密级：
学号：109202030105
本科生毕业设计（论文）
玩具飞机外壳注塑模具设计
学院：机械工程学院
专业：机械设计制造及其自动化
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学生姓名：
指导老师：
完成日期： 2013年5月10日
学士学位论文原创性申明
本人郑重申明：所呈交的设计（论文）是本人在指导老师的指导下独立进行研究，所取得的研究成果。除了文中特别加以标注引用的内容外，本设计（论文）不包含任何其他个人或集体已经发表或撰写的成果作品。对本文的研究作出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式表明。本人完全意识到本申明的法律后果由本人承担。
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签字日期：年月日签字日期：年月日
摘要
本文主要是介绍玩具飞机外壳注塑模具的设计方法。首先熟悉塑件的几何形状，借助计算机经行建模，在头脑中建立清晰的塑件三维图。其次对塑件进行工艺分析，并选择成型设备。再次对塑件进行模具方案设计，其中主要包括塑件在模具中的位置、浇注系统的设计、成型零件设计、合模导向和定位机构、脱模机构设计、侧向分型与抽芯机构设计以及模具的温度调节系统。接着选择标准模架和模具材料，并对注射机的注塑压力，锁模力，顶出力等工艺参数进行校核。然后阐述模具的工作原理，最后绘制一套总装图及各关键零件的零件图。
关键词：玩具飞机外壳；模具；设计
Abstract
This paper mainly introduces design method of the toy plane shell injection mold。Firstly,familiar with plastic parts of the shape, with the aid of the computer by the line modeling, building plastic three-dimensional map clearly in mind。Secondly，the process of plastic analysis, and the choice of forming equipment。Then for plastic mold design, including plastic position in the mold, the design of gating system, forming parts design, mold the guiding and positioning mechanism, demoulding mechanism design, side parting and core pulling mechanism design and mold temperature control system。Then Select the standard mold and mold material, and the injection pressure of injection machine, the clamping force, the top output parameters are checked。Then expound working principle of the die。Finally draw a set of assembly drawing and the key parts drawings。
Key Words: the toy plane shell; mold; design
目录
第1章绪论 (1)
1.1 塑料和塑料工业 (1)
1.2 塑料成型在工业生产中的重要地位 (1)
1.3 注塑模的现状和发展趋势 (2)
第2章塑件的工艺分析 (3)
2.1 塑件的成型工艺分析 (3)
2.1.1 材料的选择 (3)
2.1.2 材料的性能原理 (3)
2.2 塑件的结构工艺分析 (3)
2.2.1 表面形状 (3)
2.2.2 尺寸和精度 (3)
2.2.3 壁厚 (4)
2.2.4 脱模斜度 (4)
2.2.5 表面质量 (4)
第3章注射机的选择 (5)
3.1 塑件注射工艺参数的确定 (5)
3.2 塑件质量和体积的估算 (5)
3.3 初选注射机 (5)
第4章模具的结构设计 (7)
4.1 塑件在模具中的位置 (7)
4.1.1 型腔数目的确定 (7)
4.1.2 型腔的布置 (7)
4.1.3 分型面的选择 (8)
4.2 浇注系统的设计 (8)
4.2.1 主流道的设计 (9)
4.2.2 排气系统的设计 (10)
4.3 成形零件的设计 (10)
4.3.1 成形零件的结构设计 (10)
4.3.2 成形零件工作尺寸的计算 (11)
4.3.3 型腔侧壁和底座厚度的计算 (13)
4.3.4 成形零件材料的选择 (14)
4.4 合模导向和定位机构的设计 (14)
4.5 脱模机构的设计 (14)
4.5.1 脱模力的计算 (15)
4.5.2 推杆脱模机构 (15)
4.6 模具冷却系统的设计 (17)
4.6.1 冷却系统的计算 (17)
4.6.2 冷却系统的结构设计 (18)
4.7 模架及模具材料的选择 (19)
第五章注射机参数与模具的校核 (21)
5.1 注射机闭合高度与模具厚度校核 (21)
5.2 注射机开模行程校核 (21)
5.3 模具的外形尺寸校核 (22)
5.4 顶出行程的校核 (22)
第六章总结 (23)
参考文献 (24)
致谢 (25)
第1章绪论
1.1塑料和塑料工业
塑料是一种以树脂为主要成分，加入一定数量能够改善其加工或者使用性能的添加剂，在一定的温度、压力和时间下，能够制成设计要求的形状和大小的塑件的一类材料。
塑件是以塑料为主要材料经过成型加工后所得到的制品。在工业部门和人们日常生活的各个领域中，塑料制品无处不在，这是由于它众多的优良性能决定的。塑料的密度一般比较小，质地轻，并且对酸、碱、盐及有机溶剂等多数化学药物，具有良好的抗腐蚀能力；塑料的电绝缘性好，是电子工业不可缺少的原材料；塑料的比强度非常高、且加工性能好，因此很容易实现塑件生产自动化与管理无人化，大大的提高了生产效率；还有塑料的耐磨、减摩及自润滑性能优异。因此，在国名经济中，塑料已经成为各个行业中不可缺少、难以替代的材料之一。
塑料工业主要负责塑件和塑脂的制造与合成，包括了模具的制造工业和塑料加工机械。它是一个发展迅速的新兴工业领域，早在从20世纪30年代左右世界已进行对塑料工业的研制。目前，塑料产品逐渐走向系列化，生产工艺的自动化、连续化，并且不断开拓功能塑料的新领域。当今世界把一个国家的塑料消耗的多少与塑料的工业水平，来作为衡量一个国家工业发展程度的重要依据。
1.2 塑料成型在工业生产中的重要地位
塑料成型指的加热至一定温度的塑料原料，注入到具有一定大小和形状的模具中，等到冷却后，得到塑件的这个过程。塑料成型用到的模具称为塑料成型模，是用于成型塑件的模具。模具工业的快速发展推动了国民经济发展，它的设计水平和制造水平能够很大程度的反映一个国家的机械制造工业综合制造的能力和水平。工业发达的国家都把发展模具放在领先地位。尤其是一些特别发达的国家，机床行业的产值已远远不及模具工业的产值。
这几年来，我国的模具工业也得到了快速的发展，先后经历了创造、发展、快速发展和稳定增长的阶段。在1989年的时候国务院提出振兴模具工业，重点改造模具制造技术，确定模具工业在国名经济中有着重要地位。随着工业塑件和日用塑件的品种增加和需求量的也越来越大，且产品的更新换代周期的减短，因此塑料模在模具中的比例在逐年提高。目前，塑料模具在各类模具的应用中占有非常大的位置，在模具进出口中的比重更高。随着中国国民经济与国际经济建设的持续稳定发展，这一比例还将持续提高，塑料成型工业在基础工业中的地位和
对国民经济的影响日益重要。
1.3 注塑模的现状和发展趋势
随着塑料工业的发展，塑料模也逐渐的发展起来，我国塑料模工业虽然起步比较晚，但是发展的很快，历经了半个多世纪之后，模具水平提高了许多。在成型工艺方面，取得了比较大的进展，比如在抽芯脱模机构、镶件互换结构、多材质塑料成型模和高效多色注射模创新设计方面有很大的成就。在制造技术方面，CAD/CAM/CAE技术的应用水平上了一个新台阶，我国引进了相当数量的CAD/CAM系统。这些系统和软件的引进，虽花费了大量资金，但在我国模具行业中，实现了CAD/CAM的集成，并且还能支持CAE技术对成型过程，从而取得了一定的技术经济效益，促进并且推动了我国模具CAD/CAM技术的快速发展。近年来，我国塑料模CAD/CAM系统的自主开发上有了很大的发展，比如CAXA系统、注塑模HSC5.0系统以及CAE软件等，这些软件可以适应国内模具的具体情况，还能在微机上得以应用并且价格较低，因此为进一步普及模具CAD/CAM技术创造了良好条件。但是与国外的先进技术相比，差距仍很大，我国还有大部分企业仍然处于需要技术改造、技术创新、提高产品质量、加强现代化管理及体制转轨等关键时期。
随着近几年的发展，塑料模具慢慢的呈现新的发展趋势，模具产品将向大型,精密,标准化方向发展，模具生产也正在向信息化迅速发展，许多企业已经采用了CAE、CAT、PDM、CAPP、KBE、KBS、RE、CIMS、ERP等技术及其它先进制造技术和虚拟网络技术等，这些都是信息化的表现。
第2章塑件的工艺分析
2.1 塑件的成型工艺分析
塑料一般分为热塑性塑料和热固性塑料。
2.1.1 材料的选择
本塑件为玩具飞机外壳，考虑到是儿童玩具，首先应当具备良好的物理机械性能，在受到挤压、敲击等外力作用的情况下不容易损坏；其次要有良好的化学稳定性，不易与各种物品发生化学反应以保证儿童的健康；最后还要有耐温性、电绝缘性、着色性。能满足以上性能的材料有很多，但从材料的来源和材料的成本考虑，ABS更适合些。ABS是目前应用最广泛的材料，其来源广，成本低，符合塑料成型的经济性。所以选择ABS作为玩具飞机外壳的材料。
2.1.2 材料的性能原理
（1）ABS的使用性能：比较稳定，一般不易发生化学反应，有一定程度的强度和耐磨性能，且加工性能好。
（2）ABS的成形特性：是一种流动性中等的无定型塑料，溢边料约为0.04mm左右。有比较强的吸湿性，必须充分干燥，使含水量降至最低，必要时可进行长时间的预热干燥。与聚苯乙烯相比，在加工上相对困难一点，应将料温、模温有所调高。
2.2 塑件的结构工艺分析
2.2.1 表面形状
玩具飞机外壳的表面形状如图2-1所示。
图2-1 玩具飞机外壳的内、外表面三维图
2.2.2 尺寸和精度
塑件精度的高低取决于成形过程与所使用的材料，但在一般生产过程中，如果塑件能达到使用要求，为了使模具加工难度和生产成本降低，尽可能的降低塑件尺寸精度设计。图2-2为玩具飞机外壳的二维图，从二维图可知，该塑件尺寸精度无特殊要求，所有尺寸为自由尺寸，因此均可取MT5级公差值。
图2-2 玩具飞机外壳的二维图
2.2.3 壁厚
塑件的壁厚有一定的设计要求，不能过大，也不能过小，否则都会对塑件的成形造成一定的影响。从玩具飞机外壳的三维图、二维图中可知道该塑件壁厚基本均匀，大部分壁厚为1.5mm左右的曲面薄壁零件，符合热塑性塑料制件的最小壁厚及常用壁厚推荐值。
2.2.4 脱模斜度
由于塑件在成形时，塑料熔体固化，从而紧紧地包住型芯。为了便于脱模，塑件应具有合理的脱模斜度。对于ABS塑件型腔的脱模斜度为40′~1°20′，型芯的脱模斜度为30′~1°。由于该塑件脱模比较容易，所以可以选择型腔的脱模斜度为1°，型芯的脱模斜度为40′。
2.2.5 表面质量
本塑件外表面要求光洁、平整、无毛刺，对表面粗糙度无特殊要求，一般的模具制造工艺和注塑工艺就能满足要求。
第3章注射机的选择
3.1 塑件注射工艺参数的确定
根据相关资料，查得ABS的注射成型工艺参数如表3-1所示。
表3-1 ABS注射工艺参数
注塑机类型螺杆式螺杆转速30r/min
喷嘴形式直通式喷嘴温度180~190℃
料筒前段温度200~210℃模具温度50~70℃
料筒中段温度210~230℃注射压力70~90MPa
料筒后段温度180~200℃保压压力50~70MPa
注射时间3~5s 保压时间15~30s
冷却时间15~30s 成型周期40~70s
3.2 塑件质量和体积的估算
该塑件的材料为ABS，查相关手册得知其密度为1.03~1.07g/cm3，这里取塑件的密度为1.05g/cm3。通过UG三维软件的分析可知该塑件的体积为61.08cm3，因此塑件的质量为
M=ρV=1.05×61.08=64.13g
3.3初选注射机
塑件连同浇注系统凝料在内的质量一般不应大于注射机公称注射量的80%，已知塑件的质量为64.13g，浇注系统凝料的质量未知，不过本次设计的是一模一腔的塑料模具，并且采用的流道短而简单，所以估算浇注系统凝料的质量为15g，总的质量为79.13g，因为注射机的最大注射量应大于98.91g。
注射机的公称注射压力要大于塑件成形的压力，这里塑件成形的最大压力为90MPa。
高压塑料熔体充满型腔时，会产生一个很大的推力，注射机的公称模锁力应大于这个力，否则会出现溢料现象，即：
F≥PA
式中F为注射机公称锁模力，P为注射时型腔内注射的压力，A为塑件和浇注系统在分型面上的垂直投影面积之和。查相关手册得知ABS型腔平均压力为30MPa，通过UG三维软件的分析，该塑件在分型面上的垂直投影面积约为30370.6mm2，估算浇注系统的投影面积为2000mm2，则面积之和为32370.6mm2，所以注射机的公称锁模力应大于971.1kN。根据以上的数据分析，初选型号为SZY-300的注射机，该注射机的主要技术参数如表3-2所示。
表3-2 SZY-300注射机的主要技术参数
结构形式卧式注射方式螺杆式
螺杆直径60mm最大注射量320g
注射压力125MPa锁模力1400kN
模具最大厚度355mm模具最小厚度130mm
喷嘴球半径12mm喷嘴孔半径φ4.0mm
最大开模行程340mm定位圈直径φ125.0
模板尺寸520×620mm2
第4章模具的结构设计
注射模一般是由成形部件、浇注系统、导向部件、推出机构、调温系统、排气系统和支承零部件组成。
4.1 塑件在模具中的位置
注射模具每一次注射循环所能成形的塑件个数是由模具型腔的数目所决定的。型腔数目及布置方案和分型面的选择决定了塑件在模具中的位置。
4.1.1 型腔数目的确定
一次注射只能生产一件塑料产品的模具称为单型腔模具，如果能生产两件或两件以上塑料产品的则为多型腔模具。该塑件为中等大小，市场需求量一般，虽然多型腔模具从表面上看，比少型腔模具经济效益高，但是多腔模具制造成本高，所用注射机大，每一次注射循环期长而维持费用较高，这里采用单型腔模具足以满足要求。
4.1.2 型腔的布置
在进行型腔的布置时，要注意型腔排列应当紧凑，以节约钢材，减轻模具的质量，并且型腔的布置和浇口的开设部位应力要求对称，以防模具承受偏载而产生溢料现象，更重要的是平稳性要好，加工性尚可。图4-1为该玩具飞机外壳型腔的布置。
图4-1 玩具飞机外壳型腔的布置
4.1.3 分型面的选择
注射成型后，塑件从动、定模部分的接合面之间取出，这个接合面称为分型面。分型面是决定模具结构形式的一个重要因素，它与模具的整体结构、浇注系统的设计、塑件的脱模和模具的制造工艺等有关，因此，分型面的选择是注射模设计中的一个关键。所以在选择分型面时，应该遵循以下几项基本原则：（1）分型面的选择应有利于塑件的脱模
（2）分型面应该选择在塑件外形的最大轮廓处
（3）分型面的选择要保证塑件的精度要求
（4）分型面的选择应有利于排气
（5）分型面的选择应使侧抽芯行程较短
（6）分型面的选择应有利于模具的制造
本塑件结构上面小下面大，中间以曲面过渡，所以根据分型面应该选择在塑件外形的最大轮廓处的原则，将玩具飞机外壳的底部作为分型面，其分型面的位置及形状如图4-2所示。
图4-2 玩具飞机外壳分型面的位置及形状
箭头的指向为模板移动的方向，上面的模板为定模，下面的模板为动模，中间为分型面。
4.2 浇注系统的设计
浇注系统指的是模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道，一般由主流道、分流道、浇口及冷料穴四部分组成，它的作用是将熔融状态的塑料填充到模具型腔内，然后在填充及凝固过程中将注射压力传递到塑件的各个部位，以获得外形清晰、内在质量优良的塑料制品。
浇注系统的设计是模具设计的一个重要环节，直接影响着注射成形效率和塑件的质量。因此，对浇注系统进行设计时，一般应当遵循以下基本原则：（1）要适应所用塑料的成型性能，根据各种塑料的不同成型性能来设计浇注系统，以保证成型塑件的质量。
（2）创造良好的的排气条件，保证浇注系统及型腔中原有气体能有序的排出。
（3）喷嘴端部的冷料不能进入型腔，防止注入型腔影响塑件的质量，在浇注系统中考虑有储存此冷料的位置。
（4）在保证质量的前提下尽量缩短流程，以减少冷却时间，保证塑件质量。
（5）尽量避免流料直接冲击嵌件及细弱型芯，以防止嵌件位移或细弱型芯变形。
（6）需按型腔布局设计，考虑到模具是一模一腔还是一模多腔。
本塑件采用的模具是一模一腔，单型腔模一般不设分流道。
4.2.1 主流道的设计
主流道是熔料从注射机注入模具最先经过的的部位，与注塑机喷嘴在同一条直线上。主流道的形状为圆锥形，以便熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。由于主流道与熔融塑料和注射机喷嘴反复接触、碰撞，所以通常将其设计在模具的浇口套中，浇口套一般采用碳素工具钢材料制造，热处理淬火硬度53～57HRC。主流道的大小，直接影响到填充时间及流动速度，因此，必须选择恰当尺寸的流道，以保证塑件的成形不受影响。
主流道的长度L按定模板厚度来确定。在保证塑件成型良好的前提下，为了不让压力和热量的损失，主流道的长度不应太长。一般长度不大于60mm，由于这里采用的是直接浇口，所以根据产品进行设计计算得主流道长度为76mm。
已知初选注射机的型号为SZY-300，其喷嘴球半径为12mm，喷嘴孔直径为4.0mm，为保证模具主流道与喷嘴的紧密接触，使熔融塑料完全进入主流道而不溢出，主流道入口的凹坑球面半径R1要比注射机喷嘴球面半径R2大2～3mm，主流道的小端直径D应稍比注塑机喷嘴孔直径d大0.5～1mm，即
R1=R2+(2~3)mm=12+2mm=14mm
D=d+（0.5~1）mm=4.0+0.5mm=4.5mm
主流道入口的凹坑球面配合高度H一般为3~8mm，这里凹坑球面配合高度H取4mm。
主流道的锥角α一般为2°~4°，但是对于流动性差的塑料等情况，锥角α也可取3°~6°。玩具飞机外壳的材料为ABS，其流动性比较好，这里锥角α取3°。
浇口套的设计如图4-3所示。
图4-3 浇口套的设计
4.2.2排气系统的设计
在注射成型过程中，会产生许多气体，若不能被排除干净，就会影响塑件的质量，因此设计模具时必须将这些气体排出。
通常排气的方式有利用配合间隙排气、在分型面上开设排气槽和利用排气塞排气。这里考虑到塑件结构并不复杂，体积中等，并且采用单型腔模具成型，因此利用配合间隙排气可以达到要求。
4.3 成形零件的设计
成形零件一般由型腔、型芯、镶块、成形杆和成形环等组成，它决定了塑件的形状和尺寸。
4.3.1成形零件的结构设计
（1）型腔的结构设计
型腔指的是成形塑件外部的零件，可分为整体式、整体嵌入式、局部镶嵌式、大面积镶嵌式、四壁拼合式和瓣合式六种形式。由于整体嵌入式型腔加工简单，安装容易，不易产生形变，方便更换和维修，故这里采用整体嵌入式型腔，采用H7/m6过渡配合，如图4-4所示。
图4-4 型腔的结构
（2）型芯的结构设计
型芯指的是成形塑件内部的零件，一般分为整体式型芯和组合式型芯两种类型。这里采用组合式型芯，采用H7/m6过渡配合，如图4-5所示。
图4-5型芯的结构
4.3.2成形零件工作尺寸的计算
成形零件工作尺寸指的是决定塑件形状大小的尺寸，影响其误差主要有模具的制造精度、磨损量和塑件的成型收缩率。
目前，成型零件工作尺寸主要用两种方法计算，一种称为平均尺寸法，另一种称为极限尺寸法。由于本塑件未注公差，对尺寸精度无特殊要求，所有尺寸为自由尺寸，因此这里采用平均尺寸法对成形零件工作尺寸进行计算。
（1）型腔径向尺寸的计算
型腔径向尺寸的计算公式为
()z s cp M L S L δ+???????-+=431
式中 M L ―型腔的径向尺寸，mm ；
cp S ―塑料的平均收缩率，%；
s L ―塑件径向公称尺寸，mm ；
3/4―系数随塑件精度和尺寸变化，一般在0.5~0.8之间；
Δ―塑件的公差值，这里为负偏差，mm ；
z δ―型腔的公差，一般取z δ=Δ/4，mm 。
（2）型芯径向尺寸的计算
型芯径向尺寸的计算公式为
()z
s cp M L S L δ-???????++=431 式中 M L ―型芯的径向尺寸，mm ；
cp S ―塑料的平均收缩率，%；
s L ―塑件径向公称尺寸，mm ；
3/4―系数随塑件精度和尺寸变化，一般在0.5~0.8之间；
Δ―塑件的公差值，这里为正偏差，mm ；
z δ―型芯的公差，一般取z δ=Δ/4，mm 。
（3）型腔深度尺寸的计算
型腔深度尺寸的计算公式为
()z s cp M H S H δ+?????
??-+=321
式中 M H ―型腔的深度尺寸，mm ；
cp S ―塑料的平均收缩率，%；
s H ―塑件高度公称尺寸，mm ；
2/3―系数为0.5左右； Δ―塑件的公差值，这里为负偏差，mm ；
z δ―型腔深度的公差，一般取z δ=Δ/4，mm 。
（4）型芯高度尺寸的计算
型芯高度尺寸的计算公式为
()z
s cp M H S H δ-???????++=321 式中 M H ―型芯的高度尺寸，mm ；
cp S ―塑料的平均收缩率，%；
s H ―塑件孔深度尺寸，mm ；
2/3―系数为0.5左右；
Δ―塑件的公差值，这里为正偏差，mm ；
z δ―型芯高度的公差，一般取z δ=Δ/4，mm 。
根据相关手册，查得ABS 的成形收缩率为0.3~0.7%，所以平均收缩率为0.5%，由于塑件未注公差，这里公差等级按MT5级进行计算，将塑件的尺寸和公差要求等代入以上公式得到成形零件各工作尺寸的计算结果见表4-1。 表4-1 成形零件各工作尺寸的计算结果（mm ） 尺寸部位 塑件尺寸
塑件公差 计算结果 型腔径向尺寸
241.05 2.10 525.00
21.241+ 220.96 1.92 48.00
10.221+ 型芯径向尺寸
237.45
2.10 0525.069.239- 217.54 1.92 0
48.059.219-
型腔深度尺寸 25.25 0.50 13.0
05.25 型芯高度尺寸 23.28 0.44 0
11.069.23-
4.3.3 型腔侧壁和底座厚度的计算
在成形过程中，型腔会受到很大的压力，因此应具有足够的强度和刚度以保证模具不发生塑性变形和注射时产生溢料现象。对于大尺寸型腔，应保证其刚度；对于小尺寸的型腔，应保证其强度。由于本塑件属于中等以上尺寸，这里按刚度计算型腔的侧壁和底板。型腔为整体式矩形凹模，则侧壁厚度
[]mm E t 1.2710
5.71012.225307.2cph 335434
=?????=≥-δ
底板厚度 []mm E t 8.8910
5.71012.2220300164.0pb c 335434=?????='≥'-δ 式中 c ，c '―系数；
p ―型腔内熔融塑料的压力，MPa ；
E ―弹性模量，MPa 这里取2.12×105MPa ；
[]δ―许用应力，MPa ；
h ―型腔深度，mm ；
b ―底板受压宽度，mm 。
4.3.4 成形零件材料的选择
成型零件是模具中最重要的组成部分，对材料的选择要求比较高，这里要求材料具有良好的冷、热加工性能。抛光性能要优良，淬透性要高，而且要有足够的刚度、强度、耐磨性和良好的抗疲劳性能，不易生锈。根据对塑件的综合分析，这里的凹、凸模的钢材我们可以选用P20。
4.4 合模导向和定位机构的设计
注射模闭合时要使型腔形状和尺寸准确，动模和定模以及模内其他零件应按一定的方向和位置合模，以免发生模具动、定模的错位造成成型零件的损坏，因此必须设置导向定位机构。导柱导向和锥面定位是两种最常见的导向定位机构，这两种机构都具有一定的定位作用，导向作用以及承受一定的侧向压力的作用。本塑件对模具的定位精度要求不高，故采用标准模架本身所带的定位结构。
4.5 脱模机构的设计
脱模机构指的是一种能让成型后的塑件在型腔中顺利脱出的装置，一般由推杆、推出固定板、导套、导柱、推板、拉料杆、复位杆和限位钉组成。
脱模机构的设计一般应遵循以下要求：
（1）能够让塑件停留在动模上
（2）尽量保证塑件的完整，不能使之发生变形
（3）保证塑件的良好外观
（4）应当有足够的强度和刚度，加工简单，能够灵活运动，容易更换，有可靠的结构
此外，本塑件采用一次脱模结构，在不影响塑件质量的情况下，尽可能使模
塑料桶盖注射成型工艺与模具设计毕业论文 目录 1 绪论 (1) 1.1 综述 (1) 1.1.1 塑料模的功能 (1) 1.1.2 我国塑料模具现状及发展趋势 (1) 1.1.3 未来塑料模具工业和技术的主要发展方向 (1) 1.2 本设计的意义及目的 (2) 2 塑件成型工艺性分析 (3) 2.1 塑件的分析 (3) 2.1.1 外形尺寸 (3) 2.1.2 精度等级 (4) 2.1.3 脱模斜度 (4) 2.1.4 塑件圆角 (4) 2.2 PE-HD的性能分析 (4) 2.2.1 使用性能 (4) 2.2.2 成型性能 (5) 2.2.3 PE-HD的主要性能指标表 (5) 2.3 PE-HD的注射成型过程及工艺参数 (5) 2.3.1 注射成型过程 (5) 2.3.2 注射工艺参数 (6) 2.4 模具温度 (6) 2.4.1 模具温度选择原则 (6) 2.5 注射成型过程中的压力 (7) 2.5.1 塑化压力 (7) 2.5.2 注射压力 (7) 2.5.3 注射压力对塑件质量的影响 (7) 2.5.4 注射压力选择范围 (8) 2.6 充模速率 (8) 3 拟定模具的结构形式 (8) 3.1 分型面位置的确定 (8)
3.2 型腔数量和排列方式的确定 (11) 3.3 注射机型号的确定 (11) 3.3.1 注射机的分类 (11) 3.3.2 国产注射机的型号规格和主要技术参数 (13) 3.3.1 注射量的计算 (15) 3.3.2 浇注系统凝料体积的初步估算 (15) 3.3.3 选择注塑机 (16) 3.3.4 注射机的相关参数的校核 (16) 4 浇注系统的设计 (17) 4.1 浇注系统的组成由主流道、分流道、浇口、冷料穴 (17) 4.2 浇注系统的作用 (17) 4.2.1 浇注系统设计影响因素 (17) 4.3 主流道的设计 (18) 4.3.1 主流道的材料 (19) 4.3.2 主流道的表面精度 (19) 4.3.3 主流道尺寸 (19) 4.3.4 主流道当量半径 (19) 4.3.5 主流道的凝料体积 (20) 4.3.6 主流道交口套的形式 (20) 4.4 分流道的设计 (20) 4.5 浇口套的设计 (20) 4.5.1 浇口套的固定形式 (20) 4.5.2 浇口套的配合关系 (21) 4.5.3 浇口的计算 (21) 4.6 定位圈的设计 (21) 4.6.1 定位圈的材料 (21) 4.6.2 定位圈与模具座板的连接 (22) 4.6.3 定位圈设计结构 (22) 4.6.4 定位圈与主流道衬套装配形式 (22) 4.6.5 定位圈尺寸校核 (22) 4.7 冷料穴的设计 (23) 4.7.1 常见的冷料穴结构有三类 (23) 4.8 校核主流道的剪切速率 (24) 4.8.1 计算主流道的体积流量 (24) 4.8.2 计算主流道的剪切速率 (24) 5 成型零件的结构设计及计算 (24)
前言 大学三年时光转瞬即逝。在惊叹时光飞逝的同时，我们也面临着毕业设计的来临。毕业设计作为专科三年的学业安排，是对大学三年所学知识的一场大检测，是对大学三年专业知识的一次全面总结，也是在参加工作前对理论知识的进一步加强和巩固，并进行的一次全面实践，对模具设计的全过程的学习。 模具是工业生产中极为广泛的主要工艺装备，采用模具生产零部件，具有高效、节材、成本低、保证质量等一系列优点，是当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。许多现代工业的发展和科技水平的提高，在很大程度上取决于模具工业的发展水平。因此，模具工业以成为国民经济的基础之一。随着中国当前的经济形势的日趋好转，在“实现中华民族的伟大复兴”口号的倡引下，中国的制造业也日趋蓬勃发展；而模具技术已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一，模具工业能促进工业产品生产的发展和质量提高，并能获得极大的经济效益，因而引起了各国的高度重视和赞赏。在日本，模具被誉为“进入富裕的原动力”，德国则冠之为“金属加工业的帝王”，在罗马尼亚则更为直接：“模具就是黄金”。可见模具工业在国民经济中重要地位。我国对模具工业的发展也十分重视，早在1989年3月颁布的《关于当前国家产业政策要点的决定》中，就把模具技术的发展作为机械行业的首要任务。 塑料以成为在钢铁、木材、水泥之后的第四代工业基础材料，越来越广泛地在各行各业应用。其中注塑成型在塑料的各种成型工艺中所占的比例也越来越大。随着社会的经济技术不断发展，对注塑成型的制品质量和精度要求都有不同程度的提高。塑料制品的造型和精度直接于模具设计和制造有关系，对注塑制品的要求就是对模具的要求。有人说，模具是现代工业之母。新的世纪已经到来了，世界各国对模具生产技术非常重视，出现许多新工艺、新技术。从而促进模具制造技术的不断提高和发展。一个国家模具生产能力的强弱、水平的高低，直接影响着许多工业部门的新产品更新换代，影响着产品质量和经济效益的提高。 塑料制品生产中先进合理的成型工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少的重要因素。塑料模具对实现塑料成型工艺要求和塑件使用要求起着十分重要的作用。任何塑件的生产和更新换代都是以模具更新为提前的，由于目前工业和民用塑件的产量猛增，质量要求越来越高，因而导致了塑料模具研究、设计和制造技术的迅猛发展。近年来，塑料模具的产量和水平发展十分迅速，高效率、自动化、大型、长寿命、精
塑料饭盒盒盖模具设 计设计
重庆三峡学院 毕业设计（论文） 题目塑料饭盒盒盖模具设计 院系机械工程学院 专业机械设计制造及其自动化（数控） 年级 2011级 学生姓名周建鑫 学生学号 201107024250 指导教师张卫职称助教 完成毕业设计（论文）时间 2015 年 5 月
摘要 本课题即将饭盒盖上壳作为设计模型，利用注射模具的相关知识为依据，阐述塑料注射模具的设计与制造过程。本设计对饭盒盖上壳进行的注塑模设计，利用软件对塑件进行实体造型，对塑件结构进行工艺分析。明确了设计思路，确定了注射成型的工艺过程还有对各个具体部分细节进行了仔细的计算。本着简约而不简单的设计原则，采用斜滑块的瓣合模的结构成型。如此设计出的结构即可确保模具工作运用可靠，同时也保证了与其他部件的配合。本课题通过对饭盒盖上壳的注射模具设计，巩固和加深了对所学知识的掌握，取得了比较满意的效果，达到了预期的设计意图！ 关键词：塑料模具，注射成型，模具设计，饭盒盖
Introduction The topic of socket shell as a design model, the injection mold-related knowledge as a basis to explain the process of plastic injection mold design. The design of the game controller for the injection mold design, plastic parts using UG software was solid modeling, the structure of the plastic parts of the process analysis. Clear design ideas, determine the injection molding process and the various specific parts of a detailed calculation and verification. In the simple but not simple design principles, the use of inclined slider valve structure of the mold shape. The structure of such a design die is used to ensure reliability, ensure coordination with other components. Finally, simulation Moldflow injection process. The topic of the game controller by injection mold design, to consolidate and deepen the knowledge, and achieved satisfactory results, to achieve the desired design intent Keywords:Plastic mold， Injection molding，Mold design，game controller
毕业设计（论文）任务书 学生姓名 专业 班级模具设计与制 造z070220班 指导 教师 课题 类型 工程设计 题目塑料端盖注塑模具设计 主要研究目标(或研究内容) 1、应达到的目标： （1）完整设计一套能够生产塑件的塑料注射模具； （2）设计的模具结构合理，参数选择正确，基本符合实际生产需要； （3）绘图符合国家标准、结构表达完整，尺寸标注正确； （4）设计说明书内容完整、符合规定的格式要求。 2、主要技术要求： （1）塑件材料选用市场能买到的常用塑料（如工程塑料ABS或聚氯乙烯PVC等）； （2）生产类型为大批量生产，年产量为30万件； 课题要求、 主要任务及数量（指图纸规格、张数，说明书页数、论文字数等） （1）分析塑料件的结构特征，绘出塑件零件图，确定塑件的质量和体积； （2）根据塑件的生产要求选定注射工艺参数，制定注射工艺规程； （3）选择能满足生产需要的注射机； （4）确定塑料注射模具的设计方案，绘出装配草图，确定每个零件的形状、尺寸、 公差、材料、热处理方式和技术条件等； （5）绘制注射模具的装配图和全部零件的零件图，写出3万字左右的设计说明书.。 进度计划 （1）1~3周，选择塑料件，查阅相关资料，学习塑料模具的设计方法。（2）4~7周，根据任务书要求，对塑件进行分析，确定模具的设计方案，按步骤进行设计计算，确定工艺参数，画出模具的装配结构草图，并确定草图中各零件的结 构、尺寸、材料、公差和技术要求。 （3）8~10周，书写设计说明书，用CAD画出模具装配图和所有零件的零件图，绘出主要零件的立体模型图，交指导教师审查。 （4）11~12周，按指导教师的要求对设计说明书和图的电子稿进行修改，修改后交
四川理工学院成人教育学院 毕业设计(论文) 题目―塑料瓶盖注塑模具设计 教学点重庆科创职业学院 专业机械设计制造及自动化 年级 2011级 姓名姚爽 指导教师唐建敏
定稿日期： 2013年4月 25 日
四川理工学院成人教育学院毕业设计（论文）任务书
设计(论文)要求（1)了解中国塑料模具的进展 （2)塑件分析及行腔数目的决定和排布（3)注塑机的选着及注射量的计算 （4)了解XS-ZY-125型注射机的要紧参数（5)成型零件的设计及推出机构的设计（6)冷却系统设计及后期的校核 参考资料（1)王树勋.注塑模具设计与制造有用技术[M].华南理工大学出版社，1996.78-99. （2)王孝培.塑料成型工艺及模具简明手册[M]. 北京：机械工业出版社，2000.56-67. （3)唐志玉.塑料挤塑模与注塑模优化设计[M]. 北京：机械工业出版社，2004.78-87. （4)万林.有用塑料注射模设计与制造[M]. 北京：机械工业出版社，2000.45-65 注：此表由指导教师填写后发给学生，学生按此表要求开展毕业设计 （论文）工作。
塑料瓶盖注塑模具设计 摘要 塑料制品具有原料来源丰富，价格低廉,，性能优良等特点。它在电脑、手机、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯产品制造中具有不可替代的作用，应用极其广泛。注射成形是成形热塑件的要紧方法，因此应用范围专门广。 注射成形是把塑料原料放入料筒中通过加热熔化，使之成为高黏度的流体，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中，通过冷却、凝固时期，而后从模具中脱出，成为塑料制品。 本产品是日常应用的塑料瓶盖，且有用性强。该产品设计为大批量生产，故设计的模具要有较高的注塑效率，浇注系统要能够自动脱模，此外为保证塑件表面质量采纳侧浇口，因此选用单分型面注射模，侧浇口自动脱模结构。模具的型腔选择一模四腔结构，浇注系统采纳侧浇口成形，推出形式为推件板推出机构完成塑件的推出。塑件的工艺性能要求注塑模中有冷却系统，因此在模具设计中也进行了设计。本次的设计查阅了大量的专业资料和书籍，丰富了设计过程。 关键词：注射成型，侧浇口，型芯
前言 光阴似梭，大学三年的学习一晃而过，为具体的检验这三年来的学习效果，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即此次设计的课题为闹钟后盖的注塑模具。 本次毕业设计课题来源于生活，应用广泛，但成型难度大，模具结构较为复杂，对模具工作人员是一个很好的考验。它能加强对塑料模具成型原理的理解，同时锻炼对塑料成型模具的设计和制造能力。 本次设计以注射闹钟后盖模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构设计，最后到模具零件的加工方法，模具总的装配等一系列模具生产的所有过程。能很好的学习致用的效果。在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。在设计中除使用传统方法外，同时引用了CAD、Pro/E 等技术，使用Office软件，力求达到减小劳动强度，提高工作效率的目的。 本次设计中得到了戴老师的指点。同时也非常感谢邵阳学院各位老师的精心教诲。 由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师批评指正。
目录 前言. (1) 绪论 (2) 1 塑料的工艺分析 (4) 1.1塑件成形工艺分析 (4) 1.2闹钟后盖原料（ABS）的成型特性与工艺参数 (4) 2 注塑设备的选择 (7) 2.1 估算塑件体积 (7) 2.2 选择注射机 (7) 2.3 模架的选定 (7) 2.4 最大注射压力的校核 (8) 3 塑料件的工艺尺寸的计算 (10) 3.1 型腔的径向尺寸 (10) 3.2 型芯的计算 (10) 3.3 模具型腔壁厚的计算 (11) 4 浇注系统的设计 (12) 4.1 主流道的设计 (12) 4.2 冷料井的设计 (13) 4.3 分流道的设计 (13) 4.4 浇口的选择 (14)
Hefei University 课程设计COURSE PROJECT 题目：注塑模课程设计 课程：塑料成型工艺及模具设计 系别： 班级： 姓名： 成绩： 2016年月日
目录 一、塑件成型工艺性分析 (3) 二、拟定模具的结构形式和初选注射机 (4) 三、浇注系统的设计 .......................... 错误！未定义书签。 四、成型零件的结构设计及计算 (11) 五、模架的确定 .............................. 错误！未定义书签。 六、排气槽的设计 (13) 七、脱模推出机构的设计 (14) 八、冷却系统的设计 (14) 九、导向与定位结构的设计 (17) 十、模具的装配 (17) 结论 (19) 参考文献 (20)
多孔塑料罩注塑模课程设计 一、塑件成型工艺性分析 名称：塑料仪表盖， 要求：大批量生产，精度：MT5 塑件的质量要求不允许有裂纹和变形缺陷 脱模斜度1°~30′； 未注圆角R2-3, 塑件材料为LDPE 一．塑件的工艺性分析 （1）塑件的原材料分析如表4所示。 表4 塑件的原材料分析 （2）塑件尺寸精度和表面粗糙度分析 每个尺寸的公差不一样，有的属于一般精度，有点属于高精度，
就按实际公差进行计算。 （3）塑件结构工艺性分析 该塑件的厚度3mm，塑件外形尺寸不大，塑料熔体流程不太长，适合于注射成型。 （4）低密度聚乙烯的成型性特点： 1）成型性好，可用注射，挤出及吹塑等成型条件。 2）熔体黏度小，流动性好，溢边值为0.02mm；流动性对压力敏感，宜用较高压力注射。 3）质软易脱模，当塑件有浅凹（凸）时，可强行脱模。 4）可能发生熔体破裂，与有机溶剂接触可发生开裂。 5)冷却速度慢，必须充分冷却，模具设计时应有冷却系统。 6）吸湿性小，成型前可不干燥。 二、拟定模具的结构形式和初选注射机 1．计算塑件的体积 根据零件的三维模型，利用三维软件可直接查询塑件的体积为：V =24.39 cm3 1 所以一次注射所需要的塑料总体积V=48.78cm3 2. 计算塑件质量 查相关手册，LDPE的密度为0.916~0.930g/cm3。取0.92 g/cm3 塑件与浇注系统的总质量为M=44.88g 3．选用注射机 根据塑件的形状，选择一模两件的模具结构，所以初选SZ150/630型塑料注射机，其各参数数据如下：
图（1）名称：碗材料PP 一、塑件的尺寸与公差 1、塑件的尺寸 塑件尺寸的大小受制于以下因素： a)取决于用户的使用要求。 b)受制于塑件的流动性。 c)受制于塑料熔体在流动充填过程中所受到的结构阻力。 2、塑件尺寸公差标准 a)影响塑件尺寸精度的因素主要有：塑料材料的收缩率及其波动。 b)塑件结构的复杂程度。 c)模具因素（含模具制造、模具磨损及寿命、模具的装配、模具的合模及 模具设计的不合理所可能带来的形位误差等）。 d)成型工艺因素（模塑成型的温度T、压力p、时间t及取向、结晶、成 型后处理等）。 e)成型设备的控制精度等。
其中，塑件尺寸精度主要取决于塑料收缩率的波动及模具制造误差。 题中没有公差值，则我们按未注公差的尺寸许偏差计算，查表取MT5。 3、塑件的表面质量 塑件的表面质量包括塑件缺陷、表面光泽性与表面粗糙度，其与模塑成型工艺、塑料的品种、模具成型零件的表面粗糙度、模具的磨损程度等相关。 模具型腔的表面粗糙度通常应比塑件对应部位的表面粗糙度在数值上要低1-2级。 二、注射成型机的选择 注射机为上海橡塑机厂的XS-ZY-500卧试注塑机。查表注射压力为104MPa ，合模力为350×104N ，注射方式为螺杆式，喷嘴球半径R 为18mm ，喷嘴口直径为 7.5mm （一般工厂的塑胶部都拥有从小到大各种型号的注射机。中等型号的占大部分，小型和大型的只占一小部分。所以我们不必过多的考虑注射机型号。具体到这套模具）。 三、型腔布局与分型面设计 (1)、型腔数目的确定 型腔数目的确定，应根据塑件的几何形状及尺寸、质量、批量大小、交货长短、注射能力、模具成本等要求来综合考虑。 根据注射机的额定锁模力F 的要求来确定型腔数目n ，即 n 1 2pA pA F -≤ 式中 F ——注射机额定锁模力（N ） P ——型腔内塑料熔体的平均压力（MPa ） A 1、A 2——分别为浇注系统和单个塑件在模具分型面上的投影面积（mm 2） 大多数小型件常用多型腔注射模，面高精度塑件的型腔数原则上不超过4个，生产
碗 的 注 射 模 具 设 计 说 明 书 设计题目：碗的注射模具设计 指导老师：xx 设计者：xxx 系别：信息控制与制造系 班级：xx 学号：xx
绪论 {一} 【模具在加工工业中的地位】 模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具。例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。 对模具的全面要：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用要求的公有制制品。以模具使用的角度，要求高效率、自动化操作简便；从模具制造的角度，要求结构合理、制造容易、成本低廉。 模具影响着制品的质量。首先，模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、应力大小、各向同性性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。其次，在加工过程中，模具结构对操作难以程度影响很大。在大批量生产塑料制品时，应尽量减少开模、合模的过程和取制件过程中的手工劳动，为此，常采用自动开合模自动顶出机构，在全自动生产时还要保证制品能自动从模具中脱落。另外模具对制品的成本也有影响。当批量不大时，模具的费用在制件上的成本所占的比例将会很大，这时应尽可能的采用结构合理而简单的模具，以降低成本。 现代生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少是三项重要因素，尤其是模具对实现材料加工工艺要求、塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用。高效的全自动设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能发挥其作用，产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提的。由于制件品种和产量需求很大，对模具也提出了越来越高的要求。因此促进模具的不断向前发展 [二] 【模具的发展趋势】 近年来，模具增长十分迅速，高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的模具在整个模具产量中所占的比重越来越大。从模具设计和制造角度来看，模具的发展趋势可分为以下几个方面：
塑料碗注射模具设计方案 第一章塑件结构及成形工艺性分析 1.1 分析塑件使用材料的种类及工艺特征 该塑件材料选用PP PP 聚丙烯典型应用围: 汽车工业（主要使用含金属添加剂的PP：挡泥板、通风管、风扇等），器械（洗碗机门衬垫、干燥机通风管、洗衣机框架及机盖、冰箱门衬垫等），日用消费品（草坪和园艺设备如剪草机和喷水器等）。 化学和物理特性: PP是一种半结晶性材料。它比PE要更坚硬并且有更高的熔点。由于均聚物型的PP 温度高于0℃以上时非常脆，因此许多商业的PP材料是加入1~4%乙烯的无规则共聚物或更高比率乙烯含量的钳段式共聚物。共聚物型的PP材料有较低的热扭曲温度（100℃）、低透明度、低光泽度、低刚性，但是有有更强的抗冲击强度。PP的强度随着乙烯含量的增加而增大。PP的维卡软化温度为150℃。由于结晶度较高，这种材料的表面刚度和抗划痕特性很好。PP不存在环境应力开裂问题。通常，采用加入玻璃纤维、金属添加剂或热塑橡胶的方法对PP进行改性。PP的流动率MFR围在1~40。低MFR的PP材料抗冲击特性较好但延展强度较低。对于相同MFR的材料，共聚物型的强度比均聚物型的要高。由于结晶，PP的收缩率相当高，一般为1.8~2.5%。并且收缩率的方向均匀性比PE-HD 等材料要好得多。加入30%的玻璃添加剂可以使收缩率降到0.7%。均聚物型和共聚物型的PP材料都具有优良的抗吸湿性、抗酸碱腐蚀性、抗溶解性。然而，它对芳香烃（如苯）溶剂、氯化烃（四氯化碳）溶剂等没有抵抗力。PP也不象PE那样在高温下仍具有抗氧化性。 聚丙烯（PP）是常见塑料中较轻的一种，其电性能优异，可作为耐湿热高频绝缘材
目录 目录 (1) 1. 绪论 (3) 1.1模具工业的概况 (3) 1.2 我国塑料模具现状及地区分布 (4) 1.3 塑料模具的发展趋势 (7) 1.4 注塑模具CAD发展概况及趋势 (8) 2．塑件分析 (10) 2.1 塑件的简介 (10) 2.2.注射工艺选择 (13) 2.3 计算塑件的体积和质量 计算塑件的体积和质量是为了选用注塑机，提高设备利用率，确定模具型腔数。经（Pro/E）计算塑件体积为： (14) 3. 注塑成型的准备 (15) 3.1 注塑成型工艺简介 (15) 3.2 注塑成型工艺条件 (16) 4. 拟定模具结构形式 (18) 4.1 确定型腔数量及排列方式 (18) 4.2 模具结构形式的确定 (18) 5. 注塑机选用 (19) 5.1 注塑机简介 (19) 5.2 注塑机基本参数 (19) 5.3注射机的选用原则 (20) 5.4选择注塑机 (20) 5.5 注射机及各个参数的校核 (21) 6.分型面的选择 (25) 6.1 分型面的设计原则 (25) 7.浇注系统设计 (26) 7.1浇注系统设计原则 (26) 7.2 主流道设计 (26) 7.3 分流道的设计 (28) 7.4浇口的设计 (30) 7.5浇注系统的平衡 (32) 7.6 冷料穴 (32) 7.7 拉料杆的设计 (32) 7.8 浇注系统凝料的脱出机构 (33) 7.9排气方式 (33) 8.成型零部件设计 (34) 8.1 凹模和凸模的结构设计 (34) 8.2 成型零部件的工作尺寸计算 (35) 8.3 成型零部件的工作尺寸计算 (38) 9.结构零部件的设计 (40) 9.1模架的确定和标准件的选用 (40)
2011级模具设计与制造专业毕业设计（论文）任务书 冷冲压模具设计任务书 1、零件的工艺分析； 2、毛坯下料尺寸计算； 3、确定零件的成型工艺方案，选定模具种类及模具结构形式； 4、毛坯的排样图及材料利用率的计算； 5、各工序间零件尺寸的确定，各工序有关力的计算； 6、模具主要零件的强度计算及弹性零件的计算与选用； 7、确定模具闭合高度计冲压设备的选定； 8、绘制供生产用的模具总装图及重要零件图（凸模、凹模、凸凹模、凸模固定板，上模座、下模座需加工部分、垫板等），图纸量相当于2张零号图以上；图纸要求图面整洁，布局合理，线条粗细均匀，圆弧连接光滑，尺寸标注规范，符合工程制图的要求；装配图手工绘制，图幅A1 9、编写设计说明书。说明书内容要求规范化，包括： （1）、设计题目， （2）、设计的任务书， （3）、目录， （4）、内容提要（200字左右），并用英文写出摘要， （5）、前言， 、正文（包括：工艺分析，涉及的方法，设计计算，模具件图，模具安装调）6
（． 整、加工方面应注意的问题，生产时会出现的问题，结束语），要求重点突出、观点鲜明、论据充分、分析清晰、逻辑性强， （7）、致谢， （8）、参考文献或资料， （9）、附录，论文字数不少于7000字，书写格式要符合要求，说明书要求文句通顺，语言流畅，书写工整，无错别字。 10、上交电子文档和打印文档及手工图纸。 冲压模具类型： 题目1：推力滚子轴承外罩冲压工艺与（某一冲压工序）模具设计零件名称：推力滚子轴承外罩的材料：08或10，年产量：6万件。 要求：设计推力滚子轴承外罩的冲压工艺；选某一冲压工序，完成该工序模具的设计计算工作。 题目2：金属手柄冲裁工艺与模具设计
前言 第二章注塑设备选择 第2.1节估算塑件体积 该产品大批量生产故设计的模具要有较高的注塑效率，浇注系统要能自动脱模，可采用侧浇口自动脱模结构。由于塑件中等大小，所以模具采用一模二腔结构，浇口形式采用侧浇口。 2.1.1计算塑件体积 由第一章可知塑件材料PMMA的密度为1.16～1.20g.cm3-，收缩率为1.6%～2.0%，计算出其平均密度为1.18 g.cm3-，平均收缩率为1.8%。经测绘初步估算得 塑件体积 V 塑 =9.18+1.428+7.722+0.33+0.32+2.62=21.6 cm3； 塑件质量M 塑= V 塑 ρ=21.6 cm3×1.18 g.cm3-=25.488g； 2.1.2 浇注系统凝料体积的初步估算 可按塑件体积的0.6倍估算，由于该模具采用一模二腔。 1.所以浇注系统凝料体积为 V 2=2V 塑 ×0.6=2×21.6×0.6=25.92 cm3； 2.该模具一次注塑所需塑料的体积为 V 0=2V 塑 + V 2 =2×21.6+25.92=69.12 cm3; 第2.2节注塑机型号的选定 根据塑料制品的体积与质量，以及成型工艺参数初步选定注塑机的型号为SZ—200/1000型卧式螺杆注塑机 2.2.1 注塑机的主要技术参数 如表2.1所示 表2.1
注： 该注塑机由宁波市金星塑料机械有限公司生产 2.2.2 型腔数量的校核 1.由注塑机料筒塑化速率校核型腔数目 n ≤ 1 2 3600m m KMt -； 上式右边≈12≥2，符合要求。 式中 K ——注塑机最大注塑量的利用系数，取0.8； M ——注塑机的额定塑化量(g/h 或cm 3/h),该注塑机为14g/s ； t ——成型周期，因塑件较小，壁厚不大，取45s ； m 1——单个塑件质量 25.48g ； m 2——浇注系统所需塑料质量 30.58g ； 2.按注射机的最大注射量校核型腔数目 n ≤ 2 1 m m Km n -； 上式右边≈5.4≥2符合要求； 式中 m n ——注射机允许的最大注射量(g 或cm 3) 210 cm 3； 3.按注射机的额定锁模力校核型腔数目 注射机在充模过程中产生的胀模力主要作用在两个位置： 在两瓣合模上的作用面积约为A 11≈24×135=3240mm 2； 瓣合模与支撑板的接触处的作用面积A 12≈17×135=2295mm 2； n ≤ 1 2 A P A P F 型型- 上式右边≈3.1≥2符合要求； 式中 F ——注射机的额定锁模力(N)，该注射机为4×105N ；
竭诚为您提供优质文档/双击可除塑料模具毕业设计总结 篇一：毕业设计——塑料模具设计开题报告 ########学院 毕业设计开题报告 课题名称：#####塑料件注射模设计学生姓名：指导教师：所在学院：材料工程学院专业名称：材料成型及控制工程（模具设计） #######学院#####年3月20日 说明 1．根据教育部对毕业设计（论文）的评估标准，学生必须撰写《毕业设计（论文）开题报告》，由指导教师签署意见、教研室审查，系教学主任批准后实施。 2．开题报告是毕业设计（论文）答辩委员会对学生答辩资格审查的依据材料之一。学生应当在毕业设计（论文）工作前期内完成，开题报告不合格者不得参加答辩。 3．毕业设计开题报告各项内容要实事求是，逐条认真填写。其中的文字表达要明确、严谨，语言通顺，外来语要
同时用原文和中文表达。第一次出现缩写词，须注出全称。 4．本报告中，由学生本人撰写的对课题和研究工作的分析及描述，应不少于2000字，没有经过整理归纳，缺乏个人见解仅仅从网上下载材料拼凑而成的开题报告按不合 格论。 5．开题报告检查原则上在第4周完成，各系完成毕业设计开题检查后，应写一份开题情况总结报告。 学士学位毕业设计(论文)开题报告 篇二：模具毕业论文毕业设计题目汇总 模具毕业论文毕业设计题目汇总 模具专业毕业论文题目 1.落料拉深模具设计 2.油杯复合模设计及典型工作零件工艺分析 3.模具毕业设计:端盖复合模设计 4.底座注塑模设计 5.塑料外罩模具设计 6.香皂盒盖注塑模具设计 7.闹钟后盖塑料成型模具设计 8.塑料线卡模具设计 9.pp塑料碗注射模设计 10.注射器盖塑料模具设计 11.托板冲模毕业设计
手表包装盒内芯塑料注射模具设计 摘要 本论文介绍了手表包装盒内芯塑料注射模具的设计与制造方法。该注射模采用了1模2腔的结构。 塑料模具的设计和制造水平反应了机械设计和加工水平，模具的设计已应用了当代先进的设计手段，如CAD、CAM、CAE的逐渐广泛使用，使模具的设计效率大大提高，快速成型技术的应用及现代加工技术的使用如高档加工中心、特种加工技术的使用使模具的制造精度越来越高，加工周期越来越短。各行各业对模具的要求量与日俱增，我国的模具行业蒸蒸日上，正需要大量的模具设计与制造技术的人才。 通过参观,查阅资料,计算，用PRO/E 、CAD等软件绘图进行塑料零件的注射模具设计，我熟悉并掌握了塑料零件注射设计全过程，能够根据不同的塑料材料的性能，塑料的结构特点，选择恰当的模具结构，并掌握了模具主要零件的强度计算及每一个零件的尺寸确定，掌握了材料的选择热处理要求及其制造工艺知识，通过该设计，检查了自己的外语翻译及理解能力，能熟练运用计算机进行设计和绘图。通过本次设计后，我能够完全独立完成中等难度以上塑料注射模具设计，并能在选材，结构设计等方面进行环保、经济技术分析。 简言之，本论文就是将人们常见的手表包装盒的内芯作为设计模型，将塑料注射模具的相关知识作为依据，阐述塑料注射模具的设计全过程。 关键词：塑料；注射模具；设计
The design of plastic injection mold about the core of Watch box Abstract This paper describes the design of plastic injection mold and the methods of manufacturing about core box watches.The structure of one mold and two cavity was use in this injection mold . Plastic mold design and manufacturing level reflects the level of mechanical design and processing,The contemporary-art instruments has been applied to the mold, such as CAD,CAM,CAE are use of the progressive with widespread, so that the efficiency of mold design are greatly improved, The application of the technologies about rapid prototyping and modern processing such as high-end machining centers and the technology of special processing enable the precision of manufacture to grow. processing cycles becoming shorter andshorter.The requirements of various industries on the amount of mold are growing with the success of China's mold industry, is in need of a large number of people about mold design and manufacturing skills. Through visiting, accessing to information, computing, using drawing software such as PRO / E, CAD to do the design the injection mold about the plastic parts, I am familiar with and mastered the whole process of the design of the injection mold about plastic parts,I can depend on the performance of plastic materials,the characteristics of plastic structural, to select the appropriate mold structure, and be able to calculate the strength of the main parts and determine the size of each part , have the knowledge about the require of heat treatment in choice of materials and manufacturing processes, through the design, inspect the proficiency of the translation and understanding to foreign languag with own can design and graphics quickly in the use of computer. Through this design, I can be totally independent to finish the design of plastic injection mold which is more than the middle difficulty, I be able to protecte environment and analysis the technical of economic in material and structural design. In short, the core of watch box what people often look was as a design model in this paper and the knowledge related- plastic injection mold was as the basis to describe the design process of the plastic injection mold . Key words: plastics; injection mold; design
一.注射机型号的确定 一般工厂的塑胶部都拥有从小到大各种型号的注射机。中等型号的占大部分，小型和大型的只占一小部分。所以我们不必过多的考虑注射机型号。具体到这套模具，厂方提供的注射机型号和规格以及各参数如下：注射量：95g 锁模力：120T 模板大小：400×550 开模距离： 推出形式：推出位置：推出行程： 二.分型面位置的确定 如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则： 1)分型面应选在塑件外形最大轮廓处。
2)便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。 3)保证塑件的精度要求。 4)满足塑件的外观质量要求。 5)便于模具加工制造。 6)对成型面积的影响。 7)对排气效果的影响。 8)对侧向抽芯的影响。 其中最重要的是第5）和第2）、第8）点。为了便于模具加工制造，应尽是选择平直分型面工易于加工的分型面。如下图所示，采用A－A这样一个平直的分型面，前模（即定模）做成平的就行了，胶位全部做在后模（即动模），大简化了前模的加工。A－A分型面也是整个模具的主分模面。下图中虚线所示的B－B和C－C分型面是行位（即滑块）的分型面。这样选择行位分型面，有利于线切割行位以及后模仁和后模镶件这些成型零件。分型面的选择应尽可能使塑件在开模后留在后模一边，这样有助于后模设置的推出机构动作，在下图中，从A－A分型，了B－B处的行位向左移开，C－C处的行位向右移开后，由于塑件收缩会包在后模仁和后模镶件上，依靠注射机的顶出装置和模具的推出机构推出塑件。
一、首先是开场白：班的学生，我的毕业论文题目是对讲机注3各位老师，上午好！我叫金函绪，是08级机制在这里我向我的导师表示深深论文是在李章东导师的悉心指点下完成的，塑模具毕业设计。并对四年来我有机会聆听向各位老师不辞辛苦参加我的论文答辩表示衷心的感谢，的谢意，下面我将本论文设计的目的和主要内容向各位老师作一汇教诲的各位老师表示由衷的敬意。报，恳请各位老师批评指导。二、内容首先，我想陈述这个毕业论文设计的目的及意义。熟悉拟定塑料成型工艺和模具设计原则、）设计对讲机注塑模具，是基于一下几个目的：（1锻炼自己对步骤和方法。增加对注塑模具的认识，对塑料模具制作过程有一个大概的了解。未曾接触过的事物的分析问题和解决问题的能力。其次，我想谈谈这篇论文的结构和主要内容。. 本文分成10个部分第一部分是前言。这部分主要阐明了我国注塑模具的现状以及未来的发展方向并确定脱模斜第二部分是塑件工艺分析。这部分主要进行了塑料结构和材料成型工艺分析，度和模具的结构形式，同时完成浇注系统的设计。塑件和流道凝料在分型面上的投影第三部分是注射机型号的确定。这部分需要进行注射量、面积及锁模力的计算，并校核注射剂的工艺参数，确定注射机的型号。第四部分是模架的确定。主要确定模架的型号以及各板的尺寸。第五部分是合模导向及定位机构的设计。包括了导柱、导套以及斜导柱侧抽芯机构的设计。脱模阻力的计第六部分是脱模机构的设计和计算。主要囊括了脱模机构的设计原则及分类，算和脱模机构的选用。第七部分内侧抽芯机构的设计。主要完成内抽芯距的计算。第八部分是模具温度调节系统的设计和计算。包括了冷却系统的设计及冷却装置的设计要点，计算冷却参数和冷却时间。第九部分模具零件的选材和制造工艺。主要包括了模具各零件的选材及制造工艺。第十部分是模具的装配和工作过程。主要包括模具装配的步骤和模具工作过程校验和修改。不足之处：不能根据实没有实践经验，本次设计的不足之处是我对模具设计过程中思考问题有些简单，以及对塑料模具知识的缺乏，使该设计中有不足之处，请各位老师批评指正。际情况来修改，老师提问：掌握了塑料模具成本论文的优缺点：对塑料模具在成型过程中有了更深一层的理解，（10）解决对独立设计模具具有一次新的锻炼，学会了分析问题、型的机构特点及设计计算办法，模具中斜顶杆不能准问题的方法。本设计的不足之处在于：大量生产后，由于顶针板变形，确复位，并对型腔造成损害，使塑件上有磨伤，且侧凹位置发生变化，无法满足装配要求。）写作毕业论文的体会（9对我在大学阶段所学习的模具设计方面的知识做了一个很好的总结通过本次毕业设计，也发现了自己在学科内的和巩固，也对平时所学习的比较零散的知识做到了系统化的运用。对模具的设计和加工有了通过本次设计，做到了很好的复习和理解。某些方面知识的欠缺，但在李章东老师的热心指导下，.一个比较系统全面的认识和了解，同时也遇到了很多问题，终于圆满完成了设计任务，在此对给予我帮助的老师们及同学们表示真挚的感谢。 8（）还有那些问题自己还没有搞清楚，在论文中论述的不够透彻？对于斜导柱的侧抽芯机构不甚了解，对斜导柱和滑块、导槽的配合过程中的整个动作过程 不太明白。对斜导柱的在模架上的安装位置还不太明白。 （7）论文虽未论及，但与其较密切相关的问题还有那些？ 我对塑料的基本情况进行了了解。首先是塑料的组成和特性，塑料由合成树脂和添加剂组成，添加剂包括填充剂、稳定剂、增塑剂、润滑剂、固化剂、着色剂。其次是塑料的特性，包括质量轻、电气绝缘性好，强度刚度高、化学稳定性好。热导率低，耐磨性能优良。最后是塑料的分类，按合成树脂受热的状态可以分为热塑性塑料和热固性塑料，按应用范围分为通用塑料、工程塑料、特种塑料。 （6）在研究本课题的过程中发现了那些不同的见解？对这些不同的见解，自己是怎么逐步认识的？又是如何处理的？ 对分流道设计过程中，由于分流道的截面有圆形、梯形、U型、矩形等，为了减少分流道内的压力损失，希望分流道的截面面积要大，同时，为了减小散热，又希望分流到表面积要小，对选用