧围外板密封条安装面的边缘线始终是这些零件的最外缘边，避免这些板金件焊接后的边缘线参差不齐，影响门洞密封条的安装精度；L2为侧围外板门洞法兰面的宽度，该宽度一般定义为15-18mm，该尺寸主要考虑焊接要求，密封条安装要求等因素；圆角R1一般定义为3-6mm，该尺寸主要考虑冲压、焊接工艺要求与安装密封条的要求；α为B柱侧面的斜角，一般定义为大于4°，主要考虑冲压工艺要求和保证适当的断面封闭面积。 图1 B柱断面结构参数
车身数据检查规范 2015-05-23制订2015-06-15发布 汽车工程研究院车身部
车身数据检查规范 1.适用范围 本规范适用于各类汽车的白车身数据检查。 2.白车身设计流程图 3.适用流程阶段 此规范用于数据冻结前的工程化设计阶段。即上图刷红阶段。 4.检查内容： 4.1干涉，搭接及孔的检查： 4.1.1 干涉检查
在CATIA装配里，打开要检查的总成，进行干涉检查： 对检查的结果进行筛选： 只选出干涩的部分进行校验，注意不包括凸焊标件的干涉。 对筛选出的干涉结果检查时，一般干涉值≦0.02mm时，不认为是干涉。对干涉值大于0.02mm的做好记录（可CATIA直接导出）。
4.1.2 搭接检查： 4.1.2.1 件与件的边缘处搭接: 以避免焊装时件与件干涉。 4.1.2.2 件与件的R处搭接: 间隙1.5mm只作参考，不能做到的地方适当放宽。内外板R值大小错开2mm以上 4.1.2.3 件与件无焊点不贴合处搭接:
不贴合处间隙不小于2mm。 4.1.3 孔的检查： 4.1.3.1：孔尽量做在凸台上（特别是定位孔） 4.1.3.2 标件开孔
4.1.3.3 定位孔及过孔 定位孔垂直于车体线，最好大于φ10，过孔一般R取值大2mm 4.1.3.4 孔边距 孔到边缘的距离增加到5mm或3t以上。 4.2焊装分析 4.2.1 焊接边宽度 ⑴悬挂式点焊机：Φ13、Φ16 ------焊接边宽度：14~17mm ⑵固定式点焊机：Φ20 -----焊接边宽度：21mm以上 局部地方在焊钳活动不受影响的情况下，焊接边宽度最小10mm，需工艺部门确认。 4.2.2 焊钳通过孔 W ≤ 130 mm ΦX ≥Φ50 mm ； W ＞ 130 mm ΦX ≥Φ80 mm
轿车车身主断面设计方法 卢金火１ 赵紫剑２ 梁国贵３ （１．长春凯迪汽车车身设计有限公司；２．吉林大学；３．一汽－大众汽车有限公司） 【摘要】论述了轿车车身主断面的设计流程，给出了典型的轿车车身主断面位置图。从断面基准定义、零件焊接面之间圆角半径确定、门洞法兰面相关参数确定、包边结构相关参数确定等方面，介绍了轿车车身主断面所表达的内容；并例举了前门、侧围上部、顶盖关系主断面，以及前门、后门、中支柱、后门铰链关系主断面的设计。 主题词：轿车车身主断面设计中图分类号：Ｕ４６３．８２＋１ 文献标识码：Ａ 文章编号：１０００－３７０３（２００６）０９－０００９－０４ ＤｅｓｉｇｎＭｅｔｈｏｄｏｆＭａｉｎＳｅｃｔｉｏｎｏｆＰａｓｓｅｎｇｅｒＣａｒＢｏｄｙ ＬｕＪｉｎｈｕｏ１，ＺｈａｏＺｉｊｉａｎ２，ＬｉａｎｇＧｕｏｇｕｉ３ （１．ＣｈａｎｇｃｈｕｎＫａｉｄｉＡｕｔｏｍｏｔｉｖｅＢｏｄｙＤｅｓｉｇｎＣｏ．，Ｌｔｄ；２．ＪｉｎｌｉｎＵｎｉｖｅｒｓｉｔｙ；３．ＦＡＷＶＷＡｕｔｏｍｏｔｉｖｅＣｏ．，Ｌｔｄ）【Ａｂｓｔｒａｃｔ】Ｔｈｅｄｅｓｉｇｎｐｒｏｃｅｓｓｏｆｐａｓｓｅｎｇｅｒｃａｒｂｏｄｙｍａｉｎｓｅｃｔｉｏｎｉｓｄｉｓｃｕｓｓｅｄｉｎｔｈｉｓｐａｐｅｒ．Ｔｈｅｐｏｓｉｔｉｏｎｃｈａｒｔｓｏｆ ｔｙｐｉｃａｌｐａｓｓｅｎｇｅｒｃａｒｂｏｄｙｍａｉｎｓｅｃｔｉｏｎａｒｅｐｒｅｓｅｎｔｅｄ．Ｔｈｉｓｐａｐｅｒａｌｓｏｉｎｔｒｏｄｕｃｅｓｔｈｅｃｏｎｔｅｎｔｓｗｈｉｃｈａｒｅｅｘｐｒｅｓｓｅｄｂｙｐａｓ－ｓｅｎｇｅｒｃａｒｂｏｄｙｍａｉｎｓｅｃｔｉｏｎｔｈｒｏｕｇｈｔｈｅｓｅａｓｐｅｃｔｓｓｕｃｈａｓｓｅｃｔｉｏｎｒｅｆｅｒｅｎｃｅｄｅｆｉｎｉｔｉｏｎ，ｄｅｔｅｒｍｉｎａｔｉｏｎｏｆｆｉｌｌｅｔｂｅｔｗｅｅｎｐａｒｔｓｗｅｌｄｉｎｇｓｕｒｆａｃｅｓ，ｒｅｌｅｖａｎｔｐａｒａｍｅｔｅｒｓｄｅｔｅｒｍｉｎａｔｉｏｎｏｆｇａｔｅｗａｙｆｌａｎｇｅｓｕｒｆａｃｅ，ｒｅｌｅｖａｎｔｐａｒａｍｅｔｅｒｓｄｅｔｅｒｍｉｎａｔｉｏｎｏｆｗｒａｐｐｉｎｇｓｔｒｕｃｔｕｒｅ；ａｎｄｅｘｅｍｐｌｉｆｉｅｓｔｈｅｒｅｌａｔｉｏｎｍａｉｎｓｅｃｔｉｏｎｏｆｆｒｏｎｔｄｏｏｒ，ｔｏｐｏｆｓｉｄｅｗａｌｌａｎｄｔｏｐｃｏｖｅｒ，ａｎｄｅｘｅｍｐｌｉｆｉｅｓｔｈｅｒｅｌａｔｉｏｎｍａｉｎｓｅｃｔｉｏｎｄｅｓｉｇｎｏｆｆｒｏｎｔｄｏｏｒ，ｒｅａｒｄｏｏｒ，ｍｉｄｄｌｅｐｉｌｌａｒａｎｄｒｅａｒｄｏｏｒｈｉｎｇｅ． Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：Ｐａｓｓｅｎｇｅｒｃａｒ，Ｂｏｄｙ，Ｍａｉｎｓｅｃｔｉｏｎｄｅｓｉｇｎ 主断面设计是轿车车身设计中的重要环节，它贯穿于从车身油泥模型制作开始到车身结构设计完成的整个过程中，是车身工程可行性分析的重要手段和指导车身结构设计的重要依据［１］。 １轿车车身主断面设计流程 图１所示为轿车车身主断面设计流程。在进行 车身主断面、车身结构设计时，首先要选择一款合理的标杆样车，这样会给设计工作带来许多好处。选择标杆样车的原则是：车身结构形式借鉴意义较大；造型风格与所设计车型类同；档次与所设计车型类同。为了使车身主断面和结构设计工作顺利进行，一般先对标杆样车进行逆向建模，建模内容包括三维数模与二维主断面，然后以建立的三维数模与二维主断面为依据，对标杆样车进行各种性能评价，如标杆样车的整体扭转刚度分析、弯曲刚度分析、车身接头部位刚度分析、车身门洞部位刚度分析及车身骨架关键部位封闭断面的封闭面积、转动惯量系数的计算，这些部位主要包括Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ柱断面，以及门槛断面、顶盖侧围断面、前后风挡断面等。根据计算得白车身各个部位的封闭面积、材料面积、转动惯量系数的大小，就能判断出标杆样车的刚度分布状况，找 出白车身刚度过剩和不足的部位，在新车型设计时， 对刚度不足的部位进行加强设计，对刚度过剩的部位进行削弱设计，使新设计的车身具有一个良好的刚度分布状态。除对标杆样车进行刚度分析外，还应对标杆样车进行正碰、侧碰、追尾碰撞、低速正碰、翻滚压顶的ＣＡＥ分析，并根据标杆样车的碰撞ＣＡＥ结果来指导新车型的车身主断面和结构设计［２，３］。 图１ 车身主断面设计流程 主断面设计始于车身油泥模型的制作过程中。在油泥模型制作初始阶段，应在模型关键位置和危险断面提取一些断面数据，然后输入ＣＡＤ软件之
Q/ZT 车身主断面设计规范
前言 本标准的附录A是规范性附录。 本标准由众泰汽车工程研究院提出。 本标准由众泰汽车工程研究院标准法规科归口管理。本标准由众泰汽车工程研究院车身部负责起草。 本标准主要起草人：赵为纲。
车身主断面设计规范 1 范围 本标准规定了选择主断面位置的原则、车身主断面设计的要点和要求、车身主断面的标注及检验规则。 本标准适用于本公司所有车型的车身主断面设计，包括两厢车和三厢车。 2 术语和定义 下列术语和定义适用于本标准。 2.1 车身主断面 是指车身上重要的断面，它是白车身设计中品质控制的关键内容，它能体现出部件的断面形状、 装配关系、焊装关系、关键尺寸要素、公差设计、工艺合理性等诸多设计要素，是设计公司控制车 身设计品质的重要方法。 2.2 造型冻结 车辆外观设计的确定，是车身设计的重要里程碑。在冻结之前，必须对造型做多方面的分析， 特别是结构可行性分析，如果结构上不能满足造型要求，就必须重新调整造型。冻结以后，车身造 型就不会有大的修改。 2.3 可行性分析 在造型设计阶段，针对造型部门设计的外形，工程设计、工艺设计、成本和法规等部门要从各 自负责的专业范围作出分析，提出修改意见，以保证产品符合各方面的要求。 3 车身主断面的设计要求 3.1 主断面设计在初步设计阶段就必须确定，作为车身设计的指导性文件。办法是结合参考样车测量的点云、公司数据库、车身部件资料、专家经验，经过讨论后确定《主断面初步设计报告》。一般在车身不同部位设计50～80个主断面，以控制全车的设计。 3.2 在车身设计过程中，《主断面初步设计报告》作为指令性技术文件贯穿每一个零部件的设计。设计过程中，如需修改时，必须办理更改审查手续。 3.3 审查工艺数模、NC数模时，应按《主断面初步设计报告》在车身数模的相应位置作切剖断面进行检查控制。 3.4 选择主断面位置的原则 3.4.1 应尽可能多地反映该处的特征信息。位于剖切区域内的所有零件按装配状态剖切，密封条按自由状态，但应反映密封件的安装方式。 3.4.2 断面原则上应平行于坐标轴方向剖切。安装密封件的剖切断面的剖切方向为法向。 3.4.3 汽车纵向对称中心平面（Y0）为必剖的剖面。 3.4.4 主断面数量 主断面数量一般为50～80个，可以根据要求适当增加。 3.4.5 主断面代号 主断面代号以数字表示，如“断面1-1”、“断面15-15”。在新车型设计时，对于不同车型的 主断面代号与主断面位置可作适当的调整，原则上不能遗漏涉及到装配的关键断面。 3.5 车身主断面设计要体现以下主要信息 3.5.1 车身结构方案。 3.5.2 安装和配合关系，开闭件、车身附件、内饰件、外饰件、灯具等的安装，螺纹，铆接，粘接和卡扣等安装连接方式。 3.5.3 开闭件的铰链结构、安装结构和配合间隙段差。 3.5.4 白车身板金的焊接，焊接边的接合宽度。
汽车白车身设计规范 1. 范围 本标准归纳了[BIW]白车身结构设计的一些基本方法和注意事项。 本标准适用于长春宇创公司白车身结构设计及检查。 2．基本原则 2.1 白车身设计是一个复杂的系统并行设计过程，要彻底地摒弃孤立地单个零件设计方法，任何一个零件只是其所处在的分总成的一个零件，设计时均应考虑其与周边相关零部件的相互关系。 评注：周边造型匹配[面差、分缝影响外观]；周边安装匹配[焊接装配、安装件的连接、安装空间] 2.2 任何一种车型的白车身结构均可按三层板的设计思想去构思结构设计，即最外层是外板，最内层是内板，中间是加强板，在车身附件安装连接部位应考虑设计加强板。 评注：结构的强度、刚度与横截面积有关系，与周边的展开的周长也有关系，“红旗3”轿车的一个宣传点就是其前防撞横梁为六边型。 2.3 所设计的白车身结构在满足整车性能上、结构上、四大工艺[冲压工艺、焊接工艺、涂装工艺、总装工艺]是否比参考样车或其他车型更优越，是否符合国内（尤其是客户）的实际生产状况，以便预先确定结构及工艺的改良方案。 2.4 白车身在结构与性能上应提供车身所需的承载能力,即强度和刚度要求。 3．冲压工艺要求 3.1 在设计钣金件时，对于影响拉延成型的圆角要尽可能放大，原则上内角R≥5，以利于拉延成型；对于折弯成型的圆角可以适当放小，原则上R≈3即可，以减小折弯后的回弹。 １）板件最小弯曲半径
２） 弯曲的直边高度不宜过小，其值h ≥R+2t 。见上表。 ３）弯曲边冲孔时，孔边到弯曲半径R 中心的距离L 不得过小 ，其值L ≥2t 。见上表。 ４）圆角弯曲处预留切口。 ５）凸部的弯曲 避免如a 图情形的弯曲，使弯曲线让开阶梯线如图b ，或设计切口如c 、d 。 r ≥2t n=r m ≥2t k ≥1.5t L ≥t+R+k/2 3.2在设计钣金件时，考虑防止成型时起皱，应在适当的地方（如材料聚集处）布置工艺缺口，或布置工艺凸台、筋。 3.3 孔与孔，孔与边界距离应大于2t ，若在圆角处冲孔，孔与翻边的距离应大于R+2t 。 开孔时尽量不要开在倒角面上，以避免模具刃口早期磨损。 正冲孔孔径与最大倾斜角 拉深件或弯曲件冲孔的合适位置
商密×级▲长安汽车(集团)有限责任公司技术规 —×××× 车身断面设计规 200×-××-××发布 200×-××-××实施长安汽车(集团)有限责任公司发布
前言 随着中国汽车工业实力的不断提高和长安公司裂变式发展，汽车的自主开发将成为长安汽车设计的主流，在汽车设计中，需要大量的参考资料，设计规尤为重要。断面的布置设计是车身结构设计的起点，也是车身设计的关键，所以，我们收集了长安公司生产的CM8、CV9、CV7的断面，并对各断面进行了简单的介绍，希望能对车身设计人员特别是新设计人员提供帮助。车身的断面随着汽车的类别、造型的不同而有所差异。 车身断面分析主要运用于工程化前的可行性分析中，断面分析的主要目的是工程化前对车身主要结构零件的可行性进行分析和布置，确定零件之间的结构和搭接方式，确定车身外各处间隙及公差，为下一步的车身分块和结构设计提供依据。车身断面分析包括全车外车身覆盖件、外饰件、密封及相关电器元件的断面分析。断面分析的结果直接影响到整车的外观、整车制造质量、零部件的布置、车身强度、法规适应性、冲压焊接及总装工艺性等等，所以，车身断面分析是车身设计的关键。 本规由长安汽车（集团）有限责任公司提出。 本规由长安汽车（集团）有限责任公司科技委管理。 本规起草单位： 本规主要起草人： 本规批准人：
—2005 引言 本文的主要目的是让车身设计人员进行车身可行性分析时，了解断面设计的容、各断面结构的作用及注意事项，给车身设计人员提供参考依据。 —2005
车身断面设计规 1 围 本规适用于M1、N1类汽车的车身断面可行性分析。 2 容 本文以以下断面位置为基础，对几个车型的各个断面进行比较分析。
车身主断面设计流程及要点 ?车身主断面定义：车身上主要的关键断面。 ?选择主断面位置的原则： 1、应将位于剖切区域内的所有零件按装配状态剖切，安装密封件的剖切断面的方向为法向，其它剖切部位的断面应平行于坐标轴方向。 2、应尽可能多地反映该处的特征信息。 3、应反映密封件的安装方式。 4、汽车纵向对称中心平面（Y0）为车身的必剖断面。 车身主断面设计 ?车身主断面设计的主要要点 a) 车身结构方案；
b) 焊接件或安装件（包括白车身、开闭件、车身附件、内饰件、外饰件、灯具等）之间的安装和配合关系，如螺纹连接，铆接，粘接和卡扣等安装方式； c) 开闭件的铰链结构、安装结构和配合间隙； d) 焊接边的接合宽度； e) 外观件造型分缝的缝隙等。 车身主断面设计的要求 1、密封件的装配状态为非压缩变形状态，密封条应安装到位。 2、对于开闭件应绘制闭合和开启两种极限状态。 3、对于左右对称件只需绘制左侧主断面图。 4、在车身结构方案冻结前应完成车身主断面的设计。 ?车身主断面图的标注 1、车身主断面位置和主断面代号在整车三视图的相应位置上的标注见图 A.1-1和图A.1-2，主断面位置和主断面代号的对应表见表A.1。 2、每个主断面都应绘制图片文件。钣金件应按正确的方向生成料厚线。 3、标注内容 ?a) 未倒角前的焊接接合边宽度（设计时数值应圆整）。 ?b) 安装密封条的配合间隙。 ?c) 造型面到前风窗玻璃、前车门玻璃、后车门玻璃、后背门玻璃或后挡风窗玻璃和侧窗玻璃的台阶高度（设计时数值应圆整）。 ?d) 标注装配间隙（应保证均匀的）。 ?e) 开闭件极限状态的开合角度。 ?f) 各种玻璃外表面到安装配合止口台阶的法向尺寸和沿表面方向的尺寸。 ?g) 在零件号的后面用“t＝料厚值”来表示白车身零件和玻璃的料厚，单位为mm。 ?h) 与外造型有关的各种分缝缝隙。 车身主断面设计—逆向求解 车身主断面主要参数的确立（举例） 主要参数包括如下内容： 1．玻璃厚度及涂胶厚度 2．车门框密封间隙 3．车门、顶盖及前舱盖内外板间涂胶层厚度 4．焊接边宽度 5. 前门、后背门一、二级开度，前舱盖开度 玻璃厚度及涂胶厚度 ? ? ? ? ? ? ? ? ?
轿车车身主断面设计方法卢金火长春凯迪汽车车身设计有限公司摘要本文介绍了车身主断面的设计流程，重点讨论了车身主断面的设计方法与主断面所表达的内容。主题词：车身结构设计主断面工程可行性分析Abstract: This paper introduces the design flow of master section of body, mainly discussed the design methods and the contents of master section for body. Keyword: Body Structure design Master section Manufacturability 1 前言车身主断面设计是汽车车身设计中的重要环节，它贯穿于整个汽车车身设计开发过程中，从车身油泥模型制作开始到车身结构设计完成的整个过程中，它是车身工程可行性分析的重要手段和指导车身结构设计的重要依据⑴；车身主断面定义了零件之间的结构断面形式以及装配、焊接、密封、涂胶等关系。 2 车身主断面的设计流程图1所示为汽车车身主断面设计流程图。在进行车身主断面和车身结构设计时，首先要选择一款合理的标杆样车，这样会给设计工作带来许多好处。选择标杆样车的原则是：①车身结构形式借鉴意义较大；②造型风格类同；③车型、档次类同。为了使车身主断面和结构设计工作更加顺利、可靠地进行，一般先对标杆样车进行逆向建模，建模内容包括三维数模与二维主断面；在定义车身主断面位置时，标杆样车和新车型主断面的位置一定要协调一致。以建立的三维数模与二维主断面为依据，对标杆样车进行各种性能评价，如标杆样车的整体扭转、弯曲刚度分析，车身接头部位的刚度分析、车身门洞部位的刚度分析，车身骨架关键部位封闭断面的封闭面积、转动惯量系数的计算，这些部位主要包括：A、B、C、D柱断面、门槛断面、顶盖侧围断面、前后风挡断面等，这些部位断面的封闭面积、转动惯量系数的大小将极大地影响着整个白车身的刚度好坏。根据计算出白车身各个部位的封闭面积、材料面积、转动惯量系数的大小，就能判断出标杆样车的刚度分布状况，找出白车身刚度过剩和不足的部位，在新车型设计时，对原车刚度不足的部位进行加强设计，对原车刚度过剩的部位进行削弱设计，使新设计的车身具有一个良好的刚度分布状态。除对标杆样车进行刚度分析外，还应对标杆样车进行正碰、侧碰、追尾碰撞、低速正碰、翻滚压顶的CAE分析，根据国家碰撞法规，判断车身结构的耐碰撞性，并根据标杆样车的碰撞CAE结果，来指导新车型的车身主断面和结构设计⑵⑶。标杆样车主断面标杆样车主断面分析新车型油泥模型油泥模型测量车身外形粗略数模新车型主断面车身三维结构设计与修改主断面完善最终三维结构设计数模最终主断面图1 车身主断面流程图在整个车身开发流程中，主断面设计始于车身的油泥模型的制作过程中，在油泥模型的制作过程中，要进行油泥模型的工程可行性分析，主断面是工程可行性分析的有力工具之一。在油泥模型制作初始阶段，应在模型关键位置和危险断面，提取一些断面数据，然后输入CAD软件之中，进行相关内容的分析，如结构可行性分析、运动干涉分析、装配可行性分析、焊接可行性分析、冲压可行性分析等内容；为了更加准确地进行上述分析，可以采集车身油泥模型的表面数据，建立汽车车身CLASS-B表面模型，进行车身表面三维数据的工程可行性分析，进行初始的工程可行性分析后，就形成了第一版的新开发车型的主断面数据，并作为今后车身三维结构设计的依据；在以此车身主断面为依据进行车身三维结构设计的过程中，会发现一些结构设计不合理、实现困难甚至无法实现的问题，这样反过来就要修改有关的断面数据，使之符合三维结构设计要求，通过反复修改主断面设计和三维结构设计的相互关系，就能使主断面设计与三维结构设计匹配、协调地进行，形成用户满意的最终主断面，完成车身主断面的设计工作。3 主断面的位置与主断面的清单在进行车身主断面详细设计前，必须先定义好车身主断面的数量、相应的位置与方位，而且要充分定义好主断面所要表达的内容和主断面的排列顺序，然后形成车身主断面清单；这些内容必须与用户进行反复协商与讨论，取得共同一致的意见并形成相关的技术文件，作为今后工作的依据。图2所示是车身主断面的分布图。图2 车身主断面分布图4车身主断面表达的内容下面将针对汽车车身的设计特点，详细介绍一下车身主断面的设计方法与所要表达的内容：