1.设计的目的 设计是培养机械工程类专业学生应职应岗能力的重要实践性教学环节，它要求学生能全面综合地运用所学的理论和实践知识，进行零件机械加工工艺规程和工艺装备的设计。其基本目的是： （1）培养工程意识。 （2）训练基本技能。 （3）培养质量意识。 （4）培养规范意识。 2设计的基本任务与要求 2、1、设计任务 （1）设计一个中等复杂的零件的加工工艺规程； （2）设计一个专用夹具； （3）编写设计说明书。 2、2、设计基本要求 （1）内容完整，步骤齐全。 （2）设计内容与说明书的数据和结论应一致，内容表达清楚，图纸准确规范，简图应简洁明了，正确易懂。 （3）正确处理继承与创新的关系。 （4）正确使用标准和规范。 （5）尽量采用先进设计手段。 3设计说明书的编写 说明书要求系统性好、条理清楚、语言简练、文字通顺、字迹工整、图例清晰、图文并茂，充分表达自己的见解，力求避免抄书。
第一章工艺设计与工装设计 1．基本任务： （1）绘制零件工件图一张； （2）绘制毛坯—零件合图一张； （3）编制机械加工工艺规程卡片一套； （4）编写设计说明书一份； （5）收集和研究原始资料，为夹具结构设计做好技术准备。 （6）初步拟定夹具结构方案，绘制夹具结构草图，进行必要的理论计算和分析。选择最佳的夹具结构方案，确定夹具精度和夹具总图尺寸、公差配合与技术要求。 （7）绘制夹具总图和主要非标准件零件图，编写设计说明书。 （8）编制夹具特殊使用维护、操作、制造方面的说明或技术要求。 2．设计要求： （1）应保证零件的加工质量，达到设计图纸的技术要求； （2）在保证加工质量的前提下，尽可能提高生产效率； （3）要尽量减轻工人劳动强度，必须考虑生产安全、工业卫生等措施； （4）在立足本企业的生产条件基础上，尽可能采用国内外新技术、新工艺、新装备； （5）工艺规程应正确、完整、简洁、清晰； （6）工艺规程应满足规范化、标准化要求； （7）夹具设计保证工件的加工精度； （8）提高生产效率； （9）工艺性好； （10）使用性好； （11）经济性好。 3．方法和步骤： 3．1生产纲领的计算与生产类型的确定 生产类型生产纲领（件/年） 大批生产小型零件（4KG）2800
成型零件的设计 成型零件的结构设计主要是指构成模具型腔的零件，通常有凹模、型芯、各种成形杆和成形环。 模具的成型零件主要是凹模型腔和底板厚度的计算，塑料模具型腔在成型过程中受到熔体的高压作用，应具有足够的强度和刚度，如果型腔侧壁和底板厚度过小，可能因强度不够而产生塑性变形甚至破坏；也可能因刚度不足而产生挠曲变形，导致溢料飞边，降低塑件尺寸精度并影响顺利脱模。因此，应通过强度和刚度计算来确定型腔壁厚，尤其对于重要的精度要求高的或大型模具的型腔，更不能单纯凭经验来确定型腔壁厚和底板厚度。 注射模具的成型零件是指构成模具型腔的零件，通常包括了凹模、型芯、成型杆等。凹模用以形成制品的外表面，型芯用以形成制品的内表面，成型杆用以形成制品的局部细节。成形零件作为高压容器，其内部尺寸、强度、刚度，材料和热处理以及加工工艺性，是影响模具质量和寿命的重要因素。 设计时应首先根据塑料的性能、制件的使用要求确定型腔的总体结构、进浇点、分型面、排气部位、脱模方式等，然后根据制件尺寸，计算成型零件的工作尺寸，从机加工工艺角度决定型腔各零件的结构和其他细节尺寸，以及机加工工艺要求等。此外由于塑件融体有很高的压力，因此还应该对关键成型零件进行强度和刚度的校核。 在工作状态中，成型零件承受高温高压塑件熔体的冲击和摩擦。在冷却固化中形成了塑件的形体、尺寸和表面。在开模和脱模时需要克服于塑件的粘着力。在上万次、甚至上几十万次的注射周期，成型零件的形状和尺寸精度、表面质量及其稳定性，决定了塑件制品的相对质量。成型零件在充模保压阶段承受很高的型腔压力，作为高压容器，它的强度和刚度必须在容许范围内。成型零件的结构，材料和热处理的选择及加工工艺性，是影响模具工作寿命的主要因素。 一、成型零件的选材 对于模具钢的选用，必需要符合以下几点要求： 1、机械加工性能良好。要选用易于切削，且在加工以后能得到高精度零件的钢种。 2、抛光性能优良。注射模成型零件工作表面，多需要抛光达到镜面，Ra≤0.05μm。要求钢材硬度在HRC35～40为宜。过硬表面会使抛光困难。钢材的显微组织应均匀致密，极少杂质，无疵斑和针点。 3、耐磨性和抗疲劳性能好。注射模型腔不仅受高压塑料熔体冲刷，而且还受冷热温度交变应力作用。一般的高碳合金钢可经热处理获得高硬度，但韧性差易形成表面裂纹，不以采用。所选钢种应使注塑模能减少抛光修模次数，能长期保持型腔的尺寸精度，达到所计划批量生产的使用寿命期限。 4、具有耐腐蚀性。对有些塑料品种，如聚氯乙稀和阻燃性的塑料，必须考虑选用有耐腐蚀性能的钢种。
目录前言 第一章料工艺分析 1、1分析塑料使用材料得种类及工艺特征 1、2分析塑料得结构工艺性 1、3塑件精度确定 1、4 明确塑件批量生产 1、5 根据塑件得形状估算其体积与重量 1、6 确定型腔数 第二章定模具结构方案 2、1 确定型腔排列 2、2 确定分型面 2、3 脱模原理 2、4 浇注系统形式 2、4、1 主流道设计 2、4、2 分流道设计 2、4、 3、浇口设计 2、5冷却及加热系统 第三章模具设计得有关计算 3、1模具主要零件得有关尺寸设计 3、1、1型腔与型芯计算 3、2 型腔厚度与底板厚度得确定 3、3确定零件结构及尺寸 3、3、1定模座板设计 3、3、2定模型腔固定板设计 3、3、3 动模型腔固定板设计 3、3、4 支撑板设计设计
3、3、5 推杆固定板设计 第四章初选注射机 4、1计算浇注系统体积 4、1初选注射机 第五章核注射机有关工艺参数 5、1注射量得校核 5、2锁模力与注射压力 5、3模具厚度H与注射机闭合高度 第六章结束语 参考文献 摘要注塑模具就是在成型中赋予塑料以形状与尺寸得部件。模具得结构虽然由于塑料品种与性能、塑料制品得形状与结构以及注射机得类型等不同而可能千变万化，但就是基本结构就是一致得。模具主要由浇注系统、成型零件与结构零件三部分组成。其中浇注系统与成型零件就是与塑料直接接触部分，并随塑料与制品而变化，就是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度与精度最高得部分。 对此次放大镜无多大要求，它得整体尺寸不大，但要大批生产，为提高生产率，降低成本，故采用模具成批注射生产。并且该产品为放大镜要透光，所以材料采用聚苯乙烯（PS）做为材料。 对于浇注系统与成型零件得设计；浇注系统就是指塑料从射嘴进入型腔前得流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道与浇口等。成型零件就是指构成制品形状得各种零件，包括动模、定模与型腔、型芯等。 此套放大镜模实现部分机械操作自动化，浇注系统采用普通流道，进行一模二腔注射。顶出机构由2条型芯与一条推杆顶出，型腔分动模型腔与定模型腔。 前言 此次设计为放大镜得注射成型模具设计。对于这次得设计首要制定得塑料成型工艺以及合理设计塑料成型模具得过程。 前面部分主要说明塑料成型得必要理论基础，包括高分子聚合物结构特点与性能，尤其就是聚合物得热力学性能与化学性质，还有聚合物熔体在成型过程中得流动状态及物理与化学变化。后面部分说明得就是注射成型模具设计得最复杂也最具代表性得部分，主要说明注射成型模具得设计，包括浇注系统（主流道，浇口，分流道）、成型零件（型芯，型腔，推杆等）得设计，对所选注射机得校核等有关设计。 由于塑料注射成型模具对于实践性很强，并且技术正在飞速发展中，所以在设计过程中注重理论联系实际，对于书中得知识要加以联系实际，从而使模具设计得更加合理。 第一章塑件工艺分析 1、1 分析塑件使用材料得种类及工艺特征
成型零部件结构设计 成型零部件的结构设计包括凹模结构设计、凸模结构设计以及螺纹型芯和螺纹型环的结构设计等。 1 .凹模结构设计 凹模用于成型塑件的外表面，又称为阴模、型腔。按其结构的不同可分为整体式、整体嵌人式、局部镶嵌式、大面积镶嵌式和因壁镶嵌式五种。总体来说，整体式强度、刚度好，但不适用于复杂的型腔。镶嵌式采用组合的模具结构，使复杂的型腔加工相对容易，可避免采用同一材料，可利用拼接间隙排气，但易在塑件表面留下镶嵌块的拼接痕迹。 对凹模的各种结构类型分别介绍如下。 ( 1 )整体式。由整块金属材料直接加工而成，如图4 一55 所示，用于形状简单的中小模具。特点是强度高、刚性好。 ( 2 )整体嵌人式。将整体式凹模作为一种凹模块直接嵌人到固定板中，或嵌人模框中，模框再嵌人到固定板中。适用于塑件尺寸不大的多腔模。特点是加工方便，易损件便于更换，凹模可用冷挤压或其他方法单独加工，型腔形状与尺寸一致性好。图4 一56 ( a ) 所示为凹模从凹模固定板下部嵌人，用支承板、螺钉将其固定;图4 一56 ( b )所示为凹模从凹模固定板上部嵌人。
( 3 )局部镶嵌式。当凹模局部形状复杂，或某一部分容易损坏需要经常更换，常采用局部镶嵌式结构。如图4 一57 所示，其中，图4 一57 ( a )所示为嵌入圆销成型塑件表面直纹;图4 一57 ( b )所示为镶件成型塑件的沟槽;图4 一57 (。)所示为镶件构成塑件圆环形筋槽;图4 一57 ( d )所示为镶件成型塑件底部复杂的构形。 ( 4 )大面积镶嵌式。对于底部或侧壁形状复杂的凹模，为了便于加工，保证精度，将凹模做成通孔式的，再镶上底，或将凹模壁做成镶嵌块。适用于深腔或底部、侧壁难于加工的组合型模具型腔，但各个结合面的研磨、抛光增加了工时.图4 一58 ( a )所示为侧壁和底部大面积镶拼的凹模结构;图4 一58 ( b )所示为底部大面积镶嵌的结构，采用圆柱面配合。
徐州工程学院 塑料成型工艺及模具设计考试题目及答案 一、填空（本题共10小题，每空1分，共20分） 1.顶出推板与凸模（型芯）在安装时应采用锥面配合，其目的是辅助定位，防止偏心溢料。 2.螺杆式注塑机与柱塞式相比，其优点在于__螺杆式注塑机剪切塑化能力强，塑化量大_。 3.调湿处理是针对吸湿性塑料而言，具体方法是将制品放在热水中处理。 4.压制成形与压铸成形均可用于热固性塑料，二者在模具结构上的主要差别在于压铸模具有浇注系统，而 压制成型没有。 5. ABS属于高强度塑料，在注塑成型前需要预先干燥，而且成型时的流动性也稍差。 6.在斜抽芯机构中锁紧楔的楔角一般比斜导柱的倾斜角大。主要是为了模具开模时防止造成干涉。 7.塑件允许的最小壁厚与塑料品种和塑件尺寸有关。 8.塑料模的基本结构都由动模和定模两大部分组成。 9.型腔气体的排除，除了利用顶出元件的配合间隙外，主要靠分型面，排气槽也都设在分型面上。 10. 塑件尺寸精度的影响因素有很多，在计算时需考虑的主要有：成型零部件的制造误差、成型零部件的磨损和塑料的成型收缩。 11. 当分流道设计的比较长时，其末端应留有冷料穴，以防前锋冷料阻塞浇口或进入模腔，造成充模不 足或影响制品的熔接强度。 12. 适用于要求自动切除浇口凝料的注塑模浇口方式是潜伏式浇口。 二、判断正误（本题共10小题，每题1分，共10分） 1. 厚壁塑件不容易产生表面凹陷和内部缩孔。 （×） 2. 当模具采用脱件板脱模机构时，可以采用Z形拉料杆与冷料井匹配。 （×） 3. 冷却系统的通道要尽量避开塑件的熔接痕部位,以免影响塑件的强度。 ( √ ) 4. 斜导柱侧抽芯机构中的滑块导滑长度有一定的要求,完成抽拔后,滑块留在导滑槽中 的长度不应小于
零件结构设计的基本要 求和内容 集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）
零件结构设计的基本要求摘要：本文介绍零件结构设计的基本要求，限于篇幅，主要介绍零件设计的功能使用要求和为了实现这些要求而采取的一些措施。 关键词：零件结构设计要求措施 正文： 一、功能使用要求 设计机械或零件必须首先满足其功能和使用要求。机械的功能要求，如运动范围和形式要求、速度大小和载荷传递都是由具体的零件来实现的。除传动要求外，机械零件还需要有承载、固定、链接等功能；零件结构设计应满足强度、刚度、精度、耐磨性及防腐等使用要求。 1、提高强度和刚度的结构设计 为了使机械零件能正常工作，在设计的整个过程中都要保证零件的强度和刚度能满足要求。对于重要的零件要进行强度和刚度计算。静强度的计算指危险截面拉压、剪切、弯曲和扭剪应力的计算；静刚度的计算指相对载荷或应力下的变形计算。两者均与零件的材料、受力和结构尺寸密切相关。 通过合理选择机械的总体方案使零件的受力合理，特别是通过正确的结构设计使它所受的应力和产生的变形较小可以提高零件的强度和刚度，满足其工作能力的要求。合理的计算有助于选择最佳方案，但同时也要考虑零件在加工、装拆过程中保证足够的强度和刚度要求。
（1）通过结构设计提高静强度和刚度的措施 1）改变受力 a)改变受力情况，降低零件的最大应力 b)载荷分担将一个零件所受的载荷分给几个零件承受，以减少每个零件的受力。 c)载荷均布：通过改变零件的形状，改善零件的受力；采用挠性均载元件；提高加工精度。 d)其他的载荷抵消或转化措施，采取措施使外载荷全部或部分地相互抵消，有化外力为内力、用拉伸代替弯曲等。 2）改变截面 a)采用合理的断面形状，在零件材料和受力一定的条件下，只能通过结构设计，如增大截面积，增大抗弯、抗扭截面系数来提高其强度。 b)用肋或隔板，采用加强肋或隔板科提高零件、特别是机架零件的刚度 3）利用附加结构措施改变材料内应力状态，通过加强附加结构措施使受力零件产生弹性强化或塑性强化来提高强度。塑性强化又称过载强化，采用塑性强化的结构都是受不均匀应力的零件。其塑性变形产生在零件受最大应力的区域内，并与工作应力方向相反，因而具有降低最大应力、使应力分布均匀化的效果。 （2）提高疲劳强度的结构设计
塑料模具成型零件的设计 构成塑料模具模腔的零件统称成型零件。成型零件是模具的主要部分，决定了塑件的几何形状和尺寸，主要包括凹模、凸模、镶块、小型芯和成型环等。成型零件工作时，直接与塑料熔体接触，承受熔体料流的高压冲刷、脱模磨擦等。因此，成型零件不仅要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，而且还要求有合理的结构，较高强度、刚度及较好的耐磨性。 设计塑模的成型零件时，应根据塑件的塑料性能、使用要求、几何结构，并结合分型面和浇口位置的选择、脱模方式和排气位置的考虑来确定型腔的总体结构，根据塑件的尺寸、计算成型零件型腔的尺寸；确定型腔的组合方式；确定成型零件的机加工、热处理、装配等要求。对关键的部位进行强度和刚度校核。 1 成型零件的结构设计 1.1 凹模的结构设计 凹模亦称型腔，是成型塑件外表面的主要零件，按结构不同可分为整体式和组合式两种结构形式。 一整体式凹模结构 整体式凹模结构是在整体金属模板上加工而成的，如图5-3-1所示，其特点是牢固、不易变形，不会使塑件产生拼接线痕迹。但是加工困难，热处理不方便，常用于形状简单的中、小型模具上。 图5-3-1 整体式凹模结构 二组合式凹模结构 组合式凹模结构的型腔是由两个或两个以上的零部件组合而成的。按组合方式不同，可为整体嵌入式、局部镶嵌式和四壁拼合式等形式。 （1）整体嵌入式凹模 如图5-3-2所示，小型塑件采用多型腔模具成型时，各单个型腔采用机械加工、冷挤压、电加工等到方法加工制成，然后压入模板中。这种结构加工效率高，装拆方便，可以保证各个型腔的形状尺寸一致。图5-3-2a~c称为通孔台肩式，凹模带有台肩，从下面嵌入模板，再用垫板螺钉紧固。如果凹模镶件是回转体，而型腔是非回转体，则需要用销钉或键止转定位。图5-3-2b采用销钉定位，结构简单，装拆方便；图5-3-2c是键定位，接触面积大，止转可靠；图5-3-2d是通孔无台肩式，凹模嵌入模板内用螺钉与垫板固定；图5-3-2e是盲孔式，凹模嵌入固定板后直接用螺钉固定在固定板下部设计有装拆凹模用的工艺通孔，这种结构可省去垫板。
机械设计大作业题目齿轮及轴系零件设计 机械工程及自动化学院 机械设计制造及其自动化专业 08 年级 1 班设计者志强 指导教师亮 完成日期 2010年11月24日
一．目的 1、掌握齿轮及轴系零件结构设计的方法 2、培养独立设计能力 3、学会查阅有关手册及设计资料 二．题目及方案 1、题目：齿轮及轴系零件设计 2、设计方案： 项目 输出轴转 速（r/min）输出轴功 率（kW） 大齿轮齿 数Z2 大齿轮模 数m n 大齿轮螺 旋角β （左旋） 大齿轮宽 度B 小齿轮齿 数Z1 设计方案155 4.5 107 3 9°22 80 23 三．结构简图：
（五）初步设计轴的结构 1）为了满足半联轴器的轴向定位要求，I-II 轴段右端需制出一轴肩，由密封圈处轴径标准值系列：25,28,30,32,35,38,40,42,45,48,50,55,60??????可得： 取 d 45mm II III -= 2）II-III 轴段右端的轴肩为非定位轴肩，由轴承标准系列综合考虑， 取50mm III IV d -= 由于两个轴承成对，故尺寸相同， 所以d 50III IV VII VIII d mm --== 因为轴承宽度B=20mm, 所以，VII-VIII L =20mm 3）半联轴器与轴配合的毂孔长度1L 112mm =，为保证轴端挡圈只压在半联轴器上而不压在轴的端面上，故I-II L 长度应比1L 略短一些， 取I-II L 110mm = 4）由齿轮孔轴径及III-IV 轴段右端轴肩考虑，该轴肩为非定位轴肩， 各轴段长度和半径： d 45mm II III -= 50mm III IV d -= d 50III IV VII VIII d mm --== VII-VIII L =20mm I-II L 110mm = IV-V =52d mm 60mm V VI d -=
塑料零件结构设计知识 在具体设计塑料零件的结构时需要考虑哪些方面的问题?怎样合理地设计塑料零件的结构？如何选择塑料零件的材料？壁厚选择多少合适？等等。本文对这些具体问题进行了详细的总结。希望对大家在今后的设计中有所帮助并希望大家一起来补充完善。 关键词塑料零件、壁厚、脱模斜度、加强筋、材料选择 1、零件的形状应尽量简单、合理、便于成型 1.1 在保证使用要求前提下，力求简单、便于脱模，尽量避免或减少抽芯机构，如采用下图例中(b)的结构，不仅可大大简化模具结构，便于成型，且能提高生产效率。 2、零件的壁厚确定应合理 塑料零件的壁厚取决于塑件的使用要求，太薄会造成制品的强度和刚度不足，受力后容易产生翘曲变形，成型时流动阻力大，大型复杂的零件就难以充满型腔。反之，壁厚过大，不但浪费材料，而且加长成型周期，降低生产率，还容易产生气泡、缩孔、翘曲等疵病。因此制件设计时确定零件壁厚应注意以下几点： 2.1 在满足使用要求的前提下，尽量减小壁厚； 2.2 零件的各部位壁厚尽量均匀，以减小内应力和变形。不均匀的壁厚会造成严重的翘曲及尺寸控制的问题； 2.3 承受紧固力部位必须保证压缩强度； 2.4 避免过厚部位产生缩孔和凹陷； 2.5 成型顶出时能承受冲击力的冲击。3、必须设置必要的脱模斜度为确保制件成型时能顺利脱模，设计时必须在脱模方向设置脱模斜度，其大小与塑料性能、零件件的收缩率和几何形状有关，对于工程塑料的结构件来说，一般应在保证顺利脱模的前提下，尽量减小脱模斜度。 下表为根据不同材料而推荐的脱模斜度： 各种材料推荐的脱模斜度 材料脱模斜度 聚乙烯、聚丙烯、软聚氯乙稀30′～1° ABS、尼龙、聚甲醛、氯化聚醚、聚苯醚、硬聚氯乙稀、聚碳酸酯、聚砜40′～1°30′ 聚苯乙烯、有机玻璃50′～2° 热固性塑料20′～1° 在具体选择时，还应注意以下几个问题： 3.1 凡塑件精度要求高时，应采用较小的脱模斜度； 3.2 凡较高、较大的尺寸，应选用较小的脱模斜度； 3.3 塑件形状复杂的、不易脱模的应选用较大的脱模斜度； 3.4 塑件的收缩率大的应选用较大的斜度值； 3.5 塑件壁较厚时，会使成形收缩增大，脱模斜度应采用较大的数值； 3.6 如果要求脱模后塑件保持在型芯的一边，那么塑件的内表面的脱模斜度可选的比外表面小；反之，要求脱模后塑件留在型腔内，则塑件外表面的脱模斜度应小于内表面；但，当内外表面要求不一致时，往往不能保证壁厚的均匀； 3.7 增强塑件宜取大，含自润滑剂等易脱模塑料可取小； 3.8 取斜度的方向，一般内孔以小端为准，符合图样，斜度由扩大方向取得。外形以大端为准，符合图样，斜度由缩小方向取得，一般情况下，脱模斜度α不包括在塑件公差范围内。
圆筒件注塑成型工艺及模具设计（一模两件）
课程设计说明书 目：圆筒件注塑成型工艺及模具设计
目录 第1 章工艺分析 1.1塑件成型工艺性分析 1.1.1 塑件结构的工艺性分析 1.1.2 成型材料性能分析 1.2模具结构形式的确定 第2 章注射机的选择 2.1 注射量的计算 2.2塑件和流道凝料及所需锁模力的计算 2.3选择注射机 第3 章注射模具结构设计 3.1 模架的确定 3.2 各板尺寸的确定 3.3 浇注系统设计 3.3.1 主流道设计 3.3.1.1主流道尺寸 3.3.1.2 定位圈的选取 3.3.1.3主流道衬套形式 3.3.2 分流道设计 3.3.2.1分流道布置形式 3.3.2.2分流道长度 3.3.2.3分流道及浇口的尺寸设计
3.4.1分型面位置的确定 3.4.2成型零件工作尺寸计算 3.4.2.1型腔径向尺寸 3.4.2.2型腔深度尺寸 3.4.2.3型芯径向尺寸 3.4.2.4型芯高度尺寸 3.4.2.5型腔壁厚计算 3.5 导向与定位机构设计 3.5.1 机构的功用 3.5.2 导向机构的设计 3.5.2.1导柱 3.5.2.2导套 3.6 推出机构设计 3.6.1 脱模推出机构的设计原则 3.6.2 塑件的推出方式 3.6.3 塑件的推出机构 3.7 排气系统设计 3.8 冷料穴设计 3.9 冷却系统设计 第4 章注射机的校核 4.1 安装参数的校核 4.1.1 模具外形尺寸校核 4.1.2 喷嘴尺寸及定位圈尺寸校核
第1 章工艺分析 1.1 塑件成型工艺性分析 1.1.1 塑件的结构工艺性分析 1. 如图1.1 所示，该塑件为一小尺寸圆筒件，形状简单；壁厚t=1.5mm，壁厚内径比（t/d）为1/60 小于1/10，该塑件为薄壁塑件，并且各处壁厚均匀。塑件为旋转体结构，结构相对简单，而且塑件质量相对较小。该塑件表面粗糙度全部为Ra0.8mm,材料为聚氯乙烯，该种塑料流动性中等。通过查阅资料该种塑料制件未注公差时应选用MT5 级精度。 2.该模具是圆筒形零件的注射模具。该塑件无侧凹、侧孔等，不需设计侧抽芯装置，相应模具结构简单。从零件图看，制件比较简单，没有苛刻的精度要求和尺寸公差要求，因此对模具的要求也较低。从生产批量考虑，本模具采用一模两腔的结构，模架和模板尺寸均根据标准选取。其中模架从标准中选取A2 型模架。由于塑件比较简单，所以模具采用一次分型，不设有二次分型与侧向分型机构。推出系统采用推杆推出，并设有
矿泉水饮料瓶盖注射模具及成型零件加工工艺设计 [摘要] 本设计是对给定的材料为PP小尺寸，一般精度的矿泉水饮料瓶盖塑件进行模具设计。在综合研究了经济性、零件的成型工艺以及复杂性等诸多因素的基础上进行成型与工艺的分析与计算。文中还对注塑模具成型零件和其他相关零件的选择原则及选择方法进行了说明。期间借鉴了与塑料模具有关的文献再加上翻阅各种指导书籍，并通过大量的计算以确定模具的结构和尺寸，还在指导老师的悉心关怀和耐心指导下进行多次的反复修改，最终画出了装配图和零件图。 最终确定矿泉水饮料瓶盖塑件的设计方案，主要包其注塑模的设计的过程、以及注塑模主要零部件的设计过程等。 [关键词]注塑模具设计；模具结构；塑料瓶盖
Abstract This design is for a given material for PP small size, the general accuracy of the charger shell plastic parts for mold design. Within consideration of the economy, parts of the molding technology and complexity, and many other factors in the molding process on the basis of the analysis and calculation. It also of injection mold shaping parts, and other related parts to illustrate the selection principle and selection method. During to refer to a lot of useful information related to injection mold and leaf through all kinds of manual, And through calculation to determine the mold structure and size, Through continuous calculation and modification, And in guiding the teacher's careful care under the guidance and patience to constantly modify again and again, Finally the sure to draw the assembly drawing and part drawing. Make sure the design of the charger shell, namely the mold with one module and two cavities, side core-pulling design scheme. Then focuses on the solution, this paper mainly includes the side core-pulling of plastic parts and injection mold design process, key points of injection mold design of main components. Key words: Injection mold design; The mold structure; Plastic bottle cap
塑料成型工艺及模具设计学校徐州工程学院姓名刘鹏班级 10机制专2 一、填空题（每空1分，共30分） 1、高聚物中大分子链的空间结构有、及三种 形式。 2、塑料成型时有三种应力形式、、和。 3、分型面的形状 有、、、。 4、合模机构应起到以下三个方面的作 用、、。 5、推出机构中设置导向装置的目的是，该导柱安装固定 在上。 6、注塑成型时，一般而言，塑料为非结晶型、熔体粘度低或为中等的，模温取 值； 为高粘度熔体的，模温取。 7、压缩模中，溢式压缩模与其他类型压缩模在结构上的区别是， 它的凸模与凹模的相对位置靠定位，这种模具不适于成型的塑料，不宜成型的制品。 8、注塑模典型浇注系统结构 由、、、等组成。 9、在实际生产中斜导柱的常用斜角a为，最大不超 过。 10、导柱结构长度按照功能不同分为三段、、。 二、单项选择题（每小题1分，共10分） 1、用螺杆式注塑机加工塑料制品过程中可以有效降低熔融粘度的方法为（）。 A、增加螺杆转速 B、降低喷嘴温度 C、增加注塑压力 D、降低模具温度 2、下列塑件缺陷中不属于制品表面质量缺陷的是（）。 A、应力发白 B、冷疤 C、云纹 D、缩孔 3、从尽量减少散热面积考虑，热塑性塑料注射模分流道宜采用的断面形状是（）。 A、圆形 B、矩形 C、梯形 D、‘U’形 4、塑料的加工温度区间应该为（）之间。 A、脆化温度与玻璃化温度 B、玻璃化温度与粘流态温度 C、粘流态温度与分解温度 D、玻璃化温度与橡胶态温度 5、在注射成型过程中，耗时最短的时间段是（）。
A、注射时间 B、保压时间 C、冷却时间 D、模塑周期 6、对大型塑件尺寸精度影响最大的因素是（）。 A、成型零件制造误差 B、成型零件装配误差 C、成型收缩率误差 D、成型零件磨损量 7、模具型腔的（）不足很可能导致模具开模困难。 A、刚度 B、强度 C、耐磨性 D、耐腐蚀性 8、采用下列哪一种浇口类型时模具必须采用三板式结构（）。 A、直接浇口 B、侧浇口 C、轮辐浇口 D、点浇口 9、合模机构不具备的作用是（）。 A、导向 B、复位 C、承受一定侧压力 D、定位 10、在推杆推出模具结构中，为了保护成型零件所采用的零件是（）。 A、导柱 B、销钉 C、复位杆 D、拉料杆 三、多项选择题（共10小题，每小题2分，共20分，每小题至少有两个正确答案，多选、漏选、错选不得分） 1、高分子的制备方法主要有（）。 A、加聚反应 B、分解反应 C、化合反应 D、缩聚反应 E、聚变反应 2、对（）几个条件进行调节就可以改变高聚物的粘度。 A、温度 B、湿度 C、真空度 D、冷却速率 E、剪切速率 3、随着温度的变化，塑料出现的几种物理状态分别为（）。 A、玻璃态 B、凝聚态 C、高弹态 D、皮革态 E、粘流态 4、设计塑料产品时，脱模斜度的选择原则为（）。 A、塑料收缩率大的脱模斜度取的大些 B、塑件壁厚大的脱模斜度取的大些 C、塑料收缩率大的脱模斜度取的小些 D、塑件壁厚大的脱模斜度取的小些 E、塑件内表面的脱模斜度一般应小于塑件外表面的脱模斜度 5、塑料模分型面选择的一般原则是（）。 A、尽量使塑件在开模之后留在动、下模边 B、尽量保证塑件外观质量要求 C、合理利用模板的厚度 D、有利于模具制造 E、有利于排气 6、凹模的结构形式一般有（）几种。 A、整体式 B、整体嵌入式 C、局部镶嵌式 D、大面积镶嵌组合式 E、四壁拼合的组合式 7、修模时，型芯容易（）。 A、外径修大 B、外径修小 C、高度修高 D、高度修矮 E、高度无法修整 8、方形制品的壁厚为5mm，其侧壁上有一个直径为4mm的孔，成型模具侧向抽芯距合理取 值范围是（）。 A、4～5mm B、7～8mm C、14～15mm D、4～7mm E、5～8mm
