Hefei University
课程设计COURSE PROJECT
题目：注塑模课程设计
课程：塑料成型工艺及模具设计
系别：
班级：
姓名：
成绩：
2016年月日
目录
一、塑件成型工艺性分析 (3)
二、拟定模具的结构形式和初选注射机 (4)
三、浇注系统的设计 .......................... 错误！未定义书签。
四、成型零件的结构设计及计算 (11)
五、模架的确定 .............................. 错误！未定义书签。
六、排气槽的设计 (13)
七、脱模推出机构的设计 (14)
八、冷却系统的设计 (14)
九、导向与定位结构的设计 (17)
十、模具的装配 (17)
结论 (19)
参考文献 (20)
多孔塑料罩注塑模课程设计
一、塑件成型工艺性分析
名称：塑料仪表盖，
要求：大批量生产，精度：MT5
塑件的质量要求不允许有裂纹和变形缺陷
脱模斜度1°~30′；
未注圆角R2-3,
塑件材料为LDPE
一．塑件的工艺性分析
（1）塑件的原材料分析如表4所示。
表4 塑件的原材料分析
（2）塑件尺寸精度和表面粗糙度分析
每个尺寸的公差不一样，有的属于一般精度，有点属于高精度，
就按实际公差进行计算。
（3）塑件结构工艺性分析
该塑件的厚度3mm，塑件外形尺寸不大，塑料熔体流程不太长，适合于注射成型。
（4）低密度聚乙烯的成型性特点：
1）成型性好，可用注射，挤出及吹塑等成型条件。
2）熔体黏度小，流动性好，溢边值为0.02mm；流动性对压力敏感，宜用较高压力注射。
3）质软易脱模，当塑件有浅凹（凸）时，可强行脱模。
4）可能发生熔体破裂，与有机溶剂接触可发生开裂。
5)冷却速度慢，必须充分冷却，模具设计时应有冷却系统。
6）吸湿性小，成型前可不干燥。
二、拟定模具的结构形式和初选注射机
1．计算塑件的体积
根据零件的三维模型，利用三维软件可直接查询塑件的体积为：V
=24.39 cm3
1
所以一次注射所需要的塑料总体积V=48.78cm3
2. 计算塑件质量
查相关手册，LDPE的密度为0.916~0.930g/cm3。取0.92 g/cm3
塑件与浇注系统的总质量为M=44.88g
3．选用注射机
根据塑件的形状，选择一模两件的模具结构，所以初选SZ150/630型塑料注射机，其各参数数据如下：
1.分型面的选择
通过对塑件结构的形式的分析，分型面应选在端盖截面积最大且利于开模取出塑件的低平面上，其位置如下图
图2 分型面
2.型腔数量的确定及型腔的排列
该塑件采用一模两件成型，型腔布置在模具中间，有利用与浇注系统的排列和模具平衡。
图三型腔排列
三、浇注系统的设计
3.1主流道的设计
主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷嘴注射出的熔体导入分流道或者型腔中。主流道的形状为圆锥形，以便熔体的流体和开模时主流道凝料的顺利拔出。主流道的尺寸直接影响到熔体的流体速度和充模时间。【2】另外，由于其与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触，因此设计中常设计成可拆卸更换的浇口套。
（1）主流道尺寸
①主流道长度：小型模具L主应尽量小于60mm，本次设计中初取50mm进行设计。
②主流道小端直径：d =注射机喷嘴尺寸+（0.5~1）mm
=（3+0.5）mm= 3.5 mm
③主流道大端直径：d＇=d+2L主tanα≈7mm，式中α=4o
④主流道球面半径：SRo =注射机喷嘴头半径+（1~2）mm
=（10+2）mm= 12mm
⑤球面的配合高度：h=3mm
（2）主流道的凝料体积
V主=π/3 ×L主（R2主+ r2主+R主r主）
=3.14 / 3 ×50×（3.52+1.752+3.5×1.75）mm
=1121.9mm3= 1.12cm3
（3）主流道当量半径
Rn=（1.75+3.5）/ 2 = 2.625mm
（4）主流道浇口套的形式
主流道衬套为标准间可选购。主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，易磨损。对材料的要求较严格，因而尽管小型注射模可以将主流道浇口套与定位圈设计成一个整体，但考虑上述的因素通常仍然将其分开来设计，以便于拆卸更换。同时也便于选用优质钢材进行单独加工和热处理。设计中常采用碳素工具钢（T8A或者T10A），热处理淬火表面硬度为50~55HRC，如图3—1：
浇口采用侧浇口。
主流道设计如图：
侧浇口和分流道如图：
3.2分流道的设计
（1）分流道的布置形式
在设计时应考虑尽量减少在流道内的压力损失和尽可能避免熔体温度降低，同时还要考虑减小分流道的容积和压力平衡，因此采用平衡式分流道。
（2）分流道的长度
由于流道设计简单，根据两个型腔的结构设计，分流道较短，故设计时可适当选小一些。单边分流道长度L分取35mm。
（3）分流道的当量直径
因为该塑件的质量m塑=ρV塑= 28.0g<200g，因此分流道当量直径为：
D分=0.2654×（m塑）^? ×(L分)^?
=0.2654×28^? × 35^?
=3.5mm
（4）分流道截面形状
常用的分流道截面形状有圆形、梯形、U形、六角形等，为了便于加工和凝料的脱模，分流道大多设计在分型面上。本设计采用梯形截面，其加工工艺性好，且塑料融体的热量散失、流体阻力均不大。
（5）分流道截面尺寸
设梯形的下底宽度为x，地面圆角的半径R=1mm，并根据教材表4-6，设置梯形的高h=3.5，则该梯形的面积为：
A分=（x+x+2×3.5tan8o）h / 2=(x+3.5tan8o) ×3.5
再根据该面积与当量直径为3.5mm的圆面积相等，得：
（x+3.5tan8o）×3.5= πD2分/ 4=3.14×3.52/4，
可得x≈2.25，则梯形的上底约为2.25+2X3.5tan8o=3.25mm，如图3—2：（6）凝料体积
①分流道长度L分=35×2=70mm。
②分流道截面积A分=（2.25+3.25）/2 ×3.5=9.625mm2。
③凝料体积V分=A分L分=70×9.625=673.75mm2≈0.67cm2。
（7）校核剪切速率
①确定注射时间：查教材表4-8,可取t=1.6s。
②计算分流道体积流量：
q分=（V分+V塑）/t=（0.67+26.618）/ 1.6=17.055 cm3/s
③可得剪切速率
γ分=3.3q分/（πR3分）=3.3×17.055×103/[ 3.14×(3.5/2) 3]
=3.34×103 s﹣1
该分流道的剪切速率处于浇口主流道与分流道的最佳剪切速率5×102~5×103s﹣1之间，所以，分流道内熔体的剪切速率合格。
（8）分流道的表面粗糙度和脱模斜度
分流道的表面粗糙度要求不是很低，一边取Ra1.25~2.5μm即可，此处去Ra1.6μm，另外，其脱模斜度一般在5o~10o之间，这里去脱模斜度为8o。
3.3浇口的设计
该塑件要求不允许有裂纹和变形缺陷，表面质量要求较高，采用一模两腔注射，为便于调整冲模时的剪切速率和封闭时间，因此采用侧浇口。其截面形状简单，易于加工，便于试模后修正，且开设在分型面上，从型腔的边缘进料。
（1）侧浇口尺寸的确定
1）计算侧浇口的深度。根据教材表4-10，可得侧浇口的深度h计算公式为
h=nt=0.6 ×3mm=1.8mm
式中，t为塑件壁厚，t=3mm；n为塑料成型系数，对于HIPS，其系数n=0.6；
在工厂进行设计时，浇口深度常常先取小值，一边在今后试模时发现问题进行修复处理，并根据教材表4-9中推荐的HIPS侧浇口的厚度为0.8~1.1mm，故此处浇口深度h取1.0mm。
2)计算侧浇口的宽度。根据教材表4-10，可得侧浇口的宽度B的计算公式：
B=n×A^′ / 30=0.6×8729.985^′ ÷30 = 2.18 ≈2cm
式中，n是塑料成型系数，n=0.7；A是凹模的内表面面积（约为塑件的外表面面积）。
3）计算侧浇口的长度。根据教材表4-10，可得次交口的长度L浇一边选用0.7~2.5mm，这里去L浇=0.7mm。
（2）侧浇口剪切速率的校核
1）计算浇口的当量半径。由面积相等可得πR2浇=Bh，由此矩形浇口的当量半径R浇=（Bh/π）^?。
2）校核浇口的剪切速率
①确定注射时间：查教材表4-8，可取t=1.6s。
②计算浇口的体积流量：q浇=V塑/ t=26.618/ 1.6 =16.64cm3/s
③计算浇口的剪切速率：
γ浇=3.3q浇/（πR3浇）=3.3q浇/[π×(Bh/π)^3/2]
=3.3×1.664×10^4÷3.14÷（2×1.0÷3.14）^3/2
=3.44×10^4 s﹣1
该矩形侧浇口的剪切速率处于浇口与分流道的最佳剪切速率5×103到5×10^4之间，所以，浇口的剪切速率校核合格。
3.4校核主流道的剪切速率
上面分别求出了塑件的体积、主流道的体积、分流道的体积以及主流道的当量半径，这样就可以校核主流道熔体的剪切速率。
（1）计算主流道的体积流量
q主=（V主+V分+nV塑）/ t =(1.12+0.67+2×26.618)/1.6=34.39cm3/s
（2）计算主流道的剪切速率
γ主=3.3q主/（πR3主）=3.3×34.4×103÷3.14÷2.6253=1.999×103 s﹣1
主流道内熔体的剪切速率处于浇口与分流道的最佳剪切速率5×102~5×103s﹣1之间，所以，主流道的剪切速率校核合格。
3.5冷料穴的设计及计算
冷料穴位于主流道正对面的动模板上，起作用主要是收集熔体前锋的冷料，防止冷料进入模具型腔而影响制品的表面质量。本设计仅有主流道冷料穴。由于该塑件表面要求没有印痕，采用脱模板推出塑件，故采用与球头形拉料杆匹配的冷料穴。开模时，利用凝料对球头的包紧力使凝料从主流道衬套中脱出。
四、成型零件的结构设计及计算
由零件图分析可知，决定型腔径向尺寸的主要有：50mm、60mm、30mm, R2, 塑件上尺寸均无特殊要求，为自由尺寸, 可按MT5级塑件精度
取公差值,分别是：
74
.0
60+，64.0
50+，5.0
30+等。
凹模径向尺寸:
[]z x S L L cp S M δ+?-+=0
)1(
分别代入得： ①()[]19.0019.00
795.6074.04/30225.0160++=?-+ ②()[]16.0016.00645.4964.04/30225.0150++=?-+
轴向尺寸 ：
[]z x S H H cp S M δ+?-+=0
')1(
代入得 ： ①()[]13.0013.00
345.305.03/20225.0130++=?-+ ②()[]13.0013.00225.265.04/30225.0126++=?-+
凸模径向尺寸：
[]0)1(z x S l l cp s M δ-?++=
代入得 ： ()[]016.0016.047.4564.04/30225.0144--=?-+
轴向尺寸：
[]0)1(z x S h h cp s M δ-?++=
代入得 ： ()[]013.0013.094.275.03/20225.0127--=?-+
式中 △——塑件的允许公差；
Scp ——塑料的平均收缩率，取Scp=0.6%；
δz ——成型零件制造公差,取塑件公差的1/4；
x ——修正系数，一般中小型塑件取为3/4；
'x ——修正系数，一般精度较小型塑件取2/3；
Ls ——塑件外型尺寸；
S H ——塑件高度基本尺寸；
s l ——塑件内形基本尺寸；
h——塑件孔深基本尺寸
s
五、模架的确定
根据模具型腔布局的中心距和凹模嵌件的尺寸可以算出凹模嵌件所占的平面尺寸为105mm×251mm，又考虑吧凹模最小壁厚，导柱、导套的布置等，参考指导书表7-1，可确定选用200x300直浇口B型模架。【2】
5.1各模板尺寸的确定
①A版尺寸。A板是定模型腔板，塑件高度为30mm，凹模嵌件深度为25mm，又在模板上还要开设冷却水道，还需要留出足够的距离，故此A版厚度取50mm。
②B板尺寸。B板是型芯固定板，按模架标准板厚取40mm。
③C板（垫板）尺寸。垫块=推出行程+推板厚度+推杆固定板厚度+（5～10）mm=75～80mm，根据指导书表7-4初步选定C为80mm。
经过上述尺寸的计算，模架尺寸已经确定为模架B2030--50x35x80GB/T12555--2006
5.2模架各尺寸的校核
根据所选注射机来校核模具设计的尺寸。
①模具平面尺寸250mm×300mm < 320mm×320mm（拉杆间距），校核合格。
②模具高度尺寸270mm，170mm<265mm<300mm（模具的最大厚度和最小厚度），校核合格。
③模具的开模行程S=H1+H2+（5～10）mm=（40+40）mm=75～80mm<300mm （开模行程），校核合格。
六、排气槽的设计
该塑件由于采用侧浇口进料，熔体经塑件下方的台阶充满型腔，其配合间隙可作为气体排出的方式，不会在顶部产生憋气的现象。同时，底面的气体会沿着推杆的配合间隙、分型面和型芯与脱模之间的间隙向外排
出。【2】
七、脱模推出机构的设计
7.1推出方式的确定
采用推杆的推出方式。
7.2脱模力的计算
（1）圆柱大型芯脱模力
因为λ= r/t = 32.5/3 = 10.83 > 10,所以，此处视为薄壁圆筒塑件，因此：
F1=2πt ESLcosΨ( f－tanΨ)/[(1－μ)K2]+0.1A
=[ 2×3.14×3×2.0×103×0.0065×27.17×cos1o×(0.5－tan1o)]÷[(1－0.32) ×(1+0.5sin1ocos1o)] ＋0.1×37.52≈ 4903.282 N
式中，F是脱模力；E是塑料的弹性模量；S是塑料成型的平均收缩率（%）；t是塑件的壁厚；L是被包型芯的长度；μ是塑件的泊松比；Ψ是脱模斜度；f 是塑料与刚才之间的摩擦因素；r是型芯平均半径；A是塑件在与开模方向垂直的平面上的投影面积，当塑件底部有通孔时，A视为零；K1是由λ和Ψ决定的无因次数，K1=2λ2/（cos2Ψ+2λcosΨ）,其中λ的值与塑件的横截面形状和尺寸有关（K1下面将会出现）；K2是由f和Ψ决定的无因次数，K2=1+fsinΨcosΨ。
（2）成型塑件内部圆筒型芯的脱模力计算
因为λ=r/t = 5/3 = 1.67 < 10，所以，此处视为厚壁圆筒塑件，同时，由于该塑件的内孔是通孔，所以，脱模时不存在真空压力，因此：
F2=2πrESL(f－tanΨ)/[（1+μ+K1）K2 ]
=2×3.14X5×2.0×103×0.0065×40×(0.5-tan1o)
÷[[1+0.32+2×1.672÷(cos21o+2×1.67X1.67×cos1o)]
×(1+0.5sin1ocos1o)]
=3602.585 N
（3）4-d2小型芯脱模力
F3=4x2×3.14X5×2.0×103×0.0065×3×(0.5-tan1o)÷[[1+0.32+2×0.6 72÷(cos21o +2×0.67X0.67×cos1o)] ×(1+0.5sin1ocos1o)]=522.702N
所以 F=F1+F2+F3=9028.569N
7.3校核推出机构作用在塑件闪过的单位压应力
（1）推出面积
A1=π/4 (D2－d2)=π/4×(752－652)mm2=1099 mm2
A2=π/4 (D12－d22)=π/4×(18 2-12 2)mm 2=122.5 mm 2
A=A1+A2=1221.5mm 2
(2)推出应力
σ=F/A=9028.6/1221.5=7.39 MPa < 10 MPa
因此，抗压强度合格。
八、冷却系统的设计
设计时忽略模具因空气对流、辐射以及与注射机所散发的热量，按单位时间内的塑料熔体凝固时所放出的热量应等于冷却水所带走的热量。【2】
8.1冷却介质
HIPS属于中等黏度材料，其成型温度及模具温度分别为200℃和32～65℃。所以，模具温度初步定为40℃，用常温水对模具进行冷却。
8.2冷却系统的简单计算
（1）单位时间内注入模具中的塑料熔体的总质量 W
①塑料制品的体积
V=V主+V分+nV塑=1.12+0.67+2X26.618= 55.026 cm3
②塑件制品的质量
m = Vρ= 55.03×1.05= 57.78 g =0.0578 kg
③塑件壁厚为3mm，可以查教材表4-34得，t冷=17.4s。
取注射时间 t注=1.6s ，t脱= 6s。
则注射周期t=t注+t冷+t脱=（1.6+17.4+6）= 25s。
由此得每小时注射次数为：N=3600/25= 144次
④单位时间内注入模具中的塑料熔体的总质量：
W=Nm=144×0.0578= 8.3232 kg/h
（2）确定单位质量的塑件在凝固时所放出的热量Qs，查教材表4-35直接可知HIPS的单位热流量Qs的值得范围在（310～350）kj/kg,故可以取Qs=320 kj/kg。
（3）计算冷却水的体积流量qv
设冷却水道入水口的水温为θ2=23℃。出水口的水温为θ1=25℃，取水的密度ρ=1000kg/m3，水的比热容 c =4.187 kj/(kg·℃)，则：
qv=WQs/[60ρc(θ1－θ2)]
=8.3232×320÷[60×1000×4.187×(25-23)]
=0.0053 m3/min
(4)确定冷却水路直径d
当qv=0.0053 m3/min时，查教材表4-30可知，为了使冷却水处于湍流状态，取模具冷却水孔的直径d=0.008m。
（5）冷却水在管内的流速v
v=4qv÷60÷π÷d2=4×0.0053÷60÷3.14÷0.0082=1.76
m/s.>1.66m/s 因此合理。
(6)求冷却管壁与水交界面的膜传热系数h
因为平均水温为24℃，查教材表4-31可得f=6.75，则有：
h=4.187f（ρv）^0.8 / d^0.2
=4.187×6.75×(1000×1.76)^0.8 ÷0.008^0.2
=29308.9kj/(m2·h·℃)
(7)计算冷却水通道的导热总面积A
A=WQs/（hΔθ）=8.32×320÷[29308.9×｛40-(23+25)/2｝]
=0.0035 m2
(8)计算模具所需冷却水管的总长度L
L=A/(πd)=0.0035÷3.14÷0.008= 139 mm
(9)冷却水路的根数X
设每根水路的长度ι=120mm，则冷却水路的根数为：
X=L/ι=139/120≈1.16根
由上述计算可以看出，一条冷却水道对于模具来说显然不适合，因此应根据具体情况加以修改。为了提高生产效率，凹模和型芯都应得到充分的冷却。
8.3凹模嵌件和型芯冷却水道的设置
型芯的冷却系统的计算与凹模冷却系统的计算方法基本上是一样的。设计时，在大型芯的下部采用简单冷却流道式来设计，小型芯采用隔片式冷却水道。凹模嵌件拟采用两条冷却水道进行冷却。冷却系统还要遵循：【4】
1.浇口处加强冷却。
2.冷却水孔到型腔表面的距离相等。
3.冷却水孔数量应尽可能的多，孔径应尽可能的大。
4.冷却水孔道不应穿过镶快或其接缝部位，以防漏水。
5.进水口水管接头的位置应尽可能设在模具的同一侧，通常应设在注塑机的背面。
6.冷却水孔应避免设在塑件的熔接痕处。
而且在冷却系统内，各相连接处应保持密封，防止冷却水外泄。九、导向与定位结构的设计
注射模的导向机构用于动、定模之间的开合模导向和脱模机构的运动导向。按作用分为膜外定位和模内定位。膜外定位是通过定位圈使模具的浇口套能与注射机喷嘴精确定位；而模内定位机构则通过导柱导套进行合模定位。锥面定位则用于动、定模之间的精确定位。本模具所成型的塑件比较简单，模具定位精度要求不高，因此可采用模架本身所带的定位结构。【1】
十、模具的装配
装配模具是模具制造过程中的最后阶段，装配精度直接影响到模具的
质量、寿命和各部分的功能。模具装配过程是按照模具技术要求和相互间的关系，将合格的零件连接固定为组件、部件直至装配为合格的模具。
在模具装配过程中，对模具的装配精度应控制在合理的范围内，模具的装配精度包括相关零件的位置精度，相关的运动精度，配合精度及接触只有当各精度要求得到保证，才能使模具的整体要求得到保证。【4】塑料模的装配基准分为两种情况，一是以塑料模中和主要零件台定模，动模的型腔，型芯为装配基准。这种情况，定模各动模的导柱和导套孔先不加工，先将型腔和型芯镶块加工好，然后装入定模和动模内，将型腔和型芯之间垫片法或工艺定位器法保证壁厚，动模和定模合模后用平行夹板夹紧，镗投影导柱和导套孔，最后安装动模和定模上的其它零件，另一种是已有导柱导套塑料模架的。
浇口套与定模部分装配后，必须与分模面有一定的间隙，其间隙为0.05——0.15毫米，因为该处受喷嘴压力的影响，在注射时会发生变形，有时在试模中经常发现在分模面上浇口套周围出现塑料飞边，就是由于没有间隙的原因。为了有效的防止飞边，可以接近塑件的有相对位移的面上锉一个三角形的槽，由于空气的压力的缘故可以更好的防止飞边。
模具的装配顺序
1.确定装配基准；
2.装配前要对零件进行测量，合格零件必须去磁并将零件擦拭干净；
3.调整各零件组合后的累积尺寸误差，如各模板的平行度要校验修磨，以保证模板组装密合，分型面吻合面积不得小于80%，间隙不得小于溢料最小值，防止产生飞边；
4.在装配过程中尽量保持原加工尺寸的基准面，以便总装合模调整时检查；
5.组装导向系统并保证开模合模动作灵活，无松动和卡滞现象；
6.组装冷却和加热系统，保证管路畅通，不漏水，不漏电，门动作灵活紧固所连接螺钉，装配定位销。装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中；
7.试模合格后打上模具标记，包括模具编号、合模标记及组装基面。
1)模具预热
模具预热的方法，采用外部加热法，将铸铝加热板安装在模具外部，从外部向内进行加热，这种方法加热快，但损耗量大。
2)筒和喷嘴的加热
根据工艺手册中推荐的工艺参数将料筒和喷嘴加热，与模具同时进行。
3)工艺参数的选择和调整
根据工艺手册中推荐的工艺参数初选温度，压力，时间参数，调整工艺参数时按压力，时间，温度这样的先后顺序变动。
4)注塑
在料筒中的塑料和模具达到预热温度时，就可以进行试注塑，观察注塑塑件的质量缺陷，分析导致缺陷的原因，调整工艺参数和其他技术参数，直至达到最佳状态。
8.模具的维护
模具优化设计的镶件和嵌件在这里就起到了很大的作用，只须更换个别已损坏的零件，不会导致用过程中，会出现正常的磨损或不正常的磨损。不正常的损坏绝大多数是由于操作不当所致模具的彻底报废。
最后检查各种配件、附件待零件，保证模具装备齐全，另外在装配过程中应严防零件在装配过程中磕、碰、划伤和锈蚀。装配滚动轴承允许采用机油进行热装，油的温度不得超过1000℃。
结论
历经三周的课程设计即将结束，请老师对我的设计过程作最后检查。在这次课程设计中通过参考、查阅各种有关模具方面的资料，以及各位老师的指导，特别是模具在实际中可能遇到的具体问题，使我在这短暂的时间里，对模具的认识有了一个质的飞跃。使我对塑料模具设计的各种成型方法，成型零件的设计，成型零件的加工工艺主要工艺参数的计算，产品缺陷及其解决办法，模具的总体结构设计及零部件的设计等都有了进一步的理解和掌握。
从陌生到开始接触，从了解到熟悉，这是每个人学习事物所必经的一般过程，我对塑料模具设计的认识过程亦是如此。经过三周的努力，我相信这次课程设计一定能为将来的事业奠定坚实的基础。
在这次设计过程中，感谢各位老师对我的指导，使我受益匪浅，在此，对关心和指导过我各位老师和帮助过我的同学表示衷心的感谢!
参考文献
[1]叶久新，王群. 塑料成型工艺及模具设计[M].北京：机械工业出版社,2007.
[2]伍先明，陈志钢.塑料模具设计指导[M].北京：国防工业出版社，2013.
[3]洪滇章.注射加工速查手册[M].北京：机械工业出版社，2009.
[4]吴生绪.塑料成型工艺技术手册[M].北京：机械工业出版社，2007.
防护罩塑料模具设计说明书 目录 1. 塑件成型工艺性分析 (2) 1.1塑件的分析 (2) 1.2 PS塑料的性能分析 (3) 1.3 PS的注射成型过程及工艺参数 (3) 2 模具的基本结构及模架选择 (4) 2.1 模具的基本结构 (4) 2.1.1 确定成型方法 (4) 2.1.2 型腔布置 (4) 2.1.3 确定分型面 (5) 2.1.4 选择浇注系统 (5) 2.1.5 确定推出方式 (6) 2.1.6 侧向抽芯机构 (6) 2.1.7 模具的结构形式 (6) 2.1.8 选择成型设备 (7) 2.2 选择模架 (7) 2.2.1 模架的结构 (7) 2.2.2 模架安装尺寸校核 (8) 3 模具结构、尺寸的设计计算 (8) 3.1 模具结构设计计算 (8) 3.1.1 型腔结构 (8) 3.1.2 型芯结构 (9) 3.1.3 斜导柱、滑块结构 (9) 3.1.4 模具的导向结构 (9) 3.1.5 结构强度计算（略） (9) 3.2 模具成型尺寸设计计算 (9) 3.2.1 型腔径向尺寸 (9) 3.2.2 型腔深度尺寸 (10) 3.2.3 型芯径向尺寸 (10) 3.2.4 型芯高度尺寸 (11) 3.3 模具加热、冷却系统的计算 (11) 3.3.1 模具加热 (11) 3.3.2 模具冷却 (11) 4. 模具主要零件图及加工工艺规程 (12) 4.1 模具定模板（中间板）零件图及加工工艺规程 (12) 4.2 模具侧滑块零件图及加工工艺规程 (14) 4.3 模具动模板（型芯固定板）零件图及加工工艺规程 (14) 5 模具总装图及模具的装配、试模 (15) 5.1 模具总装图 (15) 5.2 模具的安装试模 (17) 5.2.1 试模前的准备 (17)
插 座 外 壳 上 盖 双 分 型 面 注塑模设计 系别：机械工程系 班级：机自133 姓名：朱志宾 学号：201306024340
目录 第一章塑件工艺分析 (4) 1.1 塑件设计要求 (4) 1.2 塑件生产批量要求 (4) 1.3 塑件的成型要求 (4) 第二章选用塑料 (5) 2.1 PF (5) 2.2 PES (6) 2.3 POM (7) 2.4 材料的确定及相关参数 (7) 第三章塑料种类与模具设计的关系 (10) 第四章注射机的选择 (11) 第五章模具的基本结构 (12) 5.1 模具的成形方法 (12) 5.2 模具的结构形式 (12) 5.3 型腔的布置 (13) 5.4 成型零件工作尺寸计算 (14) 5.5 成型零件工艺卡 (17) 5.6 确定分型面 (18)
5.7 浇注系统设计 (19) 5.8 冷却系统的设计 (22) 5.9 确定顶出机构类型和抽芯机构 (24) 5.10 确定导向机构 (24) 5.11 排气机构 (25) 5.12 其他零部件选材 (25) 第六章模具装配草图 (26) 第七章注射机参数校核 (28) 7.1 注射量的校核 (28) 7.2 模具闭合高度的校核 (28) 7.3 模具安装部分的校核 (28) 7.4 开模行程的校核 (29) 7.5 锁模力的校核 (29) 7.6 注射压力的校核 (29) 第八章模具结构尺寸的设计 (31) 8.1 导向机构 (31) 8.2 复位杆 (32) 8.3 拉料杆 (33) 8.4 推出机构 (33) 第九章塑料注射模具技术要求及总装技术要求 (34) 9.1 零件的技术要求 (34) 9.2 总装技术要求 (34)
合肥学院 第1～2题塑料盒，大批量生产，精度：MT5。(要求采用标准模架设计）（班级名单序号1～2号同学按照名单排序分别做各对应题目） 1号同学选01图号，按照侧浇口结构设计 2号同学选02图号，按照其它浇口形式设计 第3～4题塑料端盖，大批量生产，精度：MT5。(要求采用标准模架设计）（班级名单序号3～4号同学按照名单排序分别做各对应题目） 3号同学选01图号，按照侧浇口、顶杆顶出结构设计 4号同学选02图号，按照侧浇口、推板顶出结构设计
第5～6题塑料壳体，大批量生产，精度：MT5。(要求采用标准模架设计）（班级名单序号5～6号同学按照名单排序分别做各对应题目） 5号同学选01图号，按照按照侧浇口结构设计 6号同学选02图号，按照其它浇口结构设计 第7～8题塑料仪表盖，大批量生产，精度：MT5。(要求采用标准模架设计）（班级名单序号7～8号同学按照名单排序分别做各对应题目） 7号同学选01图号； 8号同学选02图号； 要求两同学设计模具浇注系统或顶出系统不同
第9～10题多孔塑料罩，大批量生产，精度：MT5。(要求采用标准模架设计）（班级名单序号9～10号同学按照名单排序分别做各对应题目） 9号同学选01图号，按照侧浇口结构设计 10号同学选02图号，按照其它浇口结构设计 第11～12题：（班级名单序号11～12号同学作此题）(要求采用标准模架设计）穿线盒；大批量生产；精度：MT5。 11号同学按照图示尺寸计算，材料ABS 12号同学将基本尺寸乘0.8倍作为设计尺寸，材料PP 要求两同学设计模具浇注系统或顶出系统不同
第13～14题（班级名单序号13～14号同学作此题）(要求采用标准模架设计） 套管，结构如图所示。大批量生产，精度：MT5。 13号同学按照图示尺寸计算，材料ABS。 14号同学将基本尺寸乘1.2倍作为设计尺寸，材料PP 要求两同学设计模具浇注系统或顶出系统不同 第15～16题：（班级名单序号15～16号同学按照名单排序分别做各对应题目）(要求采用标准模架设计） 罩盖板，大批量生产；精度：MT5 15号同学将图示尺寸设计，材料PP； 16号同学将图示尺寸放大1.2倍作为设计尺寸，材料ABS； 要求同组两位同学设计模具结构不同（如浇注系统不同；或顶出系统不同；或其它不同）
多孔塑料罩注塑模 课程设计
Hefei University 课程设计 C O U R S E P R O J E C T 题目： 注塑模课程设计 课程： 塑料成型工艺及模具设计 系别： 班级： 姓名： 成绩： 月 日
目录 一、塑件成型工艺性分析............................................ 错误!未定义书签。 二、拟定模具的结构形式和初选注射机...................... 错误!未定义书签。 三、浇注系统的设计 .................................................... 错误!未定义书签。 四、成型零件的结构设计及计算 ................................. 错误!未定义书签。 五、模架的确定............................................................ 错误!未定义书签。 六、排气槽的设计........................................................ 错误!未定义书签。 七、脱模推出机构的设计 ............................................ 错误!未定义书签。 八、冷却系统的设计 (14) 九、导向与定位结构的设计......................................... 错误!未定义书签。 十、模具的装配............................................................ 错误!未定义书签。结论 (19) 参考文献 (20) 多孔塑料罩注塑模课程设计 一、塑件成型工艺性分析
塑料模设计实例 塑料注射模具设计与制造实例是通过设计图1.1所示的防护罩的注射模，全面介绍了从塑料成形工艺分析到确定模具的主要结构，最后绘制出模具的塑料注射模具设计全过程。 设计任务： 产品名称：防护罩 产品材料：ABS（抗冲） 产品数量：较大批量生产 塑料尺寸：如图1.1所示 塑料质量：15克 塑料颜色：红色 塑料要求：塑料外侧表面光滑，下端外沿不允许有浇口痕迹。塑料允许最大脱模斜度0.5° 图1.1 塑件图 一．注射模塑工艺设计 1．材料性能分析 （1）塑料材料特性 ABS塑料（丙乙烯—丁二烯—苯乙烯共聚物）是在聚苯乙烯分子中导入了 丙烯腈、丁二烯等异种单体后成为的改性共聚物，也可称为改性聚苯乙烯，具有 比聚苯乙烯更好的使用和工艺性能。ABS是一种常用的具有良好的综合力学性 能的工程材料。ABS塑料为无定型料，一般不透明。ABS无毒、无味，成型塑 料的表面有较好的光泽。ABS具有良好的机械强度，特别是抗冲击强度高。ABS 还具有一定的耐磨性、耐寒性、耐水性、耐油性、化学稳定性和电性能。ABS 的缺点是耐热性不高，并且耐气候性较差，在紫外线作用下易变硬发脆。 （2）塑料材料成形性能
使用ABS 注射成形塑料制品时，由于其熔体黏度较高，所需的注射成形压力较高，因此塑料对型芯的包紧力较大，故塑料应采用较大的脱模斜度。另外熔体黏度较高，使ABS 制品易产生熔接痕，所以模具设计时应注意减少浇注系统对料流的阻力。ABS 易吸水，成形加工前应进行干燥处理。在正常的成形条件下，ABS 制品的尺寸稳定性较好。 （3）塑料的成形工艺参数确定 查有关手册得到ABS （抗冲）塑料的成形工艺参数： 密 度 1.01~1.04克/mm3 收 缩 率 0.3%~0.8% 预热温度 80°c~85°c ，预热时间2~3h 料筒温度 后段150°c~170°c ，中段165°C~180°c ，前段180°c~200°c 喷嘴温度 170°c~180°c 模具温度 50°c~80°c 注射压力 60~100MPa 注射时间 注射时间20~90s ，保压时间0~5s ，冷却时间20~150s. 2．塑件的结构工艺性分析 （1）塑件的尺寸精度分析 该塑件上未注精度要求的均按照SJ1372中8级精度公差值选取，则其主要尺寸公差标注如下（单位均为mm ）： 外形尺寸：26.0040+φ、 1.2050＋、12.0045+、94.0025+R 内形尺寸：26.008.36+φ 孔 尺 寸：52.0010+φ 孔心距尺寸：34.015± （2）塑件表面质量分析 该塑件要求外形美观，外表面表面光滑，没有斑点及熔接痕，粗糙度可取Ra0.4μm ，下端外沿不允许有浇口痕迹，允许最大脱模斜度0.5°，而塑件内部没有较高的表面粗糙度要求。 （4）塑件的结构工艺性分析
本科毕业论文（设计） 题 目 肥皂盒上盖注塑模具设计 学生姓名 李 小 院 专业名称 机械设计制造及其自动化 指导教师 刘 红 娟 2016 年 05 月 10 日 教学单位 机械工程学院 学生学号 201294014242 编 号 JX2016JZ4242
肥皂盒上盖注塑模具设计 摘要：本次设计的是肥皂盒注塑模具设计，主要是上盖的设计。首先介绍了塑件的工艺分析，其中包括塑件设计要求，塑料特征，收缩率及密度等，并根据塑件的大小确定注射量的大小，最终采用一模两腔，进而确定注射机为XS-ZY-125型卧式注射机，接着通过对肥皂盒进行工艺的分析和比较，最终设计出一副肥皂盒注塑模。从塑件的材料和成型工艺以及具体模具结构出发，对模具的浇注系统、排气系统、冷却系统以及模具成型部分的结构（顶出机构、推出机构等）进行详细的设计，同时并简单的编制了塑件加工工艺。通过整个设计过程表明该模具能够达到塑件所要求的加工工艺，并生产出合格的产品。本次设计的主要任务是对选定的肥皂盒进行简单分析之后进行造型设计，同时设计出较好的注塑模具，以实现肥皂盒的自动化生产，提高产量。根据肥皂盒的具体结构和计算数据表明该模具应该采用点浇口的单分型面注射模具。最后通过模具设计与校正表明该模具能达到肥皂盒的表面质量要求和加工工艺要求。 关键词：塑件结构；塑件工艺；模具设计
The soap box injection mold design Abstract：This design is the soap box injection mold design. Firstly introduces the analysis of the technology of plastic parts design requirements including plastic parts, plastic characteristics, shrinkage and density etc., and according to the size of the plastic parts to determine the injection amount, use one module and two cavities, and then determine the injection machine for the XS - ZY - 125 type horizontal injection machine. Then through the analysis and comparison of the soap box process, the final design out a pair of soap box injection mold. From the product of the material and forming process and die structure, the specific of mould gating system, exhaust system, cooling system and mold forming part of the structure and the ejection mechanism, launch mechanism and so on carries on the detailed design, at the same time and simple formulation of the plastic parts processing technology. Through the whole design process shows that the mould can achieve plastic parts required processing technology, and produce the qualified product. This design is the main task of the soap box to carry on the simple analysis of the selected modelling design, good injection mold design at the same time, so as to realize the automation production, soap box to increase production. The soap box according to the specific structure of the mould is point gate single parting surface injection mould, use two plate cold runner. Finally through the mold design shows that the mould can achieve the soap box surface quality and processing requirements. Key words：Plastic parts structure, Plastics technology；Mold design
鼠标外壳注塑模设计学号：0701500120 姓名：刘泓伯
1 绪论 (3) 1.1 塑料模具的现状和发展 (3) 1.2 塑料注射模具的设计步骤 (4) 1.3 课题任务要求................................... 错误!未定义书签。 2 塑件分析及设计方案确定.............. 错误!未定义书签。 2.1 塑件分析....................................... 错误!未定义书签。 2.2 塑料的选材及性能分析........................... 错误!未定义书签。 2.3 设计方案的确定................................. 错误!未定义书签。 3 洗发水瓶盖注射模的详细设计........... 错误!未定义书签。 3.1 塑料注射成型机的选择........................... 错误!未定义书签。 3.2 注射模具分型面的选择........................... 错误!未定义书签。 3.3 注射模具浇注系统的设计......................... 错误!未定义书签。 3.4 注射模具成型零件和模体的设计................... 错误!未定义书签。 3.5 标准模架的选择................................. 错误!未定义书签。 3.6 导向与定位机构设计............................. 错误!未定义书签。 3.7 脱模推出机构的设计............................. 错误!未定义书签。 3.8 温度调节系统的设计............................. 错误!未定义书签。 4 模具装配....................... 错误!未定义书签。 4.1 模具的装配..................................... 错误!未定义书签。 4.2 模具的安装及加工要点........................... 错误!未定义书签。 结束语 .......................... 错误!未定义书签。致谢............................ 错误!未定义书签。参考文献......................... 错误!未定义书签。
2011级模具设计与制造专业毕业设计（论文）任务书 冷冲压模具设计任务书 1、零件的工艺分析； 2、毛坯下料尺寸计算； 3、确定零件的成型工艺方案，选定模具种类及模具结构形式； 4、毛坯的排样图及材料利用率的计算； 5、各工序间零件尺寸的确定，各工序有关力的计算； 6、模具主要零件的强度计算及弹性零件的计算与选用； 7、确定模具闭合高度计冲压设备的选定； 8、绘制供生产用的模具总装图及重要零件图（凸模、凹模、凸凹模、凸模固定板，上模座、下模座需加工部分、垫板等），图纸量相当于2张零号图以上；图纸要求图面整洁，布局合理，线条粗细均匀，圆弧连接光滑，尺寸标注规范，符合工程制图的要求；装配图手工绘制，图幅A1 9、编写设计说明书。说明书内容要求规范化，包括： （1）、设计题目， （2）、设计的任务书， （3）、目录， （4）、内容提要（200字左右），并用英文写出摘要， （5）、前言， 、正文（包括：工艺分析，涉及的方法，设计计算，模具件图，模具安装调）6
（． 整、加工方面应注意的问题，生产时会出现的问题，结束语），要求重点突出、观点鲜明、论据充分、分析清晰、逻辑性强， （7）、致谢， （8）、参考文献或资料， （9）、附录，论文字数不少于7000字，书写格式要符合要求，说明书要求文句通顺，语言流畅，书写工整，无错别字。 10、上交电子文档和打印文档及手工图纸。 冲压模具类型： 题目1：推力滚子轴承外罩冲压工艺与（某一冲压工序）模具设计零件名称：推力滚子轴承外罩的材料：08或10，年产量：6万件。 要求：设计推力滚子轴承外罩的冲压工艺；选某一冲压工序，完成该工序模具的设计计算工作。 题目2：金属手柄冲裁工艺与模具设计
目录 目录 (1) 1. 绪论 (3) 1.1模具工业的概况 (3) 1.2 我国塑料模具现状及地区分布 (4) 1.3 塑料模具的发展趋势 (7) 1.4 注塑模具CAD发展概况及趋势 (8) 2．塑件分析 (10) 2.1 塑件的简介 (10) 2.2.注射工艺选择 (13) 2.3 计算塑件的体积和质量 计算塑件的体积和质量是为了选用注塑机，提高设备利用率，确定模具型腔数。经（Pro/E）计算塑件体积为： (14) 3. 注塑成型的准备 (15) 3.1 注塑成型工艺简介 (15) 3.2 注塑成型工艺条件 (16) 4. 拟定模具结构形式 (18) 4.1 确定型腔数量及排列方式 (18) 4.2 模具结构形式的确定 (18) 5. 注塑机选用 (19) 5.1 注塑机简介 (19) 5.2 注塑机基本参数 (19) 5.3注射机的选用原则 (20) 5.4选择注塑机 (20) 5.5 注射机及各个参数的校核 (21) 6.分型面的选择 (25) 6.1 分型面的设计原则 (25) 7.浇注系统设计 (26) 7.1浇注系统设计原则 (26) 7.2 主流道设计 (26) 7.3 分流道的设计 (28) 7.4浇口的设计 (30) 7.5浇注系统的平衡 (32) 7.6 冷料穴 (32) 7.7 拉料杆的设计 (32) 7.8 浇注系统凝料的脱出机构 (33) 7.9排气方式 (33) 8.成型零部件设计 (34) 8.1 凹模和凸模的结构设计 (34) 8.2 成型零部件的工作尺寸计算 (35) 8.3 成型零部件的工作尺寸计算 (38) 9.结构零部件的设计 (40) 9.1模架的确定和标准件的选用 (40)
X学院 课程设计 课程名称：注塑模课程设计 题目名称：罩壳注塑模设计 专业班级：学号：学生姓名：指导导师： 目录 设计题目????????????????????????????2一: 塑件的工艺性分析???????????????????????3 1、塑件的原材料分析???????????????????????3 2、塑件的结构工艺性分析?????????????????????4 3、塑件的尺寸精度分析??????????????????????4 4、塑件表面质量分析??????????????????????4 二: 成型设备选择与校核?????????????????????4
1、注塑机的初选?????????????????????????4 2、注塑机的校核与终选??????????????????????5 3、塑件模塑成型工艺参数的确定??????????????????6三: 注射模的结构设计??????????????????????6 1、分型面的选择?????????????????????????7 2、型腔数目的确定及型腔的排列?????????????????8 3、注系统的设计?????????????????????????8 4、型芯、型腔结构的确定?????????????????????9 四: 成型零件尺寸计算??????????????????????10 五: 冷却系统的设计 ???????????????????????10 1、冷却直径和位置 ???????????????????????10 2、冷却介质 ??????????????????????????1 1 六、模架的尺寸 ????????????????????????1 1 七．排气系统的设计 ???????????????????????1 2 八：导向与定位结构的设计 ????????????????????1 2 九：推件方式的选择 ???????????????????????1 2 十：模具的工作原理及特点 ????????????????????13 1、工作原理??????????????????????????14 2、结构特点??????????????????????????14设计小结????????????????????????????15 参考文献 ????????????????????????????15
Hefei University 课程设计COURSE PROJECT 题目：注塑模课程设计 课程：塑料成型工艺及模具设计 系别： 班级： 姓名： 成绩： 2016年月日
目录 一、塑件成型工艺性分析 (3) 二、拟定模具的结构形式和初选注射机 (4) 三、浇注系统的设计 .......................... 错误！未定义书签。 四、成型零件的结构设计及计算 (11) 五、模架的确定 .............................. 错误！未定义书签。 六、排气槽的设计 (13) 七、脱模推出机构的设计 (14) 八、冷却系统的设计 (14) 九、导向与定位结构的设计 (17) 十、模具的装配 (17) 结论 (19) 参考文献 (20)
多孔塑料罩注塑模课程设计 一、塑件成型工艺性分析 名称：塑料仪表盖， 要求：大批量生产，精度：MT5 塑件的质量要求不允许有裂纹和变形缺陷 脱模斜度1°~30′； 未注圆角R2-3, 塑件材料为LDPE 一．塑件的工艺性分析 （1）塑件的原材料分析如表4所示。 表4 塑件的原材料分析 （2）塑件尺寸精度和表面粗糙度分析 每个尺寸的公差不一样，有的属于一般精度，有点属于高精度，
就按实际公差进行计算。 （3）塑件结构工艺性分析 该塑件的厚度3mm，塑件外形尺寸不大，塑料熔体流程不太长，适合于注射成型。 （4）低密度聚乙烯的成型性特点： 1）成型性好，可用注射，挤出及吹塑等成型条件。 2）熔体黏度小，流动性好，溢边值为0.02mm；流动性对压力敏感，宜用较高压力注射。 3）质软易脱模，当塑件有浅凹（凸）时，可强行脱模。 4）可能发生熔体破裂，与有机溶剂接触可发生开裂。 5)冷却速度慢，必须充分冷却，模具设计时应有冷却系统。 6）吸湿性小，成型前可不干燥。 二、拟定模具的结构形式和初选注射机 1．计算塑件的体积 根据零件的三维模型，利用三维软件可直接查询塑件的体积为：V =24.39 cm3 1 所以一次注射所需要的塑料总体积V=48.78cm3 2. 计算塑件质量 查相关手册，LDPE的密度为0.916~0.930g/cm3。取0.92 g/cm3 塑件与浇注系统的总质量为M=44.88g 3．选用注射机 根据塑件的形状，选择一模两件的模具结构，所以初选SZ150/630型塑料注射机，其各参数数据如下：
毕业设计（论文）任务书 学生姓名 专业 班级模具设计与制 造z070220班 指导 教师 课题 类型 工程设计 题目塑料端盖注塑模具设计 主要研究目标(或研究内容) 1、应达到的目标： （1）完整设计一套能够生产塑件的塑料注射模具； （2）设计的模具结构合理，参数选择正确，基本符合实际生产需要； （3）绘图符合国家标准、结构表达完整，尺寸标注正确； （4）设计说明书内容完整、符合规定的格式要求。 2、主要技术要求： （1）塑件材料选用市场能买到的常用塑料（如工程塑料ABS或聚氯乙烯PVC等）； （2）生产类型为大批量生产，年产量为30万件； 课题要求、 主要任务及数量（指图纸规格、张数，说明书页数、论文字数等） （1）分析塑料件的结构特征，绘出塑件零件图，确定塑件的质量和体积； （2）根据塑件的生产要求选定注射工艺参数，制定注射工艺规程； （3）选择能满足生产需要的注射机； （4）确定塑料注射模具的设计方案，绘出装配草图，确定每个零件的形状、尺寸、 公差、材料、热处理方式和技术条件等； （5）绘制注射模具的装配图和全部零件的零件图，写出3万字左右的设计说明书.。 进度计划 （1）1~3周，选择塑料件，查阅相关资料，学习塑料模具的设计方法。（2）4~7周，根据任务书要求，对塑件进行分析，确定模具的设计方案，按步骤进行设计计算，确定工艺参数，画出模具的装配结构草图，并确定草图中各零件的结 构、尺寸、材料、公差和技术要求。 （3）8~10周，书写设计说明书，用CAD画出模具装配图和所有零件的零件图，绘出主要零件的立体模型图，交指导教师审查。 （4）11~12周，按指导教师的要求对设计说明书和图的电子稿进行修改，修改后交
摘要 本文主要论述了塑料防护罩塑模具设计,其中还简单介绍了设计注塑模时相关的技术、理论和方法。模具的设计是采用软件电子图板进行绘制的,绘制了模具装配图、侧滑块、推件板、定模板、动模板的零件图。文中详细分析了注塑模具的设计过程,设计步骤包括：阅读零件图，工艺分析，确定模具结构,结构设计计算,画装配图，参数校验；内容包括模具结构形式的确定、注塑机类型的选择、浇注系统的设计、导向与定位机构的设计、冷却水道的设计及成型尺寸的计算等。最后,通过模拟分析软件对塑件最佳浇口位置、充填时间、熔接痕分布、压力和气穴分布等进行分析,预测产品在注塑过程中可能出现的问题。 关键词：注塑模具；防护罩；双分型面
, ,., ,，,, . , ：, ，, ，, ;，, , . , , , , , . ：；；
目录 摘要? ? 前言................................................................................................................................................. 第一章塑料的工艺分析......................................................................................................... 塑件的成型工艺性分析......................................................................................................... 塑件的成型工艺参数确定 .................................................................................................... 第二章模具的基本结构及模架选择 .............................................................................. 模具的基本结构? 选择模架 .................................................................................................................................... 第三章模具结构尺寸的设计计算 ................................................................................... 模具结构设计计算? 模具成型尺寸计算.................................................................................................................. 第四章注塑机参数校核及模具的装配试模 .............................................................. 注塑机参数校核 .................................................................................................................... 模具的安装及调试................................................................................................................ 第五章应用进行注射阶段流动分析 .............................................................................. 最佳浇口位置的确定 ............................................................................................................. 模拟分析结果 ........................................................................................................................... 结论 ................................................................................................................................................... 参考文献 ........................................................................................................................................... 致谢................................................................................................................................................. 附录 .............................................................................................................................................. ?前言 注塑模具是一种生产塑胶制品的工具;也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸
目录 摘要 (Ⅰ) P M M AT R A C T (Ⅱ) 前言 (1) 第一章绪论 (2) 1.1注塑模具发展的概况 (3) 1.2注塑模具发展的国内外现状 (3) 1.3塑料模具的特点 (3) 1.4注塑模具设计的要求及程序 (4) 1.5本文的主要研究工作 (4) 第二章制件结构的设计工艺性 (5) 2.1制件结构设计 (5) 2.2结构工艺性分析 (7) 2.3外壳材料的选择 (7) 2.4小结 (8) 第三章注射机的型号选择 (8) 3.1注塑机成型参数计算 (8) 3.2小结 (9) 第四章模具结构的分析与设计 (10) 4.1总体结构 (10) 4.2行腔数目及排布 (10)
4.3 分型面的选择和排气系统的确定及浇注系统的设计 (11) 4.3.1 分型面的设计 (11) 4.3.2排气系统的设计 (13) 4.3.3浇注系统的设计 (14) 4.4成型零部件的工作尺寸计算 (17) 4.4.1成型零件的结构设计 (17) 4.4.2成型零件的工作尺寸计算 (18) 4.4.3模具型腔侧壁厚度和底版厚度计算 (20) 4.5导柱导向机构的设计 (20) 4.6脱模机构的设计 (21) 4.7冷却系统的设计 (25) 4.7.1温度调节系统设计原则 (25) 4.7.2冷却水道回路的布置 (25) 4.8 成型设备的校核............................................26 4.9小结.. (26) 结论 (28) 参考文献 (29)
前言 随着社会的发展，人们对生活产品的要求也越来越广。其中包括种类丰富的塑料产品，例如：一些电器材料、厨房用具、生活用品。不但种类多而且小形状多样。注塑模具设计可以根据人们的具体要求进行产品的尺寸设计，最大程度的满足了用户的需求。因此注塑模具设计成了当今社会发展必不可缺少的行业。目前世界上塑料的体积产量已经赶上和超过了钢铁，成为当前人类使用的第一大类材料。我国的塑料工业正在飞速发展，塑料制品的应用已经深入到国民经济的各个部门，塑料制品与模具设计是塑料工程中的重要组成部分，是塑料工业中不可缺少的环节。塑料成型模具是成型塑料制品的工具。从2003年我国模具进口的海关统计资料可知,塑料模具占据了模具进口总量的57%,而
河南理工大学万方科技学院 本科毕业设计（论文）开题报告 题目名称U盘外壳注塑模具设计 学生姓名专业班级学号 一、选题的目的和意义： 塑料制品已在工业，农业，国防和日常生活中的方面得到广泛应用。特别是在电子业中则为突出。电子产品的外客大部分是塑料制品，产品性能的提高要求高素质的塑料模具和塑料性能。成型工艺和制品的设计。 在科学技术飞快发展的当今社会，现在人们的环保意识很强，而本次设计的水龙头是人们必须的日常生活用品，所以塑件的选材就非常重要，必须无毒，因而选用了PP 材料。在罗马尼亚则更为直接：“模具就是黄金”。可见模具工业在国民经济中重要地位。我国对模具工业的发展也十分重视，早在1989年3月颁布的《关于当前国家产业政策要点的决定》中，就把模具技术的发展作为机械行业的首要任务。人们对产品要求其独具个性，特别是一些生活用品，不仅要求它要实用，还要求它外观漂亮，美丽的外观以及产品的环保性吸引着每个人的眼球。 本次模具设计采用传统设计加软件设计相结合。本设计开始采用传统设计方法对相关参数进行计算，初步选择注射机、模架。依照塑件的实际情况，选出合适的浇口位置和分型面，设计出推出方式。同时，在设计过程中，通过查阅大量资料、手册、标准、期刊等，结合教材上的知识也对注塑模具的组成结构（成型零部件、浇注系统、导向部分、推出机构、排气系统、模温调节系统）有了系统的认识，拓宽了视野，丰富了知识，为将来独立完成模具设计积累了一定的经验。 目前，优盘的样式越来越多，外观也越来越精美，因而模具的要求也越来越高，设备也更先进，制造工艺也比以前要更有难度。在这样的市场中要有立足之地，对我们设计人员是一个相当大的考验，设计人员必须多掌握几种软件。设计出来的东西要有创新才行。这样才不会被淘汰。 通过对本课题的设计，能过提高学生的理论分析与计算能力，同时提高学生的分析问题和解决问题的能力。
目录 1 塑件成型工艺分析 (1) 1.1塑件分析 (1) 1.2聚丙烯的性能分析 (1) 1.3 PP的注射成型过程及工艺参数 (2) 2 拟定模具的机构形式 (3) 2.1分型面位置的确定 (3) 2.2型腔数量和排列方式的确定 (3) 2.3 注射机型号的确定 (4) 3 浇注系统的设计 (5) 3.1主流道的设计 (5) 3.2 浇口的设计 (6) 3.3 校核主流道的剪切速率 (6) 3.4冷料穴的设计及计算 (7) 4 成型零件的结构设计及计算 (8) 4.1成型零件的结构设计 (8) 4.2成型两件钢材的选用 (8) 4.3成型零件工作尺寸的计算 (8) 4.4 成型零件尺寸及动模板垫板厚度的计算 (9) 5 模架的确定 (10) 5.1各模板尺寸的确定 (10) 5.2模架各尺寸的校核 (10) 5.3排气槽的设计 (10) 6 脱模推出机构的设计 (11) 6.1推出方式的确定 (11) 6.2脱模力的计算 (11) 6.3校核推出机构作用在塑件上的单位压应力 (11) 6.4推杆直径的计算 (11) 7 冷却系统的设计 (12) 7.1各模板尺寸的确定 (12) 7.2冷却系统的简单计算 (13) 8 导向与定位结构的设计 (14) 9 小结 (14) 装配图和零件图 (15) 参考文献 (15) 1 塑件成型工艺性分析
1.1 塑件分析 （1) 外形尺寸 该塑件壁厚为2mm,塑件壁厚不大，适合于注射成型。 （2）精度等级 根据零件所标注选取，未标注尺寸公差为自由尺寸，可按MT6等级精度查取公差。 基本尺寸偏差 120 ±1.00 Φ250 ±1.75 Φ20 ±0.31 Φ15 ±0.27 Φ246 ±1.60 30 ±0.40 10 ±0.23 （3) 塑件表面质量分析 该零件外形与内形都没有较高的表面粗糙度要求 （4）脱模斜度 PP属于结晶性聚合物，成型收缩率较大，而外形要求精度较高，综合考虑并查表选择凹模斜度为40′，凸模斜度为35′。 1.2 聚丙烯的性能分析 （1）使用性能 无毒、无味，容易加工成型，综合性能优良，化学稳定性好，良好的耐热性，优良的力学性能，具有良好的电性能和高频绝缘性且不受湿度影响，但在低温时变脆，不耐热、易老化。适于制作一般机械零件，耐腐蚀零件和绝缘材料。 （2) 成型性能 聚丙烯属于结晶性材料，吸湿性小，易发生融体破裂，长期与热金属接触会分解，流动性好，但收缩率偏大，易发生缩孔、凹痕、变形、冷却速度快、浇注系统及冷却系统应缓慢散热，并注意控制成型温度，料温低方向性明显，低温高压时尤其显著。模具温度低于50度时塑件不光滑，易产生熔接不良，留痕，90度以上易发生翘曲变形。 （3) PP的性能指标 密度/g?cm-30.9-0.91 屈服强度/MPa 37 ?g-1 1.10-1.11 拉伸强度/MPa 35-40 比体积/cm3 吸水率（%）0.01-0.03 拉伸弹性模量/MPa 1.1?103-1.6?103熔点/℃164-170 抗弯强度/MPa 67 计算收缩率（%）1-3 抗压强度/MPa 56 比热容/J?(kg?℃-1）1930 弯曲弹性模量/MPa 1.45?103 1.3 PP的注射成型过程及工艺参数 （1) 注射成型过程准备 1）成型前的准备对PP的色泽、粒度和均匀度等进行检验，料筒清洗，由于PP 着色性不好，特别要注意色泽检验。 2）注射过程塑件在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可分为冲模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。 3）塑件的后处理放在100℃-120℃的热水中进行调湿处理。
课程设计说明书题目：塑料注射模设计 学院（系）：机械工程学院 年级专业：级模具班 学生姓名： 任务分工： A0图三维建模word 指导教师：
目录 1 塑件分析 (4) 1.1 尺寸分析 (4) 1.1.1 外形尺寸 (4) 1.1.2 塑件圆角 (4) 1.1.3 脱模斜度 (4) 1.1.4 尺寸精度 (5) 1.2 成型性能分析 (5) 1.3 PC材料的成型工艺参数 (5) 2 拟定模具的结构形式 (6) 2.1 分型面位置的确定 (6) 2.2 型腔数量的确定 (7) 2.3 型腔排列形式的确定 (7) 3 注射机型号的确定和注射机相关参数的校核 (7) 3.1 注射机型号的确定 (7) 3.1.1 注射量的计算......................................... ８ 3.1.2 浇注系统凝料体积的初步估算 (8) 3.1.3 选择注射机 (8) 3.2 注射机的相关参数的校核 (9) 3.2.1 注射压力校核9 3.2.2 锁模力校核9 4 浇注系统设计 (10) 4.1 主流道设计 (10) 4.2 分流道的设计 (11) 4.2.1 凝料体积12 4.2.2 校核剪切速率12 4.2.3分流道的表面粗糙度和脱模斜度13 4.3 浇口的设计 (13) 4.3.1 浇口形式的选择 (14) 4.4 冷料穴的设计15 5 成型零件的结构设计及计算 (15) 5.1 成型零件的结构设计 (15) 5.2 成型零件钢材选用 (16) 5.2.1 塑料模刚材的性能要求： (16) 5.2.2 凹模的技术要求： (16)
5.2.3 型芯的技术要求： (16) 5.3 成型零件工作尺寸的计算 (16) 5.3.1 型腔径向尺寸 (17) 5.3.2 型腔深度尺寸17 5.3.3 型芯径向尺寸18 5.3.4 型芯高度尺寸 (19) 5.4 成型零件尺寸及动模垫板厚度的计算 (19) 5.4.1 凹模侧壁厚度的计算19 5.4.2 动模板厚度的计算19 6 模架的确定 (19) 6.1 各模板尺寸的确定20 6.2 模架各尺寸的校核21 7 排气槽的设计 (21) 8 脱模推出机构的设计 (22) 8.1 推出方式的确定22 8.2 脱模力的计算22 9 加热系统的设计 (23) 10 冷却系统的设计 (23) 10.1 冷却介质23 10.2 冷却系统的简单计算23 10.3 凹模型腔与型芯冷却水道的设置25 11 导向与定位机构的设计 (25) 12 总装图 (26) 13 参考文献