Q/ZS 重庆宗申摩托车集团企业标准
Q/ZSJY 38-2003
摩托车金属零部件
镀铬技术条件
2003-09-10发布2003-09-15实施
重庆宗申摩托车集团发布
Q/ZSJY 38-2003
前言
本标准由重庆宗申摩托车集团标准技术委员会提出。
本标准化由重庆宗申摩托车集团标准认证技术委员会归口。
本标准起草单位：
本标准主要起草人：
本标准备案号：
Q/ZSJY 38-2003
摩托车金属零部件
镀铬技术条件
1范围
本标准规定了摩托车和轻便摩托车金属零部件的镀覆层体系分类和标注方法、电镀前和电镀后的要求、检验规则、试验方法、包装、运输及贮存。
本标准适用于摩托车和轻便摩托车（以下简称“摩托车”）金属零部件（以下简称“零部件”）镀铬。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 4955-1997 金属覆盖层覆盖层厚度测量阳极溶解库仑法
GB/T 6461-2002 金属基体上金属和其它无机覆盖层经腐蚀试验后的试样和试件的评级GB/T 10125-1997 人造气氛腐蚀试验盐雾试验
3镀覆层体系分类、要求及标注方法
3.1 外观等级分类
外观等级分类及区域划分见表1。
3.2 零部件镀覆层体系分类和镀覆层要求见表2。
3.2 标注方法
3.2.1 基体材料
金属材料用其化学符号表示，合金材料用其主要成分的化学符号表示（见表3）。
3.2.2 镀覆方法
电镀用“EP”（及electro plating）表示。
3.2.3 镀覆层名称
3.2.3.1 镀覆层名称用镀覆层的化学元素符号表示。
3.2.3.2 如需表示金属镀覆层的金属纯度时,可在该金属的元素符号后用括号“( )”列出质量百分数,精确到小数点后一位。
3.2.3.3 当采用多层镀覆时，应按镀覆的先后，至左向右依次标出每层的名称、厚度和特征符号;每层的标记之间应空出一个字母的宽度。
3.2.4 镀覆层厚度
镀覆层厚度用阿拉伯数字表示，单位为微米。镀覆层厚度数字标在镀覆层名称之前，该数字为镀覆层厚度范围的下限。必要时，可以标注镀覆层厚度范围。
3.2.5 化学处理和电化学处理
化学处理和电化学处理名称的符号见表4。
3.2.6 镀覆层特征及处理特征
镀覆层特征及处理特征表示符号见表5。
3.2.7 标注方法
零部件的镀覆层标注按下列顺序表示：
2
a) 基体材料在图样或有关的技术文件中有明确规定时，可省略。
b) 由多种镀覆方法形成镀层时，当某镀层的镀覆方法不同于最左侧标注的“镀覆方法”时，应在该镀层名称的前面标出其镀覆方法符号及间隔符号“2”。
示例1:
在铁基体上电镀暗镍层15μm 以上、镀黑铬层3μm 以上，其标注方法：F e/Ep 2Ni15 mCr3bk 。 示例2：
在锌合金基体上电镀光亮镍层15μm 以上、普通铬层0.3μm 以上，其标注方法：Zn/Ep 2Ni15bCr0.3br 。
4 要求
4.1 零部件电镀前的要求
4.1.1 有配合公差要求的零部件，应留有适当的加工余量。 4.1.2 零部件焊接后的焊缝应清理干净，应无氧化皮、熔渣。
4.1.3 零部件表面不得有严重的碰伤、锈蚀、热轧氧化皮、裂纹等缺陷，且主视面应均匀、无擦花、划伤等缺陷，不得带磁性。
4.1.4 外观等级为Sa 的零部件主视面的粗糙度应不低于Ra1.6。 4.2 零件电镀后的要求
4.2.1 外观应符合表6的规定。
4.2.2 镀覆层结合力
镀覆层与镀覆层之间、镀覆层与基体金属之间应结合牢固，经过划网格试验（或挫刀法、热震试验）后，各层之间不得起皮、起泡、龟裂。
4.2.3 零部件腐蚀试验(16hCASS)等级见表7、表8
5检验规则
5.1 零部件应经供方质量检验部门检验合格，并附有检验合格证后方能入厂。
5.2 入厂检验
5.2.1 入厂检验由验收方质量检验部门进行。
5.2.2 入厂检验项目为3.2、4.2.1、4.2.3。
5.2.3 入厂检验按交验批数量的5%~10%进行抽检，如有一项不合格，应加倍抽取，对该不合格
项目进行复检，若仍不合格，则判该批为不合格品。
5.2.4 入厂未检项目，供方应保证仍符合本标准的规定。
5.3 型式检验
5.3.1 有下列情况之一时，进行型式检验:
a) 新产品或者转厂生产的试制定型鉴定；
b)正式生产后，如结构、材料、工艺重大改变可能影响产品性能时；
c) 成批生产，产品质量定期检查；
d) 产品停产1年以上恢复生产时；
e) 上级质量监督部门提出型式检验要求时。
5.3.2检验项目
型式检验项目为3.1、4.2。
5.3.3抽样规定
作型式检验的零部件应从入厂检验合格的同一批中随机抽取, 当一批数量大于30件时，每次抽取样品数量不少于5件；当一批数量不大于30件时，每次抽取样品数不少于2件；先按入厂检验项目检验合格后，再按型式检验项目进行试验。
5.3.4 型式检验必须全部符合本标准的规定。若有一项目不合格时，应重新抽取加倍数量样品就该不合格项目进行复检，如仍然不合格时，则判该批产品不合格。
6 试验方法
6.1 外观
在自然光下距离0.5m远观察。
6.2 结合力
6.2.1 划网格试验
用锐利的钢质划刀，相距2mm划网条深至基体金属的两条平行线，各线之间的任一部分不得有覆盖层从基体金属上剥落。
6.2.2 锉刀法
用锉刀在零部件边沿与镀层面成45°向镀层面以同一方向的均匀地锉，试样边沿不得出现起层、镀层脱落等缺陷。
6.2.3 热震试验
6.2.3.1 将零部件在烘箱中加热至150℃±10℃，保温30min，再将零部件放入冷水中冷却，镀覆层不应出现开裂、起泡、起皮等缺陷。
6.2.3.2 取1件消声器装在同类型摩托车上，发动后，加大油门烘至消声器排气管弯头部分发蓝，用水冷却，镀覆层不应出现开裂、起泡、起皮等缺陷。
6.3 镀覆层厚度
按GB/T 4955-1997的规定进行。
6.4 电位
按镀覆层厚度试验中的厚度电位曲线判定镀覆层体系属几层镍及层间电位差。
6.5 微孔数
6.5.1 原理
在零部件有代表性的电镀表面上及规定的条件下阴极沉积铜，铜仅在铬层不连续处被暴露的镍层上沉积，根据沉积在给定面积上铜点数目，计算镀层的微孔密度。
6.5.2试验装置
Q/ZSJY 38-2003 试验装置及试验用液如下：
a) 5A赫尔槽试验电源；
b) 2L镀槽；
c)镀液为：
——硫酸铜CuSO425H2O, 200g/L；
——硫酸H2SO4 , 20g/L；
——温度：18℃～24℃；
——阴极电流密度：0.3A/dm2。
6.5.3试样的制备
电镀零部件切块未镀上铬层的边缘及作为挂具用的铜丝均用绝缘漆或其它材料屏蔽绝缘，在热碱脱脂溶液中浸渍净化，直到表面均匀润湿，用软刷轻轻刷洗效果更好，在流动冷水中充分漂洗，然后在5%的硫酸溶液中浸渍5s～10s，如果试验是镀铬后数天才进行，则镀铜试样应在硝酸溶液中浸渍4min，硝酸的浓度为10g/L～20g/L，溶液温度为65℃。
6.5.4镀铜微孔数试验
试样带电入槽，电镀时间间隔范围为1 min～5min，温度范围为：18℃～24℃；仔细取出样件，先在冷水中后在热水中漂洗，并在空气中干燥（不用压缩空气），不要擦试样上需要对孔隙计数的地方，对试样上已知面积内沉积的铜点进行记数，并以此铬层不连续的程度进行估计，计数测量可以用一个带刻度尺目镜的金相显微镜来完成，也可以用从试样上有代表性底表面上拍摄的显微照片进行计数。
6.6 孔隙率
6.6.1 贴滤纸法
室温下，在受检零部件主视面上贴置有一定检验试液的滤纸，若镀层存在孔隙或裂缝，则检测试液通过孔隙或裂缝与基体金属或金属产生化学反应，生成与镀层有明显色差的化合物，并渗到滤纸上，呈现出有色斑点，根据有色斑点数确定其孔隙率。
6.6.2 检验溶液
检验溶液成分见表7。
6.6.3 试验方法
试验前，镀覆层受检部位可用有机溶剂除油(若在镀后立即进行检查，可不进行除油)，将浸透试验溶液的滤纸（滤纸面积原则上在10cm2以上，如零部件小，可缩小面积）紧贴在受试镀覆层表面上，滤纸与零部件表面之间不应有气泡，同时，不断添加试验溶液，使滤纸保持湿润，待滤纸贴上10min 后，揭下印有斑点的滤纸，计算蓝色斑点数，黄色斑点数不计。
6.6.4 计算方法
根据斑点直径按下速方法计算：
a) 斑点直径小于1mm时，1点作1点计数；
b) 斑点直径不大于1～3mm时，1点作3点计数；
c) 斑点直径大于3～5mm时，1点作5点计数。
孔隙率（点/cm2）=总斑点数/试验滤纸面积（cm2）.
Q/ZSJY 38-2003 6.7 镀层耐蚀性（CASS试验）
按GB/T 10125-1997的规定进行，试验后按GB/T 6461-2002的规定进行等级评定。
7包装、运输及贮存
7.1 包装箱应不应含有对零部件镀覆层有腐蚀的物质，具体要求由供需双方协商决定。
7.2 运输
在运输过程中，应有防腐蚀、防雨、防碰撞的措施。
7.3贮存
贮存在干燥、通风良好的室内，贮存期为一年，一年之内仍应符合本标准的规定。
《摩托车金属零部件镀铬技术条件》企业标准
编制说明
1任务来源
根据《宗申集团2003年质量管理工作事业计划》,我司编制了本标准。
2标准编制的依据
本标准参照了Q/ZSJY 8-2001 《力之星”摩托车金属零部件镀铬技术条件》,并对技术参数进行了调整和试验验证。
3 本标准主要内容的说明
本标准完成草案稿的编制后曾通过函审的方式发至各司征求意见，根据反馈意见我们对标准进行了修改，并交集团标准认证技术委员会会审，其意见处理如下：
——在腐蚀试验(CZSS)中加入试验时间：16h；
——将表8中的“ZS125”、“ZS150”改成“125mL”、“150 mL ”而扩展标准的使用范围；
——在“结合力”试验方法中加入常用的“锉刀法”；
——对标准格式进行调整。
4贯彻标准的要求与措施
摩托车金属零部件镀铬应严格按本标准的规定进行检验及验收，从而提高产品质量，赢得用户亲睐。
企业标准起草小组
2003年9月
镀铬挂具的基本要求 一般要求 镀铬电解液的分散能力差，采用的电流密度较高，因此镀铬对挂具的要求较为严格。设计合理的挂具是获得厚度均匀镀层的保证。挂具的设计要根据工件的形状、大小而异。 对挂具材料，要求在镀铬电解液中具有良好的化学稳定性，即不产生溶解和其他的化学作用。对挂具导电部分，要求有足够的横截面积，以保证电流能顺利通过且不发热。 挂具的结构应采用焊接形式连接，夹具的非工作部分应绝缘，以减少电流的损耗。 内孔镀铬挂具阴、阳极必须用绝缘体隔开，并采用绝缘块代替保护阴极，孔与阳极必须同心，如图1所示。 图1 内孔镀铬挂具单位：mm 常用的镀铬挂具如图2所示。
图2 常用镀铬挂具 2、耐磨镀铬的阳极和保护阴极 为了得到厚度均匀的耐磨镀铬层，对阳极的面积、长短、数量、形状等都要进行合理的选择。阳极的面积大小直接影响电解液中三价铬的稳定。一般在生产中，阴、阳极面积之比应控制在1：1.5或1：2。内孔镀铬时，阳极面积为阴极面积的1／2～1／3。镀棒状工件时，阳极的长度应该比工件的长度稍短一些；阳极表面必须均匀钻孔，以利电解液的对流；阳极与阴极相对应的各部分应保持等距离。以上这些措施都可减小工件在电镀后的椭圆度和锥度。
阳极的位置应由工件的外径大小、长短而定。当工件的直径在50mm以内、长度在100mm 以内的外圆镀铬时，可采用两面阳极。若外径和长度都超过这个尺寸时，则采用四面或多面阳极。阳极板的放置方法对镀层质量的影响如图3所示。 图3 阳极板放置方法对镀层质量的影响 而阳极板的合理悬挂位置如图4所示。 图4 镀铬时阳极的悬挂位置 对形状复杂的工件，应采用辅助阳极和仿形阳极；对带有棱角和尖端的工件，宜采用保护阴极，见图5和图6所示。
中国（GB）金属材料牌号表示方法简介 1 中国（GB）钢铁牌号表示方法简介 1.1 国际（GB）钢铁产品牌号表示方法概述 钢铁产品牌号表示方法，我国现有两个推荐性国家标准，即 GB/T221—2000《钢铁产品牌号表示方法》和GB/T17616—1998《钢铁及合金统一数字代号体系》。前者仍采用汉语拼音、化学元素符号及阿拉伯数字相结合的原则命名钢铁牌号，后者要求凡列入国家标准和行业标准的钢铁产品，应同时列入产品牌号和统一数字代号，相互对照并列使用。 1)标准中常用化学元素符号见表1-1。 GB/G/T13304-1991）见表1-2。
2.当Cr、Cu、Mo、Ni（Nb、Ti、V、Zr）四种元素，其中有两种、三种或四种元素同时被定在钢中时，对于低合金钢，应同时考虑这些元素中每种元素的规定含量，所有这些元素的规定含量总和，应不大于规定两种、三种或四种元素周期律中每种最高界限值总和的70%。如果这些元素的规定含量总和大于规定元素中每种元素最高界限值总和的70%，即使这些元素每种元素规定量低于规定的最高界限值，也应划入合金钢。牌号采用的汉字及汉语拼音符号见表1-3
?国际（GB）钢的牌号表示方法示例说明 ?碳素结构钢牌号表示方法 按GB/T700—1988标准牌号表示方法如下： 钢的牌号由代表屈服点的字母“Q”，最低屈服点值（MPa），质量等级符号A、B、C、D和脱氧方法符号等四个部分按顺序组成。 牌号Q235—D示例说明： Q—钢的屈服点“屈”字汉语拼音字头； 235—最低屈服点值235Mpa; D—表示质量等级为D 级。 有时牌号后面还要分别附加下列符号： F—沸腾钢；b —半镇静钢； Z—镇静钢；TZ—特殊镇静钢。 由于D级质量钢均为特殊镇静钢，故“TZ”符号可以省略。如 Q235—D—TZ可写为Q235-D。符号“Z”有时亦可省略。 ?优质碳素结构钢牌号表示方法 优质碳素结构钢是以万分这几的平均含量来表示，如45钢，碳的平均含量为万分之四十五，即0.45%. 含锰较高的优质碳素结构钢要标出Mn,例如45Mn。 GB/T 699-1999标准中有了统一数字代号，45钢的统一数字代号为U20452。按冶金质量将钢分为优质钢、高级优质钢（A）和特级优质钢（E）。如45A（U20453）和（U20456）。 ?低合金高强度结构钢牌号表示方法 GB/T 2591-1994标准中，钢牌号表示方法与GB/T700-1988标准中的表示方法相同，并构成了Q系列用钢，如Q390、Q420等。 ?合金结构钢牌号表示方法 合金结构钢牌号表示方法是以万分之几的平均含碳量标出阿拉伯数字，其合金元素含量平均量少于1.5%时，牌号中仅标出化学元素符号，一般不标出
编号：JX-QGB2012-02技术协议书 项目名称球冠衬板镀铬 甲方（需方）成都市新筑路桥机械股份有限公司 乙方（供方） 签订时间 签订地点 成都市新筑路桥机械股份有限公司
编号：JX-QGB2012-02 xxx镀铬技术协议书 甲方（需方）： 乙方（供方）： 甲、乙双方就xxx镀铬在技术要求、质量保证方面，本着质量第一、互惠互利、共同发展的原则，经双方共同协商，取得一致意见，特签订本技术协议，并共同遵守。 一、引用标准 GB 4956 磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法 GB 5270 金属基体上的金属覆盖层（电沉积层和化学沉积层）附着强度试验方法GB 9790 金属覆盖层及其他有关覆盖层维氏和布氏显微硬度试验 二、技术要求 1、处理部位 球冠衬板的凸球面和外缘面 2、外观 镀层表面应是光亮有光泽的，不应有麻点、起泡、剥落或任何对最后抛光状态有不良影响的其他缺陷；在电镀后抛光的工作表面上，不允许有铬瘤。 3、厚度 硬铬镀层在经过抛光后应≥100μm，最大厚度≤200μm。 4、粗糙度 凸球面镀层在经过抛光后，表面粗糙度Ra≤1.6μm。 5、硬度 镀层的显微硬度值HV≥750。 6、结合强度
镀铬层的结合强度按照“GB 5270规定的阴极试验”进行检查，要求15min后，覆盖层不起泡。 7、工艺要求 有盲孔的零件在完成镀铬处理后，要求盲孔内不能有铁屑、处理液、水分以及锈蚀等情况。非镀铬面需进行临时防锈处理，即工件在完成镀铬后，非镀铬面在50天内不允许出现生锈现象。 三、质量监督 为确保镀铬质量稳定，避免不合格品流入甲方，甲方对乙方的电镀工艺执行状况和生产制程进行定期审核（每季度审核一次），具体审核内容如下： 1、工艺纪律审核：A 电镀工艺流程；B 电镀槽液维护保养记录；C 药水分析添加记录；D 设备保养校正记录。 2、制程审核：A 原料存放环境条件；B 生产能力评估；C 品质检验记录；D 合格品存放环境条件；E 运输方式及环境条件。 3、乙方三次供货合格率低于98%时，甲方在通知乙方后，应组织相关技术人员及时对乙方进行审查，发现问题后双方共同商讨，制定整改计划，限期整改，甲方对整改后的效果应再次做确认。 4、就乙方的工艺技术和生产制程，甲方有义务进行保密。 四、质量判定及问题处理 1、如乙方在收货时，可以拒收有明显碰伤、挂伤等缺陷的零件； 2、如乙方在运输和电镀过程中导致零件出现影响装配或防护性能的碰伤和挂伤，由乙方负责对损伤部位进行返修； 3、如甲方在收货时，发现零件球冠面与圆柱面结合部位有铬瘤，甲方有权要求乙方无偿对铬瘤进行处理。 4、如甲方在收货时发现镀层的质量不符合技术要求，甲、乙双方应共同进行复检。复检后质量仍不符合技术要求，甲方有权要求乙方对不符合质量要求的零件重新进行镀铬处理，并由乙方赔偿合同价值总额5%的检测费用和误工费用。 五、其它规定 1、乙方供货时，应附相应的检测报告或合格证明书。 2、当乙方所提供的电镀铬质量不能满足协议要求时，甲方可终止协议。 3、由乙方电镀铬质量问题造成用户退货，索赔，诉讼等发生的一切费用与损失由双
4．4．4镀铬工艺 (1)防护一装饰性镀铬 防护一装饰性镀铬不仅要求镀层在大气中具有很好的耐蚀性，而且要有美丽的外观。 这类镀层也常用于非金属材料的电镀。 防护一装饰性镀铬可分为一般防护装饰镀铬与高耐蚀性防护装饰镀 铬。表4—28列出防护装饰性镀铬的工艺规范。 装饰性镀铬的工艺条件也取决于欲镀的基体金属材料。可根据基体材料的不同适当调整工作温度和阴极电流密度。 1)一般防护装饰性镀铬 一般防护装饰性镀铬采用中、高浓度的普通镀铬液，适用于室内环境使用的产品。钢铁、锌合金和铝合金镀铬必须采用多层体系，主要工艺流程如下。 ①钢铁基体铜/镍/铬体系工艺流程为： 除油→水洗→浸蚀→水洗→闪镀氰铜或闪镀镍→水洗→酸铜→水洗→亮镍→水洗→镀铬→水洗干燥。 表4-28 防护装饰性镀铬的工艺规范 多层镍/铬体系工艺流程为： 除油→水洗→浸蚀→水洗→镀半光亮镍→水洗→光亮镍→水洗→镀铬→水洗→干燥。 ↓ ↑ 高硫冲击镍 (1μm) ②锌合金基体弱碱化学除油→水洗→浸稀氢氟酸→水洗→电解除油→水洗→闪镀氰铜→水洗→光亮镀铜→光亮镍→水洗→镀铬→水洗→干燥。 ③铝及铝合金基体弱碱除油→水洗→电解除油→水洗→次浸锌→溶 解浸锌层→水洗一二次浸锌→水洗→闪镀氰铜(或预镀镍) →水洗→光亮镀铜→水洗→光亮镀镍→水洗→镀铬→水洗→干燥。 2)高耐蚀装饰性镀铬 高耐蚀装饰性镀铬是采用特殊工艺改变镀铬层的结构，从而提高镀层的耐蚀性，该镀层适用于室外条件要求苛刻的场合。 在防护装饰性镀铬体系中，多层镍的应用显著提高了镀层的耐蚀性，研究发现，镍、铬层的耐蚀性不仅与镍层的性质及厚度有关，同时在很大程度上还取决于铬层的结构特征。从标准镀铬溶液中得到的普通防护装饰性镀铬层虽只有0．25～0．5μm，但镀层的内应力很大，．使镀层出现不均匀的粗裂纹。在腐蚀介质中铬镀层是阴极，裂纹处的底层是阳极，因此，遭受腐蚀的总是裂纹处的底层或基体金属。由于裂纹处暴露出的底层金属面积与镀铬层面积相比很小，因而腐蚀电流密度很大，腐蚀速度很快，而且腐蚀一直向纵深发展。由于裂
1.2 常用金属材料 金属材料来源丰富，并具有优良的使用性能和加工性能，是机械工程中应用最普遍的材料，常用以制造机械设备、工具、模具，并广泛应用于工程结构中。金属材料大致可分为黑色金属两大类。黑色金属通常指钢和铸铁；有色金属是指黑色以外的金属及其合金，如铜合金、铝及铝合金等。 1.2.1 钢 钢分为碳素钢（简称碳钢）和合金两大类。 碳钢是指含碳量小于2.11%并含有少量硅、锰、硫、磷杂质的铁碳合金。工业用碳钢的含碳量一般为0.05%～1.35%。 为了提高钢的力学性能、工艺性能或某些特殊性能（如耐腐蚀性、耐热性、耐磨性等），冶炼中有目的地加入一些合金元素（如Mn、Si、Cr、Ni、Mo、W、V、Ti等），这种钢称为合金钢。 （一）碳钢 1．碳钢的分类 碳钢的分类方法有多种，常见的有以下三种。 （1）按钢的含碳量多少分类分为三类： 低碳钢，含碳量<0.25%； 中碳钢，含碳量为0.25%～0.60%； 高碳钢，含碳量>0.60%。 （2）按钢的质量（即按钢含有害元素S、P的多少）分类分为三类： 普通碳素钢，钢中S、P含量分别≤0.055%和0.045%； 优质碳素钢，钢中S、P含量均≤0.040%； 高级碳素钢，钢中S、P含量分别≤0.030%和0.035%。
（3）按钢的用途分类分为两类： 碳素结构钢，主要用于制造各种工程构件和机械零件； 碳素工具钢，主要用于制造各种工具、量具和模具等。 2．碳钢牌号的表示方法 （1）碳素结构钢碳素结构钢的牌号由屈服点“屈”字汉语拼音第一个字母Q、屈服点数值、质量等级符号（A、B、C、D）及脱氧方法符号（F、b、Z）等四部分按顺序组成。其中质量等级按A、B、C、D顺序依次增高，F代表沸腾钢，b代表镇静钢，Z代表镇静钢等。如Q235-A·F表示屈服强度为235Mpa的A 级沸腾碳素结构钢。 （2）优质碳素结构钢优质碳素结构钢的牌号用两位数字表示。这两位数字代表钢中的平均含碳量的万分之几。例如45钢，表示平均含碳量为0.45%的优质碳素结构钢。08钢，表示平均含碳量为0.08%的优质碳素结构钢。 （3）碳素工具钢碳素工具钢的牌号是用碳字汉语拼音字头T和数字表示。其数字表示钢的平均含碳量的千分之几。若为高级优质，则在数字后面加“A”。例如，T12钢，表示平均含碳量为1.2%的碳素工具钢。T8钢，表示平均含碳量为0.8%的碳素工具钢。T12A，表示平均含碳量为1.2%的高级优质碳素工具钢。 3．碳钢的用途举例 Q195、Q215，用于铆钉、开口销等及冲压零件和焊接构件。 Q235、Q255，用于螺栓、螺母、拉杆、连杆及建筑、桥梁结构件。 Q275，用于强度较高转轴、心轴、齿轮等。 Q345，用于船舶、桥梁、车辆、大型钢结构。 08钢，含碳量低，塑性好，主要用于制造冷冲压零件。 10、20钢，常用于制造冲压件和焊接件。也常用于制造渗碳件。 35、40、45、50钢属中碳钢，经热处理后可获得良好的综合力学性能，主要用制造齿轮、套筒、轴类零件等。这几种钢在机械制造中应用非常广泛。 T7、T8钢，用于制造具有较高韧性的工具，如冲头、凿子等。 T9、T10、T11钢，用作要求中等韧性、高硬度的刃具，如钻头、丝锥、锯条等。 T12、T13钢，用于要求更高硬度、高耐磨性的锉刀、拉丝模具等。 （二）合金钢
镀铬试验要求 镍-铬和铜-镍-铬装饰电镀层 1 范围 本标准规定了汽车零件（钢铁基体或塑料基体）上镍-铬和铜-镍-铬装饰电镀层的要求。规定了汽车上使用的镍-铬和铜-镍-铬装饰电镀层的厚度、外观、结合强度、防腐性能等的检测及评定方法。 本标准适用于汽车内外饰件表面的装饰性镍-铬和铜-镍-铬电镀层。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。 GB 4955-97 金属覆盖层厚度测定阳极溶解库仑方法 GB 5270-85 金属基体上金属覆盖层（电沉积层和化学沉积层）附着强度试验方法 GB 6460-86 金属覆盖层铜加速醋酸盐雾试验（CASS试验）
GB 6461-86 金属覆盖层对底材为阴极的覆盖层腐蚀试验后的电镀试样的评级 GB 6462-86 金属和氧化物覆盖层横截面厚度显微镜测量方法 GB 12600-90 塑料上铜+镍+铬电镀层 GB/T 9797-97 金属覆盖层镍+铬和铜+镍+铬电沉积层 GB/T 12610-90 塑料上电镀层热循环试验 GB/T 12611-90 金属零（部）件镀覆前质量控制技术要求 GB/T 13911-92 金属镀覆和化学处理表示方法 QC/T 625-99 汽车用涂镀层和化学处理层 DIN 50017 Condensation water test atmospheres 3 术语 主要表面 汽车用装饰性镍-铬和铜-镍-铬电镀层（以下简称装饰性电镀层）镀覆前后的规定表面，此表面对镀件的外观和（或）使用性极为重要。 最小厚度
起落架镀铬件的大修与NDT 北京飞机维修工程有限公司潘建华 摘要：起落架的大修中，镀铬件的NDT检查和显示的判定是非常重要的。本文详细介绍了起落架镀铬件修理工序、在役铬层和新镀铬层的NDT（磁粉和渗透）检查，以及判断显示，尤其是龟裂显示判断的经验和体会。 关键词：NDT；磁粉检查；渗透检查；起落架大修；镀铬件缺陷；龟裂显示 起落架的大修周期依据飞行循环数确定，通常是8-10年左右。从起落架修理经历来看，内筒、外筒以及轮轴等带镀铬层的零件的检查和修理是重点。因为铬层区出现缺陷时，需要进行退铬和重新镀铬等深度修理。NDT检查不但是决定起落架零件是否需要深度修理的重要手段，而且在修理过程中几乎各个阶段都需要NDT检查。这是因为，修理过程中也会因修理工艺不当而产生缺陷。另一方面，检查中如果发生误判，会造成不必要的重复修理，导致修理周期延长、增加修理费用和成本。因此，了解起落架的修理工序、掌握NDT检查方法、正确判断显示，是保证起落架修理质量的重要环节之一。 本文以起落架内筒零件为例，讨论镀铬面的修理工序、修理工序中的NDT检查以及对显示的判断。这里，起落架镀铬件的NDT检查是指磁粉检查和渗透检查。 图1是737主起落架内筒示意图，图中阴影部分是镀铬区。铬层厚度约150-170μm （0.0059in-0.0067in）。
图1 737 MLG内筒 1 起落架镀铬件的修理工序 起落架镀铬件的修理工序通常如下： ① 起落架完全分解，包括拆除所有衬套； ② 清洗、退漆、去应力； ③ NDT检查（磁粉或渗透）； ④ 目视检查和尺寸测量； ⑤ 零件的修理（需要时），包括；去除磨损、过热点、腐蚀、裂纹等缺陷，加工（所有拆除衬套的孔），退、镀铬，酸蚀，消除应力，除氢等工序； ⑥ 对⑤中各阶段NDT检查，以彻底去除在役缺陷以及机加工或修理工艺中可能产生的缺陷； ⑦ 退、镀镉（铬层以外的表面）； ⑧ 磁粉检查； ⑨ 安装衬套、喷漆和装配。 镀铬件的修理步骤多，也比较复杂。当NDT或目视检查发现零件的铬面有脱落、腐蚀、过热、裂纹或严重刻伤等缺陷时，需要去除镀层、重新电镀和NDT检查。据修理情况统计，内筒、轮轴等大件需要去除铬层的修理比例约有70%左右。
电镀工艺和喷砂工艺简介 引言 制造一部C辊的修磨工艺是首先将现有磨损C辊的镀铬层磨掉，然后再在C辊的表面进行镀硬铬，镀层厚度0.1-0.15mm，辊面粗糙度：Ra0.2，在这里首先介绍一下电镀的工艺流程；在涂布机出炉膛纠偏处将原先的橡胶纠偏辊更换成金属表面喷砂的导辊，增加了导辊的耐热性和表面摩擦力，克服了原先橡胶辊高温老化摩擦力小，经常引起极片跑偏的问题，因此在这里也介绍一下喷砂的工艺。 关键词 抗磨损基体材料注射塑件金属镀层标识镀覆方法 高速喷射束机械性能清理与抛光流平和装饰喷砂处理 铜、镍、铬三种金属沉积层反光或亚光高光亚光真空镀 一、电镀的工艺 1．电镀的定义和分类 1-1．电镀的定义 随着工业化生产的不断细分，新工艺新材料的不断涌现，在实际产品中得到应用的设计效果也日新月异，电镀是我们在设计中经常要涉及到的一种工艺，而电镀效果是我们使用时间较长，工艺也较为成熟的一种效果，对于这种工艺的应用在我们的产品上已经非常多，我们希望通过总结我们已有的经验作一些设计的参考性文件，可以更好的将电镀效果应用在我们的设计上，也更合理的应用在我们的设计上，可以为以后的工作带来一些方便。通过这种工艺的处理我们通常可以得到一些金属色泽的效果，如高光，亚光等，搭配不同的效果构成产品的效果的差异性，通过这样的处理为产品的设计增加一个亮点。 1-1-1．电镀的定义 电镀就是利用电解的方式使金属或合金沉积在工件表面，以形成均匀、致密、结合力良好的金属层的过程，就叫电镀。简单的理解，是物理和化学的变化或结合。电镀工艺的应用我们一般作以下几个用途：
a．防腐蚀 b．防护装饰 c．抗磨损 d．电性能：根据零件工作要求，提供导电或绝缘性能的镀层 e．工艺要求 1-1-2．常见镀膜方式的介绍 化学镀（自催化镀） autocalytic plating 在经活化处理的基体表面上，镀液中金属离子被催化还原形成金属镀层的过程。这是在我们的工艺过程中大多都要涉及到的一个工艺工程，通过这样的过程才能进行后期电镀等处理，多作为塑件的前处理过程。 电镀 electroplating 利用电解在制件表面形成均匀、致密、结合良好的金属或合金沉积层的过程，这种工艺过程比较烦杂，但是其具有很多优点，例如沉积的金属类型较多，可以得到的颜色多样，相比类同工艺较而言价格比较低廉。 电铸 electroforming 通过电解使金属沉积在铸模上制造或复制金属制品（能将铸模和金属沉积物分开）的过程。这种处理方式是我们在要求最后的制件有特殊表面效果如清晰明显的抛光与蚀纹分隔线或特殊的锐角等情况下使用，一般采用铜材质作一个部件的形状后，通过电镀的工艺手段将合金沉积在其表面上，通常沉积厚度达到几十毫米，之后将形腔切开，分别镶拼到模具的形腔中，注射塑件，通过这样处理的制件在棱角和几个面的界限上会有特殊的效果，满足设计的需要，通常我们看到好多电镀后高光和蚀纹电镀效果界限分明的塑胶件质量要求较高的通常都采用这样的手段作设计。如下图所见的棱角分明的按键板在制造上采用电铸工艺的话，会达到良好的外观效果。 真空镀vacuumplating 真空镀主要包括真空蒸镀、溅射镀和离子镀几种类型，它们都是采用在真空条件下，通过蒸馏或溅射等方式在塑件表面沉积各种金属和非金属薄膜，通过这样的方式可以得到非常薄的表面镀层，同时具有速度快附着力好的突出优点，但是价
技术协议书 项目名称球冠衬板镀铬_____________________________ 甲方（需方）成都市新筑路桥机械股份有限公司 乙方（供方）________________________________ 签订时间____________________________________ 签订地点____________________________________ 、、成都市新筑路桥机械股份有限公司
XXX 镀铬技术协议书 甲方（需方）： 乙方（供方）： 甲、乙双方就XXX 镀铬在技术要求、质量保证方面，本着质量第一、互惠互利、共同 发展的原则，经双方共同协商，取得一致意见，特签订本技术协议，并共同遵守。 一、 引用标准 GB 4956 磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量 磁性方法 GB 5270 金属基体上的金属覆盖层（电沉积层和化学沉积层）附着强度试验方法 GB 9790 金属覆盖层及其他有关覆盖层维氏和布氏显微硬度试验 二、 技术要求 1、处理部位 球冠衬板的凸球面和外缘面 2、 外观 镀层表面应是光亮有光泽的，不应有麻点、起泡、剥落或任何对最后抛光状态有不良 影响的其他缺陷；在电镀后抛光的工作表面上，不允许有铬瘤。 3、 厚度 硬铬镀层在经过抛光后应》100卩m 最大厚度W 200卩m 4、 粗糙度 凸球面镀层在经过抛光后，表面粗糙度 Raw 1.6卩m 5、 硬度 镀层的显微硬度值H0 750。 6 、结合强度 】 恨洛部忆
镀铬层的结合强度按照“ GB 5270规定的阴极试验”进行检查，要求15min 后，覆盖层不起泡。 7、工艺要求 有盲孔的零件在完成镀铬处理后，要求盲孔内不能有铁屑、处理液、水分以及锈蚀等情况。非镀铬面需进行临时防锈处理，即工件在完成镀铬后，非镀铬面在50 天内不允许出现生锈现象。 三、质量监督为确保镀铬质量稳定，避免不合格品流入甲方，甲方对乙方的电镀工艺执行状况和生产制程进行定期审核（每季度审核一次），具体审核内容如下： 1、工艺纪律审核：A 电镀工艺流程；B 电镀槽液维护保养记录；C 药水分析添加记录；D 设备保养校正记录。 2、制程审核：A 原料存放环境条件；B 生产能力评估；C 品质检验记录；D 合格品存放环境条件；E 运输方式及环境条件。 3、乙方三次供货合格率低于98%时，甲方在通知乙方后，应组织相关技术人员及时对乙方进行审查，发现问题后双方共同商讨，制定整改计划，限期整改，甲方对整改后的效果应再次做确认。 4、就乙方的工艺技术和生产制程，甲方有义务进行保密。 四、质量判定及问题处理 1、如乙方在收货时，可以拒收有明显碰伤、挂伤等缺陷的零件； 2、如乙方在运输和电镀过程中导致零件出现影响装配或防护性能的碰伤和挂伤，由乙方负责对损伤部位进行返修； 3、如甲方在收货时，发现零件球冠面与圆柱面结合部位有铬瘤，甲方有权要求乙方无偿对铬瘤进行处理。 4、如甲方在收货时发现镀层的质量不符合技术要求，甲、乙双方应共同进行复检。复检后质量仍不符合技术要求，甲方有权要求乙方对不符合质量要求的零件重新进行镀铬处理，并由乙方赔偿合同价值总额5%的检测费用和误工费用。 五、其它规定 1、乙方供货时，应附相应的检测报告或合格证明书。 2、当乙方所提供的电镀铬质量不能满足协议要求时，甲方可终止协议。 3、由乙方电镀铬质量问题造成用户退货，索赔，诉讼等发生的一切费用与损失由双 方协商解决。 4、双方在相互交流中的任何技术信息，未经书面正式同意，不得透露给第三方。 5、协议需修改时，由双方重新协商签定技术协议，旧协议自动作废。 6、其它未尽事宜由双方协商解决，形成书面补充协议后与本协议共同生效。
常用金属材料牌号表示方法 1．生铁： 1．1 炼钢生铁（即白口铁）： 炼钢生铁按含硅（Si ）量划分铁号, 按含锰（Mn ）量分组，按含磷（P ）量分级，按含硫（S ）量分类。 具体牌号和标准见下表（根据GB717-82） 铁种炼钢用生铁 铁号牌号炼04 炼08 炼10 代号 L04 L08 L10 化学成分% Si ≤0.45 >0.45-0.85 >0.85-1.25 Mn 一组≤0.30 二组 >0.30-0.50 三组 >0.50 P 一级≤0.15 二级 >0.15-0.25 三级 >0.25-0.40 S 特类≤0.02 一类 >0.02-0.03 二类 >0.03-0.05 三类 >0.05-0.07 1．2 铸造用生铁（即灰口铁） 铸造生铁硅含量为1.25-3.6%。碳多以石墨状态存在。断口呈灰色，质软易切削加工。主要用来生产各种铸铁件原料如床身、箱体等。铸造用生铁按含硅（Si）量划分铁号，按含锰（Mn）、磷（P）、硫（S）分组、级、类。 具体牌号和标准见下表（根据YB/ T14 -91）： 铁种炼钢用生铁 铁号牌号铸34 铸30 铸26 铸22 铸18 铸14 代号 Z34 Z30 Z26 Z22 Z18 Z14 化学成分% C >3.3 Si >3.20-3.60 >2.80-3.20 >2.40-2.80 >2.00-2.40 >1.60-2.00 >1.25-1.60 Mn 一组≤0.50 二组 >0.50-0.90 三组 >0.90-1.30 P 一级≤0.06 S 一类≤0.03 二类≤0.04 1．3 球墨铸铁用生铁： 球墨铸造用生铁也是一种铸造生铁，只是低硫低磷。低硫使碳充分在铁中石墨化。低磷提高生铁的机械性能；主要用于生产性能（机械性能）较好的球墨铸铁件。球墨用生铁也是按含硅（Si）量划分铁号，按含锰（Mn）、磷（P）、硫（S）分组、级、类。 具体牌号和标准见下表（根据GB1412-85） 铁种球墨铸铁用生铁 牌号 Q10 Q12 Q16
ICS Q/EQY 电镀铬层技术条件 东风汽车有限公司发布
前言 本标准根据GB/T1.1-2000《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写规则》首次制定了《电镀锌层技术条件》。 本标准自实施之日起，EQY-3-95《电镀层及化学处理层》第8.4节“镀铬层”停止执行。 本标准由东风汽车有限公司标准化委员会工艺材料标准化分委会提出。 本标准由东风汽车有限公司工艺研究所技术归口。 本标准起草单位：东风汽车有限公司工艺研究所。 本标准主要起草人：郝其勋。
电镀铬层技术条件 1范围 本标准规定了在铁基体材料上，在水溶性电解液中，用电解的方法获得的铬层。本标准涉及的电镀铬层限定为耐磨用途的镀层，俗称“硬铬”。本标准不涉及装饰性电镀中的铬层。 本标准适用于东风汽车有限公司产品开发部门设计的、东风汽车有限公司生产的各类汽车所使用的零部件及总成电镀铬层的质量控制和验收。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB4956—85磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法 GB5270—85金属基体上金属覆盖层附着强度试验方法 GB5934—86轻工产品金属镀层的硬度测试方法显微硬度法 GB6462—86金属和氧化物覆盖层横断面厚度显微镜测量方法 GB11379—89金属覆盖层工程用铬电镀层 3术语 3.1工作面 在工件的某些表面上，其镀层对制件的外观和(或)使用性能起着重要作用。图纸上指定镀铬的区域可以理解为工作面。 3.2厚度 镀层厚度是指在工件的工作面上，凡是能与直径为20mm的球体相接触的部位上的镀层厚度的最小值。 4镀覆层的表示方法 4.1通用镀覆表示方法 基体材料/镀覆方法·镀覆名称·镀覆层厚度·镀覆层特征·后处理 对于电镀铬可以是： 基体材料/镀覆方法·镀覆名称·镀覆层厚度·后处理 4.2后处理表示法 AO表示松孔处理；Q表示除氢处理(允许在图纸上用文字说明替代符号Q)。 4.3铁基体上电镀铬表示方法 例∶EP·Cr150Q 其中EP表示电镀；Cr表示铬；150表示镀层厚度为150μm(最终尺寸)；Q表示除氢处理；以上均省略了铁基体的表示符号“Fe”及隔离符号“/”。
编制: 校对: 标准检查: 审定: 批准: 受控标识：
镀铬技术条件 1. 范围 1.1 本标准规定了深铃车业有限公司无锡分公司电动车主要零部件镀铬前后的质量要求，电镀后的试验方法、检验规则。 1.2 本标准适用于深铃车业有限公司无锡分公司电动车金属和塑料零部件防护装饰性镀铬。 2. 规范性引用文件 2.1 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 2.2 GB/T 4955-1997 金属覆盖层覆盖层厚度测量阳极溶解库仑法 2.3 GB/T 4956-2003 磁性基体上非磁性覆盖层覆盖层厚度测量磁性法 2.4 GB/T 5270-1985 金属基体上的金属覆盖层（电沉积层和化学层沉积层）附着强度试验方法 2.5 GB/T 6461-2002 金属基体上的金属和其它无机覆盖层经腐蚀试验后的试样和试样的评级 2.6 GB/T 10125-1997 人造气氛腐蚀试验盐雾试验 2.7 GB/T 13911-1992 金属镀覆和化学处理表示方法 3. 电镀件外观类别及镀层体系表示方法 3.1 电镀件外观类别 A类 对成车自然观察十分容易看见，装饰价值很高的部位。 包括：方向把管、后货架、保险杠、前照灯、转向灯、后视镜、仪表、装饰件、减震器、刹把等零部件主视面。 B类
对成车自然观察容易看见，装饰价值较a级稍低的部位。 包括：标牌、平叉护板装饰件等零部件。 C类 对成车自然观察不容易看见，装饰价值低或无装饰价值的零部件。 3.2 镀层体系分类及表示方法 3.2.1常用镀层的种类及简化表示的含义见表1。 表1
电镀件技术标准 本标准适用于盛百硕科技有限公司防护性和装饰性电镀件。 本标准规定了以钢铁、铝和铝合金、塑料为基体的电镀件的一般标准。 引用标准： GB 1238 《金属镀层及化学处理表示方法》 GB 4955 《金属覆盖层厚度测量－阳极溶解库仑方法》 GB 5270 《金属基体上的金属覆盖层附着强度试验方法》 GB 6458 《金属覆盖层－中性盐雾试验》 GB 6460 《金属覆盖层-铜加速乙酸盐雾试验CASS》 GB 6461 《金属覆盖层－对底材为阴极的覆盖层腐蚀试验后的电镀试样的评级》 GB 6462 《金属和氧化物覆盖层－横断面厚度显微镜测量方法》 GB/T 12610 《塑料上电镀层－热循环试验》 GB/T 12611 《金属零部件镀覆前质量控制技术要求》 GB 9797 《金属覆盖层－镍＋铬和铜＋镍＋铬电镀层》 GB 9798 《金属覆盖层－镍电镀层》 GB 9799 《金属覆盖层－钢铁上锌电镀层》 GB 12600 《金属覆盖层－塑料上铜＋镍＋铬电镀层》 1、名词术语： 1.1、电镀 利用电解使金属或合金沉积在制件表面，形成均匀、致密、结合力良好的金属层的过程。 1.2、塑料电镀 在塑料制件上沉积金属镀层的过程。 1.3、泛点
在镀层表面出现的斑点或污点。 1.4、麻点 在电镀和腐蚀中，于金属表面上形成的小坑或小孔。 1.5、保护等级：覆盖层对底材腐蚀的保护能力。 1.6、外观等级：试样经试验后所有外观缺陷的评定级数。 1.7、主要表面：指零件上电镀前和电镀后的某些表面。这些表面上的镀层对工件的外观和使用性能起着主要作用。 1.8、闪镀：通电时间极短的薄层电镀。 2、镀层分级号的表示规则： 2.1、化学符号，表示基体金属或合金基体中的主要金属或塑料制品，符号后接一斜线。 Fe/……表示基体为钢铁 Al/……表示基体为铝或铝合金 PL/……表示基体为塑料 2.2、如果用铜或含铜量超过50％的铜合金作为底镀层，那么用化学符号Cu表示； 2.3、Cu后的数字代表铜镀层的最小厚度，μm； 2.4、Ni后的数字代表镍镀层的最小厚度，μm；数字后的小写字母，表示镍镀层的类型。 2.5、b表示是在全光亮的电镀规范下沉积的镍层。 2.6、Crr 表示常规铬，最小厚度为0.3μm。 3、基体为金属的电镀层厚度表示方法： 3.1镀锌：( GB 9799) 使用环境 分级号 最小局部厚度(μm) 一般室内环境 Fe/Zn12 12 一般室外环境 Fe/Zn25 25
镀铬件常见故障及解决方案 1.故障现象：光亮度不足 产生的原因： a)温度低或电流密度过高 b)硫酸根含量低 c)三价铬高 d)铁杂质含量高 纠正方法： a)升温,检查电流是否在工艺范围 b)分析补充 c)大阳极,小阴极电解 d)用离子交换或隔膜电解 2. 故障现象：覆盖能力差 产生的原因： a)温度高而电流密度低 b)硫酸含量高, c)三价铬不足 d)锌、铜、铁杂质多 纠正方法： a)降低,检查电流是否在工艺范围
b)分析后用BaCO3,除去部分硫酸根; c)大阴极,小阳极电解 d)离子交换或隔膜电解处理 3. 故障现象：局部无铬层 产生的原因： a)孔眼未堵塞 b)装挂不当，产生气袋或导电不良 c)零件形状复杂，未使用辅助阳极 d)零件互助屏蔽 e)镀件表面有油污 f)挂具未绝缘 纠正方法： a)用塑料管堵塞 b)改用挂具 c)选择适当的辅助阳极 d)少挂零件 e)对镀件进行重新处理 f)改进挂具绝缘 4. 故障现象：镀铬层同镀镍层一起剥皮产生的原因：
a)镀前处理不彻底 b)镀镍层内应力大 纠正方法： a)加强镀前处理 b)调整镀镍溶液 5. 故障现象：铜锡合金镀层上镀铬时出现黑花产生的原因： a)溶液温度低 b)镀铬前处理不彻底 c)通电过快或过慢 e)铜锡合金中含锡量过高 纠正方法： a)升高温度 b)加强镀铬前处理 c)改进操作 e)调整铜锡合金 6. 故障现象：镀层剥落 产生的原因： a)镀前处理不良 b)镀铬过程中途断电
c)零件进槽预热时间短 d)溶液温度或阴极电流密度变化太大 e)硫酸含量过高 纠正方法： a)加强镀前处理 b)重新镀铬时，进行阳极处理或阴极小电流活化处理 c)加长预热时间 d)严格控制溶液温度和阴极电流密度 e)加碳酸钡处理 7. 故障现象：铸铁件镀不上铬层，仅有析氢反应 产生的原因： a)镀前浸蚀过度 b)进行阳极处理时，造成石墨裸露 c)阴极电流密度过低 纠正方法： a)重新全加工后再镀 b)重新全加工后再镀 c)提高阴极电流密度 8. 故障现象：镀层粗糙，有铬瘤 产生的原因：
目录 1.工艺鉴定要求 (4) 1.1.总则 (4) 1.2.设计要求 (4) 1.3.工艺鉴定程序 (4) 1.4.工艺鉴定试验及试样要求 (4) 1.4.1.试样要求 (4) 1.4.2.试验项目及试样数量 (4) 1.5.试验方法及质量指标 (5) 1.5.1.外观 (5) 1.5.2.镀层厚度 (5) 1.5.3.结合强度 (5) 1.5.4.耐蚀性 (5) 1.6.鉴定状态的保持 (5) 2.批生产检验要求 (5) 2.1.镀前表面质量要求 (5) 2.2.镀层外观 (5) 2.3.镀层厚度 (6) 2.4.结合强度 (6) 2.5.耐蚀性 (6)
错误！未找到引用源。 范围: 本规范规定了华为技术有限公司产品的钢、铜、锌合金等金属基体零件上镀装饰铬的工艺要求及其质量要求。 本规范适用于装饰镀铬的工艺鉴定和批生产质量检验。 简介： 本规范分两部分，第一部分“工艺鉴定要求”规定了加工商必须保证的技术管理、工艺设施及产品质量水平要求，用作对供应商进行技术资格认证和首样质量鉴定，是华为对装饰镀铬零件进行质量鉴定的依据；第二部分规定了正常批生产条件下产品质量要求，是生产方控制批生产镀层质量的标准依据，也是产品验收的质量依据。 关键词： 镀铬，镀层，耐蚀性 引用文件： 下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的 术语和定义：
1. 工艺鉴定要求 1.1. 总则 在对供应商进行工艺技术资格认证时、或者供应商有新产品首次生产时必须按本节要求进行工艺质量鉴定。原则上，已经鉴定过的材料、工艺只需要提供相关报告。生产者的工艺质量必须满足第1节的要求。 生产者的工艺设备、工艺流程、质量保证措施应在其主要的工艺文件中加以说明。 1.2. 设计要求 按本规范要求进行的装饰镀铬工艺，对钢铁基体必须是电镀铜－镍－铬的工艺。生产者应保持并遵守经华为技术有限公司（以下简称“华为”）正式批准的工艺和检验文件。 1.3. 工艺鉴定程序 被鉴定的工厂必须完成以下全部试验工作，这些试验必须在零件批生产所用的条件下完成： 试样加工（注1） 表面处理（注2） 试样检查及测试 提供试验报告（注3）及试片给华为技术有限公司以便复验。 注：1、鉴定用试样也可由华为技术有限公司完成并提供给被鉴定工厂。 2、所有试样必须同时进行处理。 3、试验报告的发出者必须是华为技术有限公司质量鉴定部门认可的试验室或单位。 1.4. 工艺鉴定试验及试样要求 1.4.1. 试样要求 材料：冷轧钢 尺寸：80×125×1 ～ 4 (mm) 或φ10 ～20 ×125(mm) 表面粗糙度：Ra ≤ 0.8 μm 表面处理：镀铜＋镍＋铬 1.4. 2. 试验项目及试样数量
金属电镀工艺介绍 工艺介绍 1、性能和用途 因为铬表面易于钝化，有很强的耐蚀性，所以用于装饰电镀的最外层，其厚度一般只有0.5-1微米，通常称之为装饰铬。 铬的另一个特点是具有极高的硬度，HV=750-1000，因而又经常用于有耐磨要求的场合，通常称之为硬铬。 2. 镀铬基本原理 2.1 镀铬的阴极过程 图1是镀铬的阴极极化曲线，描述了镀铬的阴极过程。 镀铬的阴极过程分3个阶段。 第一阶段，随着电极电位上升，电流密度上升。电极反应为 2H+---> H2 第二阶段，随着电极电位继续上升，电流密度转为下降。这是一个形成阴极膜的过程。 第三阶段，随着电极电位继续上升，电流密度又转为上升。电极反应为 Cr6+ ---> Cr 2H+---> H2 Cr6+ ---> Cr3+(H2的还原作用) 2.2 阴极膜的形成 在镀铬层沉积之前，阴极上先生成一层薄膜。观察薄膜的试验如图2所示。阴极为针状。停电后1秒可以观察到阴极膜(厚度约0.1微米)，停电3-4秒后阴极膜就消失了，如图3所示。 2.3 硫酸的作用和影响
镀液中硫酸含量的增加，阴极膜的厚度也随之增加。电极周围的成分与其它部分的成分差别较大，为Cr6+ 65-67% Cr3+ 22-23% SO42- 10-12% 若镀液中没有硫酸，则不能形成阴极膜，只析出氢气，见图1的曲线1。 CrO3与H2SO4形成[(CrOn2-)m?(SO42-)n]复杂的络合物。从图4可以看出，随镀液中硫酸浓度增加，电流效率形成有峰值的情况。图4中线段1，电流效率随硫酸含量上升而上升，是因为络合物含量上升的缘故；继续增加硫酸的含量，则阴极膜厚度增加，阻碍铬层的沉积，故图4线段2，电流效率随硫酸含量上升而下降。 2.4 Cr3+的影响 当镀液中Cr3+的含量上升时，图4中的曲线向右上方向移动。当H2SO4=10-12g/l，Cr3+=20g/l，电流密度60-100A/dm2时，电流效率高于25%。可获得镜面光亮的镀铬层。缺点是分散能力差，只适合旋转体。 2.5 H2的析出影响 常规镀铬中，只有12-15%的电流用于沉积铬层，80-85%的电流用于析出氢气。氢气会渗入铬层，也会渗入基体达几十微米。氢气的渗入，使得钢的疲劳强度下降约30-40%。有趣的是，高强度零件镀铬后，疲劳强度下降，而强度低的零件，镀铬后疲劳强度反而提高。 3 镀铬工艺 3.1 常规镀铬工艺 目前使用较为广泛的仍是常规镀铬工艺。经典的常规镀铬溶液配方为 CrO3250 g/l H2SO4 2.5 g/l Cr3+3g /l 3.2 含F-镀铬工艺 F-作催化剂的电解液可在室温工作，也可用于滚镀(但小零件不太可靠)。
Q/DFL 电镀镍层技术条件Specification for Nickle Electroplating 东风汽车有限公司发布
前言 本标准根据GB/T1.1-2000《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写规则》修订了《电镀镍层技术条件》。 本标准由东风汽车有限公司工艺研究所提出。 本标准由东风汽车有限公司技术标准化委员会归口。 本标准起草单位：东风汽车有限公司工艺研究所。 本标准由东风汽车有限公司工艺研究所负责解释。 本标准主要起草人：郝其勋、刘立炳、刘晔红。
电镀镍层技术条件 1 范围 本标准规定了在铁或其它金属（例如黄铜）基体材料上，在水溶性电解液中，用电解的方法获得的镍层。本标准不包括作为装饰镀铬层底层的镍层的技术要求。 本标准适用于东风汽车有限公司产品开发部门设计的、东风汽车有限公司生产的各类汽车所使用的零部件及总成电镀镍层的质量控制和验收。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 5270金属基体上金属覆盖层附着强度试验方法 GB/T 5934轻工产品金属镀层的硬度测试方法显微硬度法 GB/T 6462金属和氧化物覆盖层横断面厚度显微镜测量方法 GB/T 11379金属覆盖层工程用铬电镀层 3 术语 3.1 工作面 在工件的某些表面上，其镀层对制件的外观和(或)使用性能起着重要作用。图纸上指定镀镍的区域可以理解为工作面。 3.2 厚度 镀层厚度是指在工件的工作面上，凡是能与直径为20mm的球体相接触的部位上的镀层厚度的最小值。 4 镀覆层的表示方法 4.1 通用镀覆表示方法 基体材料/镀覆方法·镀覆名称·镀覆层厚度·镀覆层特征·后处理 对于电镀镍可以是： 基体材料/镀覆方法·镀覆名称·镀覆层厚度·后处理 4.2 铁基体上电镀镍表示方法 如果基体材料是铁，可以省略表示符号及其隔离符号“/”。 例∶EP·Ni 5 其中EP表示电镀；Ni表示镍；5表示镀层厚度为5μm(最终尺寸)。 5 电镀镍层在产品图纸上的标注