碱性镀锌光亮剂配方组成，镀锌原理及生产工艺
碱性镀锌光亮剂广泛应用在电镀行业, 禾川化学引进国外配方破译技术，专业从事碱性镀锌光亮剂成分分析、配方还原、研发外包服务，为碱性镀锌光亮剂相关企业提供一整套配方技术解决方案。
碱性锌酸盐镀锌工艺具有镀液组成简单、结晶细致、镀层易于钝化、镀层的彩色钝化膜不易变色以及电镀废水处理简单等优点。碱性锌酸盐镀锌的关键是选用合适的光亮剂,用于该工艺的光亮剂大致可分为载体光亮剂、主光亮剂及其他的辅助光亮剂。
1.载体光亮剂（初级光亮剂）
初级光亮剂也称为载体光亮剂，主要起细化晶粒的作用；常与次级光亮剂相组合。载体光亮剂大多数含有一种或几种有机胺、醇胺、含氮杂环化合物与醇及卤代烷反应而生成的大分子化合物。
1.1 有机胺与环氧氯丙烷的缩合物
DPE-I：二甲氨基丙胺与环氧氯丙烷的缩聚物
DPE-II：二甲氨基丙胺与环氧氯丙烷的缩聚物的季铵盐
DPE-III：二甲氨基丙胺、乙二胺与环氧氯丙烷的缩聚物
DE：二甲胺与环氧氯丙烷的缩合物
KR-7：盐酸羟胺与环氧氯丙烷的缩合物
1.2 其他类物质与环氧氯丙烷的缩合物
甲醛、糠醛、吡啶、烟酸、乙醇胺、哌嗪、吡唑、咪唑等与环氧氯丙烷或环氧丙烷反应生成的大分子化合物。
如：咪唑与环氧氯丙烷、有机胺的反应物，常作为载体光亮剂使用。
1.3 其它类的载体光亮剂
现在国内外很多较新型的光亮剂也可以用聚胺砜类, 以及含有特殊官能团的聚胺类化合物作载体光亮剂, 此类化合物具有光亮范围宽、均镀能力和深镀能力好等优点。
常见的有一下几种：
1）聚乙烯醇（PVA）：作为氰化镀锌的载体光亮剂
2）聚乙烯亚胺及其衍生物：锌酸盐镀锌的光亮剂，可防止高电流密度区域被烧焦。
3）聚胺酚水溶性高分子
4）胺衍生物
所有载体光亮剂中，最常用的有DPE 类、DE 类、PAS、IME、MOME 等。
2.主光亮剂（次级光亮剂）
次级光亮剂也称主光亮剂。主光亮剂大多采用可在锌电极上还原的有机醛、酮类化合物以及氯化苄与吡啶羧酸的加成物或烟酸与氯化苄加成的季胺盐。此类反应产物在强碱性镀液中比较稳定, 可使镀层结晶进一步细化并具有较好的光亮作用。
2.1 醛类
常见的醛类物质有：洋茉莉醛、藜芦醛、大茴香醛、对羟基苯甲醛、3-甲氧基-4-羟基苯甲醛（香兰素）
2.2 杂环化合物
烟酸、烟酰胺、及其季铵盐
2.3 复配物
2.3.1磺化的洋茉莉醛：DEP-II加入少量的磺化洋茉莉醛，可得到较好的光亮效果；但是洋茉莉醛的加入量过大，会导致镀层变脆，添加量0.1~0.2g/L，一次性添加不得超过0.1 g/L
2.3.2香草醛（香兰素）
白色晶体，有浓烈的香子兰气味，过去常用作锌酸盐镀锌的主光亮剂。
2.3.3 BPC
目前应用较多的是：苄基吡啶嗡-3羧酸盐，是烟酸与氯化苄的反应产物，代号BPC 1-苄基吡啶-3-羧酸盐
3.辅助光亮剂
辅助光亮剂在现代碱性锌酸盐镀锌光亮剂中起着重要作用。常见的有下面物质：
3.1 三乙醇胺：可以消除镀液中铁离子的影响
3.2 2-巯基苯并噻唑：添加量约10~50 m g/L
3.3 植酸：添加量0.1~0.2 g/L，可改善镀层的均匀性
例如：（0.15 g/L植酸、0.2 g/L聚乙烯醇、0.3 g/L洋茉莉醛，可获得较好的镀层）
3.4 香兰素与3-氯-2-羟丙基三甲胺的反应物，可防止发花
3.5 烷基咪唑与氯化苄的反应物
3.6 EDTA二钠
可作为主光亮剂和辅助光亮剂的物质代号有: ZB-80、WB、BPC( 48% ) 、BPC( 32%) 、G30、G32、G35 、PEI-PS、PUB、PEI-B2、PEI-PJ、HAA、MAA、HD-35、IDT、ANA、IZE、TDMG 等。
4.碱性镀锌光亮剂参考配方
成分质量百分比成分说明二甲氨基丙胺与环氧氯丙烷的缩合物
2-3% 载体光亮剂
（DPE-II）
烟酸与氯化苄的反应物（BPC）0.6-1.0% 主光亮剂
洋茉莉醛0.1-0.3% 主光亮剂
植酸0.3-0.8% 辅助光亮剂
聚乙烯醇0.4-0.8% 辅助光亮剂
通过对化工产品的配方分析还原，有利于企业了解现有技术的发展水平，实现知己知彼；有利于在现有产品上进行自主创新，获得知识产权；有利于在生产过程中发现问题、解决问题。通过对化工产品的配方改进，配方研发，可以加快企业产品更新换代的速度，提升市场竞争力，因此，对于化工产品的分析、研发已变得刻不容缓！
2#镀锌铝线---耐指纹板 耐指纹板是在镀锌板表面进行耐指纹处理后得到的一种复合涂层板。耐指纹板的研究和生产起源于日本，在80年代初期进入商品化生产。耐指纹处理最初的目的是为了满足家电领域内用户的要求。在家电生产过程中，由于工序需要，许多部件经工人多次触摸，工人手上的汗渍将在零件表面形成污染，影响美观，由此研究开发了耐指纹板。 最初的耐指纹处理是在镀锌铬酸盐钝化膜上形成一层无机系列膜，一般为硅酸盐膜，由此使钢板表面具有耐指纹性。近年来，用户对镀层产品提出了更高的要求，在耐指纹性的同时，还要求接地性、更高的耐指纹性和涂装性能。由此开发了在镀锌钢板铬酸盐皮膜上形成薄膜型有机复合膜的涂层板。有机型和无机型两种耐指纹钢板的性能不同，有机型耐指纹钢板的耐蚀性和接地性比无机型耐指纹钢板好，但耐指纹性指标却差一些。但这两种耐指纹钢板的耐蚀性都能满足家电行业的要求。 耐指纹处理工艺主要有两类：一类是镀锌板经钝化处理后，再在钝化膜上涂有机涂层（耐指纹膜），其涂敷方式主要采用辊涂。另一类是在镀锌的钝化液中添加有机树脂和胶态二氧化硅，镀锌带钢通过钝化槽后在其表面形成具有耐蚀性和耐指纹性的复合涂层，其涂敷方式主要有电解涂敷和辊涂方式。目前国内外一般均采用第一种工艺生产耐指纹板。 传统的耐指纹板基本是以电镀锌板作为基板。随着热镀锌技术和工艺的不断改进与发展，目前热镀锌板的表面质量达到了与电镀锌板相当的程度，而热镀锌板价格低廉，且具有更好的耐蚀性，因此以热镀锌板作耐指纹基板正逐渐成为主流。此外，近年来具多种性能于一体（如耐指纹性，导电性，自润性。涂装性等），能同时满足多种使用要求的有机复合涂层板正得到快速发展。 具有耐指纹性的薄有机涂层钢板的主要用途是各种家电产品的内外板，国内目前对耐指纹板需求量最大的是电脑机箱制造业，估计年消费量在40~50万吨之间。 2#镀锌铝线---小锌花热镀锌板
一、引用标准 GB470 <<锌锭>> GB534 <<工业硫酸、工业盐酸、工业氯化铵>> GB米/2 343-84 热镀锌通用工艺 GB/T 13912-93 金属覆盖层，钢铁制品热镀锌层技术要求。 GB/T 3019-92 低压流体输送用镀锌焊接钢管。 我厂为综合性热镀锌厂家，可参照执行国内有关标准进行产品检验，也可参照其他国家标准及行业标准组织生产。 二、技术要求 1、材料 A、锌锭：应不低于GB470规定的一号锌。 B、硫酸：应符合GB534规定的一级浓硫酸。 C、盐酸：应符合GB534规定的一级浓盐酸。 D、化铵：应符合GB2946规定的一级氯化铵。 2、外观 A、镀层表面连续并且有实用性光滑。 B、镀件的安装结合不允许有流挂，滴留或熔渣存在。 C、镀件表面应无漏镀，露铁等缺陷，但缺陷为下列情况时允许存在： a、漏镀面积为直径0.5毫米以下的斑点。 b、不论镀件大小，漏镀面积在直径0.5-1毫米的斑点，在每平方厘米内不多于3点，且在镀件的总斑点数不超过 10点。 c、在非联接或非接角处，高度不超过1.5毫米的流挂滴留或熔渣。 d、镀件与挂具及操作工具的接触伤痕，但不露铁。
3、锌附着量和锌层厚度 A、镀件厚度为3-4毫米时，锌附着量应低于460克/米，即锌层平均厚度不低于65微米。 B、镀件厚度大于4毫米时，锌附着量应不低于610克/米，即锌层平均厚度不低于86微米。 C、镀层均匀性：镀锌层基本均匀用硫酸铜溶液试验浸蚀五次不露铁。 D、镀层附着性：镀件的锌层应与基本金属结合牢固有足够的附着强度，经锤击试验不脱落，不凸起。 4、待镀件要求 A、待镀件表面应平整，且没有用酸洗方法不能清除的污秽。如油漆、油脂、水泥、柏油及过分烂的有害物质。 B、焊接构件的所有焊缝都应密封，不得有空气。 C、管件和容器件必须有排气和进锌孔。 D、工件应不带螺纹的成品焊接钢管，如有螺纹应加以保护。 5、试验方法 A、锌附着量测定采用磁性厚度计，直接测量锌层厚度。 B、镀层均匀性测定采用流酸铜溶液浸蚀试验方法。 6、伸裁方法 A、对锌层附着量，锌层厚度，锌层的均匀性，附着性有争议时，取试样与产品在同一工艺条件下镀锌试验，不符合本 标准要求的为不合格品。 B、产品出厂抽验方法，第一次若不合格，则再按有关规定抽验，若仍不合格，则判定该批产品为不合格。 7、检验入库 A、检验合格的镀件应由专职检验人员书面签证后，才能例入合格处。 B、合格品应按各种规格堆放整齐。 8、热镀锌工艺流程图： [来件检验]-[预清除]-[脱脂]-[清洗]-[酸洗]-[清酸]-[浸溶剂]-[干燥]-[热浸锌]-[除余锌]-[冷却、纯化]-[清洗]-[自检整修]-[成品检验]-[合格出厂] 参考来源：https://www.doczj.com/doc/9f6358048.html, https://www.doczj.com/doc/9f6358048.html, https://www.doczj.com/doc/9f6358048.html,
氯化物镀锌时pH对镀层的影响 1.PH值对镀液和镀层的影响 生产实践表明，PH值对氯化钾镀锌也是至关重要的。镀液的PH值一般控制在5-6之间，过髙或过低都是不利的。镀液值的大小会影响镀液性能，诸如阴极电流效率，分散能力和阳极溶解性能等。 值过高时,工艺性能将严重恶化，主要表现为,镀件光亮范围缩小〈即电流密度变窄〉，凹陷处镀层发暗；而髙电流密度处(如边缘和夹角处)容易烧焦,镀层粗糙、不光亮，同时也会影响镀层的韧性和结合力。如果PH>6.8，并长时间在这样条件下进行电镀将会阻碍阳极溶解，并在阳极表面生成碱式锌盐膜,增加槽电压，还会使镀层局部出现灰黑色或黑色条纹。这时就要注意镀锌光亮剂的选择。过髙时,还会造成锌离子以氢氧化锌的形式沉淀，使镀液浑浊,巔终导致无法正常生产。 如果值过低(例如PH<5)，则会使阳极溶解加快，镀液中锌离子浓度就增髙,将会降低电流效率和分散能力。PH值过低时，还会导致镀液中铁杂质不能形成氢氧化铁沉淀，因此，铁杂质会越积越多。在滚镀时，因有铁杂质的干扰,还容易出现滚桶眼印。为此，PH值应控制得略比5高一些为好。此时,铁杂质容易沉到槽底,对镀层干扰较少。 氯化物镀锌出现漏镀的处理方法 (1)首先分析镀液的组成，若Zn离子和Cl-离子的浓度，严重失调，则必须稀释镀液以降低离子浓度，同时提髙氯离子浓度，即增加氯化钾。 (2)新的光亮剂在加入镀槽之前，最好在实验室用赫尔槽检验一下它的质量。然后，按正常量加入。总电流开1A、若赫尔槽试验片能全光亮，表明光亮剂质量好。若低端无镀层，表明该光亮剂质量欠隹，应更换另一厂家的镀锌光亮剂。 ⑶pH调节值的正确方法，应把浓盐酸稀释1-2倍，一边搅拌镀液，一边加入稀盐酸，并随时用精确的pH试纸测定pH。当PH= 5.5时,要更小心地加盐酸。当PH=5时,应停加盐酸。如PH值太低，可用稀碱溶液（如5%NaOH）来调节。当碱加入后，也许会出现白色的沉淀物，这是Zn(OH)2此沉淀物在激烈地搅拌下,会慢慢地溶解，而少量的不溶解物会自然地沉淀于槽底，不影响生产。将pH值控制在5-6，镀液性能最好。 （4）如果所用的光亮剂，在本地区侦用镀液温度没有突破该光亮剂的使用温度范围时，只要镀液性能、镀层性能好，仍可选用。 如果在夏天该地区的镀液温度已突破该光亮剂的使用温度范围时，应该把该光亮剂停止使用，而选用宽温的镀锌光亮剂；或差的镀锌光亮剂继续使用，而另补加HW-2增溶剂，也可达到镀液的宽温目的。 有些地方，镀液温度超过了光亮剂使用温度，就采用冷冻机冷冻，或另配一槽轮流生产。我们认为：前者做法浪费了电力；后者做法，不是加强工人劳动强度，就是减少了设备和镀液的利用率。 氯化物镀锌常见故障排除 1、控制电镀原材料的质量。对电镀生产使用的化工原材料，需经检验才能确定为生产线上使用的原材料。保证镀锌溶液中杂质含量控制在最低。
热镀锌原理及工艺说明 1 引言 热镀锌也称热浸镀锌,是钢铁构件浸入熔融的锌液中获得金属覆盖层的一种方法。近年来随高压输电、交通、通讯事业迅速发展,对钢铁件防护要求越来越高,热镀锌需求量也不断增加。 2 热镀锌层防护性能 通常电镀锌层厚度5~15μm,而热镀锌层一般在35μm以上,甚至高达 200μm。热镀锌覆盖能力好,镀层致密,无有机物夹杂。众所周知,锌的抗大气腐蚀的机理有机械保护及电化学保护,在大气腐蚀条件下锌层表面有ZnO、Zn(OH)2及碱式碳酸锌保护膜,一定程度上减缓锌的腐蚀,这层保护膜(也称白锈)受到破坏又会形成新的膜层。当锌层破坏严重,危及到铁基体时,锌对基体产生电化学保护,锌的标准电位-0.76V,铁的标准电位-0.44V,锌与铁形成微电池时锌作为阳极被溶解,铁作为阴极受到保护。显然热镀锌对基体金属铁的抗大气腐蚀能力优于电镀锌。 3 热镀锌层形成过程 热镀锌层形成过程是铁基体与最外面的纯锌层之间形成铁-锌合金的过程,工件表面在热浸镀时形成铁-锌合金层,才使得铁与纯锌层之间很好结合,其过程可简单地叙述为:当铁工件浸入熔融的锌液时,首先在界面上形成锌与α铁(体心)固熔体。这是基体金属铁在固体状态下溶有锌原子所形成一种晶体,两种金属原子之间是融合,原子之间引力比较小。因此,当锌在固熔体中达到饱和后,锌铁两种元素原子相互扩散,扩散到(或叫渗入)铁基体中的锌原子在基体晶格中迁移,逐渐与铁形成合金,而扩散到熔融的锌液中的铁就与锌形成金属间化合物FeZn13,沉入热镀锌锅底,即为锌渣。当工件从浸锌液中移出时表面形成纯锌层,为六方晶体。其含铁量不大于0.003%。
4 热镀锌工艺过程及有关说明 4.1 工艺过程 工件→脱脂→水洗→酸洗→水洗→浸助镀溶剂→烘干预热→热镀锌→整理→冷却→钝化→漂洗→干燥→检验 4.2 有关工艺过程说明 (1)脱脂 可采用化学去油或水基金属脱脂清洗剂去油,达到工件完全被水浸润为止。 (2)酸洗 可采用H2SO4 15%,硫脲0.1%,40~60℃或用HCl 20%,乌洛托品3~5g/L, 20~40℃进行酸洗。加入缓蚀剂可防止基体过腐蚀及减少铁基体吸氢量,同时加入抑雾剂抑制酸雾逸出。脱脂及酸洗处理不好都会造成镀层附着力不好,镀不上锌或锌层脱落。 (3)浸助镀剂 也称溶剂,可保持在浸镀前工件具有一定活性避免二次氧化,以增强镀层与基体结合。NH4Cl 100-150g/L,ZnCl2 150-180g/L,70~80℃,1~2min。并加入一定量的防爆剂. (4)烘干预热 为了防止工件在浸镀时由于温度急剧升高而变形,并除去残余水分,防止产生爆锌,造成锌液爆溅,预热一般为80~140℃。 (5)热镀锌
电镀镍光亮剂代号 A A-BP（磺基丁二酸酯钠盐）镍低泡润湿剂; 200－1000mg/L; 10g/KAH. A-MP磺基丁二酸二乙酯钠盐镍低泡润湿剂; 20－200mg/L; 2 g/KAH. ALO3（炔醇基磺酸钠盐）镍走位剂、抗杂剂10－100mg/L, 12g/KAH ALS（烯丙基磺酸钠）辅助光亮剂，走位剂，抗杂剂，初级光亮剂，提高金属分布能力和延展. 1000－5000mg/L;120g/KAH. AS2230 月桂基醚硫酸盐100 mg/L ATP S-羧乙基异硫脲氯化物；低电流区走位剂，1-10 mg/L。 ATPN（羧乙基异硫脲内盐）40%A TPN 羟乙基异硫脲内盐提高低电流区遮盖能力，抗杂剂，能提高低区深镀能力，同时有抗杂效果，用量大时会导致失光。1－10mg/L; 1g/KAH. APC-50N-丙烯基氯化吡啶 APS不饱和烷基磺酸盐辅助光亮剂，走位剂，抗杂剂 APE磺基丁二酸酯钠盐镀镍低泡润湿剂，适合空气搅拌 ATP S-羧乙基异硫脲氯化物溶于热水，能提高低区深镀能力，同时有抗杂效果，用量大时会导致失光。 A-YP磺基丁二酸二戊酯钠盐镍低泡润湿剂; 20－200mg/L; 2g/KAH. B BAB （苯亚磺酸钠） BAS （苯亚磺酸钠）低区镍走位剂、抗杂剂; 20－100mg/L;30g/KAH. BBI (双苯磺酰亚胺)镀镍柔软剂，抗杂剂，初级光亮剂，提高镀层的延展性，具有抗杂和增白的作用。100－1000mg/L, 15g/KAH. BEO 丁炔二醇乙氧基化合物镀镍长效光亮剂，产品纯度高，能使镀层结晶细化。20－100 mg/l，5 g/KAH BLO3 （炔醇基磺酸钠盐） BMP （丙氧化丁炔二醇）丁炔二醇丙氧基化合物镀镍长效光亮剂，能使镀层结晶细化，对镀层可以产生一定乌亮效果。添加量20－150 mg/l，消耗量8 g/KAH BN乌亮剂吡啶季铵盐类衍生物 BOZ (1，4丁炔二醇)镀镍长效光亮剂，次级光亮剂，分解产物较多。添加量100-200 mg/l，消耗量12 g/KAH。 BSS 苯亚磺酸钠辅助光亮剂，走位剂，抗杂剂 BSI，即糖精 D DAP （丙炔基二乙胺甲酸盐） DC-EHS2-乙基已基硫酸钠; 镍低泡润湿剂; 50－250mg/L; 2g/KAH. DE-A （磺基丁二酸酯钠盐） DEP （N，N-二乙基丙炔胺）镀镍整平剂，光亮剂，产品纯度高，使镀层细腻丰满，不溶于水，需酸化后使用。1－10mg/L, 1.5 g/KAH.（酸化后效果明显）
镀锌薄钢板 1.概述（１）定义：为防止钢板表面遭受腐蚀，延长其使用寿命，在钢板表面涂以一层金属锌，这种涂锌的薄钢板称为镀锌钢板。（２）分类和用途：按生产及加工方法可分为以下几类：①热浸镀锌钢板。将薄钢板浸入熔解的锌槽中，使其表面粘附一层锌的薄钢板。目前主要采用连续镀锌工艺生产，即把成卷的钢板连续浸在熔解有锌的镀槽中制成镀锌钢板；②合金化镀锌钢板。这种钢板也是用热浸法制造，但在出槽后，立即把它加热到５００℃左右，使其生成锌和铁的合金被膜。这种镀锌板具有良好的涂料的密着性和焊接性；③电镀锌钢板。用电镀法制造这种镀锌钢板具有良好的加工性。但镀层较薄，耐腐蚀性不如热浸法镀锌板；④单面镀和双面差镀锌钢板。单面镀锌钢板，即只在一面镀锌的产品。在焊接、涂装、防锈处理、加工等方面，具有比双面镀锌板更好的适应性。为克服单面未涂锌的缺点，又有一种在另面涂以薄层锌的镀锌板，即双面差镀锌板；⑤合金、复合镀锌钢板。它是用锌和其他金属如铅、锌制成合金乃至复合镀成的钢板。这种钢板既具有卓越的防锈性能，又有良好的涂装性能。除上述五种外，还有彩色镀锌钢板、印花涂装镀锌钢板、聚氯乙烯叠层镀锌钢板等。但目前最常用的仍为热浸镀锌板。镀锌钢板按用途又可分为一般用、屋顶用、建筑外侧板用、结构用、瓦垄板用、拉伸用和深冲用等镀锌钢板。（３）主要生产厂及进口生产国家：①国内主要生产厂：武汉、鞍钢、宝钢及广东等；②国外主要生产国有日本、德国、俄罗斯、法国等。 2.尺寸规格有关产品标准都列明镀锌板推荐的标准厚度、长度和宽度及其允许偏差。可查阅本节“８”中所提供的有关产品标准。 3.外观（１）表面状态：镀锌板由于涂镀工艺中处理方式不同，表面状态也不同，如普通锌花、细锌花、平整锌花、无锌花以及磷化处理的表面等。德国标准还规定有表面级别。（２）镀锌板应具有良好的外观，不得有对产品使用有害的缺陷，如无镀、孔洞、破裂以及浮渣、超过镀厚、擦伤、铬酸污垢、白锈等。国外标准对具体外观缺陷规定都不十分明确。订货时对一些具体缺陷应在合同上列明。 4.镀锌量（１）镀锌量标准值：镀锌量是表示镀锌板锌层厚度的一个普遍采用的有效方法。镀锌量的单位为g/ｍ２。日本、美国及德国标准对镀锌薄钢板镀锌量的规定详见表６—７—４。（２）测定方法：取样要求及试验方法见“８”中有关标准。 5.化学成分对镀锌板基板的化学成分的要求，各国标准规定不同，如日本就不要求，美国则要求。一般不作成品检验。 6.包装分为切成定尺长度的镀锌板和带卷镀锌板包装两种。一般铁皮包装，内衬防潮纸，外以铁腰子捆扎在托架上。捆扎要牢靠，以防内装镀锌板相互摩擦。 7.有关镀锌板方面的国外主要标准（１）产品标准：ＪＩＳＧ３３０２—９４镀锌钢板；ＪＩＳＧ３３１２—９４涂色镀锌铁皮；ＪＩＳＧ３３１３—９０（９６）电镀锌钢板及钢带；热浸镀锌薄钢板的一般要求；ＡＳＴＭＡ５２６—９０商业级热镀锌薄钢板；ＡＳＴＭＡ５２７—９０（７５）咬合成型级热镀锌薄钢板；ＡＳＴＭＡ５２８—９０深冲级热镀锌薄钢板；屋面和壁板用热浸镀锌薄钢板；ＡＳＴＭＡ４４４—８９沟渠用热镀锌薄钢板；ＡＳＴＭＡ４４６—９３结构级热镀锌薄钢板；ＡＳＴＭＡ５９９—９２冷轧电镀锌薄钢板；ＡＳＴＭＡ６４２—９０热镀锌特殊脱氧深冲级薄钢板；ΓOCＴ７１１８—７８镀锌薄钢板；ＤＩＮEＮ１０１４２-９１部分１低碳钢热镀锌钢带和钢板；ＤＩＮEＮ１０１２-９２部分２热镀锌薄钢板。（２）试验方法标准：ＪＩＳＨ０４０１—８３热浸镀锌试验方法；ＤＩＮ５０９５２—６９热浸镀锌试验方法。 8.机械性能（１）弯曲试验：弯曲试验是衡量薄板工艺性能的主要项目，但各国标准对各种镀锌板的要求并不一致，美国标准除结构级以外，其余均不要求弯曲和抗拉试验。而日本则除结构级、建筑波纹板及一般波纹板以外其余均要求作弯曲试验。①要求：一般要求镀锌板弯曲１８０°后，外侧表面不得有锌层脱离，板基不得有龟裂及断裂；②试验方法：取样部位及数量见“８”有关产品标准，弯曲角度为１８０°，内侧间隔与试验样品板厚之比，见“８”中所列的有关产品标准。（2）抗拉试验：①性能指标：一般说来，只有结构用、拉伸用和深冲用镀锌板有抗拉性能要求。其中结构用镀锌板要求有屈服点、抗拉强度和伸长率等；拉伸用只要求伸长率。具体数值见本节“８”中有关产品标准；②试验方法：与一般薄钢板试验方法相同，见“８”所提供的有关标准及“普通碳素钢薄钢板” 所列的试验方法标准。
生气流，局部无镀层。 热镀锌原理及工艺说明 1引言 热镀锌也称热浸镀锌，是钢铁构件浸入熔融的锌液中获得金属覆盖层的一种方法。近年来随高压输电、交通、通讯事业迅速发展，对钢铁件防护要求越来越高，热镀锌需求量也不断增加。 2热镀锌层防护性能 通常电镀锌层厚度5～15μm，而热镀锌层一般在35μm以上，甚至高达 200μm。热镀锌覆盖能力好，镀层致密，无有机物夹杂。众所周知，锌的抗大气腐蚀的机理有机械保护及电化学保护，在大气腐蚀条件下锌层表面有ZnO、 Zn(OH)2及碱式碳酸锌保护膜，一定程度上减缓锌的腐蚀，这层保护膜(也称白锈)受到破坏又会形成新的膜层。当锌层破坏严重，危及到铁基体时，锌对基体产生电化学保护，锌的标准电位-0.76V，铁的标准电位-0.44V，锌与铁形成微电池时锌作为阳极被溶解，铁作为阴极受到保护。显然热镀锌对基体金属铁的抗大气腐蚀能力优于电镀锌。
3热镀锌层形成过程 热镀锌层形成过程是铁基体与最外面的纯锌层之间形成铁-锌合金的过程，工件表面在热浸镀时形成铁-锌合金层，才使得铁与纯锌层之间很好结合，其过程可简单地叙述为：当铁工件浸入熔融的锌液时，首先在界面上形成锌与α铁(体心)固熔体。这是基体金属铁在固体状态下溶有锌原子所形成一种晶体，两种金属原子之间是融合，原子之间引力比较小。因此，当锌在固熔体中达到饱和后，锌铁两种元素原子相互扩散，扩散到(或叫渗入)铁基体中的锌原子在基体晶格中迁移，逐渐与铁形成合金，而扩散到熔融的锌液中的铁就与锌形成金属间化合物FeZn13，沉入热镀锌锅底，即为锌渣。当工件从浸锌液中移出时表面形成纯锌层，为六方晶体。其含铁量不大于0.003%。 4热镀锌工艺过程及有关说明 4.1工艺过程 工件→脱脂→水洗→酸洗→水洗→浸助镀溶剂→烘干预热→热镀锌→整理→冷却→钝化→漂洗→干燥→检验 4.2有关工艺过程说明 (1)脱脂 可采用化学去油或水基金属脱脂清洗剂去油，达到工件完全被水浸润为止。(2)酸洗 可采用H2SO415%，硫脲0.1%，40～60℃或用HCl20%，乌洛托品3～ 5g/L，20～40℃进行酸洗。加入缓蚀剂可防止基体过腐蚀及减少铁基体吸氢量,同时加入抑雾剂抑制酸雾逸出。脱脂及酸洗处理不好都会造成镀层附着力不好，镀不上锌或锌层脱落。 (3)浸助镀剂 也称溶剂，可保持在浸镀前工件具有一定活性避免二次氧化，以增强镀层与基体结合。NH4Cl100-150g/L，ZnCl2150-180g/L，70～80℃，1～2min。并加入一定量的防爆剂. (4)烘干预热 为了防止工件在浸镀时由于温度急剧升高而变形，并除去残余水分，防止产生爆锌，造成锌液爆溅，预热一般为80～140℃。 (5)热镀锌 要控制好锌液温度、浸镀时间及工件从锌液中引出的速度。引出速度一般为1.5米/min。温度过低，锌液流动性差，镀层厚且不均匀，易产生流挂，外观质量差；温度高，锌液流动性好，锌液易脱离工件，减少流挂及皱皮现象发生，附着力强，镀层薄，外观好，生产效率高；但温度过高，工件及锌锅铁损严重，产生大量锌渣，影响浸锌层质量并且容易造成色差使表面颜色难看，锌耗高。 锌层厚度取决于锌液温度，浸锌时间，钢材材质和锌液成份。 一般厂家为了防止工件高温变形及减少由于铁损造成锌渣，都采用450～470℃，0.5～1.5min。有些工厂对大工件及铸铁件采用较高温度，但要避开铁损高峰的温度范围。但我们建议在锌液中添加有除铁功能和降低共晶温度的合金并且把镀锌温度降低至435-445℃。 (6)整理 镀后对工件整理主要是去除表面余锌及锌瘤，用采用热镀锌专用震动器来完成。 (7)钝化
转自：技术论坛时间：2004年8月31日21:43 浙大专家楼·美伦得电镀技术中央研究室（310028）丰志文博士 一、前言 锌镀层一直是众多行业钢铁制件防护的主要防护层，它具有优良的防蚀性能，良好的涂装性和焊接加工性能，且成本较低。同时，电镀锌技术经过上百年的改进完善，目前已有多种成熟的工艺技术，笔者通过对各类工艺的对比试验，现在系统地作一分析，供广大电镀界同仁参考。 二、电镀锌溶液概述 通常，我们按酸度将镀液分为碱性和酸性两大类，具体见表一： 综观各类型镀液，氰化物镀锌工艺成熟，镀层结晶细致，镀液分散能力好，但因其毒性较大，含氰废水的处理也较困难。国内所占比例正在逐渐缩小，取而代之的是无氰工艺，碱性锌酸盐镀锌体系是从70年代初迅速发展起来的，其成份简单，易于维护，镀液对设备无腐蚀，镀层结晶与氰化物型相似，需选用良好的添加剂，如果没有良好的添加剂，只有得到海绵状镀层，并且其镀层脆性也不及氰化镀锌层。酸性类型镀液又以氯化钾/氯化钠型为主流，这种工艺基本上克服了铵盐镀锌和碱性锌酸盐镀锌的工艺缺点，具有深镀能力强，分散能力好，镀层质量相当于氰化物镀锌工艺，并且对环境污染程度小，电镀废水易处理。下面将重点介绍。而硫酸盐型镀锌液因成本低，镀液稳定，电流效率高，沉积速度快，在线材及带材镀锌方面仍为主要应用工艺。 三、国内无氰工艺的研究 无氰工艺现以碱性锌酸盐型和氯化物型两类为主。首先我们来讨论一下碱性锌酸盐镀锌的电镀作用机理： 镀锌液中锌离子与氢氧化钠生成络合物锌酸钠，其反应式为： ZnO + 2Na OH + H2O→Na2〔Zn(OH)4〕
阴极反应过程： Na2[Zn(OH)4] →2 Na＋ + [Zn(0H)4]2＋ [Zn(OH)4] 2- +2e → Zn + 4OH－碱同时也伴有氢析出 2H＋+ 2e → H 2 ↑ 阳极反应过程： Zn + 4OH－→ Zn(OH)4 2－ + 2e 4OH－－2e → O2 ↑+2 H2O 为使镀液能使结晶细致光亮，改善镀液分散能力和均镀能力，需添加光亮剂，现应用的添加剂大多是有机胺与环氧丙烷的合成产物，如：DE、DPE--Ⅰ、DPE--Ⅱ、DPE--Ⅲ、KR—7等，同时还需要添加适量有机与无机添加剂组合，使镀层平滑细致。表二中配方三采用改进型碱性无氰镀锌光亮剂，它的电流密度范围宽，可达0﹒5~6A / dm2，出光速度快，镀层外观光亮平整，装饰效果及防蚀效果比传统的DE型和DPE型优点更为突出，已被众多生产厂家所认可。碱性锌酸盐镀液的典型配方见表二： 镀液组成及工作条件, (g / l ) DE 型 D P E 型 改进型 氧化锌，ZnO 10～15 8~13
制订：吕春梅2007年01月10日 承认： 光亮剂和整平剂的测定 1.目的 用CVS测定铜电镀液中光亮剂和整平剂的含量 2.仪器和药品 （1）仪器 CVS（QL-5）分析器 1 ml、 2 ml的移液管各1支 5ml、10 ml的吸液管分别1支、2支 100ml的量筒2个 100ml的烧杯4个 取液器 DG-100 DG-1000 各一个 擦拭纸 （2）药品 五水硫酸铜42g/l 硫酸300 g/l 氯化钠50ppm 0.1M的氯化钾 10%的硫酸 整平剂 光亮剂 3.分析方法
在分析两个项目之前都要先用100ml的VMS对仪器的电极进行活化。 （1）光亮剂 ①测定仪器的校正因子 在CVS平台上放98mlVMS+2ml整平剂=100ml，选择“Intercept”，点击“Measure new value”测定“Intercept”。 ②光亮剂的浓度测定 准备好100ml所需测量的溶液，点击“analysis”开始测量。在测定光亮剂时一般采用自动添加。 （2）整平剂 ①测定仪器的校正因子 在CVS平台上放100mlVMS，选择“Caribrate”，点击“Proceed”测定“Caribrate factor”。出现需要添加的对话框时，用注射器添加所显示的量，然后点“确定”，一般重复添加4次。（所添加的溶液是99mlVMS+1ml整平剂） ②整平剂的浓度测定 在CVS平台上放100mlVMS，选择“analysis”，点击“Proceed”测定整平剂的浓度测定。出现需要添加的对话框时，用注射器添加所显示的量，然后点“确定”，一般重复添加4次。（所添加的溶液是所需测定的溶液）
热镀锌工艺分析研究 摘要：连续热镀锌薄钢板简称镀锌板或白铁皮，是厚度~的冷轧连续热镀锌薄钢板和钢带，钢带先通过火焰加热的预热炉，烧掉表面残油，同时在表面生成氧化铁膜，再进入含有H2、N2混合气体的还原退火炉加热到710~920℃，使氧化铁膜还原成海绵铁，表面活化和净化了的带钢冷却到稍高于熔锌的温度后，进入450~460℃的锌锅，利用气刀控制锌层表面厚度。最后经铬酸盐溶液钝化处理，以提高耐白锈性。 关键词：热镀锌还原退火炉钝化 一、前言 热镀锌（galvanizing）也叫热浸锌和热浸镀锌：是一种有效的金属防腐方式，主要用于各行业的金属结构设施上。是将除锈后的钢件浸入500℃左右融化的锌液中，使钢构件表面附着锌层，从而起到防腐的目的。热镀锌工艺流程：成品酸洗-水洗-加助镀液-烘干-挂镀-冷却-药化-清洗-打磨-热镀锌完工 1、热镀锌是由较古老的热镀方法发展而来的，自从1836年法国把热镀锌应用于工业以来，已经有一百七十多年的历史了。近三十年来，伴随着冷轧带钢的飞速发展，热镀锌工业得以大规模发展。 二、国内外薄板热镀锌生产现状及发展趋势 （一）热镀锌 镀锌钢板是为防止钢板表面遭受腐蚀，延长其使用寿命，在钢板表面涂以一层金属锌，这种涂锌的薄钢板称为镀锌板。镀锌板按生产及加工方法可分为以下几类：①热浸镀锌钢板。将薄钢板浸入熔解的锌槽中，使其表面粘附一层锌的薄钢板。目前主要采用连续镀锌工艺生产，即把成卷的钢板连续浸在熔解有锌的镀槽中制成镀锌钢板；②合金化镀锌钢板。这种钢板也是用热浸法制造，但在出槽后，立即把它加热到５００℃左右，使其生成锌和铁
的合金被膜。这种镀锌板具有良好的密着性和焊接性；③电镀锌钢板。用电镀法制造这种镀锌钢板具有良好的加工性。但镀层较薄，耐腐蚀性不如热浸法镀锌板；④单面镀和双面差镀锌钢板。单面镀锌钢板，即只在一面镀锌的产品。在焊接、涂装、防锈处理、加工等方面，具有比双面镀锌板更好的适应性。为克服单面未涂锌的缺点，又有一种在另面涂以薄层锌的镀锌板，即双面差镀锌板；⑤合金、复合镀锌钢板。它是用锌和其他金属如铅、锌制成合金乃至复合镀成的钢板。这种钢板既具有卓越的防锈性能，又有良好的涂装性能。 镀锌钢板按用途又可分为一般用、屋顶用、建筑外侧板用、结构用、瓦垄板用、拉伸用和深冲用等镀锌钢板。 热镀锌工艺主要运用范围：工业、建筑、电力设施、化工设施、机械制造、石油、农业设施、通信设施、消防设施、铁路、公路交通设施等领域 主要生产厂及进口生产国家： 国内主要生产厂：武汉、鞍钢、沙钢、宝钢及广东等；国外主要生产国有日本、德国、俄罗斯、法国等。 外观 １、表面状态：镀锌板由于涂镀工艺中处理方式不同，表面状态也不同，如普通锌花、细锌花、平整锌花、无锌花以及磷化处理的表面等。 ２、镀锌板应具有良好的外观，不得有对产品使用有害的缺陷，如无镀、孔洞、破裂以及浮渣、超过镀厚、擦伤、锘污垢、白锈等。国外标准对具体外观缺陷规定都不十分明确。 包装分为切成定尺长度的镀锌板和带卷镀锌板包装两种。一般铁皮包装，内衬防潮纸，外以铁腰子捆扎在托架上。捆扎要牢靠，以防内装镀锌板相互摩擦。 （二）镀锌板行业发展现状 目前我国钢铁工业在品种、质量、成本、服务和劳动生产率方面与世界先进水平仍存在一定差距，面对日趋激烈的的国际国内市场竞争，必须加快结构调整步伐，这不仅是我国冶金工业生存与发展的需要，也是当今世界冶金工业的发展趋势。镀锌板发明于18世纪中叶，它是由镀锌板工艺发展而来。钢带连续镀锌板工艺历经五十年的发展，已经成为一种工艺成熟的、技术先进的工业技术，至今为止，镀锌板仍是钢材防蚀方法中应用最普遍的、最有效的工艺措施。在建筑工业中，用于各类工业及民用建筑的轻钢龙骨、建筑
简述连续热镀锌带钢的工艺流程及生产控制 简述连续热镀锌带钢的工艺流程及生产控制 摘要：随着世界各国经济水平的增长，汽车工业已越来越显示出其支柱产业的地位，而代表汽车行业发展水平的轿车工业的发展更是日新月异到1996年全球汽车产量已高达53.398×106辆。自1975年美国首次把热镀锌板应用于汽车制造业的20多年间，世界各汽车生产大国都在努力开发和研制以防腐蚀为目标，并综合考虑焊接性、涂敷性和成型性的高质量热镀锌板。使热镀锌板在汽车制造所用钢材的比例不断上升。 关键词：热镀锌工艺控制 1、镀锌的目的和作用 钢材的防腐问题，随着国家工业化的发展，在整个国民经济中具有重要的经济意义。腐蚀会造成极大的经济损失。据统计，世界上每年因腐蚀而报废的金属制品重量大约相当于金属年产量的三分之一，即使考虑在腐蚀报废的金属制品中有三分之二可以回收，每年也还有相当于年产量大约百分之十的进入被腐蚀损失掉了。何况腐蚀损失的价值是不能仅仅已损失了多少金属来计算的。因为，被腐蚀报废的金属制品的制造价值往往要比金属本身的价值好得多。因此，为了节约钢材，必须解决钢材的腐蚀问题。热镀锌薄板在不同的环境气氛中，主要进行两种腐蚀，即：化学腐蚀：金属同周围介质发生直接的化学作用，例如，干燥气体及不导电的液体介质对锌所起的化学作用。电化学腐蚀：金属在潮湿的气体以及导电的液体介质中，由于电子的流动而引起的腐蚀。腐蚀的结果是产生白锈。白锈的主要成分为氧化锌、氯化锌、硫化锌、硫酸锌、碳酸锌等腐蚀产物。 钢板之所以进行热镀锌，是因为锌在腐蚀环境中能在表面形成耐腐蚀性良好的薄膜。它不仅保护了锌层本身，而且保护了钢基。所以，经热镀锌之后的钢材，大大地延长了使用寿命。 2、典型热镀锌钢卷工艺流程 热镀锌钢卷的产品品种很多，生产工艺流程亦各有特点。其中应
确定电镀添加剂的消耗量的方法 现代电镀网讯： 电镀光亮剂是在阴极区影响阴极过程并参与阴极反应来达到镀层光亮效果的，因此会在电镀过程中有所消耗。同时，无论是阴极过程还是阳极过程，由于是电解过程，也就存在光亮剂电解消耗的可能。另外，镀件带出镀也会影响到消耗量，尽管量可能不是很大，但也是客观存在的。而不同的光亮剂，其消耗量也有所不同，有的很高，有的较低，这就需要对光亮剂的消耗作一个测试，以确定其消耗量的多少。 测试的方法是按工艺规范配制标准的镀液，按光亮剂的添加量加入光亮剂，然后取一定规格的试片若干片，一片一片地进行正常电镀，电流密度保持一致，每片的电镀时间都是一定的，比如设定为5min，并观察镀片的光亮度，直到光亮度明显下降时，记下电镀的总时间，继续电镀，再到光亮度明显下降时，记下通过的总电量和时间，如果两次镀的试片一样多或接近，则可以将通电时间换算成以小时为单位，与通电时间相乘得出安培每小时数，除以2以后，将所得的值乘以某一个系数，使所用电量和时间成为1KA.H。然后将所添加的光亮剂的量也乘以这个系数，所得的量则为千安培小时消耗多少光亮剂的量[ml/KA.H]。 如果第一次出现不光亮后，经过补加后获得光亮电镀层的时间比第一次还短，那这种光亮剂的消耗量明显会比较多，且说明光亮剂的配比不是很平衡，补加后不能回到初始状态。这种情况可以多做几组，取其平均值后，再来计算消耗量。 如果经补加后电镀时间还有所延长，则说明第一次的剩余光亮剂仍然是均衡的，补加后有叠加作用，使光亮效果有所增强，这种光亮剂的消耗量较少，且说明其配比合理。 采用试片法的缺点是对光亮剂的判断不是很准确，每次用光亮度计去测量又不是很实际，因此，常用的方法是以霍尔槽试验来代替试片电镀，对光亮效果的评判较为准确。
我国热镀锌钢板生产及镀锌技术的发展 由于热镀锌钢板具有良好的耐腐蚀能力、美好的外观、有利于后续加工、可降低成本和减少环境污染等优点，因此深受广大用户欢迎。 我国热镀锌钢板生产概况 20世纪50～70年代，我国先后建设了约15套单张溶剂法热镀锌机组，总产能约10万t/a。这种工艺以热叠轧酸洗板为原料。因其产品质量差，成本高，污染环境，故于20世纪80年代先后被淘汰。1979年武钢从德国引进并建成了我国第1套产能为15万t/a的连续热镀锌机组。到20世纪90年代，我国连续镀锌生产获得较快发展，全国已有11套连续热镀锌机组，总产能已达182万t/a， 21世纪初，随着国民经济的快速发展，钢铁工业结构调整，扁平材比例增加，其中镀锌机组建设迅猛发展，攀钢、宝钢、鞍钢、武钢、马钢、本钢、邯钢、唐钢等都建设了热镀锌机组。这些国营特大型钢铁企业的经济实力雄厚，技术力量强，所建镀锌机组的生产技术均从国外引进，装备水平高，机组产能高(一般为35～50万t/a)，产品定位高。销售市场主要面向汽车、家电及优质建材。上述机组中有些机组为国营企业与外国公司合资，如宝钢与新日铁、阿塞勒合资 建在宝钢四冷轧厂的45万t/a镀锌机组，鞍钢与德国蒂森-克虏伯合
资建在大连开发区的产能40万t/a镀锌机组，广钢与JFE合资建在广东南沙的产能40万t/a镀锌机组，这些机组均以轿车面板为主打产品。 在此期间，民营企业也相继投资建设镀锌机组，投资者以钢材经销商为中坚力量，以建设单独镀锌机组为主。这些企业既熟悉原料卷采购，又有很多下游用户，对市场及经营都很有办法。也有一些资金更雄厚的民营企业家从全套冷轧厂建起，其建设的镀锌机组基本采用国内技术与设备，少数机组引进少量配件及单体关键设备，机组产能多在20万t/a以下，以10～15万t/a的机组居多，产品主要面向一般建材市场。 其总体投资低，生产成本低，但也很有竞争力。 到2005年底，我国国营特大型钢铁企业(包括合资企业)可建成40余套高产能热镀锌机组，总产能将超过1500万t/a；民营企业将建成80余套热镀锌机组，总产能将近1500万t/a。在产能上，国营与民营企业几乎各占半壁江山；但从产品档次、质量、原料、能源供应，技术力量等方面综合来看，还是国营特大型钢铁企业实力更胜一筹。 根据中国钢铁工业协会统计，1999～2004年我国镀锌板产量分别为145、167、220、260、417万t，以平均每年23.5%的速率增长(该
热镀锌工艺流程 一．进厂 1.进场车辆经过地磅室过磅 2.黑件区卸车 3.卸车后空车过磅 二．加工件检查 卸车前应检查待加工件是否存在变形、损坏，核实实际数量是否与送货单相符合。如发现变形、损坏或数量不符，应立即报告班长。 三．加工件保管 1.待加工件以客户每车为单位，分别堆放保管,并在产品标识卡上注明客户，防止混杂。 2.产品堆放整齐、合理、安全。产品下方应放置垫木以防止碰伤及方便吊运入池。产品不能堆放过高，以防坍塌造成构件损坏或人员伤亡。 3. 严禁将壁厚的、大型的构件压在壁薄的构件之上。 四．处理前准备 在工件进入酸池前，酸洗工应检查工件是否有损坏变形，工艺孔开设是否合理，表面是否有油漆、油污。如检查发现工件有损坏变形或者工艺孔开设不合理，应立即将工件隔离堆放并通知质检人员。如果检查发现工件表面存在油漆油污，应清洁油漆油污后进行酸洗，无法处理的，应立即通知质检人员。 五．酸洗处理 1. 酸洗时间根据工件表面锈蚀情况而定： 一级：表面基本无锈蚀，或已进行过机加工（酸洗时间30—60分钟）； 二级：氧化层较薄且表面光洁（酸洗时间60—120分钟）； 三级：有较厚的氧化层，表面不平整（酸洗时间120—200分钟）； 四级：表面锈蚀严重，氧化层已严重坑洼不平（酸洗时间200分钟以上）。 铸铁件要严格掌握酸洗时间（15-30分钟）防止过酸洗。 2. 酸洗时间以工件表面不留氧化层为准。由操作者目测工件表面不留氧化物、不过酸洗为准，对于局部区域的锈迹、油污，应打磨、擦拭干净，对于酸洗不合格的工件，必须重新进行酸洗，严禁把酸洗不合格品转入下道工序。
3. 行车提升速度为7米/分，物件起吊斜角为20-35度，起吊后应使工件在酸槽上面停留适当时间，待工件上的酸液成滴状时，再转入下道工序。 4. 工件进出酸池时应缓慢轻放，禁止野蛮操作，防止损坏工件和酸槽设备。在酸洗过程中应上、下摆动工件，使工件酸洗充分周到。操作者操作时应站在上风口、禁止站在酸槽槽口上面进行操作、防止发生意外伤害。 5. 产品翻动时禁止野蛮操作，避免损坏构件。选择合理、安全的吊装方式，确保镀锌安全和镀锌质量。 6. 填写酸洗时间记录表。 六．水洗处理 漂洗的水质要求清洁，漂洗洗时要求操作者前后左右摆动镀件，使其充分去除污染物，水洗的时间为1至3分钟，水温为室温。行车升降速度7米/分钟，起吊斜角为20—35度。工件离开液面后停留片刻，待工件上的漂洗水基本滴净后方可进入助镀池进行助镀处理。 七．助镀处理 助镀液温度40-80℃，由自动测温仪测定控制，操作人员应经常观察显示仪表上的温度读数，超出规定范围时及时通知当班班长进行检查处理。助镀时间通常在2±1分钟，对于钢材较厚的产品，助镀时间应适当增加。助镀处理时工件必须完全浸入助镀液中，必要时应上下摆动，达到充分助镀的作用，确保浸镀工序顺利进行。助镀液表面保持清洁，不得有飘浮污染物，防止镀件在浸镀时产生漏镀。行车升降速度7米/分钟，起吊斜角为20—35度，待工件表面的助镀液基本滴净后方可吊离助镀池。 八．镀锌 锌缸工在工件浸入锌液前必须认真检查工件所有镀锌表面是否存在没有酸洗干净的锈迹，油污等。如存在，则必须在打磨清洁，用氯化铵擦拭后方可进行浸镀，无法处理的，必须返回酸洗工序重新进行处理。锌缸工在工件浸入锌液前必须检查工件的吊装方式是否合理、安全，工件的排气、排液孔是否顺畅。如果发现问题，必须经过相应处理后才能浸镀，无法处理的，通知当班班长。待镀工件浸入锌液前表面各部位必须已经充分干燥，严禁潮湿的工件进入锌液，防止锌液飞溅，造成人体伤害和锌液浪费。潮湿的工件浸入锌液，有可能会造成漏镀，影响质量。
无氰碱性镀锌光亮剂 RC碱性无氰镀锌光亮剂是我公司开发研制的新一代环保型镀锌光亮剂，具有光亮电流密度区范围宽，镀层白亮，均镀性良好；脆性低，对杂质具有很好容忍性等优。 工艺特点 1.光亮区宽、在0.1-12A/dm2的宽广电流密度范围内可直接镀得镜面光亮的镀锌 2.层装饰性良好，且镀层均匀； 3.镀层脆性低，可以镀得厚度锌层； 4.均镀性与深镀能力强，可以在复杂零件上获得均镀性良好的镀层； 溶液组成及操作条件： 配制溶液： 1.开缸时，在槽中加入所配溶液1/3的水。 2.小心加入所需要量的氢氧化钠固体，不可过快，注意放热，搅拌溶解。。 3.趁热加入氧化锌搅拌至完全溶解 4.待镀液冷却后，加水至预定的体积； 5.最后加入以上的各种添加剂，便可以开始试镀。 设备要求： 镀槽：内衬塑料的钢槽或者塑料槽。 循环过滤：过滤泵最少能在一小时内将镀液过滤四次。
光亮剂的补充与维护 1.必须严格控制Zn/NaoH比值应在1：10-1：15范围 2.RC光亮剂，消耗量为100-150ml/KAH，夏天镀锌温度高、消耗量大些，滚镀与挂镀消耗量亦有区别： 3.RC走位剂与光亮剂同步添加，消耗量为50-100ml/Kah用量视工件形状，带出量多少而补加； 4.遇到杂质污染严重、硬水程度过高时、加净化剂处理： 5.光亮剂的补充方式应采用少量多次的原则，光亮剂经稀释后补入。 环保与安全 为了避免产品对人及环境的危害，获得产品的安全说明书及环境保护说明书是必要的。本公司产品的安全技术说明书（MSDS）包含了这些说明。 质保 1.我公司为产品质量提供在有效的法律范围内的责任担保。 2.客户对产品进行再包装后的产品质量不在我公司的质保范围内。 3.在使用时，无论用户有任何问题，本公司技术服务人员将随时解答。 产品颜色及包装 无氰碱锌主光剂为棕黄色液体，用塑料桶包装。包装规格为25kg/pcs。 无氰碱锌走位剂为无色或微黄色液体，用塑料桶包装。包装规格为25kg/pcs。
FEE有限公司 热镀锌工艺规程 版本/状态：A/0 受控状态： 使用人： 编制张文卫 审核 批准 发布日期：2006年1月4日实施日期 2006年1月5日
热镀锌工艺规程 1 主题内容和适用范围 本规程规定了输电线路铁塔、钢管杆、钢管塔及钢管变电构支架镀锌应遵守的基本规则。 本规程适用于输电线路铁塔、钢管杆、钢管塔及钢管变电构支架热浸镀锌。 2热浸镀锌操作工艺流程图： 2.1 黑件检查 凡需进行热浸镀锌的工件应进行黑件检查，有以下情况的不得进行镀锌生产： a、构件外形尺寸大于镀锌池允许加工尺寸的； b、无合适排气工艺孔的； C、无合适排泄锌液孔的镀件，无合适热浸镀锌悬挂点的镀件； d、有油漆、矿物质、合成树脂、柏油、油污等附着物的镀件； e、叠合面的构件，其联接焊缝没有全部焊接的（既未进行密封焊）； f、焊接件上，焊渣未清理干净的，有较严重焊接表面缺陷的； g、钢材表面有裂纹、折迭、气泡、结疤、夹渣等缺陷的。 上述各条须经处理或经过技术部门制定特殊工艺措施后，方能进行镀锌生产。特殊制件（超大、修旧、有配合公差的），热镀锌加工方与热镀锌委托方，应对热镀锌工艺及热镀锌质量进行协商一致后才能加工。 2.2挂料 2.2.1 吊具：吊具应焊接牢固，设计合理，使用前必须检查，如发现有下列情况之一者，不得继续使用。 a、变形严重影响使用的 b、裂口 c、腐蚀严重 d、脱钩 2.2.2 分类吊挂：镀件应该按以下情况分类吊挂、不得混挂。 a、材质分类 b、材料形状分类 c、材料规格分类 d、表面锈蚀程度分类
2.3 脱脂与漂洗：待镀件表面附有明显油污的需进行脱脂处理。 2. 3.1 脱脂液的配方为：氢氧化钠 50—150克/升 硅酸钠 30—50克/升 其余为水 脱脂液温度为60摄氏度—80摄氏度，脱脂时间为10—15分钟。 2.3.2 脱脂液应保持清洁，表面油脂液浓度根据化验结果调整，每周化验一次并及时补充碱液，脱脂液由换热器间接加热。 2.3.3 对表面附有脱脂液不能去除的矿物质、合成树脂、柏油等附着物的镀件应采用其它特殊方法清除。 2.3.4 脱脂后的镀件必须在流动的清水中进行漂洗，上下串动三次以上，漂洗水应保持清洁，PH 值小于9。 2.4 酸洗与漂洗 2.4.1 配制酸洗液前须把酸池冲洗干净，不允许有铁锈及泥沙等附着物存于池中。 2.4.2 酸洗液为稀释盐酸，工作浓度为40—200克/升溶液，工作温度为常温。 2.4.3 酸洗液的配制：使用28%浓度以上的工业盐酸，按2∶1比例加水配制成200克/升溶液浓度的酸洗液，使用期间一般不加酸，直至其浓度降至40克/升以下，其氯化亚铁含量上升到200克/升溶液时，作废酸进入中和池进行处理，达标后进行排放（排放要求由环保部门规定）。如氯化亚铁含量不到200克/升，盐酸浓度低于40克/升，可适当加入浓盐酸继续使用。 2.4.4 酸洗液每周化验两次，测量结果报镀锌车间带班车间主任以指导酸洗操作者工作。 2.4.5 酸洗时间应根据镀件表面氧化层情况及酸洗浓度有关，一般为30—40分钟，在酸洗过程中，将工件上下串动二至三次，并提出液面检查酸洗质量，对局部欠酸洗的表面可用砂轮、钢丝刷等工具去除后再酸洗干净，以达到钢材表面无残余氧化层和其它污染物附着，表面呈灰白光泽。 2.4.6 酸洗合格的镀件必须进入漂洗工艺槽经流水冲洗，去除表面残留的酸洗液，镀件从漂洗槽吊出后，在槽上停留不少于15秒，待滴去表面积水后，应立即进入助镀剂槽进行溶剂处理。 2.4.7 漂洗水应清澈，保持流动，保持清洁，PH 值应大于6。 2.5 助镀剂处理 2.5.1 助镀剂是氯化锌、氯化氨（ZnCL 2、NH 4CL ）配制的水溶液，工作温度为60—80℃，