车工上岗培训教材
1 概述
要制造一台机器，并不是由一个人或一台机床所能完成的，而是要由很多不同的工种配合起来才能完成，这些不同工种之间存在着相互密切的关系。因此，在一般机械加工企业中都设有车、刨、铣、磨和钳等工种，车工就是这些工种中的一种。
车削就是指在车床上应用刀具与工件作相对切削运动，来改变毛坯的尺寸和形状，使它变成我们所需要的零件。车削是工件旋转作主运动，车刀作进给运动的切削加工方法。车削能使零件得到各种不同的形状，如圆柱体、圆柱孔、圆锥体、曲形面、螺纹等等。任何一台机器都少不了这些零件，也离不开车削。因此，车削在企业中就显得非常重要了。
2 车工必须掌握的基础知识
作为一个车工，必须掌握下面的基础知识：
2.1 仔细研究和详细了解各种车床的零件、部件、机构和它们之间的相互关系，以便正确使用车床和排除故障，并熟悉车床各加油孔。
2.2 正确使用车床的附件以及工具、刀具和量具，熟悉它们的构造和保养。
2.3 熟悉图纸和工艺，并能按图纸和工艺的要求加工零件。
2.4 掌握有关车削工作的计算。
2.5 了解常用金属材料的牌号和性能以及热处理知识。
2.6 正确组织自己的工作位置，遵守劳动纪律。
2.7 懂得如何节约原材料和提高劳动生产率，保证产品质量，降低成本。
2.8 能查阅有关技术手册。
3 正确的工作位置组织
车工的工作位置是指自己所使用的场地及所装备的车床、辅助设备、工夹具等的安排。在工作位置上有车床、刀具、量具、毛坯、成品等，还有其它附件。工作位置安排得好坏，不但影响生产率的提高，而且对体力消耗也有很大关系。正确的工作位置组织，必须考虑到以下几点：
3.1 工作时所用的物件，应当尽可能靠近和集中在人的周围，但也不能因此而妨碍自由活动。
3.2 常用的物体放得近一些，不常用的物体放得远一些。
3.3 物体的位置必须放得符合于手的自然动作。
3.4 要求小心使用的物体放得高些，不要求太小心使用的物体放得低些。
3.5 图纸、工艺卡片等应放得便于使用。
3.6 毛坯和零件分开，并按次序排列整齐。
3.7 所有物体的总布置，应当在拿取或放置时不必经常弯腰。
3.8 工作位置周围应当整齐清洁。
4 车工劳动纪律
4.1 开始工作之前，必须做到以下几点：
4.1.1检查车床各部分机构是否完好，如果没有毛病，则用低速开车1～2分钟，看看车床运转是否正常，这在冷天更为重要。如果车床有毛病，应立即通知修理。
4.1.2 检查所有加油孔，并进行润滑。
4.1.3 熟悉图纸和工艺，并把它们放在方便的位置上，不把它们弄脏。如果发现图纸或工艺有问题，应与有关部门联系，并按一定手续进行更改。
4.1.4 检查一下刀具、工具和夹具是否齐全，有无毛病。
4.1.5 检查一下毛坯的加工余量是否够，是否有缺陷。
4.2 在工作过程中，必须做到下列几点：
4.2.1 必须爱护车床，不允许在车床工作表面上敲击物件，床面上不准放工具等物体。应经常保持车床清洁和润滑，但也必须注意节约润滑材料。
4.2.2 节约用电，工作时不任意让车床空转，离开车床随手关闭照明灯。
4.2.3 在加工过程中需要变换速度时，必须先停车。工作时，不允许无故离开车床。
4.2.4 每一件工具都应该放在固定的位置上，不可随便乱扔。应当根据工具自身的用途来使用它，例如，不能用扳手来代替榔头、钢直尺来代替旋凿等等。
4.2.5 车刀用钝后，要及时刃磨，不能用钝刃车刀继续加工工件，这样会增加车床负荷，损坏车床，车出的工件表面还不光洁。但也不能把还可以使用的刀具随意丢掉，造成浪费。
4.2.6 爱护量具，经常保持量具清洁，不使量具受撞击。
4.2.7 车好第一个零件并自检合格以后，应立即送交检验员首检，首件检验合格后才能继续加工这批零件。
4.3 工作结束后，应做到以下几点：
4.3.1 把所有用过的物件擦干净，放在原来的位置上。对于需要上油的工具或量具，应涂上一层油。
4.3.2 把加工好的零件连同个人生产记录单一起入库、待检。
4.3.3 把不需要再用的工夹具交还工装库。
4.3.4 清理机床，先用刷子刷去车床上的切屑，再用纱头擦净车床各部分油污，最后按规定在需要加油的地方加上润滑油。
4.3.5 接受第二天的任务，预先熟悉图纸和工艺，并准备必要的工夹量具。
5 安全技术
虽然车床上都有安全装置，并随时由专人负责检查，使得我们能够安心地进行生产。但如果在工作中粗枝大叶，也会造成工伤事故。因此，我们必须严格遵守江苏凯隆电器有限公司普通机床（含仪表车床）安全操作规程。
5.1 凯隆公司普通车床安全操作规程：
5.1.1 禁止戴围巾、手套操作车床，切削时要戴好防护眼镜。
5.1.2 装卸卡盘及大的工、夹具时，床面要垫木板，不准开车后装卸卡盘，装卸工件后应立即取下扳手，禁止用手卡、压卡盘进行刹车。
5.1.3 装卸工件要牢固，夹紧时可用接长套筒，禁止用榔头敲打；滑丝的卡爪不准使用。
5.1.4 加工细长工件要用顶针、跟刀架，车头前面伸出部份不得超过工件直径的20～25倍，车头后面伸出超过300毫米时必须加托架，必要时装设防护栏杆。
5.1.5 用锉刀光工件时，应右手在前、左手在后，身体离开卡盘；禁止用砂布裹在工件上砂光，应比照用锉刀的方法，砂布成直条状压在工件上砂光。
5.1.6 车内孔时不准用锉刀倒角，用砂布光内孔时，不准将手指或手臂伸进旋转的工件去打磨。
5.1.7 加工偏心工件时，必须加装平衡铁，并要紧固牢靠，刹车不要过猛。
5.1.8 攻丝或套丝必须用专用工具，不准一手扶攻丝架（或扳牙架），一手开车。
5.1.9 切断大料时，应留有足够的余量卸下砸断，以免切断后大料掉下伤人；小料切断时不准用手去接。
5.2 其它注意事项：
5.2.1 工作时要穿工作服，长袖工作服的袖口要扎紧。
5.2.2 车工一般均应戴工作帽，女同志的长头发或辫子应塞在帽子里。
5.2.3 手和身体不能靠近正在旋转的机件，更不能在这些地方开玩笑。
5.2.4 除了工件外，车刀也必须装夹得很牢固，避免工件或车刀飞出伤人。
5.2.5 当工件或卡盘太重时，不要一个人蛮开，可应用起重设备或请他人帮忙。
5.2.6 车床开动后，不要去度量工件，也不要用手去摸工件表面。
5.2.7 应用专用的钩子去清除切屑，不可用手去直接清除切屑。
5.2.8 不要任意装拆电气设备，以免触电。
6 车削工艺基本常识
6.1车削的基本概念
6.1.1 工作运动
在车削过程中，为了切除多余的材料，必须使工件和刀具作相对的工作运动。按其作用，工作运动可分为主运动和进给运动两种。
6.1.1.1 主运动
主运动指车床的主要运动，它消耗车床的主要动力。车削时，工件的旋转运动是主运动。通常，主运动的速度较高。
6.1.1.2 进给运动
进给运动指使工件的多余材料不断被去除的工作运动。如车外圆时的纵向走刀运动，车端面时的横向走刀运动等。
6.1.2 工件上形成的表面
车刀切削工件时，使工件上形成已加工表面、过渡表面和待加工表面。
6.1.2.1 已加工表面
工件上经刀具切削后产生的表面。
6.1.2.2 过渡表面
工件上由切削刃形成的那部分表面。
6.1.2.3 待加工表面
工件上有待切除的表面。
车削运动和工件上的表面如图1所示。
6.2 车削加工件的一般要求
6.2.1所有经过车削加工的零件应符合产品图样的要求。
6.2.2 零件的加工面不允许有锈蚀和影响性能、寿命或外观的磕、碰、划伤等缺陷。
6.2.3 除有特殊要求外，加工后的零件不允许有尖棱、尖角和毛刺。
6.2.4 滚压精加工件（例如滚花），滚压加工后的表面不得有脱皮现象。
6.2.5 加工的细纹表面不允许有乱扣和毛刺等缺陷。
6.2.6 零件图中未注明中心孔的零件，加工中又需要中心孔时，在不影响使用和
外观的情况下，加工后中心孔可以保留。
6.3 切削用量三要素及其选择原则
6.3.1 切削用量是指切削速度、进给量及切削深度三个切削要素，它们表示切削过程中切削运动的大小及刀具切入工件的程度。
6.3.2 切削速度的选择主要考虑切削加工的经济性，必须保证刀具经济寿命，同时切削负荷不应超过车床的额定功率。通常的选择原则如下：
6.3.2.1 刀具材料的耐热性好，切削速度可高些。
6.3.2.2 工件材料的强度、硬度高，或塑性太大和太小，切削速度均应取低些。
6.3.2.3 加工带外皮的工件时，应适当降低切削速度。
6.3.2.4 要求得到较小的表面粗糙度时，切削速度应避开积屑瘤的生成速度范围；对硬质合金刀具，可取较高的切削速度；对高速钢刀具，宜采用低速切削。
6.3.2.5 断续切削时，应取较低的切削速度。
6.3.2.6 工艺系统刚性较差时，切削速度应适当减小。
6.3.3 通常限制进给量的主要因素是切削力及加工表面粗糙度。其选择原则如下：6.3.3.1 粗切时，加工表面粗糙度要求不高，进给量主要受刀杆、刀片、工件及车床的强度和刚度所能承受的切削力的限制。
6.3.3.2 半精车及精车时，进给量主要受表面粗糙度要求的限制，刀具的副偏角越小，刀尖圆弧半径越大，切削速度越高，工件材料的强度越大，则进给量可越大。
6.3.4 切削深度是根据工件的加工余量来决定的，选择时应考虑：
6.3.4.1 在留下精车或半精车的余量后，粗车时应尽可能将剩下的余量一次切除，以减少走刀次数。
6.3.4.2 如果工件余量过大，或车床动力不足而不能将粗车余量一次切除，也应将第一次走刀的切削深度尽可能取大些。
6.3.4.3 当冲击负荷较大（如断续切削时），或工艺系统刚性较差时，应适当减小切削深度。
6.4 常用车刀的种类和用途
6.4.1 车刀的种类
根据不同的车削加工内容，常用的车刀有外圆车刀、端面车刀、切断刀、内孔车刀、圆头刀和细纹车刀等，常用车刀如图2所示。
6.4.2 车刀的用途
6.4.2.1 外圆车刀（90°车刀）可用来车削工件的外圆、台阶面和端面。
6.4.2.2 端面车刀（45°车刀）可用来车削工件的外圆、端面和倒角。
6.4.2.3 切断刀（割刀）可用来切断工件或在工件上车槽。
6.4.2.4 内孔车刀可用来镗工件内孔。
6.4.2.5 圆头刀可用来车削工件的圆弧面或成形面。
6.4.2.6 螺纹车刀可用来车削螺纹。
6.4.3 硬质合金可转位（不重磨）车刀
硬质合金可转位车刀的刀片用机械夹固方式装夹在刀杆上，当刀片上一个切削刃磨钝后，只需将刀片转过一个角度，即可用新的切削刃继续切削，从而大大缩短了换刀和磨刀的时间，并提高了刀杆的利用率。
硬质合金可转位车刀有各种不同形状和角度的刀片，可分别用来车外圆、车端面、切断、镗孔和车螺纹等等。
6.5 切削液
6.5.1 切削液的作用
6.5.1.1 冷却作用
切削液又叫冷却润滑液，它能吸收并带走切削区大量的热量，改善散热条件，降低刀具和工件的温度，从而延长刀具的使用寿命，并能防止工件因热变形而产生的尺寸误差，也为提高生产率创造了有利条件。
6.5.1.2 润滑作用
切削液能渗透到工件与刀具之间，在切屑与刀具的微小间隙中形成一层很薄的吸附膜，减小了摩擦系数。因此可减小刀具、切屑、工件间的磨擦，使切削力和切削热降低，减少了刀具的磨损，使排屑顺利，并提高工件的表面质量。对于精车，切削液的润滑作用就显得更加重要了。
6.5.1.3 清洗作用
切削过程中产生的细小的切屑容易粘附在工件和刀具上，尤其是钻深孔和铰孔时，切屑容易堵塞，影响工件的表面粗糙度和刀具寿命。如果加注有一定压力、足够流量的切削液，则可将切屑迅速冲走，使切削顺利进行。
6.5.2 切削液的分类
车削时常用的切削液有两大类。
6.5.2.1 乳化液
乳化液是把乳化油用15～20倍的水稀释而成，主要起冷却作用。
6.5.2.2 切削油
切削油的主要成分是矿物油，少数采用植物油和动物油，主要起润滑作用。
6.5.3 切削液的选用
切削液应根据加工性质、工件材料、刀具材料和工艺要求等具体情况合理选用。
6.5.3.1 根据加工性质选用
6.5.3.1.1 粗车时，应选用的以冷却为主的乳化液。
6.5.3.1.2 精车时，最好选用极压切削油或高浓度的极压乳化液。
6.5.3.1.3 钻削、铰削和深孔加工时，应选用粘度较小的极压乳化液或极压切削油，并应增大压力和流量。
6.5.3.2 根据工件材料选用
6.5.3.2.1 钢件粗车一般用乳化液，精车用极压切削油。
6.5.3.2.2 车削铸铁及铝等脆性金属时，一般不用切削液；但精车时为了得到较高的表面质量，可采用粘度较小的煤油或7%～10%乳化液。
6.5.3.2.3 车削有色金属和铜合金时，可使用煤油或粘度较小的切削油。
6.5.3.3 根据刀具材料选用
6.5.3.3.1 高速钢刀具
粗车时，用极压乳化液；对钢件精车时，用极压切削油或极压乳化液。
6.5.3.3.2 硬质合金刀具
一般不用切削液；但在加工某些硬度高、强度好、导热性差的特种材料和细长工件时，可选用以冷却为主的乳化液。
6.5.3.4 为了使切削液达到应有的效果，在使用时还需注意以下几点：
6.5.3.4.1 油状乳化油必须用水稀释后才能使用。
6.5.3.4.2 切削液必须浇注在切削区域。
6.5.3.4.3 硬质合金刀具切削时，如用切削液必须一开始就连续充分地浇注，否则硬质合金刀片会因骤冷而产生裂纹。
7 普通车床
机床是制造机器的机器，因此称它为“工作母机”。在机器制造工厂中，普通车床是各种工作母机中应用最广泛的一种。
7.1 普通车床的基本知识
7.1.1 普通车床主要部分的名称和用途
7.1.1.1 床头变速箱
用来带动车床主轴及卡盘转动，变换床头箱外面的手柄位置，可以使主轴得到各种不同的转速。
7.1.1.2 卡盘
用来夹持工件，并带动工件一起转动。
7.1.1.3 走刀箱
利用它内部的齿轮机构，通过箱体外面的手柄，把主轴的旋转运动传给丝杆或光杆，使丝杆或光杆得到各种不同的转速。
7.1.1.4 拖板箱
把丝杆或光杆的转动传给拖板部分，通过箱体外面的手柄变换，经拖板部分
使车刀作纵向或横向走刀。
7.1.1.5 挂轮箱
把主轴的转动传给走刀箱，调换箱内的齿轮，并与走刀箱配合，可以车削各种不同螺距的螺纹。
7.1.1.6 刀架
用来装夹车刀。
7.1.1.7 拖板
分大拖板、中拖板和小拖板三种；大拖板是纵向车削较长的工件时使用的，中拖板是横向车削工件时使用的，小拖板是纵向车削较短的工件或带角度的工件时使用的。
7.1.1.8 尾座
用来支顶较长的工件，还可以安装各种切削刀具，如钻头、铰刀等。
7.1.1.9 床身、
用来支持车床的各个部件，如床头箱、走刀箱、拖板和尾座等都安装在它上面。床身上面有两条精确的导轨，拖板和尾座可沿着导轨移动。
7.1.1.10 丝杆
是用来车削螺纹的，它能使拖板和上面的车刀按要求的速度移动。
7.1.1.11 光杆
是把走刀箱的运动传给拖板箱，使上面的拖板和车刀按一定速度移动。
7.1.1.12 操纵杆
通过起刀箱右旁或拖板箱右旁的手柄可使车床主轴开动或停止。
7.1.1.13 盛液盘
从冷却泵系统流出来的冷却润滑液，浇注到切削区域后流下来通过盛液盘流回贮液箱。
7.1.1.14 中心架
车削较长工件时，用来支撑工件的。
7.1.1.15 照明灯
用于照明。
7.1.1.16 冷却泵油管
用来浇注冷却润滑液。
7.1.2 车床的型号
机床型号的第一个字母表示机床类别，采用汉语拼音的第一个字母的大写表示，车床的类别代号为“C”；跟在字母后面的两个数字分别表示机床的列别和组别，普通车床的列别代号为“6”、组别代号为“1”；在表示机床列别、组别的两个数字后的数字，一律表示机床的基本参数或其1/10、或其1/100，普通车床的基本参数（单位：mm）为床身上最大加工直径，用基本参数的1/10表示；规格相同而结构不同的机床，或经改进后结构变化较大的机床，按其设计次序或其改进次数分别用汉语拼音字母A、B、C、D…附加于末尾以示区别。例如，型号C6140A表示床身上最大加工直径为400mm的普通车床，经过一次改进。
7.2 普通车床一级保养
车床运行400小时进行一级保养，保养时间4～6小时。保养前首先切断电源，然后进行保养工作。普通车床各部位的保养内容及要求如下：
7.2.1 外部保养
7.2.1.1 清洗车床外表面及各罩壳，保持内外清洁，无锈蚀、无黄袍。
7.2.1.2 清洗导轨面，检查并修光毛刺。
7.2.1.3 清洗长丝杆、光杆、操纵杆，要求清洁无油污。
7.2.1.4 补齐紧固螺钉、螺母、手球、手柄等机件，保持车床整齐。
7.2.1.5 清洗车床附件，做到清洁、整齐、防锈。
7.2.2 床头变速箱
7.2.2.1 清洗滤油器。
7.2.2.2 检查主轴螺母有无松动，定位螺钉调整适当。
7.2.2.3 检查调整摩擦片间隙及制动器。
7.2.2.4 检查传动齿轮有无错位和松动。
7.2.3 走刀箱及挂轮箱
7.2.3.1 清洗各部位。
7.2.3.2 检查、调整挂轮间隙。
7.2.3.3 检查轴套，应无松动、拉毛现象。
7.2.4 刀架及拖板
7.2.4.1 拆洗刀架，调整中小拖板镶条间隙。
7.2.4.2 拆洗、调整中小拖板丝杆螺母间隙。
7.2.5 尾座
7.2.5.1 拆洗丝杆、套筒。
7.2.5.2 检查修光套筒外表及锥孔毛刺、伤痕。
7.2.5.3 清洗、调整刹紧机构。
7.2.6 润滑部分
7.2.6.1 清洗油线、油毡，保证油孔、油路畅通。
7.2.6.2 油质、油量符合要求，油杯齐全，油标明亮。
7.2.7 冷却部分
7.2.7.1 清洗冷却泵、过滤器、冷却槽、水管水阀。
7.2.7.2 消除泄漏现象。
7.2.8 电器部分
7.2.8.1 清扫电动机、电器箱。
7.2.8.2 检查各电器元件触点，要求性能良好，安全可靠。
7.2.8.3 检查、紧固接地装置。
因为本公司设备二级保养是由工修车间机修人员进行的，一般用不着机床操作者参加，所以设备二级保养就不作介绍了。
专业技能培训《天车工》考试题 姓名专业分数 一、填空题（每题2分50分） 1、在高温、有尘、有毒等环境下工作的起重机，应设封闭式司机室。露天工作的起 重机，应设防风、防雨、防晒的司机室。 2、开式司机室应设有高度大于1050mm的栏杆。并应可靠地围护起来。 3、桥式起重机司机室，一般应设在无导电裸滑线的一侧。 4、斜梯高度大于10m时，应在处设休息平台。在以后的高度上，每隔6-10m设休息 平台。 5、起重机械用的钢丝绳，应符合GB1102-74《圆股钢丝绳》标准，并必须有产品检验 合格证。 6、用绳卡连接时，应保证连接强度不得小于钢丝绳破断拉力的85%；。 7、用编结连接时，编结长度不应小于钢丝直径的15倍，并且不得小于30mm。连接强 度不得小于纲丝绳的破断拉力的75%。 8、卷筒上钢丝绳尾端的固定装置，应有防松或自紧的性能。对钢丝绳尾端的固定情 况，应每月检查一次。 9、卷筒出现筒壁磨损达原壁厚的20%应报废。 10、滑轮槽应光洁平滑，不得有损伤钢丝绳的缺陷,应有防止钢丝绳跳出轮槽的装 置。 11、动力驱动的起重机，其起升、变幅、运行、旋转机构都必须装设制动器, 制动 带摩擦垫片与制动轮的实际接触面积，不应小于理论接触面积的70%。 12、制动轮的制动摩擦面，不应有妨碍制动性能的缺陷，或沾染油污。 13、在钢轨上工作的车轮, 轮缘厚度磨损原厚度的50%时就报废。 14、各种起重机应按要求装设安全防护装置，并须在使用中及时检查、维护，使其 保持正常工作性能。 15、司机接班时，应对制动器、钢线绳和安全装置进行检查。发现性能不正常时， 应在操作前排除。 16、开车前，必须鸣铃或报警。 17、闭合主电源前，应使所有的控制器手柄置于零位。
课题1数控车床基本程序指令及应用 学时2 一、教学目的和要求 1、了解数控车床的安全操作规程 2、掌握数控车床基本程序指令 3、掌握数控车床简单轴类零件程序的编制 二、重点难点 1、数控车床的安全操作规范 2、数控车床基本指令的基本应用 3、数控车床简单轴类零件精加工程序的编制 三、授课内容 （一）数控车床安全操作规程 1.开机前应对数控车床进行全面细致的检查，包括操作面板、导轨面、卡爪、 尾座、刀架、刀具等，确认无误后方可操作。 2.数控车床通电后，检查各开关、按钮和按键是否正常、灵活、机床有无异 常现象。 3.程序输入后，应仔细核对代码、地址、数值、正负号、小数点及语法是否 正确。 4.正确测量和计算工件坐标系，并对所得结果进行检查。 5.输入工件坐标系，并对坐标、坐标值、正负号、小数点进行认真核对。 6.未装工件前，空运行一次程序，看程序能否顺利进行，刀具和夹具安装是 否合理，有无超程现象。 7.试切时快速倍率开关必须打到较低挡位。 8.试切进刀时，在刀具运行至工件30~50㎜处，必须在进给保持下，验证Z 轴和X轴坐标剩余值与加工程序是否一致。 9.试切和加工中，刃磨刀具和更换刀具后，要重新测量刀具位置并修改刀补 值和刀补号。 10.程序修改后，要对修改部分仔细核对。 11.必须在确认工件夹紧后才能启动机床，严禁工件转动时测量、触摸工件。 12.操作中出现工件跳动、打抖、异常声音、夹具松动等异常情况时必须停车 处理。 13紧急停车后，应重新进行机床“回零”操作，才能再次运行程序。 （二）数控车床坐标系 数控机床的加工是由程序控制完成的，所以坐标系的确定与使用非常重要。根据ISO841标准，数控机床坐标系用右手笛卡儿坐标系作为标准确定。数控车床平行于主轴方向即纵向为Z轴，垂直于主轴方向即横向为X轴，刀具远离工件方向为正向。如图1-1所示 数控车床有三个坐标系即机械坐标系、编程坐标系和工件坐标系。机械坐标系的原点是生产厂家在制造机床时的固定坐标系原点，也称机械零点。它是在
《数控加工技术》 工学结合一体化课改教案 《仿ＡＫ47子弹的车削加工》 上课教师： 上课班级：09机械（2）班 上课教室：数控加工实训室 授课主题：用G指令加工仿ＡＫ47子弹 授课学时：2学时（90min） 授课日期：22/03/2011 电话：
一、学情分析 1、学生分析：上课的学生是高中2年级学生，共有36人，经过一年半的学习，已学习了钳工、车工、铣工基本知识和操作技能，能看懂一般的加工图纸，能分析一般零件的加工工艺，会使用一些编程指令，如：G71、G90等但没有学习G73指令。 2、授课条件分析：教学使用FANUC面板的数控车10台，编程及加工所用的操作方法基本相同。 二、教学目标： 1．知识目标： 1）、进一步掌握数控车床G指令格式的运用及编程步骤。 2）、根据刀具材料、工件材料、加工工艺系统刚性合理选用切削三要素。 3）、会分析一般零件的加工工艺路线，正确填写零件加工工艺卡、刀具卡。 2．能力目标：培养学生灵活运用指令编程加工零件并对零件质量进行综合分析的能力。 3．德育目标： 1）、培养学生敬业乐业的工作作风。 2）、培养学生谦虚好学、勤于思考、做事认真的工作态度。 3）、培养学生的质量、安全、文明生产意识。 4）、培养学生沟通及团队协作精神、创造精神。 三、教学重点及难点：
1、重点：掌握以零件加工工艺为基础，工艺分段编程法的使用和零件编程加工。 2、难点：工艺分段编程法在零件编程上的应用。 四、教学方法介绍： 以项目教学法为主，在项目实施过程中再灵活运用讲授、提问、讨论、演示、巡回指导等教学方法达到教学目的。同时采用竞技互动的形式，提高学生的学习兴趣，激发学习热情，能够使学生更好地掌握技能。 五、项目规划 1、本次实习内容为《仿ＡＫ47子弹的车削加工》，学生车床操作的熟练程度已经满足这次实习的要求，因此在实习开始前简要的复习一下所要需要的知识即可。 2、教师课前做好学生分组的准备工作，根据机床数量分为10个学习小组，每组3-4人。分组时按照学生成绩互补原则，同时考虑他们性格的差异等问题。综合能力强的为组长。 六、授课流程：
一星期的车工实习很快的结束了，回顾自己一周以来所学到的知识与技能，感悟颇深。 首先，理论知识与安全教育是必不可少的，在正式开车床车削零件之前，老师就用了整整一天的时间来为我们上理论方面的知识，虽然感觉第一天过得很乏味，但恰恰却是最重要的内容之一。比如：在装夹刀具的时候，刀刃与刀架底部的垂直距离为143.5mm，这样就减少了与零件中心对刀的次数，在装刀的时候放入垫片直接用直尺量准143.5mm后基本上与零件中心持平，节省了对刀的时间。装夹工件的时候一定要用加力棒拧紧，以免零件飞出发生事故以及刀具的正确使用等等。练习摇车床，也是每次实习车床之前每位同学所必需要通过的一项考核，只有熟练的摇动大拖板与中拖板，才能为车削零件作好必要的准备，以免刀具与零件发生碰撞。因为这次我们实习的车床与在职中的时候实习的车床有所不同，在自动进给时有差别，另外还有转速的调节上也有出入。在了解了车床的一些理论知识后，第二天，我们就开始正式加工零件了。 第三个零件加工的是锥度，需要转动一定的刻度盘，车削的时候先将大拖板摇到规定的刻度，再用中拖板对刀，然后小拖板退出，大拖板不动，最后调好刻度以后再用小拖板手动进给，车出锥度。首先需要试切削一下，用万能角尺测量，在保证角度正确的情况下继续对刀车削。如测量出来发现小端有缝隙，则说明角度调大，反之则小，需要重新调整度数再试。在加工锥度之前一定不能将零件拿下卡盘，否则车削出来的锥度与圆的同心轴有偏差，导致锥度的线条成曲线形状。 最后一天加工的是镗孔的一些基本操作，首先必须钻孔，在使用钻头的时候，必须加冷却液，钻头进入零件和钻通的时候要慢，防止钻头晃动钻出来的孔过偏大于钻头的直径。镗孔的时候，镗刀主偏角为91°~93°最为适宜。车削的时候与外圆大致相同，只不过方向相反。测量尺寸的时候用需要改用内径百分表测量。 总了来说，第一个星期的实习还算比较的顺利，没出现多大的困难，毕竟是以前实习过的缘故，车削的零件也是以前练习过的，主要在零件的长度控制上还有所欠缺。希望下星期继续努力！ 时间过得飞快转眼一个月的车工实习就结束了，在本次车工强化中我认识到了许多，让我感触了许多。 刚开始我们进行了加工台阶轴、对称槽、然后镗台阶孔、加工圆锥、车三角形螺纹、五个项目的实践操作，在实训的过程中，我不仅学到了许多加工工艺方面的知识，更学到了课本上没有的知识。在实训的过程中遇到了不少问题，而犯的错误也不少，通过实训让我学会虚心 求教，细心体察，大胆实践。任何能力都是在实践中积累起来的，都会有一个从不会到会，从不熟练到熟练的过程，人常说“生活是最好的老师”就是说只有在生活实践中不断磨练，才能提高独立思考和解决问题的能力；同时也培养了自己优良的学风、高尚的人生、团结和合作的精神；学会了勤奋、求实的学习态度。 做事要脚踏实地，求真务实，谦虚谨慎、戒骄戒躁、对知识的掌握要弄通弄懂，对技术的掌握要严守规范、严谨细致、精益求精，不懂的地方要问懂。一个人的力量是有限的，团结合作的力量是无穷的，通过对各个项目的加工让我明白：一粒沙虽小，但无数粒却能汇成无限的沙漠；水滴虽小，却你汇成辽阔的海洋；你的一个思想、一个方法，他的一个思想和方法，相互交流互换就有了两个思想和方法，当今社会竞争日益激烈，而我们现在就应该学会与他人合作。 当然，在实训过程中，我们也收获了快乐、与同学的快乐、与老师的快乐。因为每当自己或自己和同学完成了一个项目时，或多或少有些欣慰，会感到开心，我们会彼此之间相互比较谁做的工件好谁做的不好。虽然两百课时的实训时间很短，但对我今后的车工技能有很大帮助。这只是起点，终点离我们还有一定的距离，所以还是需要我们继续努力去走以后的
数控车床实训综合训练教案
实训教案 综合课题1 编制如图零件的加工程序?工艺条件:工件材质为45号钢（塑料棒），毛坯e30mm 的棒料 1 ?分析零件图样 ⑴零件图样外沟槽、外螺纹、切断等加工?材料为45号钢（塑料棒），毛坯C30mm的棒料. （2）本零件精度要求较高的尺寸：有外圆0 280-0. 033 > O24 土0?02、。25°-0?033、长度 20±0?01、77土0? 02 等。 (3)表面粗糙度 加工后的外圆0 280_0.033、C24±0?02、C 25°-0?033锥度1： 5,表面粗糙度要求为Ra 1.6 如图的零件包括圆柱面、球面、端面、 C 2 10.02 - 锥 面、
Um,切槽与其他表面的粗糙度为Ra3.2um. 2、工艺分析 (1)确定装夹方案、定位基准、编程原点、加 工起点、换刀点 由于毛坯为棒料，用三爪自定心卡盘夹紧定位。加工起点和换刀点可以为同一点，放在Z向距离工件端面X40, Z30的位置(其他机床可以为 X100,Z200) (2)制定加工方案及加工路线 根据工件形状及加工要求，选用数控车床进行工件加工。 (3)刀具的选用 根据加工内容，选用93。外圆车刀、60。外螺纹 刀、4mm宽切断刀，3种刀具的刀片材料选用高 速钢。刀具表如下
（4） 主轴转速（n）：查表，高速钢刀具材料切削中 碳钢件时，切削速度V=45~60m/min,根据公式 n=1000V c/ n d及加工经验，并根据实际情况, 本课题粗加工时主轴转速选取600r/min o精加工时选取800r/min,切槽时主轴转速取300r/min, 车螺纹时主轴转速取300r/min o 进给速度（Vf）：粗加工时，为提高生产效率, 在保证工件质量的前提下，可选择较高的进给速度，粗车时一般取0.3?0?8mm/r,精车时常取 0?1?0?3mm/「切断时宜取0?05?0?2mm/r。本课 题粗加工时进给速度选取0.3mm/r,精加工时进给速度选取O.lmm/r,切断及切糟时取0.1mm/r o 背吃刀量（ap）：本课题粗加工背吃刀量取2mm, 精加工背吃刀量取0-2mm o （5）数值计算
( 实习报告 ) 单位：_________________________姓名：_________________________日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 车工实训总结报告Summary report of lathe worker training
车工实训总结报告 车工实习结束了，但带给我的感受却永远的留在了我的心底。 重要的是安全老师告诉我们的以前发生的类似事件，我真的有点害怕，许多人也和我有同样的感受。老师看出了这一点，就告诉我们，只要按照正确的方法，掌握要领，是不会发生事故的，于是我明白了，规范的操作，是安全的重要保证! 一、车工安全知识 1、上班穿工作服，女生戴工作帽，并将长挽入帽内。 2、工作时必须精力集中，不准擅自离开机床。 3、工件和车刀需装夹牢固，以免工件和车刀飞出伤人。 4、工件旋转时，不准测量工件。 5、工件安装好后，三爪扳手必须随手取下，以免不注意开动车床，以免扳手飞出伤人。
6、上班不准串岗，坚持各自工作岗位二车床实践知识老师先初步示范了一下操作方法，并加工了一部分，然后就让我们开始加工，在此时老师们教的非常认真，不停地在人群中穿梭，随时指正我们在操作中的错误，纠正手型，耐心的一遍遍的分析我们做的砂型的的优缺点。虽然时间只有短短的几天，但是师傅们却是尽其的努力，在如此有限的时间里多教给我们一点东西，希望我们能真的有所收获，而不是空手而归。。车床加工中一个很重要的方面就是要选择正确的刀，一开始我们要把所给圆柱的端面车平，就要用偏车刀来加工，然后就是切槽，这时就要换用切槽刀。切槽刀的刀头宽度较小，有一条主切削刀和两条副切削刀，它的刀头较小，容易折断，故应用小切削用量。切槽的时候采用左右借刀法。切完槽，就要加工螺纹了，这对我们这种从来没有使用过车床的人来说，真是个考验。我不停的转动横向和纵向的控制手柄，小心翼翼的加工，搞了整整一个下午，还算满意，不过比起老师拿给我们看的样本还是差了不少，而且在加工的时候我的手还被飞出来的热的铁屑烫伤了，不管怎么说，一句话，还是不熟练。但看着自己加工出来的工件，心里
教案首页
教学过程及教学内容 [课前组织] 1．检查学生出勤情况，填写教学日志。 2．检查学生装束是否整齐 3．讲述要求：纪律、卫生、学习方法、如何作笔记 4．宣布本项目的学习任务与目的要求： 任务一锥度的基础知识 （1）了解锥体的作用和技术要求。 （2）掌握车削圆锥面的方法。 （3）掌握锥度的检验方法。。 任务二圆锥零件的加工 （1）学会圆锥面的加工及机床的调整操作。 （2）掌握圆锥面的检测方法。 [新课导入] 导语：在机床与工具中，圆锥面配合应用得很广泛。通过该项目的训练，可以学会锥度的车削与测量方法。 [入门指导] 任务一锥度的基础知识 ●活动一认识圆锥体 1．了解表征圆锥体的参数 （1）圆锥表面的形成 与轴线成一定角度，且一端相交于轴线的一条直线段AB，围绕着该轴线旋转形成的表面，称为圆锥表面（简称圆锥面），如图（a）所示。其斜线称为圆锥母线。如果将圆锥体的尖端截去，则成为一个截锥体，如图（b）所示。 圆锥是由圆锥表面与一定尺寸所限定的几何体。圆锥可分为外圆锥和内圆锥两种。通常把外圆锥称为圆锥体，内圆锥称为圆锥孔。 （2）圆锥体的计算 如图示为圆锥的各部分名称、代号。 其中： D——最大圆锥直径（简称大端直径）（mm）； d——最小圆锥直径（简称小端直径）（mm）； a——圆锥角（°）；a/2——圆锥半角（°）； L——最大圆锥直径与最小圆锥直径之间的轴向距离（mm）；
C——锥度； L0——工件全长（mm）。 这四个量中，只要知道任意 求出，计算公式为： tg(a/2) = (D-d)/2L 2．熟悉标准圆锥体 为了降低生产成本和使用方便，常 用的工具、刀具圆锥都已标准化。 也就是说，圆锥的各部分尺寸，按 照规定的几个号码来制造，使用时 只要号码相同，就能紧密配合和互 换。标准圆锥已在国际上通用，即 不论哪一个国家生产的机床或工具， 只要符合标准圆锥都能达到互换性。 常用的标准工具圆锥有下列两种： （1）莫氏圆锥 莫氏圆锥是机器制造业中应用得最广泛的一种，如车床主轴孔、顶尖、钻头柄、铰刀柄等都用莫氏圆锥。莫氏圆锥分成七个号码，即0、1、2、3、4、5、6，最小的是0号，最大的是6号。莫氏圆锥是从英制换算过来的。当号数不同时，圆锥半角也不同。 （2）米制圆锥 米制圆锥有八个号码，即4、6、80、100、120、140、160和200号。它的号码是指大端的直径，锥度固定不变，即C = 1∶20。例如100号米制圆锥，它的大端直径是100mm，锥度C=1∶20，其优点是锥度不变、记忆方便。 与其他型面相比，圆锥体的加工在保证尺寸精度、表面粗糙度以外，还需要保证角度和锥度的要求。 ●活动二车削圆锥体 1．熟悉车削圆锥体的方法 车削圆锥的方法常用的有如下四种 （1）转动小滑板法 将小滑板转动一个圆锥半角，使车刀移动的方向和圆锥素线的方向平行，即可车出外圆锥，如图所示。用转动小滑板法车削圆锥面操作简单，可加工任意锥度的内、外圆锥面。但加工长度受小滑板行程限制。另外需要手动进给，劳动强 度大，工件表面质量不高。 （2）偏移尾座法
数控机床实训加工技术教学计划 培训目标通过该工种理论课和实作课的培训学习，使学员们达到中级数控车工的技能水平，获得劳动局鉴定颁发的中级数车技能等级证书。 知识、技能结构 工艺准备 一）图与绘图 1．能读懂中等复杂程度的零件工作图。 2．能读懂简单机构的装配图（如车床主轴、刀架、尾座等）。 3．能绘制简单零件的工作图及草图（如轴、套、螺钉、圆锥体等）。 二）制定加工工艺 三）能编制中等复杂程度的台阶轴类零件的车削工艺卡，其主要内容有： 1. 正确选择加工零件的工艺基准。 2. 决定工步顺序及工步内容和切削参数。 四）编制程序 1．能编制中等复杂程度的轴类零件的加工程序。包括：不同长度、直径组成的台阶、内外圆柱面、锥面、普通螺纹、沟槽等。 2．够手工编制含直线插补，圆弧插补二维轮廓的加工程序。 五）工件定位与夹紧
1．能正确选择工件的定位基准。 2．能正确使用三爪卡盘、尾座顶尖。 六）刀具准备 1．能正确选择和安装刀具并确定切削参数。 七）设备使用及维护保养 1．能正确使用操作面板上各种功能键和开关。 2．能在加工前对车床的机、电、气、液开头进行常规检查。3．能进行数控车床的日常保养。 工件加工 八）基本操作 1. 能手工输入程序 2. 能使用各种自动程序输入装置。 3. 能进行程序的编辑与修改。 4. 能进行试切对刀和建立工件坐标系。 5. 会正确对刀和正确修正刀具。 6. 能进行程序试运行、程序分段运行及自动等运行方式。 二）加工内容 1. 安全文明生产 （1）加工前的安全文明检查。 （2）生产过程中的装夹、换刀等工序的安全文明操作。 3)加工结束后机床的安全关闭及卫生打扫、保养等。 2. 车制轴类零件 (1)直轴和台阶轴( 3—4 个台阶)。
普通车床实训内容 实训课题一车床操纵练习 一、技能训练要求 1、了解车工实习的任务及文明生产和安全操作的基本知识。 2、熟悉车床型号、规格和各部分的名称、功用和车床各种运动的操作方法。 3、掌握车床各附件的功能。 4、了解车床维护和保养的有关知识。 二、实训内容安排 2、实习内容 ①、手动操纵练习 Ⅰ、按主轴箱铭牌调整变速手柄位置，依次练习变速 Ⅱ、按进给箱铭牌调整手柄位置 Ⅲ、溜板箱操纵手柄的操纵方法 Ⅳ、练习床鞍、中滑板进退刀动作 Ⅴ、尾座和套筒前后移动和锁紧 Ⅵ、开合螺母的操作 Ⅶ、刀架的操作ⅧⅨ ②、机动操纵练习 Ⅰ、车床的起动、停止操作 Ⅱ、主轴箱的变速操作（转速同低至高逐档试运转） Ⅲ、自动进给操作（床鞍、中滑板的自动进给；变换进给速度和方向） Ⅳ、在丝杠低速运转条件下,控制开合螺母,进行由丝杠带动床鞍的移动练习 ③、日常车身清洁 3、操作车床的注意事项 ①、在未了解机床性能前,不得扳动手柄和操作机构 ②、开车前注意检查所有的防护罩 ③、变换速度一定要先停车,否则会损坏变速齿轮 ④、变速手柄推不进时,可用手将卡盘转过一角度后,再推动变速手柄 ⑤、为了安全操作,转速不得超过320r/min
⑥、不允许利用正反转紧急停车，以免打坏齿轮 ⑦、严禁用手去刹住转动的卡盘 ⑧、卡盘转动时，头不能离卡盘太近，以免出现安全问题 ⑨、变换进给量时，进给方向选择手柄和基本螺距选择手柄必须在主轴停转后变换位置，进给速度选择手柄和螺距、进给量选择盘可以让主辆瞬间转动 实训课题二车外圆和端面 一、技能训练要求 1、掌握车刀的种类、用途和安装方法 2、掌握工件的装夹方法 3、掌握钢直尺和卡钳和使用方法 4、掌握粗车、精车时切削用量的选择方法 5、初步掌握车外圆、车端面的方法 ②、车刀的安装方法 A、刀尖应与工件轴线等高 B、车刀刀杆应与工件轴线垂直 C、刀杆伸出刀架不宜过长，一般为刀杆厚度的1.5~2倍 D、刀杆垫片应平整，尽量用厚垫片，以减少垫片数量 E、车刀位置调整好后应固紧 ③、工件的安装方法 A、擦净卡盘爪，用卡盘手柄张开卡盘爪，将工件在卡爪间放正，调整工件长度，轻轻夹紧工件 B、开机，使主轴低速旋转检查工件有无偏摆，若有偏摆，应停车后轻敲工件纠正。用卡盘手柄夹紧工件 C、移动车刀至车削行程的最左端，用手转动卡盘，检查是否与刀架相撞 ④、钢直尺和卡钳的使用方法 钢直尺是最简单和长度量具，可直接测量工件尺寸，常用的规格是150mm，由于钢直尺最小刻度值为0.5mm，因此测量时误差较大，只能用于精度较低的零件尺寸或检查毛坯尺寸等。钢直尺与卡钳配合使用能间接测量工件的外径和孔径尺寸。
模块十数控车床加工 教学要求 根据数控车床的操作过程分组进行机床操作训练;对卡盘上安装的工件进行工件坐标系设定，Z轴、X轴坐标原点设置在工件右端面中心处; 根据图样要求编辑程序并把程序输入机床中，能进行程序的编辑、检索、删除等操作; 教学重点 了解数控车床的分类。 掌握数控车床的组成部分及其作用。 了解数控车床的面板和各按钮的功能。 能确定工件坐标系，把数值输入到相应的存储器中了解数控车床的指令代码含义。 了解数控车床的指令代码结构。 掌握数控车床的基本程序编制 掌握自动加工工件的操作步骤 能自动加工工件 掌握典型工件车削工艺安排 能车削简单工件，符合要求 教学难点 掌握数控车床的组成部分及其作用
掌握自动加工工件的操作步骤 能在MDI模式下运行主轴旋转指令 掌握数控车床的基本程序编制 能用手轮方式操作数控车床运动。 课时安排 本模块安排60课时。 教学大纲 课题一数控车床的基本操作 实训一，砂箱的造型 一、实训内容 根据数控车床的操作过程分组进行机床操作训练。 二、工艺知识 1．数控车床的分类 1）卧式数控车床 2）立式数控车床 2．数控机床的规格 CAK6150 FANUC-0i-mate数控车床的技术参数见表3．数控车床的组成 数控车床的组成如图10-1所示。
图10-1 数控车床的组成 4．面板功能介绍 对于相同数控系统的数控车床，其操作方法基本相同。数控车床的操作面板由上下两部分组成，上半部分为数控系统操作面板，下半部分为机床操作面板。 四、实训操作 1．数控车床的开机 2．回参考点 4. 手动移动机床 3．数控车床的关机 5. 手轮移动机床 6. 在刀架上装刀、卸刀 7. MDI模式 8. 用手轮模式车削外圆和端面
车工实训教案5
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教学过程及教学内容 [课前组织] 1．检查学生出勤情况，填写教学日志。 2．检查学生装束是否整齐 3．讲述要求：纪律、卫生、学习方法、如何作笔记 4．宣布本项目的学习任务与目的要求： 任务一套类零件的基础知识 （1）掌握套类零件的加工工艺。 （2）掌握孔的加工方法。 （3）了解套类零件的技术要求和相关内容。 任务二车削套类零件 （1）能加工各类套类零件。 （2）能合理安排套类零件的加工工艺。 [入门指导] 任务一套类零件的基础知识 ●活动一学会内孔刀具的刃磨 车床上经常用麻花钻与车孔刀进行工件内孔的加工。 麻花钻钻的孔其尺寸精度与表面粗糙度都很难达到要求。在车床上进行孔加工时，常常是先使用比孔径小2mm左右的钻头进行钻孔，然后再用车孔刀对孔进行车削加工。 1．车孔刀 根据不同的加工情况，车孔刀可分为通孔车刀和不通孔车刀两种，如图 3.24所示。 （1）通孔车刀 其切削部分的几何形状基本上跟外圆车刀相同。为了减小径向切削力防止振动，主偏角一般取60°～75°，副偏角取15°～30°。为了防止车孔刀后刀面和孔壁的摩擦，以及不使车孔刀的后角磨得太大，一般磨成两个后角。 （2）不通孔车刀 不通孔车刀是车阶台孔或不通孔用的，切削部分的几何形状基本上跟偏刀相同。它的主偏角大于90°。刀尖在刀杆的最前端，刀尖到刀杆外端的距离。应小于内孔半径R，否则孔的底平面就无法车平。车内孔阶台时，只要不碰即可。
2．车孔刀的刃磨 后角取8°～12°。不通孔车刀的切削部分基本上与外偏刀相似，主偏角应大于90°，一般为93°左右，副偏角为3～6°，后角为8～12°。 内孔车刀的切削部分基本上与外圆车刀相似，只是多一个弯头而已。 根据内孔的几何形状，通孔车刀的主偏角一般取45°～75°，副偏角一般取6°～30°， 内孔车刀卷屑槽方向的选择： 当内孔车刀的主偏角为45°～75°，在主切削刃方向磨卷屑槽，能使其切削刃锋利，切削轻快，在切削深度较深的情况下，仍能保持它的切削稳定性，故适用于粗车。如果在副切削刃方向磨卷屑槽，在切削深度较浅的情况下，能达到较好的表面质量。 当内孔车刀的主偏角大于90°，在主切削刃方向磨卷屑槽，它适宜于纵向切削，但切削深度不能太深，否则切削稳定性不好，刀尖容易损坏。如果在副切削刃方向磨卷屑槽，它适宜于横向切削。 ●活动二车削内孔 孔是零件中较常见的型面之一。孔加工与外圆加工相比，有许多需要注意的地方。如：孔加工是在工件内部进行，因此难于观察、难于控制；车孔刀的刀杆受到孔径的限制，不能太粗，因此刚性较差；同时加工时的冷却、排屑与测量等均较外圆加工难。 1．车削内孔的方法 在车床上进行孔加工时，常常是先使用比孔径小2mm左右的钻头进行钻孔，然后再用车孔刀对孔进行车削加工。 （1）钻头的安装 直柄麻花钻用钻夹头装夹，再将钻夹头的锥柄插入尾座锥孔；锥柄麻花钻可直接或用莫氏变径套过渡插入尾座锥孔。
实训教学工作总结 实训教学工作总结在集团学校合并初始，工业学区实训科在集团学校校领导的统一领导下，相关科室的关心支持下，实习教师和学生共同努力下，本年度实训教学及管理工作取得了较满意的成绩。实训教学及管理工作朝着持续、健康、协调、稳定方向发展，学生的实践操作技能和职业能力也在稳定地提高。为总结经验、吸取教训，利于下一步工作的开展，现将该学年工作总结如下：一、统筹规划，克难而进，圆满完成实习教学任务本年度内，在校领导的宏观管理，统筹规划，综合协调下，在实习教师、班主任及相关科室的支持下，保证实习教学任务顺利完成。在该学年，实训科共接纳学校64个班级7个工种的实习教学任务共计3160人次和600多人次的技能鉴定考试，合计3700多人次，其合计课时达8000个。其中小车床实习接纳9个班约518人，大车床实习接纳16个班约785人，钳工实习接纳17个班约897人，电焊实习接纳10个班约371人，机加工(铣钻刨磨)实习接纳10个班约332人，机床电路实习接纳2个班约90人，汽修实习接纳2个班约54人。最多时实习科一次接纳10个班的实习，最少时接纳5个班的实习。在实习经费不足，设备故障率高，场地不够，师资匮乏的情况下，能把3000多人次的学生安置实习，若没有校领导的统筹规划，综合协调和实习教师、班主任及相关科室的大力支持，是完成不了学校交给的实习教学任务的。二、精诚团结，群策群力，搞好实习教学管理工作1、规范教学环节管理，实现实习教学“四统一”本年度内，实训科逐步建立建全实习教学管理制度，使实习教学向规范化、专业化方向发展。尤其在今年下半年对原有的实习管理制度进行归类和整理，同时做好了实行实习教学“四统一”的准备工作。实习教学“四统一”包括：统一目标、统一计划、统一教材、统一课题。 (1)统一目标：加强实习教师思想教育，爱岗敬业，统一思想，统一认识，把提高实习教学质量，保证实训安全，培养合格有用人才做为统一目标。(2)统一计划：同工种的实习教学，既要发挥实习指导教师的能动性，又要要求实习教学计划的统一性，避免教学的随意性，保障实习教学的系统性，规范性。(3)统一教材：统一征订实习教材，统一使用，建立教学计划统一性的文字依据。(4)统一课题：同工种不同场地，不同教师在对待同阶段的实习学生，应保证课题统一，工时定额的统一，以利于教学任务，教学目标完成。2、目标教学管理(1)教学目标：在本年度下半年，针对我校实习资源条件和《工人技术等级标准》做好实习教材编写的准备工作。对于实习课题应针对不同阶段，根据技术标准合理地制定不同的教学目标(如车工实习应明确每一课题，每一阶段应达到的加工精度，遵循循序渐进的教学规律，以达到最终教学目标，实现中级工水平)。(2)设备安全管理目标：为保证实习教学安全和实习设备正常运转，在本年度内，实训科根据实习教学计划安排，明确实习设备安全责任人，做到了人人管设备，台台设备有人管。3、教学计划在本年度内，实训科逐步推行“一辅一专”的实习教学计划，保证了：(1)学生熟练地掌握两个工种的技能，拓宽了学生的就业面，并保证学生能更快地融入实际生产中，适应人才市场的需要;(2)保证了两种工种的相辅相承，克服了以往实习内容存在面面俱到，而却是蜻蜓点水，使学生专有所攻，学有所长，体现了我校的专业特色;(3)在实习资源紧张，实习比例不变的情况下，减少其它工种实习，相应就延长了所选两个工种的实习时间，有利于培养目标的实现。(4)有利于实习资源的合理配置，节约实习资源的投入，这对于解决目前工科学校生源充足，设备少，而实习投入大，实习经费少也有着战略性的意义。从今年秋季技能节竞赛成绩来看，也足以证明采用“一辅一专”的实习教学计划是完全正确合理的。4、教学模式继续推行实习课堂化教学模式。推行实习课堂化教学在我校区已有三年的经验，教学效果明显，学生反映良好，同时加强实习教学环节检查和监督，搞好过程教学。5、安全管理加强实习安全管理，树立“安全第一”的思想意
小绞车司机培训讲义 教学要求：通过培训，使学员掌握小绞车、钢丝绳等有关业务知识，能够懂得按章作业的必要性，了解斜井一坡三档知识及使用要求，严格按操作规程要求操作行车。本讲义结合斜井事故预防按二十四学时完成教学内容。 教学内容 一、小绞车业务基本知识 1、小绞车的概念与分类： 答：煤矿井下使用的滚筒直径1.6m及其以下的绞车称为小型绞车。小型绞车类型的分类方法较多： （1）按照钢丝绳缠绕方式：可分为缠绕式绞车和磨擦式绞车；（2）按照滚筒个数：可分为单滚筒绞车和双滚筒绞车；（3）按照传动方式：可分为齿轮传动绞车和液压绞车；（4）按照防爆性能：可分为防爆绞车和非防爆绞车；（5）按照滚筒直径：可分为1.6m、1.2m、0.8m及其以下绞车。 煤矿井下常用的绞车为：提升运搬绞车、调度绞车、起重绞车、回柱绞车、凿井绞车和无极绳绞车等。 2、几种主要调度绞车的技术规格： 答：调度绞车为调度车辆的一种绞车，常用于井下采区煤仓装车站调度室、重载矿车，也可用于其他辅助搬运作业。几种主要调度绞车的主要技术特征： 3、—11.4型调度绞车的组成部分： 答：—11.4型调度绞车的主要组成部分为滚筒装置、制动装置、机座和电动机。滚筒由铸铁制成，其主要功能是缠绵绕钢丝绳牵引负荷；绞车上共装有两组制动闸，在电动机一侧的制动闸用来制动滚筒，在大内齿轮上的工作闸用于控制滚筒运动；机座由铸铁制成，电动机、轴承支架及闸带定位板均用螺栓固定在机座上；电动机为专用的隔爆三相鼠笼电动机。 4、—55绞车的主要组成部分：
答：—55绞车的主要组成部分(1)卷筒及行星齿轮传动装置；(2)工作制动器及安全制器；(3)底座、轴承、支架和电动机。 5、回柱绞车及结构特点： 答：回柱绞车就是能拆除和回收回采工作面顶柱的一种机械。回柱作业是件危险性工作，人员不能直接进入回柱空顶区，此时可把回柱绞空顶危险区段较远的安全地段，用钢丝绳钩头来拉倒和回收顶柱。牵引力大和牵引速度慢是回柱绞车的主要性能要求。回柱绞车除用来回柱放顶外，也可用来拖运重物和调运车辆。 回柱绞车有如下结构特点： （1）传动系统都有一级减速比很大的蜗杆蜗轮传动，皆具备自锁功能，不会发生下放重物拉动滚筒旋转情况；（2）总传动比大，能在电动机功率较小时，获得较大的牵引力；（3）具有整体结构，便于移动和安装，甚至可以用回柱绞车牵引力来牵引绞车本身移动；（4）电气控制装置简单，皆具有隔爆性能，可用于有瓦斯、煤尘的环境场所；（5）有的电动机联轴器上装有手动制动闸，有的在蜗轮减速器出轴上装有活动齿轮和锥形磨擦控制器，使回柱绞车可以按信号准确停位；（6）因蜗轮蜗杆传动效率低、易造成发热和温升过高，所以必须重视润滑和维护。 6、—1200型顺槽连续牵引车的主要组成部分： 答：—1200型顺槽连续牵引车是以钢丝绳牵引的无极绳运输系统，由无极绳绞车、张紧装置、梭车、尾轮及轮组的组成。无极绳子绞车有三种，轮组包括压绳轮和托绳轮，配套数量根据巷道线路起伏变化情况而定。 7、钢丝绳的结构类型： 答：钢丝绳的品种很多，基本类型一般可按按绳的结构、形状、捻法、捻制特性、尺寸及用途分类区别。通常可归纳为： （一）按绳的断面形状分：①圆钢丝绳；②扁钢丝绳；③编织钢丝绳； （二）按绳的结构分：①单捻钢丝绳；②双捻钢丝绳；③三捻钢丝绳； （三）按绳的捻制特性分：①点接触钢丝绳；②线接触钢丝绳；③面接触钢丝绳； （四）按绳（股）的捻法分：①右同向捻钢丝绳；②左同向捻钢线绳；③右交互捻绳；④左交互捻绳； （五）按股的断面分类：①园股钢丝绳；②异型股钢丝绳； （六）按的直径分：①细直径钢丝绳；②粗直径钢丝绳；③普通直径钢丝绳；
课题1 数控车床基本程序指令及应用 学时2 一、教学目的和要求 1、了解数控车床的安全操作规程 2、掌握数控车床基本程序指令 3、掌握数控车床简单轴类零件程序的编制 二、重点难点 1、数控车床的安全操作规范 2、数控车床基本指令的基本应用 3、数控车床简单轴类零件精加工程序的编制 三、授课内容 （一）数控车床安全操作规程 1. 开机前应对数控车床进行全面细致的检查，包括操作面板、导轨面、卡爪、尾座、 刀架、刀具等，确认无误后方可操作。 2. 数控车床通电后，检查各开关、按钮和按键是否正常、灵活、机床有无异常现象。 3. 程序输入后，应仔细核对代码、地址、数值、正负号、小数点及语法是否正确。 4. 正确测量和计算工件坐标系，并对所得结果进行检查。 5. 输入工件坐标系，并对坐标、坐标值、正负号、小数点进行认真核对。 6. 未装工件前，空运行一次程序，看程序能否顺利进行，刀具和夹具安装是 否合理，有无超程现象 7. 试切时快速倍率开关必须打到较低挡位 8. 试切进刀时，在刀具运行至工件30~50伽处，必须在进给保持下，验证Z 轴和X 轴坐
标剩余值与加工程序是否一致。 9. 试切和加工中，刃磨刀具和更换刀具后，要重新测量刀具位置并修改刀补值和刀补号。 10. 程序修改后，要对修改部分仔细核对。 11. 必须在确认工件夹紧后才能启动机床，严禁工件转动时测量、触摸工件。 12. 操作中出现工件跳动、打抖、异常声音、夹具松动等异常情况时必须停车处理。 13 紧急停车后，应重新进行机床“回零”操作，才能再次运行程序。 （二）数控车床坐标系 数控机床的加工是由程序控制完成的，所以坐标系的确定与使用非常重要。根据 ISO841 标准，数控机床坐标系用右手笛卡儿坐标系作为标准确定。数控车床平行于主轴方向即纵向为Z 轴，垂直于主轴方向即横向为X 轴，刀具远离工件方向为正向。如图1-1 所示数控车床有三个坐标系即机械坐标系、编程坐标系和工件坐标系。机械坐标系的原点是生产厂家在制造机床时的固定坐标系原点，也称机械零点。它是在机床装配、调试时已经确定下来的，是机床加工的基准点。在使用中机械坐标系是由参考点来确定的，机床系统启动后，进行返回参考点操作，机械坐标系就建立了。坐标系一经建立，只要不切断电源，坐标系就不会变化。编程坐标系是编程序时使用的坐标系，一般把我们把Z 轴与工件轴线重合，X 轴放在工件端面上
实训工作总结与心得体会五篇 在集团学校合并初始，工业学区实训科在集团学校校领导的统一领导下，相关科室的关心支持下，实习教师和学生共同努力下，本年度实训教学及管理工作取得了较满意的成绩。实训教学及管理工作朝着持续、健康、协调、稳定方向发展，学生的实践操作技能和职业能力也在稳定地提高。为总结经验、吸取教训，利于下一步工作的开展，现将该学年工作总结如下： 一、统筹规划，克难而进，圆满完成实习教学任务 本年度内，在校领导的宏观管理，统筹规划，综合协调下，在实习教师、班主任及相关科室的支持下，保证实习教学任务顺利完成。在该学年，实训科共接纳学校64个班级7个工种的实习教学任务共计3160人次和600多人次的技能鉴定考试，合计3700多人次，其合计课时达8000个。其中小车床实习接纳9个班约518人，大车床实习接纳16个班约785人，钳工实习接纳17个班约897人，电焊实习接纳10个班约371人，机加工（铣钻刨磨）实习接纳10个班约332人，机床电路实习接纳2个班约90人，汽修实习接纳2个班约54人。最多时实习科一次接纳10个班的实习，最少时接纳5个班的实习。在实习经费不足，设备故障率高，场地不够，师资匮乏的情况下，能把3000多人次的学生安置实习，若没有校领导的统筹规划，综合协调和实习教师、班主任及相关科室的大力支持，是完成不了学校交给的实习教学任务的。 二、精诚团结，群策群力，搞好实习教学管理工作
1、规范教学环节管理，实现实习教学“四统一” 本年度内，实训科逐步建立建全实习教学管理制度，使实习教学向规范化、专业化方向发展。尤其在今年下半年对原有的实习管理制度进行归类和整理，同时做好了实行实习教学“四统一”的准备工作。 实习教学“四统一”包括：统一目标、统一计划、统一的教材、统一课题。（1）统一目标：加强实习教师思想教育，爱岗敬业，统一思想，统一认识，把提高实习教学质量，保证实训安全，培养合格有用人才做为统一目标。（2）统一计划：同工种的实习教学，既要发挥实习指导教师的能动性，又要要求实习教学计划的统一性，避免教学的随意性，保障实习教学的系统性，规范性。（3）统一的教材：统一征订实习教材，统一使用，建立教学计划统一性的文字依据。（4）统一课题：同工种不同场地，不同教师在对待同阶段的实习学生，应保证课题统一，工时定额的统一，以利于教学任务，教学目标完成。 2、目标教学管理 （1）教学目标：在本年度下半年，针对我校实习资源条件和《工人技术等级标准》做好实习教材编写的准备工作。对于实习课题应针对不同阶段，根据技术标准合理地制定不同的教学目标（如车工实习应明确每一课题，每一阶段应达到的加工精度，遵循循序渐进的教学规律，以达到最终教学目标，实现中级工水平）。
阳煤寺家庄素质提升培训讲义 教案首页（1） 章节名称：小绞车基本知识 授课时数：1课时 授课时间：2014年月日星期共2节 教学目的： 使学员掌握小绞车概念、规格型号及其结构 教学重点： 1、绞车概念； 2、规格型号； 3、绞车结构。 教学难点： 规格型号。 教学法选用： PPT教案进行教学 参考书目、资料： 《煤矿安全规程》、《回采操作规程》
第一章小绞车基本知识 第一节小绞车基本概念 1、小型绞车：煤矿井下使用的滚筒直径1.6m及其以下的绞车。 2、小型绞车类型的分类方法：（1）按照钢丝绳缠绕方式：可分为缠绕式绞车和磨擦式绞车；（2）按照滚筒个数：可分为单滚筒绞车和双滚筒绞车；（3）按照传动方式：可分为齿轮传动绞车和液压绞车；（4）按照防爆性能：可分为防爆绞车和非防爆绞车；（5）按照滚筒直径：可分为1.6m、1.2m、0.8m及其以下绞车。 3、煤矿井下常用的绞车类型：提升运搬绞车、调度绞车、起重绞车、回柱绞车、凿井绞车和无极绳绞车等。 第二节绞车技术规格 1、调度绞车为调度车辆的一种绞车，常用于井下采区煤仓装车站调度室、重载矿车，也可用于其他辅助搬运作业。几种主要调度绞车的主要技术特征： 小绞车的分类：①调度绞车: JD-11.4(JD-1) JD-25(JD-1.6) JD-40(JD-2.5) JD-55(JD-4) ②慢速绞车: JM-14 JM-28 ③双速多用绞车: JSDB-10(SDJ-14) JS DB-16(SDJ-28)
④回柱绞车 JH-8 JH-14 JH-20 2、调度绞车的组成部分： 调度绞车的主要组成部分为滚筒装臵、制动装臵、机座和电动机。滚筒由铸铁制成，其主要功能是缠绵绕钢丝绳牵引负荷；绞车上共装有两组制动闸，在电动机一侧的制动闸用来制动滚筒，在大内齿轮上的工作闸用于控制滚筒运动；机座由铸铁制成，电动机、轴承支架及闸带定位板均用螺栓固定在机座上；电动机为专用的隔爆三相鼠笼电动机。
临海市高级职业中学 备课簿 B E I K E B U 学科数控车工实训 班级11数控、模具 教师尹昌兵 二0一二学年度第一学期
教学课题：编程 教学目的： ⑴掌握数控车床的常用指令，做到正确使用指令； ⑵掌握数控车床加工工艺，做到熟练编程格式。 教学重点： 相关指令以及加工工艺和切削用量 教学方法： 讲授法 课时： 授课6学时
一．数控机床的坐标系与原点 在数控机床上，机床的动作是由数控系统来控制的，为了确定机床上的成形运动和辅助运动，必须先确定机床上运动的方向和运动的距离，这就需要建立一个坐标系才能实现，这个坐标系就称为机床坐标系。 标准的机床坐标系是一个右手笛卡尔直角坐标系，如图所示。在图中，大拇指的方向为X轴的正方向，食指为Y轴的正方向，中指为Z轴正方向。数控机床的某一部件运动的正方向，是增大工件和刀具之间距离的方向。 ⒈Z坐标 Z坐标的运动由传递切削力的主轴决定，与 主轴轴线平行的坐标轴即为Z坐标。 ⒉X坐标 X坐标一般是水平的，它平行于工件的装夹平 面。这是在刀具或工件定位平面内运动的主要坐 二．数控车常用的G、M功能和F、S、T功能指令 (一)、常用的G功能 1. G00——快速定位 编程格式：G00 X（U）Z（W） G00用于使刀具从当前位置以设定的快速度同时位移到目标位置。目标位置由X（U）、Z（W）来设定。不运动的坐标可以省略，省略的坐标轴不动作。 2. G01——直线插补 编程格式：G01 X（U）Z（W）F G01用于切削加工时的直线插补运动。使刀具从当前位置以F设置的进给速率直线运动至目标位置，目标位置由X（U）、Z（W）设置。不运动的坐标可以省略，省略的坐标不动作。 3. G02——顺时针圆弧插补 编辑格式：G02 X（U）Z（W）I K F G02 X（U）Z（W） R F
机加工实训安全责任书 《车工实训》是机电专业学生必须学习的一门基础课程，属于机械加工范畴，操作性强，存在一定的危险性。我校开设实训课程多年，从未发生过任何重大安全事故，这与学校多年来一向对学生实训课程谨慎把关、严格要求，与各位家长的支持配合，以及学生的良好纪律是分不开的。然而，在实训操作中，依然存在个别学生表现出纪律性不强，不遵守操作规程，安全意识淡薄，不听从指导教师指挥，任意忘为等现象，其行为对自己和他人构成一定的安全隐患。为提高学生警惕意识，确保学生实训安全，顺利完成专业学习，所有学生参与车工实训时，必须遵守以下规定。 一、必须熟记并严格遵守《机加工实训车间安全管理办法》、《普通车床安全操作规程》，严格遵循实训现场的相关规程。 二、必须完全服从指导教师管理，一切行动听从安排，不服从管理的学生禁止参加实训。 三、每次实习课前5分钟，由班长和体委负责全体实训学生在实训室外列队集合，整齐进入实训室，不允许学生自己单独到实训室。 四、不得迟到、早退，执行课间点名制度，出实训室须请假。 五、进入实训室，应保持安静，禁止追跑打斗。爱护设备、工具，未经许可不得随意接触任何设备、工具及材料。 六、分组操作期间，必须全神贯注，严格执行单人单机操作规程，严禁多人同时操作。各组学生不得擅自离开机床，窜岗、离岗。不得做与教师指令内容无关的操作。不得“自己摸索”、胡乱车削。 七、发现问题及时向指导教师汇报，不可随意自行处理。 八、实训过程中发现违纪并不听劝告者，随时终止其实训工作。 凡因违反上述规定，对自己或他人造成财产损失及人身伤害事故的，全部责任后果由违规学生个人承担，与学校无关。“高高兴兴上学，平平安安回家”，这是全体学生、家长的共同心愿。 请学生及学生家长认真阅读，并签名同意或放弃！ 我已熟知上述内容，愿在实训过程中自觉全面遵守上述规定，我愿承担全部责任。 学生签字：家长签字：日期：