内蒙古易高煤化科技有限公司
合成车间
循环气压缩机试车方案
编写：孙汉明刘永红
审核：王文清陈永谭徐宝安
审定：黄敏李荣志
批准：陈炳琪
日期：2009年11月
目录
1 编写依据-------------------------------------------------------------------2
2 开车前准备工作----------------------------------------------------------2
3 原始开车-------------------------------------------------------------------6
4 停车-------------------------------------------------------------------------7
5 安全注意事项-------------------------------------------------------------8
6 异常现象及处理----------------------------------------------------------8
7 正常操作要点-------------------------------------------------------------11
8 循环气工艺参数一览表-------------------------------------------------13
9 日常维护要求-------------------------------------------------------------14
10 开机确认票----------------------------------------------------------------15
循环气压缩机试车方案
1.编写依据
锦化机循环气压缩机使用说明书、
大型传动设备试车规范.
合成终版PID流程图
2开车前准备工作
2.1开车的准备工作
2.1.1 确认设备及管道的安装已全部结束
2.1.2 确认油洗已合格，并且油洗时所加的盲板、临时短管、临时滤网等已拆除。
油洗时拆下的安全阀、孔板等已全部复位，油系统恢复正常流程，油泵出口安全阀调试合格。
2.1.3 确认压缩机系统设备及管道的吹扫、气密、置换工作已经完成。
）已按要求供应2.1.4 确认冷却水、氮气（N2、N3）、电、仪表空气、蒸汽（S
4
到位。
2.1.5 确认压缩机系统相关的单试试验已经完成。
2.1.6 确认系统阀门、联锁调试合格。
2.1.7 确认所有仪表都具备投用条件并已投用；压力表根部阀打开，排气阀关闭。
2.2启动油系统
2.2.1 确认油位、油质符合油运要求，接通电加热器电源，给油箱内的润滑油加
热，当润滑油温度TA2205达到45℃时，切断电加热器。
2.2.2 打开两台油泵的进口阀、出口阀、回油箱的旁路阀、油滤器试验管线上的
试验阀。
2.2.3 分别对两台润滑油泵盘车，确认其转动灵活，无卡涩，无异常声音。
2.2.4 打开油冷器CW上水阀，打开水侧排气阀，排完气后关闭排气阀，打开CW
回水阀。
2.2.5 确认油冷器的切换阀在准备投用的一侧，关闭两油冷器间的连通阀，关闭
两油冷器油侧排气阀。
2.2.6 确认油过滤器的切换阀处于准备投用的那一侧，关闭两侧过滤器的排气、
排污阀。
2.2.7 确认油箱温度TA2205达到45℃左右，启动主油泵，确认电机转向正确。
2.2.8 打开投用的油冷器的油侧排气阀排气，待有油流排出后关闭排气阀。
2.2.9 打开油冷器之间连通阀，打开备用油冷器油侧排气阀直到有油流排出后关
闭排气阀。
2.2.10 打开投运的过滤器的排气阀，待有油流排出后，关闭排气阀。
2.2.11打开两路油过滤器之间的连通阀，打开备用过滤器的排气阀，待有油流
排出后，关闭排气阀。
2.2.12 确认PCV2202能自动控制供油总管压力稳定在0.16MpaG，如该阀后压力
与规定有偏差，则重新调整其整定值，若阀后压力有波动，则打开压力
信号管线排气阀排尽气体后关闭排气阀。
2.2.13 检查压缩机各回油视镜中油流均匀、稳定；检查油箱液位是否下降，若
低于最低工作液位应及时补油；检查油冷器出口温度TA2209，若超过
45℃，调整油冷器冷却水量，保证油温正常。检查油系统有无跑、冒、
滴、漏现象。
2.3 油系统报警联锁试验
2.3.1 润滑油总管压力低辅油泵自启试验、低低联锁试验
2.3.1.1 缓慢关闭PCV2202阀，当PI2213降到0.08MPa左右时，辅油泵自启
动，DCS上PAL2211相应报警，记录下辅油泵启动时PI2213的数据。
2.3.1.2 将润滑油主、辅油泵联锁旁路，辅油泵停运，继续降低润滑油总管的
压力至0.055MPa左右，PSALL2212联锁动作，确认压缩机跳车。记
录联锁时的PI2213的数据。
2.3.1.3 恢复PCV2202前切断阀，切换主、辅油泵，重复做一次该试验。
2.3.2 高位油槽惰流试验
2.3.2.1 将前面试验中切除的联锁联系仪表全部恢复到正常状态。
2.3.2.2 现场停主油泵，记录高位油槽惰流时间，若不低于8分钟为合格。2.3.2.3 实验完成后，重新启动主油泵，等主油泵运行稳定后，打开高位油槽
快速充油阀到回油视镜中有溢流后关闭。
2.4 干气密封系统开车的准备工作
2.4.1 确认控制用仪表空气压力。
2.4.2 确认自动阀开闭动作。
2.4.3 主气管路全闭。
2.4.4 缸体排放阀全开。
2.4.5 缸体排放阀全闭(必要时用氮气或实际气体进行吹扫)。
2.4.6 确认缓冲器的压力。
2.4.7 确认隔离气的压力。
2.4.8 确认密封氮气的压力。
2.4.9 压缩机内的气体升压。
2.4.10干气密封系统与机组间的连接管线敷设完应拆下进行酸洗并用蒸汽吹扫
干净。管线重新连接完后，在密封本体安装前用经过过滤的气体所有输
气管道，以防止管道内焊渣等固体杂质进入密封腔，一级密封气管路清
洁度1ū.吹扫干净后关闭所有阀门，处于待命状态。
2.5 干气密封系统的投用
2.5.1 投用现场压力表（压力表取压阀开）。
2.5.2 投用隔离气：油运前10分钟开阀V25,V26(或V23,V24)及孔板组件
SO1,SO2上下游阀门，此时压力表PI7442,PI7443应指示
0.5MpaG,PI7446,PI7447指示约10KP(G).
注意：在正常运行中不可中断后置隔离气，压缩机停车后，后置隔离气
必须在润滑油停止供给后停止。
2.5.3 投用一级密封气：在压缩机充气前投一级密封气，机内进气前开阀
V2,V5,V6(或V7,V8),V9,V10,V12,V13，引开停车气源作为密封气，此时压力表PI7440指示应为外引密封气压力，调节阀门V10,V13，使流量计PT7440,FT7441指示为120 Nm3／h（此时实际流量仅为示值的0.17倍）以上。投用压差变送器PDT-7440.
2.5.4 投用火炬线：投用一级密封气后，打开阀V15,V19,V17,V20，投用火炬线。
流量计FT7444,FT7445指示近似为0.
2.5.5 机内缓慢进气。机内升压过程中应确保外引密封气压力始终大于机内气体
压力，也就是确保一级密封气流量计FT7440,FT7441有一定的流量。
2.5.6 投用二级密封气：机内压力大于0.1MpaG后，开始投用二级密封气，打开
阀门V27,V28，调节阀门V29，V31，使FI7442,FI7443指示约为6 Nm3／
h.
2.5.7 二级密封气投用后，放火炬流量计FT7444,FT7445指示与二级密封气流量
计几乎相等。机组运行正常后，流量计FT7444,FT7445指示约为7Nm3／h。
投用压力开关PS7440-7441.
2.5.8 开压缩机，当机组进出口压差高于0.3MpaG时，即可将外引密封气切换机
组出口气。缓慢关闭高压氮阀，维持PDICA7441在0.015 MPa左右，同时调整一级密封气流量在120Nm3/h左右。
注意：压缩机必须带压启动（0.1MPaG）以上，又不能高于开停车备用气源压力，否则有可能引起一级密封反压或机内气体污染一级密封，启动后对密封不利。
2.6 干气密封系统运行及注意事项
2.6.1 在压缩机运行正常后，将一级密封气切为压缩机出口工艺气，即缓慢打开
工艺气截止阀至全开，之后缓慢关闭N2截止阀，并维持各参数在正常范围内。
2.6.2 在压缩机正常运行期间，要加强对干气密封系统的巡检，确保各参数在正
常范围内，具体指标如下：
一级密封气过滤器压差：≤ 60Kpa
一级密封气与气缸平衡管压差： N: 15Kpa
L： 5 Kpa
一级密封气流量： 120Nm3/h
二级密封气流量： 6Nm3/h 压力：0.1Mpa
隔离气压力： 0.01 Mpa
一级密封排火炬流量： H: 16Nm3/h
N: 9Nm3/h
L: 6Nm3/h
一级密封排火炬压力：≤ 0.1 Mpa
2.6.3 当N3压力≤0.2 Mpa或终断时，应立即停掉压缩机和油泵。
2.6.4 运行期间，当一级密封工艺气出现异常时，应立即将其切为N2。
2.6.5 当一级密封气过滤器压差达到60Kpa时，要立即切换过滤器并更换滤芯。
2.6.6 当隔离气的过滤器顶部的小球变为红色，要立即切换过滤器并更换滤芯。
2.6.7 在正常运行期间，要加强巡检，不断调整维持各参数在正常范围内。
2.6.8 开车前供一级密封气之后，其过滤器导淋要微开或定时打开排放，防止工
艺气带液。
2.6.9 压缩机两端排污阀要保持常开，防止润滑油漏入二级密封。
2.7 压缩机的联锁试验
2.7.1 将废锅液位、轴振动、轴位移、干气密封出口压力联锁旁路，其他联锁满
足开车条件，仪表给出模拟开车信号。
2.7.2 逐个给出下列联锁信号：
2.7.2.1废锅液位低LSLL2002
2.7.2.2轴振动振值高
2.7.2.3轴位移高
2.7.2.4干气密封出口压力高
2.7.2.5检查C2001停车信号，并观察FV2201是否打开，HV2201（进口导叶执
行器）是否关闭。
2.7.3 试验后的确认
所有实验完成后，确认仪表所有联锁、报警回路恢复正常，电气电源正常，工艺流程恢复正常，主油泵运行，高位油槽有溢流，快速充油阀关闭，油箱液位、温度正常，机组各回油视镜流量、流速正常。
2.8 开车前的确认工作
2.8.1 确认油系统已正常运转，所有液位计、压力计、压力表、压差计、电流表
指示值指示正常；辅油泵自动备用状态，润滑油高位油槽已充满。
2.8.2 确认机组联锁全部复位。
3 原始开车
3.1允许启动条件
3.1.1油运正常，且润滑油温正常（≥35℃）；润滑油压正常（≥0.14Mpa）
3.1.2 干气密封系统正常
3.1.3 压缩机副线阀、进口阀全开，出口阀关闭。
高位油槽液位正常
机组静态调试结束
确认外部工艺条件具备
3.2 压缩机系统氮气置换-压缩机跟工艺气系统同时置换。
3.2.1 待油系统，干气密封系统正常后可进行系统置换。
3.2.2 打开压缩机进出口，防喘阀门.打开氮气进口阀，将氮气引入压缩机工艺
气回路。
3.2.3 控制压缩机缸体压力为0.3MPa，打开HV2001,压缩机缸体导淋、工艺气管
线低点导淋排放，当压力降到0.1MPa时，关闭各排放阀。如此反复充压、排放。
3.2.4 从压缩机出口排放点取样分析氧含量低于0.5×10-2后，氮气置换合格。
3.2.5 关闭压缩机缸体导淋、工艺气管线低点排放阀，系统氮气保压。
3.3 压缩机启动
3.3.1 确认电机绝缘，确认压缩机盘车正常无卡涩及异常杂音。
3.3.2 确认冷却水、电、仪表空气等公用工程按要求供应到位。
3.3.3 确认压缩机的所有联锁报警已复位。
3.3.4 确认回流冷却器C2001E投用。
3.3.5 确认压缩机防喘振阀FV2201全开、导叶HV2201调到零位、进出口阀全开。
3.3.6 联系调度启动电机。检查电机电压、电流是否正常，检查运转部位和缸体
内是否有异常声音及异常温升。
3.3.7 调整润滑油和干气密封的各项指标，使之符合工艺要求。当压缩机进出口
压差在0.3MP时可将一级密封气切换到工艺气系统。
3.3.8 根据需要调节FV2201,使压缩机出口压力符合工艺要求。
3.3.9 注意监测电机温度，压缩机轴温、轴振动、轴位移并详细记录。
4 停车
4.1 待合成切气后打开系统放空阀门，将系统压力降到0.5MP以下，现场将一级
密封气切为氮气，并注意一级密封气流量的变化。
4.2 现场或控制室按压缩机停车按钮，关闭压缩机进出口阀，停二级密封气。
4.3 卸掉缸体压力后停止一级密封气的供给。
4.4 油系统停运30分钟后，停隔离气。
5安全注意事项
5.1 穿戴好劳动保护、防护用品，做好自我保护。
5 2 试车过程中熟悉现场工作环境防止摔伤，扭伤事故发生。
5.3 试车过程中认真操作，防止超温超压。
5.4 试车过程中远离传动部件，防止机械损伤。
5.5 试车现场灭火器消防水带等安全措施落实。
5.6 试车现场应拉警戒线隔离，无关人员严禁进入参观。
5.7 当出现公用工程异常操作人员要特别注意干气密封的维护。
5.8 巡检中注意检查油系统漏，及时清除油污，一时无法消除的漏点接好漏油，
各接油盘及时倒油，防止接满油污外溢引发火灾。
6 异常现象及处理
6.1 事故处理的原则：
6.1.1 坚守岗位，认真巡检，发现异常及时处理，保证设备正常运行。遇有需协调的问题及时向主管领导或值班长汇报，认真执行上级指令，根据主操的统一指挥进行故障排除和处理。
6.1.2 发现问题及时处理，不得隐瞒，处理故障要果断、细心，杜绝事故扩大。
6.1.3 发现判断不清的异常现象应做好记录，及时汇报，请求相关人员一起协助判断和处理。
6.1.4 遇到有可能对设备和人身造成伤害的紧急情况有权先处理后汇报，不可延误战机。
6.1.5 严格交接班制度，生产中发现的问题、隐患、注意事项、本班所进行的主要工作以及上级指示必须认真记录，做好交接。
6.2 事故原因分析及处理措施
6.2.1 轴振动高
序号原因分析处理措施
1 油温太高或太低调整油冷器CW量
2 油压低，油量小调整油压
3 轴瓦磨损，轴瓦间隙过大降低油温，改用高粘度油品，更换轴瓦
4 油质恶化，油乳化滤油脱水，更换润滑油
5 开车时通过临界区或在临界
区附近运转
快速通过临界区，避免在临界区附近运
行
6 机组基础裂缝变形或地脚螺
栓松动
检查处理，如果不能在线检修，轴振动
持续上涨，则停车检修。
7 与缸体连接的管道应力过大管道应力调整或停车处理
8 轴承箱跑偏或轴承箱损坏停车处理
9 压缩机喘振开大防喘振阀，消除喘振
10 压缩机介质带液，液击调整合成工况
11 仪表指示不准联系仪表人员检查
6.2.2 轴位移过大
1 机组负荷过高降负荷
2 平衡管堵塞停车疏通
3 止推轴承止推瓦静电摩擦检查接地电刷，更换轴瓦
4 止推轴瓦磨损检查油质、油量，更换轴瓦
5 止推轴承油量过低调整进轴承的油压
6 油温过高，调整油冷器后润滑油的温度
7 润滑油乳化变质，或机杂超滤油或换油
8 压缩机喘振开大防喘振阀，消除喘振
9 压缩机介质带液调整合成工况
10 检修后安装有问题，仪表探头
安装位置偏差
联系仪表人员检查
6.2.3 轴承温度高
序号可能原因处理措施
1 油温太高调整油冷器出口温度
2 润滑油压力太低调整润滑油压力
3 轴振动高，喘振等消除喘振
4 轴瓦磨损更换轴瓦，查找磨损原因
5 油质变坏，油中水分，机杂超油品过滤或更换
6 机械对中不良重心找正对中
7
轴位移过高也会引起止推轴承的
温度升高
消除轴位移过高的因素
6.2.4 润滑油泵出口压力下降
1 泵入口滤网堵切泵，隔离，清理过滤网
2
备用泵出口止逆阀失灵，卡涩而不
到位，油沿备泵倒流
隔离备用泵，检修止逆阀3
运行泵出口安全阀起跳后不能及
时回位或起跳压力设定太低
倒泵、隔离、检修
4 油箱温度太低检查油箱加热器、回油温度及油冷器后温度
5 油箱液位太低油箱加油
6 泵内有空气或油质恶化倒泵、盘车排气，更换润滑油
7
油泵背压调节阀失灵或整定值太
低，旁路阀未关死。检查背压调节阀及旁路阀，重新整定设定值，若无效则拆调节阀。
8
油系统出现大的泄露，润滑油用量
突然大幅度增加。
全面检查油系统。
6.2.5 压缩机喘振
序号可能原因处理措施
1 压缩机入口滤网堵；入口气量
太小，压力低；入口气体温度
太高更换过滤器滤网，要求中控及时调整入口工艺参数
2 防喘振阀故障检查防喘振阀位与调节器输出对应关
系，若异常请仪表检查
3 机组转速不稳
开车时升压太快应平稳操作，避免操作幅度过大引起机组转速波动。
7 正常操作要点
7.1 加减负荷
注意加减负荷时要缓慢进行，导叶和防喘振阀的开关要交替进行，并且要缓慢操作。
7.2 动设备的切换操作（润滑油泵的切换操作）
7.2.1 切换前先将油泵自启选择开关打到“手动”位置。
7.2.2 现场确认辅泵盘车无卡涩，转动灵活。
7.2.3 现场启动辅泵，确认出口压力正常且稳定后，停原运行泵。
7.2.4 将原运行泵打到自动位置备用。
7.2.5如果检修原运行泵，通知电器切断电源，关闭该泵进出口阀，进行隔离后交付检修。
7.2.6 检修后的泵要试车正常后方可投“自动”位置作为备用。
7.3 静设备的切换操作（润滑油过滤器的切换操作）
7.3.1 润滑油过滤器压差出现高报警时，现场进行过滤器切换。
7.3.2 确认备用油过滤器B导淋阀关闭，打开备用过滤器排气阀。
7.3.3 缓慢打开压力平衡阀（注意油压），向备用油过滤器充油，等从排气管回油视镜观察到有稳定油流出时，关闭排气阀。
7.3.4 缓慢操作切换手柄，将油滤器切换至B侧。
7.3.5 关闭压力平衡阀，打开已隔离的过滤器A排气阀卸压。
7.3.6 确认A卸压后（排气管无油流出时），打开导淋排油，交付检修人员更换滤芯。
7.3.7 如果A卸不完压，隔离不开（排气管始终有油流出），则要查找原因，处理漏点后方能交付检修。
7.3.8 检修后的过滤器要打开压力平衡阀充压试漏，发现漏点，及时隔离，卸压
后处理。
7.4 油冷器的切换
7.4.1 如果油冷器运行由于冷却水侧堵塞，结垢或发现运行中的油冷器有内漏、外漏现象，以及夏季冷却水温度太高需要两台油冷器运行情况下需要进行油冷器的切换操作。
7.4.2 确认备用油冷器冷却水进口阀打开，打开水侧排气阀，排气完毕后关闭，打开冷却水出口阀。
7.4.3 确认备用冷却器的油侧排污阀关闭，各法兰、活接头、阀门连接紧固，打开两台油冷器之间的压力平衡阀。
7.4.4 打开备用油冷器油侧排气阀，观察排气阀后的回油视镜，当视镜中观察到气和油沫已排净，排出不夹带油沫的润滑油时，排气完毕，关闭油侧排气阀。7.4.5 静等10分钟，让两台油冷器彻底均压，缓慢扳动油冷器切换三通阀的切换手柄进行切换，如果要将在运油冷器切出，则将切换手柄扳到投用油冷器的止点；若希望两台油冷器并列运行则切换手柄扳到中间位置。
7.4.6 对切换出来的油冷器进行处理：
油冷器切换出来后若无需检修，而是让其处于备用状态，关小冷却水回水阀即可。若切换出的油冷器需要检修，关闭冷却水进出口阀，打开水侧排气、排污阀，将油冷器管程的水排净；打开油侧排气阀，用油桶接住油侧排污口，打开油侧排污阀，排油完毕后交付检修。
8 附表：循环气工艺参数一览表
仪表位
号仪表位号或名称单位正常值
报警值联锁值备
注
H L HH LL
TI2201 压缩机入口℃40
TI2203 压缩机出口℃54
TIA2205 油箱温度℃60 50 30
TA2207 油冷器入口℃55
TA2208 油冷器出口℃45 50
TIA2216 止推轴承温度℃≤105 120 125
TIA2217 止推轴承温度℃≤105 120 125
TIA2214 止推侧径向轴承℃≤105 120 125
TIA2212 非止推径向轴承℃≤105 120 125
TIA2220 增速器高速轴径向轴承℃≤105 120 125
TIA2221 增速器高速轴径向轴承℃≤105 120 125
TIA2222 增速器高速轴径向轴承℃≤105 120 125
TIA2223 增速器高速轴径向轴承℃≤105 120 125
TIA2224 电机前轴承℃≤85 90
TIA2225 电机后轴承℃≤85 90
TIA2226 电机定子A相温度℃≤60 135
TIA2227 电机定子A相温度℃≤60 135
TIA2228 电机定子B相温度℃≤60 135
TIA2229 电机定子B相温度℃≤60 135
TIA2230 电机定子C相温度℃≤60 135
TIA2231 电机定子C相温度℃≤60 135
XE2201 压缩机非止推端轴承μm ≤25
XE2202 压缩机非止推端轴承μm ≤25
XE2203 压缩机止推端轴承μm ≤25
XE2204 压缩机止推端轴承μm ≤25
ZE2201 压缩机轴位移mm ≤C/2±
0.25
ZE2202 压缩机轴位移mm ≤C/2±
0.25
PT2201 压缩机入口压力MPa 4.55
PT2203 压缩机出口压力MPa 5.28
PT2210 润滑油总管压力MPa 0.14 0.055 PS2211 总管压力低启辅泵MPa 0.14 0.08 PI2207 润滑油泵出口MPa 1.0
PI2208 润滑油泵出口MPa 1.0
PDA2201 油滤器压差MPa 0.23 0.34
FE2201 压缩机入口流量Nm3/h 368110
LS2201 油箱液位% 80~90 50
LS2202 高位油槽液位% 80~90 50
9 日常维护要求
9.1 严格监视各监视点、控制点和机器运行情况。
9.2 每小时认真记录岗位工艺报表，并按巡检路线认真、仔细巡检，及时发现并
消除跑、冒、滴、漏等事故隐患，做好操作记录。
9.3 定期检查分析油质。具体方法：每月从油箱底部取样检测一次，每月对油进
行全面分析一次。
10 开机确认票
序号已执行操作项目执行时间
及执行人
备注
1 检查工作全部结束，现场清理干净
2 机、电、仪全面检查结束
3 所有遥控阀门试验完毕
4 检查阀门开关位置正确
5 检查循环水系统正常
6 送低压氮气投干气密封系统。
7 确认油箱油位正常，油温、油质合格
9 盘车正常
10 启动润滑油泵
11 检查润滑油压正常
12 高位油箱充油
13 油系统静态联锁试验合格并确认
21 机组全面检查，所有启动条件满足，联锁
复位
22 现场启动压缩机
23 控制室打到机组画面，监测运行指标
试车方案 撰搞人： 审核人： 批准人：
目录 1·主要技术参数……………………………………………………………………. 2·压缩机的开车和停车……………………………………………………………... 2.1 试车前的准备工作…………………………………………………………… 2.2 无负荷试车…………………………………………………………………… 2.3 压缩机、附属设备及系统管路的吹除…………………………………….… 2．4 压缩机带负荷试车…………………………………………………………… 2.5 试车完毕后的检查………………………………………………………….… 2．6 原料气负荷试车………………………………………………………….… 2.7 正常运行参数及维护管理……..……………………………………………. 2.8 压缩机的停车……………………………………………………………..….. 3·压缩机的常见故障及其排除…………………………………………………….. 3．1 运动机构及润滑系统…………………………………………………………. 3．2水路系统………………………………………………………………………. 3．3 气路系统............................................. ………………….……………………. 3．4 异常振动和响声...................................... …………………………………….. 3．5 其他.................................………………………………………………………
富氮气压缩机单机试车方案 目录 1试车条件 (2) 2压缩机单体试车方案 (3) 2.1单体试车准备工作 (3) 2.2润滑油系统试车方案 (4) 2.3冷却水系统试车方案 (5) 2.4电机单试方案 (6) 3压缩机空负荷试车方案 (6) 4压缩机及管道吹扫方案 (7) 5.压缩机空气负荷试车方案 (10) 6压缩机工艺气负荷试车方案 (12)
富氮气压缩机单机试车方案 （一）试车条件 1.1试车前必须成立试车小组，试车人员必须经学习，熟悉试车方案和操作法，明确责任，确保正确操作。 1.2试车必须遵照《试车方案》、《操作规程》和相应的规范进行指挥和操作，严防多头领导，越级指挥，违章操作，以防事故发生。1.3试车前，试车范围的工程必须是按照设计内容和有关规范的质量标准已全部完成，并提供下列资料和文件： （1）各种产品合格证 （2）施工记录和检验合格文件 （3）隐蔽工程记录 （4）焊接检验报告 （5）润滑油系统清洗合格记录 （6）安全阀调试合格证书 （7）电气、仪表调校合格记录 1.4 试车用油、动力、仪表空气、冷却水必须保证。 1.5 测试用仪表、工具准确到位，记录表格必须齐备。 1.6 安装单位的保修人员、工程管理人员应明确职责，准确到位。 1.7 试车时，指定专人进行测试和定时填写试车记录。 1.8 试车应设专区和警戒线。
1.9 试车前，参与试车的单位和主要成员应对试车方案签字确认。1.10 安全工作要做到以下几点： （1）试车必须贯彻“安全第一、预防为主”的方针，切实做好各项安全措施。 （2）试车人员要严格听从总负责人指挥，试车前要进行安全交底，严格按分工行事，不准自以为是、自作主张。 （3）试车中必须动火时，除应办理动火手续外，车间安全员必须自始至终进行现场监督，确保绝对安全。 （4）试车前一定要确认机器、设备、材料、阀门、仪表及电气设备的合格证是否齐全、有效。 （5）系统的盲板位置应有系统图。 （6）机器的转动部位必须有安全罩，严禁头、手冒险伸入转动空间，以防意外。 （7）试车过程中的安全、消防、防毒、防爆及急救设施应准备到位。（8）专区的设置和安全保卫工作由保卫部门负责。 （二）富氮气压缩机单体试车方案 2.1单体试车前的准备 2.1.1试车前与机组有关的土建工程均已竣工，二次灌浆已达到设计要求的强度。 2.1.2压缩机的全体附属设备、管道均已按要求的质量标准安装完毕。 2.1.3本机组有关的电气工程均已安装完毕，并按照电气规程实验合格，车间照明具备送电条件。
循环气压缩机防喘振控制 摘要： 本文系统介绍TRICON系统在循环气压缩机机组防喘振控制的应用及控制原理。重点介绍防喘振系统的功能模块的构建，同时简述机组运行故障时的检修方法与分析思路。 关键词定义： 喘振机理喘振线防喘振控制安全裕量盘旋设定点 1、前言： 大型离心式压缩机组由于其高效，经济，在现代企业中应用广泛，成为工艺连续运行的“心脏”。但是由于其造价相对于往复式压缩机而言要高很多，控制系统复杂，而且占用的空间大等缺点，对于工艺成熟的企业一般不设置备用机组。喘振是离心式压缩机固有的特性，每一台离心式压缩机都有它一定的喘振区，因此只能采取相应的防喘振调节方案以防止喘振的发生。本文以天利高新技术公司醇酮厂的循环气压缩机C41101（SVK1-H型）为例，详细介绍TRICON三重化控制系统如何构建机组防喘振系统，并简述防喘振仪表常见故障的处理方法。 2、离心式压缩机喘振机理： 离心式压缩机的特性曲线与喘振 离心式压缩机的特性曲线是指压缩机的出口压力与入口压力之比(或称压缩比)与进口体积流量之间的关系曲线P2/P1～Q的关系，其压缩比是指绝对压力之比，特性曲线如图所示： 图2.1 离心式压缩机喘振曲线 由图2.1可见,其特性曲线随着转速不同而上下移动，组成一组特性曲线，而且每一条特性曲线都有一个最高点。如果把各条曲线最高点联接起来得到一条表征喘振的极限曲线，如图中虚线。所以，图中还有阴影部分称为喘振(或飞动)区；在虚线的右侧为正常工作区。实线与虚线之间是临界区，压缩机可以运行，但太靠近喘振区，应尽量避免长期工作。
图2.2固定转速机下的特性曲线 图2.2是一条某一固定转速机下的特性曲线,喘振时工作点由A-B-C-D-A反复迅速的突变。 喘振是一种危险现象，发生喘振时，可发现在入口管线上的压力表指针大幅度摆动，流量指示仪表也发生大幅度的摆动.喘振现象会损坏压缩机的各部件，轴承和密封也将受到严重损害，严重时造成轴向窜动，甚至打碎叶轮，烧轴，使压缩机遭受破坏。 喘振是离心式压缩机固有的特性，每一台都有它一定的喘振区，因此只能采取相应的防喘振调节方案以防喘振的发生。 3、工艺流程简介： 醇酮装置是利用环己烷（C6H12）在铁系催化剂的催化作用下与贫氧空气（氧含量：10%）中的氧组分发生氧化反应，生成环己醇（分子式：C6H11OOH）、环己酮（分子式：C6H10O）、还己基过氧化物（可分解为环己醇、环己酮）,前两者合称醇酮。另外，由于反应温度、氧气含量的不同，会产生甲酸、二元酸等付产品。 循环气压缩机组是用于反应尾气的重复利用，与来自新鲜空气压缩机C41102的新鲜空气配制贫氧空气（氧含量：10%）。循环气机组部分的实时工艺流程如图3.1，流程说明如下： 4.5MPa中压蒸汽自管网来，经过减温减压后至4.1MPa，用于驱动汽轮机（杭汽大陆产：B0.3-4.1/1.1型）C41101/2，蒸汽凝结水直接排入地沟。汽轮机通过齿轮变速箱升速后驱动贫氧空气压缩机C41101/1，使之达到18831r/min。 经过醇酮反应器贫氧催化反应消耗掉贫氧空气中氧组分的尾气，通过洗涤工艺后主要成分为氮气（N2：95.52%），氧气(O2:3.44%)、微量CO、CO2、环己烷蒸汽等。经过贫氧空气压缩机入口气液分离器分离出凝结液体后进入压缩机升压，经出口气液分离后进入气气混合器R41103，与来自新鲜空气压缩机的新鲜空气混合调配成氧含量为不大于10%的贫氧空气，送往醇酮反应器进行贫氧催化反应。
离心式压缩机试车方案 1.工程概况 某某有限公司180万吨∕年劣质油综合利用项目及配套工程，100*104t∕a汽柴油加氢精制装置，压缩机（C1101）该机组由BCL409/A压缩机和BH25/01背压式汽轮机组成，压缩机与汽轮机由膜片联轴器联接，压缩机和汽轮机安装在共用钢底座上；整个机组采用润滑油站供油； 2.编制依据 2.3《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98 2.4《机械设备安装工程施工及验收规范》GB50231-98 2.5《化工机器安装工程施工及验收规范》（离心式压缩机）HGJ205-92 2.6《石油化工施工安全技术规程》SH3505-1999 2.7《化学工业工程建设交工技术文件规定》HG20237-94 3.主要施工程序 3.1机组的安装程序见图3-1。 4.施工准备 4.1 所有施工人员熟悉施工图纸（包括机组出厂技术文件、安装指导书、装箱单及合格证等）、技术人员编制施工方案、进行图纸汇审等； 4.2每一步工序施工前都要经有关管理人员（技术、质量、安全）对全体作业人员进行 技术和HSE交底，使作业人员对工程的情况、施工的程序和要求有全面深入的了解，同时也了解本工程的质量、HSE方面的要求。 4.3机组制造厂须提供的技术资料 4.3.1机组供货清单及装箱单； 4.3.2 机组的设备图、装配图、基础图、系统图及安装、运行、维护说明书等有关技术文件； 4.3.3 机组出厂合格证书及技术检验证明书，主要包括下列内容： ⑴重要零部件材质合格证； ⑵随机管材、管件、阀门等质量证书； ⑶机器出厂前预组装及试运转记录； 4.3.4其他需要提供的随机资料。 4.4施工现场条件
潞安天脊精细化工合成氨车间压缩工段试车方案 富氮气压缩机单机试车方案 目录 1试车条件 (2) 2压缩机单体试车方案 (3) 2.1单体试车准备工作 (3) 2.2润滑油系统试车方案 (4) 2.3冷却水系统试车方案 (5) 2.4电机单试方案 (6) 3压缩机空负荷试车方案 (6) 4压缩机及管道吹扫方案 (7) 5.压缩机空气负荷试车方案 (10) 6压缩机工艺气负荷试车方案 (12) 潞安天脊精细化工合成氨车间压缩工段试车方案
富氮气压缩机单机试车方案 （一）试车条件 1.1试车前必须成立试车小组，试车人员必须经学习，熟悉试车方案和操作法，明确责任，确保正确操作。 1.2试车必须遵照《试车方案》、《操作规程》和相应的规范进行指挥和操作，严防多头领导，越级指挥，违章操作，以防事故发生。1.3试车前，试车范围的工程必须是按照设计内容和有关规范的质量标准已全部完成，并提供下列资料和文件： （1）各种产品合格证 （2）施工记录和检验合格文件 （3）隐蔽工程记录 （4）焊接检验报告 （5）润滑油系统清洗合格记录 （6）安全阀调试合格证书 （7）电气、仪表调校合格记录 1.4 试车用油、动力、仪表空气、冷却水必须保证。 1.5 测试用仪表、工具准确到位，记录表格必须齐备。 1.6 安装单位的保修人员、工程管理人员应明确职责，准确到位。 1.7 试车时，指定专人进行测试和定时填写试车记录。
1.8 试车应设专区和警戒线。 - 1 - 潞安天脊精细化工合成氨车间压缩工段试车方案 1.9 试车前，参与试车的单位和主要成员应对试车方案签字确认。 1.10 安全工作要做到以下几点： （1）试车必须贯彻“安全第一、预防为主”的方针，切实做好各项安全措施。 （2）试车人员要严格听从总负责人指挥，试车前要进行安全交底，严格按分工行事，不准自以为是、自作主张。 （3）试车中必须动火时，除应办理动火手续外，车间安全员必须自始至终进行现场监督，确保绝对安全。 （4）试车前一定要确认机器、设备、材料、阀门、仪表及电气设备的合格证是否齐全、有效。 （5）系统的盲板位置应有系统图。 （6）机器的转动部位必须有安全罩，严禁头、手冒险伸入转动空间，以防意外。 （7）试车过程中的安全、消防、防毒、防爆及急救设施应准备到位。（8）专区的设置和安全保卫工作由保卫部门负责。 （二）富氮气压缩机单体试车方案 2.1单体试车前的准备 2.1.1试车前与机组有关的土建工程均已竣工，二次灌浆已达到设计要求的强度。
往复式压缩机试车方 案
工艺流程压缩机 试 车 方 案 通 用 版
工艺流程压缩机负荷试车方案 1.开机前的验收与准备 （Ｐ）—确认压缩机进出口管路系统清扫干净，验收合格。 （Ｐ）—确认压缩机级间管路系统清扫干净，验收合格。 （Ｐ）—确认压缩机氮气密封系统管路清扫干净，验收合格。 （Ｐ）—确认各级入口过滤器安装完毕。 （Ｐ）—确认机组单机试运合格、空负荷试车完毕、辅助系统试运正常。 （Ｐ）—空负荷试运合格，运转中发现的问题,已处理完毕，验收合格；电动机转向正确(从轴伸端看为逆时针方向)；各部位地脚螺栓紧固。 （Ｐ）—安全阀校验合格并投用。 （Ｐ）—确认电动机与联轴器连接好。 （Ｐ）—所有盲板均拆除。 （Ｐ）—确认与压缩机组有关的所有施工全部结束。 （Ｐ）—确认压缩机及其辅助系统卫生干净，消防系统完好。 （Ｐ）—制氢装置所有参与人员必须经过培训考试合格并且熟悉试车方案。 （Ｐ）—机组用各规格质量合格的润滑油准备充足。 （Ｐ）—红外线测温仪、测振仪、转速仪等设备状态监测仪器准备好。 （Ｐ）—对讲机等通讯器材准备好。 （Ｐ）—采用氮气或空气试车时，压缩机应换成氮气或空气工况专用气阀。（如无此气阀可取消。） （Ｐ）—印制好足够数量的试车时记录用的专用表格。 2.辅助系统的状态
2.1润滑油系统的状态 （Ｐ）—曲轴箱液位在65±5%，但未进行润滑油循环时油箱液位为80%以上。 （Ｐ）—压缩机润滑油(ISO VG100号压缩机油)更换完毕,分析合格。 （Ｐ）—电机润滑油(ISO VG46)更换完毕,分析合格。 （Ｐ）—确认润滑油滤油器处于完好备用状态(润滑油过滤器压差不大于0.05MPa)。 （Ｐ）—润滑油冷却器冷却水流程导通，冷却水投用，（冷却水出口阀全开，入口阀根据润滑油温度进行调节）。 （Ｐ）—辅助油泵、主油泵（轴头泵）处于完好备用状态。 （Ｐ）—确认安全阀完好投用。 （Ｐ）—润滑油系统完好，无滲漏。 （Ｐ）—油池电加热器正常备用(电源指示灯亮) 2.2气缸冷却水系统的状态 （Ｐ）—确认水箱清扫合格。 （Ｐ）—确认蒸汽加热器安装完好。 （Ｐ）—冷却水泵完好备用。 （Ｐ）—确认冷却水站过滤器正常备用。 （Ｐ）—确认冷却水路畅通，各视窗清晰。 （Ｐ）—冷却水站冷却器投用, 冷却水系统完好。 2.3循环水系统的状态 （Ｐ）—确认循环水进水压力≥0.3 MPa，进水温度≤28℃（看循环水现场压力表、温度表）。 （Ｐ）—确认循环水路流程畅通、各视窗清晰。 （Ｐ）—确认压缩机一级出口冷却器、油冷却器、冷却水冷却器、主电机冷却器、压缩机回流冷却器冷却水线出口阀门全开, 进口阀门开50%（根据实际温度操作）。
X X X X X X项目设备单机试车方案 审批： 审核： 编制： XXXXXX项目项目部 2018 年4月12日
目录 一、编制说明 (2) 二、编制依据 (2) 三、工程概况 (2) 四、试车准备 (3) 4.1 、试车小组机构 (3) 4.2 、工机具准备 (4) 五、单机试车方案 (4) 5.1 泵类设备试运行 (4) 5.2 风机试运行 (5) 5.3固定式带式输送机试运行 (5) 5.4 螺旋输送机试运行 (7) 5.5 振动输送机试运行 (7) 5.6压缩机试运行 (8) 5.7 斗式提升机试运行 (8) 六、质量保证措施 (9) 6.1 、质量管理体系 (9) 6.2 、质量保证措施 (9) 七、安全文明施工及保证措施 (10) 7.1 、安全工作组织机构 (10) 7.2 、试运转安全注意事项 (10) 7.3 、施工安全保证措施 (10)
一、编制说明 本方案为 XXXXXX项目设备单机试车方案。 二、编制依据 1)施工图纸及合同文件 2)《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-2010 3)《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-2011 4)《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-2010 5)《石油化工静设备安装工程施工质量验收规范》GB50461-2008 6)设备安装说明书及相关技术文件 三、工程概况 XXXXXX项目需安装设备的子项主要有干煤棚、栈桥、加压气化车间、残炭 锅炉车间、破碎楼、热交换站等，主要动设备见下表。 动设备明细表 加压气化设备 序号设备名称位号数量标高备注1锅炉给水泵P1201A/B2/ 2开车鼓风机C11011200 3渣螺旋输送机L1103A/B27600 4加压螺旋输送机L1102A/B232800 51#斗式提升机A61031/ 62#斗式提升机A61041/ 73#带式输送机A61051/ 电动单侧梨式卸料L61071/ 8 器 仓壁振动器M6103A/B/4/ 9 C/D 10开车螺旋输送机L1101130200 干煤棚、栈桥、破碎楼 1盘式电磁除铁器M6102B1/ 2无堵塞细碎机B61021/ 32#带式输送机A61021/
重庆万盛煤化有限责任公司煤制醋酸项目60万吨/年醋酸(Ⅰ期20万吨)工程A包 往复式压缩机组 试车方案 编制：孙从福 审核：邱志书 批准：闫迪 安全会签：张德宝 中国化学工程第十四建设有限公司 万盛项目经理部 二○一○年五月五日
目录 1.工程概况 (3) 2.编制依据 (3) 3.试运转准备及应具备的条件 (4) 4.单机试车 (4) 4.1.循环油系统的试车 (4) 4.2.冷却水系统试验 (5) 4.3.气缸润滑系统的试车 (5) 4.4.电动机的单体试车 (6) 4.5.控制系统调试及运行 (6) 4.5.1.启动前准备工作 (6) 4.5.2.油泵运行 (7) 4.5.3励磁回路调试及运行 (7) 4.6.压缩机无负荷运行条件 (8) 4.6.1.无负荷运转 (8) 4.6.2.无负荷试运转中的检查 (9) 4.6.3.停车步骤 (9) 4.6.4.系统吹扫 (9) 5.试运转组织机构 (10) 6.安全文明施工及保证措施 (11) 7.施工机具需用量计划 (11) 8.试车用材料计划 (12)
1.工程概况 重庆万盛煤化有限责任公司煤制醋酸项目60万吨/年醋酸(Ⅰ期20万吨)工程 A包：往复式压缩机组2台；，分别是循环闪蒸压缩机组1台，位于低温甲醇洗 装置；氢气压缩机组1台，位于压缩厂房内。循环闪蒸压缩机由上海大隆超高压 设备厂有限公司生产；氢气压缩机组由北京京城环保产业发展有限责任公司生 产； 1).C3001循环闪蒸压缩机技术参数 型号：DW-9/9.5-64 结构型式：二列二级对称平衡型活塞式压缩机 进口流量：5562Nm3/h（总）进口温度：-36.74℃ 出口温度：40℃进口压力：0.95MPaA 出口压力：6.4MPaA 电机功率：450KW 电机电压：10KV 电机转速：375 r/min 2).HT7102氢气压缩机技术参数 型号： 2DW-54/(18.5～56) 结构型式：对称平衡型两列双缸双级复动水冷 容积流量：54Nm3/h（正常）吸气温度：62℃ 吸气压力：1.85MPa（G）排气压力：5.6MPa（G） 轴功率：≦154KW 电机功率：185KW 电机电压：380V 电机转速：490 r/min 2.编制依据 2.1.中国天辰工程有限公司设计的图纸； 2.2．上海大隆超高压设备厂有限公司提供的随机资料； 2.3．北京京城环保产业发展有限责任公司提供的随机资料； 2.4.《化工机器安装工程施工及验收规范-对置式压缩机》（HGJ204-83）； 2.5．《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236-98)； 2.6.《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》(GB50275-98)； 2.7.《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）； 2.8．《管支架标准图集》（HG/T21629-1999）； 2.9.我公司以往施工经验、《质量手册》及相关文件。
SH/T 3903-A.2 施工组织设计（方案）报审表 Construction Organization Design Approval Request 工程名称陕西延长石油安源化工 有限公司100万吨/年煤焦油加氢 项目（一期） 编号Item No： 10040-SJ-CDGS-12-003 致陕西省工程监理有限责任公司（监理单位） To （CS/CMC） 我方已根据施工承包合同的有关规定完成了陕西延长石油安源化工有限公司100万吨/年煤焦油加氢项目（一期）加氢裂化装置新氢压缩机组单机试车方案的编制，并经我单位技术负责人审查批准，请予以审查。 According to the related regulations of the construction contract, we have completed the preparation of the construction organization design , and it has been reviewed and approved by the technical responsible people of our company, please review it. 附Attached： 施工组织设计/施工方案。 Construction Organization Design /Construction Plan。 承包单位（章）Contractor（Chop）项目经理Project Manager 日期 Date 专业监理工程师审查意见Review comments from discipline supervision engineer： 专业监理工程师 Discipline Supervision Engineer 日期 Date 总监理工程师审核意见Review comments from chief supervision engineer： 项目监理机构CS/CMC 总监理工程师 Chief Supervision Engineer 日期 Date
45万吨/年聚丙烯装置 循环气压缩机单机试运方案 年月日发布年月日实施 张龙石化有限公司
目录 第一章工程概述 (1) 第二章编制依据（标准更新后，以最新版为准） (1) 第三章试运转前的准备及应具备的条件 (2) 第四章单机试运转内容及进度 (3) 第五章单机试运转应检查项目 (6) 第六章单机试运转注意事项 (7) 第七章单机试运转组织 (7) 第八章安全技术措施 (8) 第九章单机试运行的职责 (10) 第十章常见症状及处理方法 (11) 第十一章施工机具、量具、手段用料和劳动力配备 (12)
第一章工程概述 1.1装置规模及建设情况 45万吨/年聚丙烯装置是张龙石化1000万吨/年炼化一体化工程项目的配套项目，该项 目为新建项目。主要原料为丙烯，来自上游的C 3/IC 4 脱氢装置。装置最终产品为聚丙烯本色 粒料，技术来源于美国GRACE公司的UNIPOL聚丙烯气相流化床工艺。 根据张龙石化一体化项目的施工进度要求，2018年6月底完成本装置所有施工工作，达到机械完工条件，计划2019年1月初完成机器单机试运转。针对聚丙烯装置循环气压缩机的特点以及施工总体计划，制定该设备试运转方案。试运前将进行详细的现场技术交底。 单机试运转由施工单位组织、指挥，监理单位监督确认。由业主联系设备制造厂家派技术人员进行现场指导。循环气压缩机试运行操作由施工单位派专人负责，施工单位提供试运转所需材料、工具和保运所需技术及人力支持，并负责测试记录等工作，设备制造厂家技术人员负责诊断和修复设备故障【若供应商不派人参加试运行，过程中出现机械、仪表、电气等故障，由业主及时供应商】，监理单位负责对安全、环保、质量、进度监督。 1.2. 装置装备的公用工程及试运转时临时措施 （1）装置变配电所受电 （2）装置机柜间调试合格 （3）装置消防水，循环水，仪表风，蒸汽，氮气等公用系统已投用 第二章编制依据（标准更新后，以最新版为准） 1、厂家《设备安装操作维护手册》及有关设计图纸资料 2、《化工机器安装工程施工及验收通用规范》 HG20203-1000 3、《机械设备安装工程施工及验收通用规范》 GB50231-2009 4、《炼油、化工施工安全规程》SH3505-1999 5、《机器设备安装和安装设计建议惯例》API 686-2009 6、《45万吨/年聚丙烯工艺流程图》
一、概述 1氮氢气压缩机的用途及结构特点 1、M-22.8/49。7～220型氮氢气压缩机是尿素合成系统生产装置的关键设备之一。其工作流程如下：来自系统的氮氢气气经进口缓冲器分别进入两个一级进气缓冲器,将其水滴、尘、埃等污物分离后进入压缩机一级气缸，再经二级压缩后，去汽提塔。 2、M—22。8/49.7~220型氮氢气压缩机为对称平衡型（M型）,四列II级水冷.从盘车端看，Ⅰ级列在机身的左侧，Ⅱ级列在机身的右侧.驱动机为同步电动机，通过刚性联轴器与压缩机曲轴相连，从盘车端看，电机逆时针旋转。 3、压缩机试运行全面考核土建、设计、制造、安装、操作等方面的质量，为了保证压缩机能顺利安全的运行，所有试车人员应认真学习试车方案，严格按试车方案和吹除试压方案执行。 二、编制依据 1、《化工机器安装工程施工验收规范》对置式压缩机HGJ204-83 2、《风机、压缩机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275—2010 3、上海电气压缩机泵业有限公司提供的压缩机技术资料
4、其他标准及技术要求 三、氮氢气压缩机的主要技术参数 1、容积流量60600Nm3/h(吸入状态) 2、Ⅰ级进气压力5。07MPa 3、Ⅰ级进气温度30℃
4、II级排气压力18。1MPa 5、曲轴转速300r/min 6、活塞行程350mm 四、试车的条件和准备工作 1试车现场干净、整洁、配备消防器材并好用。 2试车现场冷却水、电源已通,照明已投入。 3检查压缩机是否按设计要求安装完毕，辅属设备是否安装齐全，压缩机的配管是否按施工图和变更单实施完毕，且符合质量规定。对照图纸对管道进行查验，检查是否有遗漏、有错误。 4电器、仪表安装调试工作已完毕。 5压缩机基础应经过二次灌浆，检查地脚螺栓的强度是否达到要求。 6复查好各部分的间隙和余隙，并盘车检查，转动是否自由、轻松。 7清理压缩机周围环境，防止地面灰尘吸入气缸. 8认真检查水冷系统各密封点是否泄漏，开关阀门是否灵活好用. 9查看循环油泵转向是否正常，油系统阀门开关位置是否正确. 10启动高压注油器，核对转向，消除漏点,检查各注油点情况是否正常. 11开盘车器检查是否运行正常。
1、工程概况 1、榆横煤化工项目一期（I）工程甲醇装置是榆横煤化工项目的工艺生产装置之一，该装置主要有 合成气/循环气压缩机（1152C201）,该机组为离心式压缩机，合成气压缩机为多级压缩，循环气压缩机为2级压缩，两台压缩机组合在一个气缸内共用一根轴，由一台汽轮机驱动。合成气/循环气压缩机和汽轮机通过挠性联轴器连接，有一套独立设置的油系统提供润滑及控制油，油站油箱和供油管系统均采用不锈钢材料。整个机组包括：压缩机、联轴器、汽轮机、底座、就地仪表等。辅助设备包括：润滑油站、高位油箱、干气密封系统、回油装置、凝汽器和控制柜。压缩机单机试运行是对机组的安装、设计、制造质量的重要考核。为保证汽轮机单机试车、压缩机空负荷试车、压缩机负荷试车的顺利进行特编写本方案。 1.2机组技术参数 合成气/循环气压缩机组性能参数见表1-1。 合成气/循环气压缩机组性能参数表表1-1 2、编制依据 2.1中国成达工程公司提供的配套设计图纸；
2.2三菱重工株式会社广岛机械厂提供的《安装说明书》、《使用说明书》及装配图； 2.3《化工机器安装工程施工及验收通用规范》HGJ20203-2000； 2.4《化工机器安装工程施工及验收规范（离心式压缩机组）》HGJ205—92； 2.5《石油化工离心式压缩机组施工及验收规范》SH/T3539-2007； 2.6《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-2010； 2.7《机械设备安装工程施工及验收规范》GB50231-98； 2.8《石油化工施工安全规程》SH3505-1999； 2.9《石油化工机器设备安装工程施工及验收通用规范》 SH/T3538－2005； 2.10设备随机资料； 2.11中煤相关管理程序文件。 3、压缩机试运行工序流程 图1：压缩机试运行工序流程 4、压缩机试运前应具备的条件 4.1机组安装工作全部结束，各部间隙测量完毕并符合设备制造厂的技术文件和规范要求。安装记录齐全，经总包、监理、业主各方确认合格。 4.2工艺管道安装完毕，各种管架、弹簧支吊架严格符合图纸要求，试压吹扫完且经共检合格，气密
联动试车方案 一、联动试车的目的 1.联动试车方案动/联动试车方案及DCS系统等的性能和质量是否符合设计和规范要求. 2.在联动试车过程中，投用开工蒸汽加热器(E1511)给变换气系统进行升温. 3.投用系统中的中、低压蒸汽发生器为系统降温，对系统中的连接法兰进行冷紧或热紧. 4.对系统内的气体连锁进行校检、测定实际的连锁. 5.模拟开车操作和事故处理，锻炼操作工，为实际的开车打好基础. 二、组织指挥和人员配备 1.净化车间负责编制（变换工序联动试车方案），并组织实施，施工单位、仪表及电修车间派人参加. 2.净化车间操作人员负责设备的检查、操作. 3.施工单位检修人员负责设备、管道、阀门的消缺以及法兰的冷紧和热紧工作. 4.仪表车间人员负责仪表、阀门以及DCS系统的消缺和调校工作. 5.电修车间人员负责电气方面的消缺和调校工作. 三、试车前应具备条件 1.系统内的设备、管线、仪表、阀门及其他管件等安装正确. 2.系统内的设备、管线的保温（除法兰连接处外）基本完成. 3.系统内设备位号、管道介质名称及流向标记完毕.
4.各动设备单体试车合格，处于备用状态；低温凝液泵(P-1503A/B)、高温凝液泵(P-1501A/B)、汽提塔底泵(P-1502A/B). 5.相关的安全阀调校合格，安装正确. 6.仪表调试工作结束：报警及连锁整定值静态调试合格，联锁及调节阀动作正常. 7.界区内具备以下的公用工程条件中压氮气、低压氮气、仪表空气、循环冷却水、脱盐水，高压冷密封水、高压热密封水、低压锅炉给水、S25蒸汽. 8.试车工艺指标、连锁及报警值已经生产部门批准并公布. 9.生产记录表已经印刷齐全，发至岗位. 10.“变换岗位操作法”、“变换联动方案”已经印刷发给所有的参加试车工作的人员. 11.安全卫生、消防设施及防护器材处于完好备用状态. 12.系统最终气密性试验合格. 13.开车前确认表已全部确认. 四、联动试车程序 1.准备工作 1.根据PID图检查系统内的设备、管线、仪表及盲板，确认安装正确. 2.检查系统内所有的阀门位置，确认所有的工艺阀门及导淋放空阀关闭，调节阀手动关闭. 3.确认系统内的仪表和调节阀调试完毕，所有液位、流量及压力仪表的根部阀打开，导淋及排气阀关闭，处于随时可以投用的状态. 4.检查所有泵的轴承油位、油品，需要时，补充或更换合适的润滑油. 5.各中、低压蒸汽发生器液位补充到60%左右.
大化30万吨/年甲醇煤气化装置循环气压缩机试车方案 中国化学工程第十二建设公司大连分公司 2008年4月16日
目录 一、编制说明 二、编写依据 三、试车组织 四、试车需具备的条件 五、附属设备的检查 六、机组试车 七、质量保证措施 八、安全技术措施
一、编制说明： 大化30万吨/年甲醇煤气化装置的循环气压缩机，压缩机为单级高速、垂直剖分蜗壳、6系列，压缩机叶轮采用闭式后弯形结构，叶轮和之间有过盈，液压装配到压缩机轴上。压缩机轴端密封选用干气密封，连轴节使用膜片连轴节。安装在煤气化框架21米层，与其配套的设备有润滑油站、高位油箱、气液分离器以及干气密封装置。压缩机主要技术参数见下表： 二、编写依据 1、煤气化装置设备布置图 2、沈阳压缩机厂提供的随机资料 3、《化工设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98 4、《电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范》GB50170-2006 5、《工业自动化仪表工程施工及验收规范》GB50093-2002
6、《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》GB50168-2006 7、本公司的质量、环境和职业健康一体化程序文件QB/12JP01~41-2006 8、其他有关国家现行规范 三、试车组织 1、设立试车领导小组，各专业均设专门人员，分工协作，确保试车工 作的正常进行。 2、试车过程施工单位会同业主、厂家（包括压缩机和主要附属部件的）、 监理、设计单位共同参加。 四、试车需具备的条件 1、所有管道连接完毕，由系统经过油洗并检测合格，油系统无泄漏现象； 压缩机管路支吊架安装、调试结束，无应力连接调整结束； 2、压缩机安装、对中符合技术资料要求，最终找正结果符合技术文件要 求，包括机组中分面的水平度、压缩机的对中数据等，并经有关人员确认； 3、压缩机二次灌浆达到设计强度，且所有与大气接触的表面涂过一层胶 质浆，表面并涂防油漆。 4、所有管路、附属设备通过吹扫或其他手段已清理干净，仪表空气不含 油、水份、杂物，残留水份不可超过20ppm； 5、电气、仪表安装、调试结束，所有报警系统准确无误； 6、压缩机各运动部件运转灵活； 7、所有与开车有关的驱动机经试运行满足运转需要； 8、机组的安装间隙经厂家确认无误，能满足开车条件； 9、增压机的窜动量已调整到“零”位，并在增速机壳体上标注，轴的限
第十二章离心式循环气压缩机检维修规程 1 总则 1.1 本规程适用于树脂厂离心式循环气压缩机的维护和检修。 1.2 结构 树脂厂循环气压缩机为西门子生产的STC-GO 涡轮压缩机，为单级，整体齿轮箱、离心式压缩机。STC-GO 压缩机根据循环气体积流量、压升和特定气体成分的要求进行设计。西门子透平机械设备有限公司通过变更蜗壳、入口壳体和进口可调导叶的轮廓来优化STC-GO 压缩机，压缩机由电动机经增速器间接驱动。 1.3 循环气压缩机主要性能 1.4.1 叶轮：STC-GO 系列的叶轮是半开式设计，每个叶轮都通过一个锯齿状的赫式齿和带有预定拉力的膨胀螺栓连接在它的小齿轮轴上。叶片的设计使用现代空气动力学方法，通过有限元软件计算，以保证其高效。制造是在五轴铣床上完成。 1.4.2 齿轮：齿轮箱的特征是单螺旋齿轮，有1 个大齿轮轴和1 个小齿轮轴。壳体是水平剖分的，上半部分壳体可以在不影响工艺管道连接的情况下移开。1.4.3 轴承：高速齿轮轴在径向可倾瓦轴承上支撑，这些保证了高度的稳定性，好的对中性和转子的平稳运行。低速大齿轮轴支撑在滑动轴承上。叶轮推力通过止推环传给大齿轮并被大齿轮止推轴承吸收。 1.4.4 蜗壳：蜗壳具有不对称剖面，通过法兰连接往轴承箱壳并通过螺栓固定。标准配置的特征固定有安装在叶轮出口下游的扩散叶片。
1.4.5 (IGV)可调进口导叶：IGV 是安装在压缩机第一级入口处，IGV 允许体积流量适应工艺需求的变化。这个保证了超过延伸调节范围的有效运行。导叶为异型，来自精密铸造。 1.4.6 轴密封：作为标准的水平剖分密封应用在油端。干气密封用在气端。 2 完好标准 2.1 零、部件 2.1.1 主、辅机零、部件完整齐全，质量符合技术要求。 2.1.2 各部配合、安装间隙均符合要求，转子跳动量，轴向窜动量等均不超出规定。 2.1.3 仪表、计量器具、信号、联锁和各种安全装置、自动调节装置按期校验，达到齐全、完整、灵敏、准确。 2.1.4 基础、机座稳固可靠，地脚螺拴和各部螺栓紧固、齐全，规格统一，螺纹外露1至3扣，符合技术要求。 2.1.5 管线、管件、阀门、支架等安装合理，牢固完整，标志分明，符合技术要求。 2.1.6 防腐、保温层完整无损，标志分明，符合技术要求。 2.2 运行性能 2.2.1 油路畅通、润滑良好，油质、油位、油压、油温符合规定。 2.2.2 运转平稳，无松动、杂音及不正常振动等现象。 2.2.3 各部温度、压力、转速、流量、电流等运行参数符合规程要求。 2.2.4 生产能力达到铭牌出力或查定能力。 2.3 技术资料 2.3.1 设备图样，说明书、易损零、配件图，设备运行记录，验收记录及有关档案齐全。 2.3.2 各种资料的内容完整、准确。 2.3.3 有关档案资料应按时填写、归纳整理。 2.4设备及环境 2.4.1 设备清洁，外表无灰尘、无油垢、无异物；基础、底座和环境整洁，无积水、油垢等，做到“沟见底、轴见光、设备见本色”。 2.4.2 阀门、管线、接头、法兰和轴封等处均达到无泄漏标准。
一、606工号装置试车吹扫方案 （一）编制说明 根据《化学工业大，中型装置试车工作规范》HGJ231-91。 依据设计院提供的工艺专业设计说明书，带主要控制点工艺流程图、管道及仪表流程图、设备布置图。 （二）吹扫的目的 1．将安装过程中残留在管道内的机械杂质，焊渣等吹出管道，保证管道清洁。 2．检查施工完的管道是否达到设计要求。 （三）吹扫范围 主要将606工号所有气相管线粗煤气、蒸汽、空气、氧气、低压氮气、粗煤气、开车煤气、液压系统管线进行吹扫。 （四）吹扫前应具备的条件 1．安装已按设计安装施工完闭。 2．三查四定完闭，遗漏或缺陷已整改完闭。管线、设备气密、试压完闭，公用介质已引至界区。
3．编制的吹扫方案审批并下发到车间、班组。 （五）吹扫原则及合格标准。 1．吹扫应先主管道，后支管道进行吹扫前应先把管道上的调节阀、孔板、流量计拆掉，用假件连接，吹扫完闭后按原设计要求复位。按 照吹扫流程图中的顺序对各系统进行逐一吹扫。吹扫时先吹主干 管、主管合格后，再吹各支管。 2．以空气为介质吹扫时压力不得超过管道设计压力，流速不宜小于20m/s，蒸汽管道吹扫应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于 30m/s空气吹扫时，当目测无烟尘排出时，应在排气口设置贴白布 或涂白漆的木板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他 杂物为合格。蒸汽吹扫时采用铝靶片或刨光木板检验：铝靶片上痕 迹在?0.6mm以下，痕深小于0.5mm，粒数为1个／cm2(两次皆合 格)，或木板上无铁锈、赃物时为合格。 3．吹扫采用在各排放口连续排放的方式进行，并以木锤连续敲击管道，特别是对焊缝和死角等部位应重点敲打，但不得损伤管道，直至吹扫合格为止。 4．管线未吹扫合格，吹扫气不得进入设备。 5．吹扫开始时，需缓慢向管道送气，当检查排出口有空气排出时，方可逐渐加大气量至要求量进行吹扫，以防因阀门、盲板等不正确 原因造成系统超压或使空气压缩机系统出现故障。
目录 第一章项目概况 (1) 第二章编制依据 (1) 第三章施工程序 (2) 第四章安装前的施工准备 (2) 第五章压缩机的吊装就位 (4) 第六章压缩机的安装、找正与灌浆 (5) 第七章附属管道与设备安装 (10) 第八章油管和辅助气管的酸洗 (15) 第九章油冲洗及其它冲洗工作 (16) 第十章单机试运转 (20) 第十一章质量、安全保证措施 (25) 第十二章劳动力、机具设备配置 (27)
第一章项目概况 1.1工程名称：蒲城70万吨/年煤制烯烃项目40万吨/年聚丙烯装置 1.2工作范围：蒲城清洁能源化工有限责任公司40万吨/年聚丙烯装置设备、管道安装工程以及钢框架制作安装工程施工（消防工程除外） 1.3建设地点：陕西省蒲城县平路庙渭北煤化工工业园区 1.4业主：蒲城清洁能源化工有限责任公司 1.5监理单位：中咨工程建设监理公司 1.6总包单位：中国昆仑工程大庆石化工程有限公司 1.7生产厂商：Burchhardt Compression 1.8机组简介：压缩机型号：4K165-2M_1；同步电机型号：AMD630L8TBSBM 第二章编制依据 《压缩机、风机、泵类安装工程及验收规范》GB50275-98 《机械设备安装工程施工验收通用规范》GB50231-98 《化工机器安装工程施工验收规范》中小形活塞式压缩机HGJ206-92 《化工机器安装工程施工验收规范》对置式压缩机HGJ204-83 本方案编制参考我公司以往同类型大型压缩机组安装方案
第三章施工程序 第四章安装前的施工准备 4.1 技术资料 ·机器的出厂合格证明书； ·制造厂提供的有关重要零件和部件的制造、装配等质量检验证书及机器的试运转记录； ·机器与设备安装平面布置图、安装图、基础图、总装配图、主要部件图、易损零件图及安装使用说明书等； ·机器的装箱清单； ·有关的安装规范及安装技术要求或方案。 4.2 开箱检验及管理 （1）核对机器的名称、型号、规格、包装箱号、箱数并检查包装状况； （2）对主机、附属设备及零、部件进行外观检查，并核实零、部件的品种、规格、数量等； （3）检验后应提交有签字的检验记录； （4）机器和各零、部件，若暂不安装，应采取适当的防护措施，妥善保管，严防变形、损坏、锈蚀、老化、错乱或丢失等现象。
一、事故经过： 2014 年4 月2 日，甲烷化系统正常运行，中班甲烷化一班接班时上班次交代B302 远传液位计检修完毕，接班时各个分离器均自动调节。接班后没多久，中控联系现场对照各个分离器液位情况，当时B302 现场液位与中控液位显示相差不大，B306 液位现场与中控显示相差大，随即联系仪表专业人员进行处理。故302、B303、B304、B305 仍自动控制调节。 21:45，因工况需要调节加热炉主火焰根部阀，现场操作人员在开工加热炉处观察完火焰后准备调节时， 中控发现开工加热炉长明灯及主烧嘴火检无指示。随后发现ESD 显示器LAHH71015A/B/C 触发高液位联锁跳车，但中控画面显示低液位。中控通知现场进行紧急停车处理，同时汇报调度及分厂领导。 中控联系现场检查B302 现场液位计，得知现场液位计为满液位。通过趋势查阅，B302 远传液位计在21：17 分之前显示液位正常，当时液位1120mm。随后直线下降为零显示假液位，LV71013 自调阀门随即自动关闭，液位显示一直处于低液位绿色，没有引起中控操作人员的足够注意。而现场的真实液位一直在持续上涨，21:59 分液位上涨至满液位触发浮筒引发连锁跳车。 分厂厂长邓永斌和主任工程师张治国接到通知后第一时间赶到现场，与值班副厂长侯双才一起决定装置保温保压，按热启动准备，同时联系仪表进行液位计处理。 仪控分厂张晓磊、甲烷化仪表班值班人员以及阜新维护队更换了远传液位计变送器。分厂工艺人员配合仪表对就地液位计也进行了根部阀冲洗排放处理。 待仪控处理完毕后，甲烷化装置于3 日0：55 分热启动投入原料气。当原料气投入1 小时后，1：43分发现B302 远传液位还存在问题，就联系仪表继续处理。在B302 处理过程中，陆续的突然出现B304、305、B307 液位突然满量程或零液位。甲烷化分厂随即通知调度中心，甲烷化装置可能存在再次跳车的可能，暂 不向首站送气。与此同时，分厂在每个液位计旁安排一个专人现场