1 范围
本标准规定了低压开关产品中零部件的电镀层技术条件。
2 镀覆层分类及表示方法
2.1 分类及代号
2.1.1 按用途分
a)防护性镀覆层，以防止零部件锈蚀为主的镀覆层；
b)防护装饰性镀覆层，兼具防止零部件锈蚀与美化装饰产品的镀覆层；
c)功能性镀覆层，使零部件表面获得某种特殊功能为主要目的镀覆层，如稳定接触电阻，便
于焊接等目的。
2.1.2 按镀覆方法及处理方法分，其名称与代号见表1。
2.1.3 按镀层特征及处理特征分，其名称与代号见表2。
2.1.4 按镀层名称分，其名称与代号见表3。对于单元素镀层，其代号用元素符号表示。对于合金镀层，以组成该合金的各元素符合和含量表示，二元合金标出一种成分的含量，三元合金标出二种成分的含量；含量采用其上限值用数字表明，表示时，将含量多的元素排在前面，如镍钴磷合金写成：80NI20COP3。
2.1.5 按镀复层后处理分，其名称及代号见表4
2.2 表示方法
2.2.1 完整表示方法
a)表示方法的基本组成及含义见下示：
b)对于多层镀层，在表示镀覆层名称与厚度时，应按镀覆顺序标出每层名称与厚度，层间用
斜“／”隔开，对于处理层则不表示出厚度。
c)对于需要表示后处理层的颜色时，应在后处理代号后加颜色名称或代号。
常用颜色代号见表5。
后处理，按表4、表5规定的代号表示
镀层厚度下限，用数字表示，单位为um（仅
电镀层才表示）
镀层名称（处理名称）按2.1.4（2.1.5）规定
表示
镀层特征（处理特征）当需要表示时，按表
2规定的代号表示
镀覆方法，采用表1规定的代号表示
d)当需要表示出镀覆前的表面准备工序时，应在镀覆方法前指出准备工序代号（见表6），
并在准备工序代号与镀覆代号之间用—斜线“∕”隔开。
2.2.2 标注的简化
a) 镀覆前的表面准备工序，除非为了保持工件的质量特性或为了获得某种特征之外，一般不以予表示。
b)当镀层厚度不便表示时，可不标注。
c)对于紧固件的镀覆层，当采用电镀电化学处理获得镀覆层时可省略去镀覆方法代号，采用彩虹钝化时允许省略去颜色代号。
d)当采用本标准规定优先采用的镀覆层时，可按表8或表9只写出镀覆层的名称。
2.2.3 特殊情况
只作局部镀覆的零部件，应在其图样上，对不镀覆的表面用符号“又”表示。
3 镀覆层的选择
3.1 镀覆层的选择一般应考虑下列因素：
a)制造零件的材料，结构，形状，加工方法，尺寸精度，粗糙度和配合公差，特别是带外
螺纹的零件在组合时的公差配合问题；
b)零件的使用，运输和贮存时的环境条件；
c)镀覆层的防护特征和应用范围（见附录A）；
d)镀覆的目的和要求以及经济、工艺上的合理性。
3.2 从保护基体金属免受腐蚀考虑时：
a) 碳钢、低合金钢和铸铁制造的零件，应加保护层，但在油中工作的零部件可不加保护层；
b) 铜及铜合金制造的零部件，除用磷青铜或铍青铜制造的精密零部件可不进行表面处理时，应根据使用条件采用光泽性酸洗，钝化，电镀等；
c) 铝和铝合金制造的零部件，可采用阳极氧化后封闭，不适合采用此方法者，可采用化学氧化。
3.3 镀覆层的使用条件可按表7分为四类。
3.4 镀覆层的优先选择
产品中的零部件，除特殊原因外，应优先采用表8及表9规定的镀覆层。表8与表9系按一般使用条件、未考虑金属电化偶的情况下制订的。
4 镀覆前的要求
对提交镀覆的零部件应满足下列要求；
a)表面应无毛刺，焊渣，焊药，焊瘤，高温烧结的油污，砂壳，沾漆等；
b)螺纹连接件，铆接件应处理未组合的零件状态，焊接件，铸件等零部件应无碍电解液充分
流净的缝隙与砂眼；
c)有公差配合的零部件已按所要求的镀覆层留出供镀覆层加工的余量；
d)防护装饰性镀覆的基本粗糙度Ra应不于3.2；
e)磁性零、部件已去磁；
f)大零件已作有供镀覆用工艺孔；
g)基本内有内应力的零、部件已采取措施，消除内应力。
5 镀覆层的技术要求
5.1 各种镀覆层应按表8、表9中规定的要求选择，但下列镀覆层例外：
a)非主要表面的镀覆层厚度允许低于最小厚度；
注：非主要表面的镀覆层条件不易镀到的表面，如孔内部，深凹处等。
b)采用螺纹连接组合好的部件，有缝隙的组合件（如压合、搭接、铆接和焊接的部件）的
镀覆层；
c)铸件镀覆层；
d)未经切削加工的锻件。
5.2 设计工艺图样、文件规定不镀覆的部份应无镀覆层。
附录A
镀覆层的性质与用途
A1 锌镉镀层的比较和选择原则
A1.1 锌、镉镀后是保护性镀层，主要用于防止钢铁零件的腐蚀。
镀锌镀镉之后经彩色钝化处理（不允许用白钝化）可明显地提高镀层的保护性能，若再涂覆清漆，更可提高其保护性能。
A1.2 镀锌镀镉都有使钢铁基体产生“氢脆”的倾向。高强度钢，弹性材料酸洗和电镀之后，均需进行驱氢处理，再进行钝化（或采用其他有效的防渗氢措施）。
A1.3 在含有工业性杂的大气中，锌镀层的保护性能明显地优于镉镀层；在不含工业性杂质的潮湿大气或海洋性大气中，镉镀层的保护性能比锌镀层稍好。
A1.4 不论锌或镉，在潮湿通风不良的空间与塑料，油漆等有机物质散发的气体长时间接触，也会遭受腐蚀，有特殊要求的产品，应再涂覆一层清漆或中性油脂以提高镀层的耐蚀性。
A1.5 考虑产品主要用于一般使用条件环境中，并从价格，资源和环境保护等情况考虑，对锌镉镀层的选择原规定如下：
A1.6 在各种大气条件下工作的产品，钢铁零件的保护层均宜用锌镀层；供湿热带地区使用的要求较高的零件允许用镉镀层或附加不可靠有机涂层锌镀层。
A2 铜镀层
铜镀层柔软、容易抛光，具有良好的导热性和导电性。常作为镀镍、锡、铬、银、金的底层。也用于防止钢铁零件渗碳。
A3 镍镀层
镍层外观和机械性能好。作为铜及铜合金零件和钢制零件的保护装饰覆盖层或特殊覆盖层。在镍－铬或铜－镍－铬保护装饰性多层镀层中作中间层。
A4 铜锡合金镀层
对于钢铁是阴极镀层。
a)含锡10~15％的低锡青铜呈金黄色，具有良好的抛光性能，镀层孔隙少，耐蚀性能好，但
在大气中容易氧化变色，必须套铬，铬层厚度要达0.8μ，以防止露黄。低锡青铜是较理想的代镍镀层，适合于作保护装饰性镀层的底层或中间层。
b)含锡40~50％的高锡青铜呈银白色，硬度介于暗镍与铬之间，具有良好的导电性和钎焊性。
但镀层性脆，不能承受敲打或变形。适合于滚镀。在铜和铜合金小零件上滚镀高锡青铜，具有良好的保护装饰性能。
A5 铬镀层
A5.1 铬的标准电位比铁负，但由于铬有强烈的钝化能力，在大多数情况下，对于钢铁仍属阴极性镀层。铬镀层具有很高的硬度，耐磨性和化学稳定性，是工作或装饰性镀层。用于保持美观和光泽表面的零件及要求耐磨的零件。
A5.2 黑铬镀层呈均匀的黑色外观，不同的电镀工艺得到光泽的黑铬层。无光泽的黑铬层具有消光减少视觉疲劳的作用；黑铬的耐磨性和保护性都比较好，适用于要求耐磨和黑色外观的零件。
A6 锡镀层
导电和纤焊性好，对硫化物和许多有机酸的浸蚀也很稳定。适用于要求具有良好焊接性能的零件；不可动的密合导电零件；与含硫非金属材料接触的零件。
A7 银镀层
导电，钎焊性优良，在大气中易受硫化物浸蚀而变暗，使纤焊困难、接触电阻增加，镀后必须进行抗暗处理。镀银可用于工作温度100℃以上－30℃以上的导电零件；可动部分的导电零件。
A8 铝和铝合金的氧化膜
阳极氧化是铝和铝合金最主要的保护装饰性方法。这种膜多孔，用重铬酸盐填充呈黄色或黄绿色，可显著地提高其耐蚀性能；用染料填充（着色），可得到需要的各种不同的颜色；仅用沸水或饱和水蒸汽封闭处理的膜为本色和乳白色。有色的氧化膜保护性能低于重铬酸盐和沸水封闭的氧化膜。在抛光的表面上获得光亮美观的氧化膜，具有良好的装饰性能。
A9 适用于要求耐蚀性好的零件；为了装饰和作识别标志，而要求具有特殊颜色的零件：要求一定耐磨性的保护装饰性零件。其中：
a)瓷质阳极氧化者，膜层与搪瓷相似，不降低零件的光洁底和高精度的零件。
b)磷铬化处理者，这种膜层的耐蚀性，耐磨性和绝缘不及阳极氧化膜。小零件和上夹具易变
形的薄板件，适于这种方法处理。
c)导电氧化者，这种膜呈金黄色，可稳定接触电阻，防护性能低于阳氧化膜。适用于高压电
路中的导电接触部位和产品的油漆底层。
A10 钢铁零件的磷化膜
在大气中的耐蚀性略优于发蓝膜。有较高的电绝缘性。磷化膜作为油漆的底层可著地提高油漆的结合力和保护性能。适于作产品油漆底层。
A11 钢铁零件的氧化（发蓝）膜。
发蓝不是保护钢铁零件的可靠方法。在大气中耐蚀性能很差，只有在油中工作时，才有一定的保护作用。膜层薄不会改变零件的尺寸。发蓝膜的颜色依零件材料不同而异，碳钢和低合金呈黑色；合金钢呈暗褐色。适用于在润滑油中工作要求精度高的配合零件；要求黑色外观不能采用其他覆盖层的零件。
塑料电镀基础知识培训 一.塑料电镀概述： 1.塑料电镀件的特点： 塑料件电镀后,既保持了制品重量轻,抗蚀性好的特点,又赋予其金属的导电性,耐磨性,装饰件等特点.它不仅可用于装饰品,还可用于某些具有特殊要求的零部件. 塑料电镀件的性能:塑料电镀件与金属零件相比,有许多优越性. a. 重量轻塑料的密度为0.9-2.2g/cm3,最轻的塑料是聚丙烯,密度为0.9-0.91 g/cm3,比水还轻. b. 耐蚀性好塑料件本身抗蚀性能比金属强,电镀后仍比金属强. c. 易成型塑料件易成型,一般形状的零件生产速度比金属快10倍以上.生产装饰性塑料电镀件时,只要模具的表面粗糙度适宜,成型的塑料件可获得光滑的平面,电镀前无需抛光,即可获得高装饰性外观. 二.塑料电镀件的主要性能: 塑料电镀件的主要性能是指塑料与金属的结合力,塑料电镀件的机械强度,耐热性能,抗蚀性能,生产性能等五个方面. ⑴. 结合力结合力的大小,与塑料本身的物料、化学性能有关.不同种类的塑料与金属镀层之间的结合力相差很大.目前用作装饰性塑料电镀件,主要是ABS塑料,其次是改性聚丙乙烯和聚丙烯. ⑵. 抗蚀性能: 塑料电镀件因镀层组合以及镀层厚度的不同,其抗蚀性能有很大差别. 塑料电镀件的抗蚀性之所以比具有同样镀层的金属件高,是因为塑料电镀件的腐蚀不同于金属件的腐蚀.首先,塑料电镀件是按阳极保护机理进行腐蚀的.轻者,因铜镀层的腐蚀镀层出现铜绿或暗褐色斑点.可能引起局部镀层鼓泡或起皮;重者,由于铜镀层完全被腐蚀,导致铜镀层溶解,镀层全部脱落.因此,对于要求抗蚀性能很高的塑料电镀件,应采用双层镍加微孔铬镀层.其次,塑料与金属镀层不可能形成原电池,即使出现腐蚀斑点,也不可能向深度延伸,仅作横向扩展. ⑶. 耐热性: 塑料电镀件的耐热性能,主要取决于塑料本身的耐热能力,以及金属镀层的结合强度.其次,也与金属镀层的耐热性能有关.不同种类的塑料,其耐热性能各不相同.任何一种塑料电镀后,其耐热能力都将有不同程度的提高.如下表： ABS塑料的耐热性能和变形温席 塑料名称热变形温度（℃）镀层厚度 （μm）耐热性能提高率（%） 电镀前电镀后 ABS 85．5 98．6 Cu30 Ni5 Cr0.2 15．2 ⑷. 机械强度: 塑料电镀件的机械强度与塑料的种类密切相关.一般情况下,塑料件电镀后,其刚性均有所提高. ⑸. 生产性能: 金属件的制作,一般要经过冲压、车、钳、刨、磨等繁杂的机械加工工序。而塑料件只需成型，其生产效率比金属件快10倍以上，可节省大量的机械加工工时及机械加工设备。另外，塑料密度小，比金属件成型省力、方便。 一．金属与塑料结合的机理及影响因素： 1. 金属与塑料结合的机理 ⑴. 机械结合论:目前,人们对于塑料与金属镀层间结合的机理主要有两种观点:一是机械结合,另一种是机械结合兼化学结合,而以机械结合为主. 机械结合论认为,ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯）塑料经过化学粗化后,其B组分(丁二烯)被溶解掉,形成许多燕尾形的显微凹坑(即锁扣),化学镀时,沉积出的金属微粒将填满这些凹坑,产
工艺技术标准 工艺技术标准系指产品实现过程中，对原材料、半成品进行加工、装配和设备运行、维修的技术要求以及服务提供而制定的标准。 工艺技术标准是工艺技术的结晶，它是企业实行产品设计、保证产品质量、降低物质消耗的重要手段。因此，国内外企业都十分重视工艺技术标准的制定工作。 工艺技术标准主要有以下几种： (一)工艺通用标准 工艺通用标准系指一些使用面广、通用性强的工艺标准。其种类有以下几种： 1、工艺术语标准，有关行业特别是机械行业有一系列工艺术语标准，如GB 4863《机械制造工艺基本术语》等。 2、工艺符号、代号标准，如GB 324《焊缝符号表示方法》等。 3、工艺分类代码标准，如JB/T 9166《工艺文件的编号方法》等。 4、工艺文件格式标准，如JB/T 9165.2《工艺规程格式》等。 5、工艺余量标准，包括毛坯余量和工序余量，如GB/T 11350《铸铁件机械加工余量》等。 (二)工艺规程(作业指导书) 工艺规程系指产品或零件加工和工人操作的工艺文件。它可以是标准、标准的一部分或规范性技术文件，也可称作业指导书。工艺规程中的典型工艺规程、工艺守则、标准工艺规程是工艺标准。 1、机电行业企业的工艺规程包括专用工艺规程、通用工艺规程和标准工艺规程。 (1)专用工艺规程，针对某一种产品或零件所设计的工艺规程，主要包括有以下几种： a.工艺过程卡片，它是规定产品或零件在制造过程中的加工工序和工艺路线的文件。工艺过程卡一般注明工序名称、工序内容、设备、工装、加工车间、工段等，不需绘制工艺简图。小批量生产、工艺过程简单时，可以与产品图样配合直接指导工人操作。大批量生产、工艺过程复杂时，可作工序卡的汇总文件。 b.工艺卡片，按产品或零部件某一工艺阶段编制的一种工艺文件。以工序为单元，注明工序号、工序名称、工序内容、工艺参数、设备、工装等，有的工序需注明操作要求，大多数工序需绘制加工件简图。主要用于各种批量生产的产品。 c.工序卡片，是规定某一工序内容具体要求的工艺文件。除工艺导则已作出规定的内容外，一切与工序有关的工艺内容都集中在工序卡片上。工序卡片应绘制工序加工简图，规定安装、定位、夹紧、工步、工位、动作、工时及材料消耗定额、冷却润滑、切削参数、设备、工装、质量要求、检验方法等。 d.检验卡片，根据产品标准、产品图样、技术要求和工艺规程，对产品及其零部件的质量特性、检验内容、检验要求及手段作出规定的工艺文件。主要用于关键工序的检查。 e.工艺守则，某一专业工种所通用的一种基本操作规程。 工艺过程卡片、工艺卡片、工序卡片、检验卡片或工艺守则，可按JB/T 9165．2《工艺规程格式》和JB/T 9166《工艺文件编号方法》进行编制。 (2)通用工艺规程 针对工序或成组系列零件所设计的工艺规程，主要包括典型工艺规程和成组工艺规程。
电镀锌镍合金工艺规范 1主题内容与适用范围 本规范规定了钢铁零件电镀锌镍合金的工艺方法。 本规范适用于有三防要求的零件电镀锌镍合金。 2引用标准 HB5034零（组）件镀覆前质量要求 3主要工艺材料 4.1 中《金属零（部）件镀覆前质量控制要求》中相应的规定。应达到图样规定要求， 以避免电镀后再次返工返修。 零（部）件表面状态适于进行电镀时方可进入下道工序。 4.2清理：除去零件内外表面污物、金属屑标识等附着物。 4.3有机溶剂除油； 4.4喷砂或抛光处理（有需要时进行）； 4.5装挂；
4.6化学除油：进行表面处理前工件表面常沾有大量油污，需要进行化学除油。 化学除油工艺：采用汽油或401除油剂擦拭/浸泡零件，至无明显油污为止。 4.7水洗； 4.8电解除油：电解除油可完全除去工件表面油污，得到洁净金属表面。零（部）件除油后在流动水中清洗干净，观察呈全浸润状态即为除尽油污，可以转入下道工序。 电解除油工艺： 氢氧化钠：30～50g/l； 碳酸钠：20～30g/l； 4.10 光亮剂ZN-2B4-6 镍溶液ZN-2C20-25 温度：20-30℃ DK：0.5 A/dm2～4A/dm2 时间：20～60分钟 阳极：锌板 阴阳极面积比：1∶1.5～2
4.13水洗； 4.14除氢处理（有需要时进行） 锌镍合金镀层几乎没有氢脆，一般不需要进行除氢处理。但若用于有特殊要求的军品、高强钢或弹簧部件，按航空航天标准应进行除氢处理。具体见表2. 干燥60～70℃30～60分钟 4.20干燥； 4.21下挂具； 4.22检验。 镀层检验时应用目视或放大镜，在照度不低于３００lx的条件下观察（相当于零件放在４０Ｗ日光灯下距离５００㎜处的光照度）。 4.22.1锌镍合金镀层应细致、均匀、连续完整（深孔、盲孔深处除外），无针孔、麻
(一)墙面石材要求 1．25mm厚600mm×900mm磨光、机刨大理石(一等品，光泽度≥70。；优等品，光泽度≥85。)符合天然大理石建筑板材标准。 2．10mm厚600mm×900mm磨光大理石(一等品，光泽度≥70。；优等品，光泽度≥85。)，符合天然大理石建筑板材标准。 3．厂家用进口防护剂做六面防护，防护剂报价要注明品牌，分干挂、湿粘的防护剂型号及检测报告。 4．墙面石材为密排，留缝要对齐一致，排板尺寸参照装饰图，厂家现场实测实量后绘出加工图，经装饰总包审核确认后再下料加工。 (二)地面石材要求 1．20mm厚600mm×900mm磨光大理石，（一等品，光泽度≥70。；优等品，光泽度≥85。） 2．厂家用进口防护剂做石材六面防护。 3．地面石材为密排板，留缝要一致，墙面留缝有15 mm的凹槽口(槽口要磨光，一等品，光泽度≥70。；优等品，光泽度≥85。)排版尺寸参考装饰图，厂家现场实测实量后绘出加工图，经装饰总包审核确认后再下料加工。 4．用同石材颜色的水泥浆擦缝。
（一）实木及实木贴面类家具 1、材质要求，要点如下： 1.1基材：“刨花板”材质符合国家标准GB/T 4897—92有关甲醛释放量的规定；“中密度纤维板”材质符合国家标准GB/T11718—99 《中密度纤维板》的规定，要求人造板及其制品中甲醛释放限量低于国家标准，所有工业用胶必须符合国家环保标准，并需提供国家级质检机关出具的在有效期之内的检验报告。所有基材必须达到国家E1级环保标准。“实木”：生产中常用松木(软木)、橡木（硬木），完全干燥，并预留自然风干时间，普通木材的烘干时间约20－30天，硬木的烘干时间约40天。无树汁、环裂、缺边、松节、死节或超过25mm 直径以上木节及其他弊病木材。木材含水率：所用木材，除另有规定外，要求含水率基本控制在10％－12％，具体的含水率指标要求与当地的平衡含水率保持一致；如有必要，我们会进行二次干燥，以保证产品的品质。 1.2框架：非外露框架材质为硬杂木，框架主体为榫结构；外露边、框、腿、扶手等材质见样板间。 1.3贴皮：树种以样板间实物家具贴皮为准；厚度不小于0.6MM；含水率小于12%；AAA级，无死节，活节不大于5mm，0.2m2内不能多于2个，无刀痕，无发黑；木皮完整干净、无腐料，颜色均匀平整木皮饰面：。 1.4配件：铰链、抽屉滑轨等连接件均采用进口海蒂诗或进口海福乐品牌产品。 1.5油漆选用台湾大宝品牌。采用PU（聚酯——聚氨酯）全封闭涂装，符合国家环保要求。至少经4次打磨，4次底漆，2次面漆；木皮厚度不小于0.6MM，含水率小于12%；流平性、附着力、透明度好、硬度高、耐磨性好；色泽柔和持久耐腐蚀手感良好；耐弱酸碱、耐腐蚀性、耐油性、耐湿热性良好；底漆要求流平性、透明性好、附着力强。 1.6面料：布艺及皮革面料为投标人自报价范围，投标人统计提供合理数量。要求客房部分的皮布料由各投标人按照原设计提供相似度在95%以上的合资布料进行替代，公共部分按原设计进行，并于投标时提交100mm*100mm的小样。 1.7石材：石材属于投标人自报价范围，中标后以样板间石材为验收标准。 1.8外露金属拉手：材质、样式见样板间。 2、工艺：木制品工艺要求符合QB/T1951.1-94《木家具质量检验及质量评定》规定，要点列下：
PCB生产工艺流程 一．目的： 将大片板料切割成各种要求规格的小块板料。 二．工艺流程： 三、设备及作用： 1．自动开料机：将大料切割开成各种细料。 2．磨圆角机：将板角尘端都磨圆。 3．洗板机：将板机上的粉尘杂质洗干净并风干。 4．焗炉：炉板，提高板料稳定性。 5．字唛机；在板边打字唛作标记。 四、操作规范： 1．自动开料机开机前检查设定尺寸，防止开错料。 2．内层板开料后要注意加标记分别横直料，切勿混乱。 3．搬运板需戴手套，小心轻放，防止擦花板面。 4．洗板后须留意板面有无水渍，禁止带水渍焗板，防止氧化。 5．焗炉开机前检查温度设定值。 五、安全与环保注意事项： 1． 1．开料机开机时，手勿伸进机内。 2． 2．纸皮等易燃品勿放在焗炉旁，防止火灾。 3． 3．焗炉温度设定严禁超规定值。 4． 4．从焗炉内取板须戴石棉手套，并须等板冷却后才可取板。 5． 5．用废的物料严格按MEI001规定的方法处理，防止污染环境。 七、切板 1. 设备：手动切板机、铣靶机、CCD打孔机、锣机、磨边机、字唛机、测厚仪； 2. 作用：层压板外形加工，初步成形； 3. 流程： 拆板→ 点点画线→ 切大板→ 铣铜皮→ 打孔→ 锣边成形→ 磨边→ 打字唛→测板厚 4. 注意事项： a. a. 切大板切斜边； b. b. 铣铜皮进单元； c. c. CCD打歪孔； d. d. 板面刮花。 入、环保注意事项： 1、 1、生产中产生的各种废边料如P片、铜箔由生产部收集回仓； 2、 2、内层成形的锣板粉、PL机的钻屑、废边框等由生产部收回仓变卖； 3、 3、其它各种废弃物如皱纹胶纸、废粘尘纸、废布碎等放入垃圾桶内由清洁工收走。废手套、废口罩等由生产部回仓。 4、 4、磨钢板拉所产生的废水不能直接排放，要通过废水排放管道排至废水部经其无害处理后方可排出。钻孔 一、一、目的： 在线路板上钻通孔或盲孔，以建立层与层之间的通道。
精心整理1?目的本规范规定了零部件电镀层的选择和各镀种及化学处理的标注方法。?本规范适用于产品零部件设计时电镀层种类的选择。? 2?引用标准?GB1238-76?JB/288-75? 3?电镀层的主要目的? 3.1?保护金属零件表面，防止腐蚀。? 3.2?装饰零件外表，使外表美观。? 3.3?提高零件的工作性能。如提高表面硬度、耐磨性、导电性、导磁性、耐热性、钎焊性、反光能力；节约及代替有色金属或贵金属；提高轴承使用寿命；修复磨损零件；热处理时的局部保护以及其它特殊性能。? 4?决定电镀层种类和厚度的因素 4.1零件的工作环境； 4.2被镀零件的种类、材料和性质；? 4.3电镀层的性质和用途；? 4.4零件的结构、形状和尺寸的公差；? 4.5镀层与其互相接触金属的材料、性质；? 4.6零件的要求使用期限。? 5?镀层使用条件的分类? 5.1腐蚀性比较严重的工作环境：大气中含有较多的工业气体、燃料废气、灰尘和盐分以及相对湿度较大的地区。例如工业城市、离海较近的地区和湿热带地区等。或具有大量燃料废气和二氧化硫的室内，以及经常接触手汗的工作条件。? 5.2腐蚀性中等的工作环境：大气中含有少量的工业气体、燃料废气、灰尘和盐分以及相对湿度中等的地区。例如离海较远的一般城市和一般室内环境。?
5.3?腐蚀性轻微的工作环境：大气中工业气体、燃料废气、灰尘和盐分的含量很少，而且气候比较干燥。例如干热带地区、密封良好的设备的内部。? 从防腐蚀的要求来看，有些金属在腐蚀性轻微的条件下可以不加保护层而应用。在比较严重的工作环境下，大部分金属要求有一定形式的防护，而有些金属则不能使用。? 从保护基体金属免受腐蚀的要求来看，一般可考虑：? a.贵金属（金、铂）、含铬18％以上的不锈钢、轧制的磁性合金材料、以及镍铜合金等，一般不需再加防护层。? b.碳钢、低合金钢和铸铁制造的零件，在大气中容易腐蚀，应加保护层。由于工作条件的限制不能采用保护层时，应采用油封防锈。在油中工作的零件，可以不加防护层。? c.铜和铜合金制造的零件，根据不同的使用条件，采用光亮酸洗、钝化、电镀或涂漆保护等。用磷青铜或铍青铜制造的精密零件可以不进行表面处理。? d.铝和铝合金制造的零件，可以采用阳极氧化和封闭处理。不适于阳极氧化的小零件，可采用化学氧化处理。铸造铝合金可采用涂漆防护。用作通信机箱的铝合金须进行导电氧化。? e.锌合金制造的零件，可以采用磷化、钝化、电镀或涂漆防护。? 6?电镀层的选择? 6.1?各类电镀层的特性及用途?镀层按其用途可分下列三类：? a．防护性镀层：主要作用是保护基体金属免受外界腐蚀，不规定对产品的装饰要求。? b．防护－装饰性镀层：除保护基体金属外，还使零件表面美观。?
工艺技术方案 4.1 工艺技术方案的选择 4.1.1 工艺路线确定的原则 (1先进性原则 先进性是指在工艺流程选择时技术上的先进程度和经济上的合理可行。先进性的评价包括基建投资、生产成本、消耗定额以及劳动生产率等方面。选择的生产方法应达到物料损耗较小、物料循环量较少并易于回收利用、能量消耗较少和有利于环境保护等要求。 (2可靠性原则 可靠性主要是指所选择的生产方法和工艺流程是否成熟可靠。要选择一些比较成熟的生产方法和工艺, 避免只考虑先进性的一面, 而忽视不成熟、不稳妥的一面。另外,要考虑原料供给的可靠性,对于一个建设项目, 必须保证在其服务期限内有足够的、稳定的原料来源。 (3合理性原则 合理性是指在进行工艺流程选择时, 应该结合我国的国情, 从实际情况出发,考虑各种问题,即宏观上的合理性。 4.1.2 国内、外工艺技术概况 1941 年在美国克利夫兰建成了世界第一套工业规模的 LNG 装置,液化能力为8500 m3 /d。从 60 年代开始, LNG 工业得到了迅猛发展, 规模越来越大。据相关资料显示, 目前各国投产的 LNG 装置已达 160 多套, LNG 出口总量已超过 46.18 ×106 t/a。 4.1.2.1国外研究现状
国外的液化装置规模大、工艺复杂、设备多、投资高,基本都采用阶式制冷和混合冷剂制冷工艺, 目前两种类型的装置都在运行, 新投产设计的主要是混合冷剂制冷工艺, 研究的主要目的在于降低液化能耗。制冷工艺从阶式制冷改进到混合冷剂制冷循环, 目前有报道又有 C Ⅱ -2 新工艺,该工艺既具有纯组分循环的优点,如简单、无相分离和易于控制, 又有混合冷剂制冷循环的优点, 如天然气和制冷剂制冷温位配合较好、功效高、设备少等优点。 法国 Axens 公司与法国石油研究所 (IFP 合作,共同开发的一种先进的天然气液化新工艺 -Liquefin 首次工业化,该工艺为 LNG 市场奠定了基础。其生产能力较通用的方法高 15%-20% , 生产成本低 25% 。使用 Liquefin 法之后, 每单元液化装置产量可达 600 × 104 t/a 以上。采用 Liquefin 工艺生产 LNG 的费用每吨可降低25%。该工艺的主要优点是使用了翅片式换热器和热力学优化后的工艺, 可建设超大容量的液化装置。 Axens 已经给美国、欧洲、亚洲等几个主要地区提出使用该工艺的建议,并正在进行前期设计和可行性研究。 IFP 和 Axens 开发的 Liquefin 工艺的安全、环保、实用及创新特点最近已被世界认可,该工艺获得了化学工程师学会授予的“ 工程优秀奖” 。 美国德克萨斯大学工程实验站, 开发了一种新型天然气液化的技术 -GTL 技术已申请专利。该技术比目前开发的 GTL 技术更适用于小规模装置,可加工 30.5 ×104 m3 /d 的天然气。新工艺比原有技术简单的多,不需要合成气,除了发电之外,也不需要使用氧气。其经济性、规模和生产方面都不同于普通的费托 GTL 工艺。 4.1.2.2国内研究现状 早在 60 年代, 国家科委就制订了 LNG 发展规划, 60 年代中期完成了工业性试验, 四川石油管理局威远化工厂拥有国内最早的天然气深冷分离及液化的工业生产装置,除生产 He 外,还生产 LNG 。 1991 年该厂为航天部提供 30t LNG 作为火箭试验燃料。与国外情况不同的是, 国内天然气液化的研究都是以小型液化工艺为目标,以下就国内现有的天然气液化装置工艺作简单介绍。 (1膨胀制冷工艺
电镀工艺技术规范-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
1 目的本规范规定了零部件电镀层的选择和各镀种及化学处理的标注方法。本规范适用于产品零部件设计时电镀层种类的选择。 2 引用标准 GB1238-76 JB/288-75 3 电镀层的主要目的 3.1 保护金属零件表面，防止腐蚀。 3.2 装饰零件外表，使外表美观。 3.3 提高零件的工作性能。如提高表面硬度、耐磨性、导电性、导磁性、耐热性、钎焊性、反光能力；节约及代替有色金属或贵金属；提高轴承使用寿命；修复磨损零件；热处理时的局部保护以及其它特殊性能。 4 决定电镀层种类和厚度的因素 4.1零件的工作环境； 4.2被镀零件的种类、材料和性质； 4.3电镀层的性质和用途； 4.4零件的结构、形状和尺寸的公差； 4.5镀层与其互相接触金属的材料、性质； 4.6零件的要求使用期限。 5 镀层使用条件的分类 5.1腐蚀性比较严重的工作环境：大气中含有较多的工业气体、燃料废气、灰尘和盐分以及相对湿度较大的地区。例如工业城市、离海较近的地区和湿热带地区等。或具有大量燃料废气和二氧化硫的室内，以及经常接触手汗的工作条件。
5.2腐蚀性中等的工作环境：大气中含有少量的工业气体、燃料废气、灰尘和盐分以及相对湿度中等的地区。例如离海较远的一般城市和一般室内环境。 5.3 腐蚀性轻微的工作环境：大气中工业气体、燃料废气、灰尘和盐分的含量很少，而且气候比较干燥。例如干热带地区、密封良好的设备的内部。 从防腐蚀的要求来看，有些金属在腐蚀性轻微的条件下可以不加保护层而应用。在比较严重的工作环境下，大部分金属要求有一定形式的防护，而有些金属则不能使用。 从保护基体金属免受腐蚀的要求来看，一般可考虑： a.贵金属（金、铂）、含铬18％以上的不锈钢、轧制的磁性合金材料、以及镍铜合金等，一般不需再加防护层。 b.碳钢、低合金钢和铸铁制造的零件，在大气中容易腐蚀，应加保护层。由于工作条件的限制不能采用保护层时，应采用油封防锈。在油中工作的零件，可以不加防护层。 c.铜和铜合金制造的零件，根据不同的使用条件，采用光亮酸洗、钝化、电镀或涂漆保护等。用磷青铜或铍青铜制造的精密零件可以不进行表面处理。 d.铝和铝合金制造的零件，可以采用阳极氧化和封闭处理。不适于阳极氧化的小零件，可采用化学氧化处理。铸造铝合金可采用涂漆防护。用作通信机箱的铝合金须进行导电氧化。 e.锌合金制造的零件，可以采用磷化、钝化、电镀或涂漆防护。 6 电镀层的选择
贵州贵铝华新新材料有限责任公司 生产工艺技术要求 签发： 2009年3月1日 NO：
工艺技术要求 编号：GLHX-CH-GY—2009 车间管理要求 1．车间应建立健全相应的工艺管理体系，要求职责明确，责任到人。2．车间应有完善的工艺技术文件、标准等，同时定期对员工进行相关的工艺技术知识培训并有记录。 3．车间应严格执行工艺纪律检查并有记录。 4．交接班、生产过程责任卡等工艺记录应填写规范并收集齐全。5．车间每月至少清洁保持炉一次。 生产前的准备工作 1.对设备进行检查，排除故障和隐患。包括工艺车、电子称、煤气 发生炉、煤气输送管道、熔炼炉、溜槽、铸机、轧机、风机、复绕机、循环系统等。 2.检查工器具是否齐全，是否完好。并对在生产过程中会与金属液 体发生接触的涂刷耐火材料并预热。 3.领出的精练剂、造渣剂需放在指定位置烘烤,结块的需烘干研磨好以便使用。 4.原料、工具器、辅料的领用需提前按领料制度领出并摆放在所定位置。 5.根据国家标准或合同协议对生产铝合金锭的成分进行配制。 生产铝合金锭 1.投入原铝
A、所进电解铝液、重熔用铝锭要严格符合生产计划、工艺技术规程要求，未经检验、过磅一律不能投入使用。 B、原料投炉前必须保证无钢带、油污、灰尘、水分、破布，纸屑等物品。 2.点火生产，调试火焰 A、点火程序: 打开炉门→启动风机→打开风阀吹洗3-5分钟→调小风阀,打开气阀(较小)→用明火点燃→调试火焰→关闭炉门→熔炼 B、调试火焰:观察火焰的颜色,如果火焰呈黄色则表明空气量不足，根据情况加大风压或减小气压；如火焰呈白色,表明空气量过多,根据情况加大气压或减小风压。如果车间内有呛人气味，应按照空气量不足的方法进行处理。 调火对能耗、烧损的控制影响很大，具体影响关系是： 煤气过大——能耗增加，熔化时间增长，烧损相应变大。 风量过大——烧损的增加，熔化时间增加，能耗相应增加。3.添加其它金属合金化 加料的顺序关系到熔炼时间、烧损、能耗，还会影响到熔体的质量以及炉体的寿命。正确的加料顺序必需考虑最快的熔化速度、最小的金属烧损以及准确的化学成分控制。 A、添加金属硅 a)、待炉内铝锭全部熔化，此时将敲成直径大小为20—50cm的硅颗粒平均分成二批，当铝液温度达到780℃以上时，投入第一批，用工具尽量使硅淹没在液面之下。继续升温，整个熔炼过程温度必须严格
电镀件技术标准 本标准适用于盛百硕科技有限公司防护性和装饰性电镀件。 本标准规定了以钢铁、铝和铝合金、塑料为基体的电镀件的一般标准。 引用标准： GB 1238 《金属镀层及化学处理表示方法》 GB 4955 《金属覆盖层厚度测量－阳极溶解库仑方法》 GB 5270 《金属基体上的金属覆盖层附着强度试验方法》 GB 6458 《金属覆盖层－中性盐雾试验》 GB 6460 《金属覆盖层-铜加速乙酸盐雾试验CASS》 GB 6461 《金属覆盖层－对底材为阴极的覆盖层腐蚀试验后的电镀试样的评级》 GB 6462 《金属和氧化物覆盖层－横断面厚度显微镜测量方法》 GB/T 12610 《塑料上电镀层－热循环试验》 GB/T 12611 《金属零部件镀覆前质量控制技术要求》 GB 9797 《金属覆盖层－镍＋铬和铜＋镍＋铬电镀层》 GB 9798 《金属覆盖层－镍电镀层》 GB 9799 《金属覆盖层－钢铁上锌电镀层》 GB 12600 《金属覆盖层－塑料上铜＋镍＋铬电镀层》 1、名词术语： 1.1、电镀 利用电解使金属或合金沉积在制件表面，形成均匀、致密、结合力良好的金属层的过程。 1.2、塑料电镀 在塑料制件上沉积金属镀层的过程。 1.3、泛点
在镀层表面出现的斑点或污点。 1.4、麻点 在电镀和腐蚀中，于金属表面上形成的小坑或小孔。 1.5、保护等级：覆盖层对底材腐蚀的保护能力。 1.6、外观等级：试样经试验后所有外观缺陷的评定级数。 1.7、主要表面：指零件上电镀前和电镀后的某些表面。这些表面上的镀层对工件的外观和使用性能起着主要作用。 1.8、闪镀：通电时间极短的薄层电镀。 2、镀层分级号的表示规则： 2.1、化学符号，表示基体金属或合金基体中的主要金属或塑料制品，符号后接一斜线。 Fe/……表示基体为钢铁 Al/……表示基体为铝或铝合金 PL/……表示基体为塑料 2.2、如果用铜或含铜量超过50％的铜合金作为底镀层，那么用化学符号Cu表示； 2.3、Cu后的数字代表铜镀层的最小厚度，μm； 2.4、Ni后的数字代表镍镀层的最小厚度，μm；数字后的小写字母，表示镍镀层的类型。 2.5、b表示是在全光亮的电镀规范下沉积的镍层。 2.6、Crr 表示常规铬，最小厚度为0.3μm。 3、基体为金属的电镀层厚度表示方法： 3.1镀锌：( GB 9799) 使用环境 分级号 最小局部厚度(μm) 一般室内环境 Fe/Zn12 12 一般室外环境 Fe/Zn25 25
主要施工工艺技术及要求 （一）定位放线技术及要求 （1）、根据总平面图纸（必须在图纸会审中确认的）进行计量、测定、绘制坐标定位。 （2）、在总平面中按功能要求分区域及平面轴线及结构几何尺寸定位。（3）、根据立面图的设计要求，采用平水管定位法，标出各功能区域的实际标高定位。 （4）、以立面图的分格及造型设计在施工立面以实际发生的尺寸分配定位放线。 （5）、天花跌级造型的定位。以地面中线坐标定位后，将天花跌级造型投影在地面上进行放线定位。 （二）电路管线敷设的技术及要求 （1）、根据每层的电路施工图的要求定出位置，定位水平标高，悬挂吊杆。（吊杆一定要防锈处理） （2）、安装接线盒，安装连接镀锌线管，接线盒与铁线管之间用直径 6 厘米铁电焊跨接处理。 （3）、线管的入口要消除批锋，以防利口刮伤电线。 （4）、选用的PVC!同芯电线截面积一定要能满足线路的功率要求。电线必须有国家有关部门审核出示的合格证书及产品检测报告。 （5）、线管穿线的截面积不能大于铁管截面积的3/4，电线不能在线管内存在接驳口。 （6 ）、金属软管（蛇皮管）在接线盒中接出长度不能超过60 厘米。（7 ）、线管的安装注意美观规范，横平竖直，不能乱拉乱接，歪歪斜斜，安装一定要牢固。 （8 ）、接地电压测试不能大于4欧姆。 （三）天花工程技术要求 首先确认施工部位，测量设计标高与实际标高是否相符，如果天棚标高受
到其它设施的影响，即报交技术组负责人落实解决。接着根据确认下来的标高，准确的在墙上1 米高四周弹水平线，且按如下步骤进行严格的施工； (1)、熟识图纸，了解天棚上的灯具、广播喇叭、空调口、喷淋头、消防探头的具体位置，使主龙骨吊放时尽量避开。 (2)、主龙骨吊点间必须保证1平方米内有一吊杆，吊杆应为? 8mm 的钢筋，钢筋如不够长需焊接时，必须焊固，不存在虚焊，同时做防锈处理。拉爆螺丝应完全拉紧，不得有松动。 ( 3 ) 、主龙骨的型号必须满足承受吊顶荷载的要求，主龙骨的间距应 在800X800之间，次龙骨的间距不得大于400X60(。 ( 4 ) 、轻钢龙骨在施工中应有起拱高度，且应不小于房间短向跨度的 1 / 1 000 ( 1 0米跨内水平线上中心提升1 公分高)，跨度越大起拱随之增大。 ( 5 ) 、全面校正主次龙骨的位置及水平度，其它各专业工种也必须紧密配合，做好各自的隐蔽工程，以便隐蔽工程验收后，进行石膏板封闭。 ( 6 ) 、接到天棚隐蔽工程记录认可表后，开始石膏板的安装，石膏板 宜竖向铺设，安装时自攻螺钉与板边距离应为10—15mm螺钉间距 以150- 170mn为宜，均匀固定，钉头嵌入板面深度以0.5 —1mn为宜，板与板之间缝隙应在3—5mm左右，固定时应从一块板的中间向板的四边固定，不得多点同时操作。 (7)、凡用夹板造型的跌级天棚，应在地面上开线弹墨定位，再用悬垂挂线定出吊顶跌级造型的准确位置，安装好吊装的支撑铁件或吊杆，试吊后临时挂起，通线后调平，再把跌级造型件紧固。所用的木方、夹板均要进行防火涂料处理，高级装饰还要进行防虫处理。 (8)、螺钉眼应先刷防锈漆，再用石膏腻子点补，缝隙在填满后必须 用纱布封闭，然后根据面层的装饰材料，做好板面的平整及防潮处理。(9)、工程质量允许偏差： (用2米靠尺和锲形塞尺检查) 石膏板：表面平整3mm立面垂直3mn,接缝高低1mm 胶合板：表面平整2mm立
结构件电镀技术规范艾默生网络能源有限公司
修订信息表
目录 目录 (3) 前言 (5) 一、电镀镍技术规范 (6) 1 目的 (6) 2 适用范围 (6) 3 关键词 (6) 4 引用/参考标准或资料 (6) 5 规范内容 (6) 5.1 术语 (6) 5.2 工艺鉴定要求 (7) 5.2.1 总则 (7) 5.2.2 设计要求 (7) 5.2.3 鉴定程序 (7) 5.2.4 试验及试样要求 (7) 5.2.5 试验方法及质量指标 (8) 5.2.6 鉴定状态的保持 (8) 5.3批生产检验要求 (9) 5.3.1 镀前表面质量要求 (9) 5.3.2 外观 (9) 5.3.3 镀层厚度 (9) 5.3.4 结合强度 (10) 5.3.5 耐蚀性 (10) 二、电镀锌技术规范 (10) 1 目的 (10) 2 适用范围 (10) 3 关键词 (10) 4 引用/参考标准或资料 (11) 5 规范内容 (11) 5.1 术语 (11) 5.2 工艺鉴定要求 (11) 5.2.1 总则 (11) 5.2.2 设计要求 (11) 5.2.3 鉴定程序 (11) 5.2.4 试验及试样要求 (12) 5.2.5 试验方法及质量指标 (12) 5.2.6 鉴定状态的保持 (13) 5.3 批生产检验要求 (13) 5.3.1 镀前表面质量要求 (13) 5.3.2 外观 (13) 5.3.3 镀层厚度 (14)
5.3.4 结合强度 (14) 5.3.5 耐蚀性 (14) 5.3.6 白色钝化膜的存在性试验 (15) 5.3.7 钝化膜的成份 (15) 三、装饰镀铬技术规范 (15) 1 目的 (15) 2 适用范围 (15) 3 关键词 (15) 4 引用/参考标准或资料 (16) 5 规范内容 (16) 5.1 术语 (16) 5.2 工艺鉴定要求 (16) 5.2.1 总则 (16) 5.2.2 设计要求 (16) 5.2.3 鉴定程序 (16) 5.2.4 试验及试样要求 (17) 5.2.5 试验方法及质量指标 (17) 5.2.6 鉴定状态的保持 (18) 5.3 批生产检验要求 (18) 5.3.1 镀前表面质量要求 (18) 5.3.2 镀层外观 (18) 5.3.3 镀层厚度 (18) 5.3.4 结合强度 (19) 5.3.5 耐蚀性 (19)
（工艺技术）材料与工艺书 籍及培训教材
材料与工艺二OOO年八月 第一章绪论 第一节引子 第二章金属材料与工艺 第一节金属材料工艺 （一）切削工艺 1．锯削 2．车削 3．刨削 4．磨削 5．铣削 6．钻削 7．其它切削工艺 （二）焊接工艺 1．电焊 2．氩弧焊 3．气焊 4．点焊 （三）板金工艺 1．折板工艺 2．卷板工艺 3．拉伸工艺 （四）其它工艺 第三节金属材料的常规规格 1．板材 2．型材 3．管材 4．有色金属 第三章非金属材料与工艺 第一节木材与工艺 （一）木材的构造 （二）木材的工艺 1．锯 2．刨 3．铲、凿、砍 4．钻 5．粘合 6．弯木 第二节陶瓷与工艺 （一）轮转法 （二）注型法 （三）圈土法 （四）土片法 第三节塑料与工艺 （一）塑料的种类 （二）塑料的工艺 1．注射成型 2．挤出成型 3．压延成型 4．压制成型 5．差压成型
6．对模成型 第四章材料的结构 第一节机械固件连接1．螺丝固定连接 2．螺栓固定连接 3．铆钉固定连接 4．榫铆固定连接 第二节材料特性配合连接1．钩扣式连接 2．按扣连接 3．铰链连接 第三节粘合连接 第五章材料表面处理 第一节机加工表面处理第二节模具加工表面处理第三节化学加工表面处理第四节喷涂加工表面处理
材料与工艺 平国安王泓 绪论 一、材料与工艺发展简史 产品是由多种材料、多种结构，通过多种工艺手段加工而成的，人类的生产过程就是将原材料转变成产品的过程。生产的目的不同，选择的原材料、加工方法和转变过程也不同。通常将改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程，称为工艺过程，或简称为工艺。 图0-1 司母毋大方鼎（青铜器）图0-2 越王剑 人类在同自然界的斗争中，不断改进用以制造工具的材料。最早被使用的材料是天然的石头和木材，随着技术的发展，逐步发现和使用金属。人类最早使用的金属材料是青铜。我国使用金属材料的历史悠久，在河南安阳殷墟留存的司母毋大方鼎（青铜器）铸成于约公元前1400年至公元前1000年的商朝（图0-1）。公元前五世纪，我国的制剑技术已经很高明。1965年在湖北省江陵县出土的春秋越王勾践的宝剑，仍然银光闪闪、寒气逼人，这说明当时的钢铁冶练、锻造和热处理技术已达很高水平（图0-2）。同时，我国也有着世界上最早的使用金属的文字记载。在成书于春秋末期（距今两千多年）的《考工记》中，就有关于青铜合金成分配比规律的阐述。明代宋应星编著的《天工开物》一书中，记载了冶铁、炼钢、铸钟、锻铁（熟铁）、焊接（锡焊和银焊）、淬火等技术，这是世界上最早的关于金属工艺的著作之一。但由于采矿和冶炼技术的限制，在相当长的历史时期内，很多器械仍采用木材或铁木混合结构。直到1856年英国人H.贝塞麦发明转炉炼钢法，1856年至1864年英国人K.W.西门子和法国人P.E.马丁发明平炉炼钢以后，钢铁才成为主要的工程材料。到20世纪30年代，铝、镁等轻金属逐步得到应用。二战以后，科技进步促进了新材料的发展，各种合金材料不断出现并形成系列。 与此同时，人们对非金属材料的开发和使用也得到了很大的发展。特别是石油化工工业的发展，促进了合成材料的兴起，工程塑料、合成橡胶和胶粘剂等合成材料不仅品种日益增多，用途也越来越广泛，使用的比重逐步提高。此外，玻璃和特种陶瓷等硅酸盐材料的应用也逐步扩大。 必须看到，人们对各种材料的使用和相应的工艺是密不可分的，这些工艺包括对各种金属和非金属材料的成形技术（如铸造、锻造、焊接、冲压、注塑以及热处理技术）、切削加工技术（包
Atotech (China) Chemicals Ltd.SH 安美特上海青浦分公司 PRESENTS ELECTROPLATING TRAINING 电镀培训
OUTLINE 内容提要 ?INTRODUCTION 介绍 ?ELECTROCHEMISTRY 电化学 ?CLEANING & PREPLATE 清洗及预镀?NICKEL 镍 ?Copper 铜 ?DECORATIVE CHROMIUM 装饰铬 ?TESTING 测试 ?FILTRATION 过滤 ?TROUBLE SHOOTING 故障处理
WHAT IS ELECTROPLATING ? 什么是电镀？ THE DEPOSITION OF A METALLIC COATING UPON A NEGATIVELY CHARGED CATHODE BY THE PASSING OF AN ELECTRIC CURRENT 在电流通过时，有金属层沉积在带负电荷的阴极表面.
WHAT IS THE PURPOSE ? 电镀的目的是什么？ ?TO OBTAIN A METALLIC COATING HAVING CERTAIN PROPERTIES SUCH AS HARDNESS, BRIGHTNESS, CORROSION RESISTANCE AND TO REPRODUCE IDENTICAL FORMS IN ELECTROFORMING. ?是为了得到具有某种特性的金属层，如：硬度、光亮度、耐腐性及在电铸方面复制同样的形状.
REQUIREMENTS 要求 ?SOURCE OF DIRECT CURRENT 直流电源 ?A PLATING TANK 电镀槽 ?A SOLUTION CONTAINING THE DISSOLVED SALTS OF THE METAL TO BE PLATED 含有待镀的可溶性金属盐的溶液 ?ANODE( POSITIVE ELECTRODE )阳极（正电极） ?A PREPARED OBJECT -CATHODE ( NEGATIVE ELECTRODE ) 准备好的待镀工件--阴极（负电极）
新技术、新材料、新工艺 根据本工程的使用特点、质量、工期等方面的要求，我公司将采用以下新技术、新工艺、新材料，确保工程质量和工期，达到为社会做到节能减排，为业主降低工程造价，为施工单位降低工程成本的目的。 一、新技术的应用 1、现场配备2台以上计算机，完全实现工程全过程的微机跟踪管理、在资料管理、预决算、竣工文件等方面全面实现微机化负责各种施工技术资料的汇总、整理、建档工作和各种技术数据的分析工作，做到现场管理标准化、规范化。 2、运用计算机网络化管理实现材料的购进、领用、库存、使用过程的全方位覆盖。 3、运用工厂化生产技术，保证成品半成品等产品加工精细、美观，从而确保工程质量更加稳定可靠，确保工程如期完成。 4、利用最新的环境监测技术，对所用材料及工地环境进行检测，确保各项指标完全合格。 二、新材料的应用 1、在砼及砂浆中采用掺加粉煤灰技术，可以减少水泥用量，增强砼的和易性，提高砼成型质量，水泥用量的减少可降低水化热的产生，减少砼内部及表面的裂缝产生，延长结构式的使用寿命。 三、新工艺的应用 1、角钢立柱及门柱采用工厂化加工、现场装配的施工方式。充分利用工厂设备先进、速度快、质量高、产品精度高、无环境污染、易于拼装的特点，进行现场装配流水化施工。 新技术、新产品、新工艺、新材料应用 遵循“科技是第一生产力”的原则，广泛应用新技术、新工艺、新产品、新材料“四新”成果，充分发挥科技在施工生产中的先导、保障作用。 一、从技术上保证进度 1、由项目部总工程师全面负责该项目的施工技术管理，项目经理部设置工程技术部，负责制定施工方案，编制施工工艺，及时解决施工中出现的问题，以方案指导施工，防止出现返工现象而影响工期。 2、实行图纸会审制度， 在工程开工前己由总工程师组织有关技术人员进行设计图纸会审，并及时向业主和监理工程师提出施工图纸、技术规范和其他技术文件中的错误和不足之处，使工程能顺利进行。 3、采用新技术、新工艺，尽量压缩工序时间，安排好供需衔接，统一调
中国电镀标准一览表 1、标准编号：GB/T 2056-2005 标准名称：电镀用铜、锌、镉、镍、锡阳极板 简介：本标准规定了电镀用铜、锌、镉、镍和锡轧制阳极板材的要求、试验方法、检验规则及标志、包装、运输、储存。本标准适用于电镀用的铜、锌、镉、镍和锡阳极板。 2、标准编号：GB/T 20017-2005 标准名称：金属和其他无机覆盖层单位面积质量的测定重量法和化学分析法评述 简介：本标准等同ISO 10111:2000《金属及其他无机覆盖层单位面积质量的测定质量法和化学分析法评述》(英文版)。 3、GB/T 17461-1998金属覆盖层锡-铅合金电镀层 简介：本标准规定了含锡量范围为50%~70%(质量比)的锡-铅合金电镀层的技术要求和试验方法。本标准适用于电子、电气制品及其他金属制品上防止腐蚀和改善焊接性能的锡-铅合金电镀层。本标准也适用于其他成分的锡－铅合金电镀层，但使用时应注意这些镀层的性能可能与上述合金成分范围的锡-铅合金镀层不同。 4、 GB/T 17462-1998 金属覆盖层锡-镍合金电镀层 简介：本标准规定了由约为65%(质量比)锡和30%(质量比)的镍所组成的金属间化合物锡-镍合金电镀层的技术要求和试验方法。本标准适用于钢铁及其他金属制品上的锡－镍合金电镀层，该电镀层在不同的使用条件下能防止基体金属腐蚀。 5、GB/T 2056-2005电镀用铜、锌、镉、镍、锡阳极板 简介：本标准规定了电镀用铜、锌、镉、镍和锡轧制阳极板材的要求、试验方法、检验规则及标志、包装、运输、储存。本标准适用于电镀用的铜、锌、镉、镍和锡阳极板。 6、GB 21900-2008 电镀污染物排放标准 7、GB/T 22316-2008 电镀锡钢板耐腐蚀性试验方法（2009年4月1日实施） 简介：本标准适用于镀锡量单面规格不低于２．８ｇ／ｍ２的电镀锡钢板耐腐蚀性能的测定。其中包括电镀锡钢板酸洗时滞试验方法、铁溶出值测定方法、锡晶粒度测定方法和合金 锡电偶试验方法。 8、GB/T 5267.1-2002 紧固件电镀层 简介：本部分规定了钢或钢合金电镀紧固件的尺寸要求、镀层厚度，并给出了高抗拉强度固件或硬化或表面淬硬紧固件消除氢脆的建议。本部分适用于螺纹紧固件电镀层，或其他螺纹零件。对自攻螺钉等的适用情况，见第8章。本部分的规定也适用于非螺纹零件，如垫圈和销。 9、GB/T 6461-2002 金属基体上金属和其它无机覆盖层经腐蚀试验后的试样和试件的评级 简介：本标准规定了在腐蚀环境中进行过暴露试验或经其他目的的暴露后，装饰性和保护性金属和无机覆盖层所覆盖的试板或试件腐蚀状态的评定方法。本标准规定的方法适用于在自然大气中动态或静态条件下暴露的试板或试件，也适用于经加速试验的试板或试件。 10、GB/T 9797-2005 金属覆盖层镍＋铬和铜＋镍＋铬电镀层 简介：本标准规定了在钢铁、锌合金、铜和铜合金、铝和铝合金上，提供装饰性外观和增强防腐蚀性的镍+铬和铜+镍+铬电镀层的要求。规定了不同厚度和种类镀层的标识，提供了电镀制品暴露在对应服股环境下镀层标识选择的指南。本标准未规定电镀前基体金属的表面状态，本标准不适用于未加工成形的薄板、带材、线材的电镀，也不适用于螺纹紧固件或螺旋弹簧上的电镀。GB/T 12600规定了塑料上铜+镍+铬电镀层的要求。GB/T 9798规定了未镀铬面层的相同镀层的要求。GB/T 12332和GB/T 11379分别规定了工程用镍和工程用铬电镀层的要求。 11、GB/T 9799-1997 金属覆盖层钢铁上的锌电镀层 简介：本标准规定了钢铁上锌电镀层的技术要求和试验方法。本标准适用于各种使用条件下防止钢铁腐蚀的锌电镀层。本标准不适用于未加工成形的钢铁板材、带材和线材上的锌电镀层，钢制密绕弹簧上的锌电镀层以及非防护装饰性用途的锌电镀层。 12、JB/T 10620-2006 金属覆盖层铜-锡合金电镀层（机械行业） 13、JB/T 6986-1993 铝及铝合金电镀前表面准备方法