1、主题内容与使用范围
本标准规定了3.6轮毂铸件毛坯的技术要求。
本标准适用于砂型铸造的轮毂铸件毛坯的验收。
1、引用标准
GB9441-88 球墨铸铁金相检验
GB6060.1-85 表面粗糙度比较样块铸造表面
GB321-81 硬度试验
2、技术要求
3.1 机械性能
机械性能为铸态毛坯本体试块测试值。
3.2 金相组织
按GB9441-88《球墨铸铁金相检验》
3.2.1 石墨
铸件毛坯本体的球化率在60％以上，球化级别80％为1-3级，最差部位不低于5级，球径为5-7级。
3.2.2 基体（参考）
铸件本体的基础组织为：铁素体80％以上，碳化物含量小于2％。
3.3 几何形状与尺寸
铸件应符合相应的毛坯图尺寸规定。
铸件错型≤0.5mm，砂芯歪斜量≤0.8mm。
3.4 表面质量
3.4.1 铸件毛坯表面应无粘砂、氧化皮等缺陷，铸件毛坯表面的浇冒口、出
气孔、多肉、飞边、毛刺等清除干净。
3.4.2 铸件毛坯不允许有裂纹、缩孔、疏松、冷隔等影响使用性能的铸造缺
陷。
3.5.3铸造毛坯非加工表面粗糙度Ra≤100粗糙度评定按GB6060.1-85的规
定进行。
3.5.4 铸造毛坯不允许有锈蚀。
3.5.5 铸件外表气孔和渣孔
加工部位：直径≤Φ3mm，最大深度≤1.5mm，
Φ2mm以上气孔数量每侧面不多于4个，
Φ2mm以下气孔数量每侧面不多于7个。。
非加工部位：直径≤Φ2mm，最大深度≤1.5mm，
Φ2mm以上气孔数量不多于2个，
Φ2mm以下气孔数量不多于5个。
3.6 铸件上的缺陷不允许修补。
3.7 批次的标识
铸件毛坯必须在其本体的表面铸出永久性炉次标志即炉号。炉号用六位
组成。第一位表示年号，取年号尾数，第二、三位表示月号，第四、五位为H号，第六位为流水号（当一炉铁水分作多包球化浇注时）
××××××
年号尾数月号日号流水号
4、检验方法
4.1在提供最处样件时，铸件必须经解剖检测，X射线检测或Y射线检测无缩
孔、缩松、裂纹等缺陷；在正常生产时，为确保质量稳定，要定期进行上述方式检测。并且抽1‰铸件进行解剖检测。生产设备改变、材料改变、更换模具、更改工艺或更换操作者时，铸件必须经以上解剖与检测。
4.2 每炉铁水必须用广谱或色法进行成分分析，每包铁水浇注的最后一箱产品
抽取一件金相检查，包与包之间必须严格分开。每炉次必须抽取一件金相检查最差的毛坯做机械性能检查。检查结果符合技术要求，发现不球化的包次必须严格挑出。硬度试验按GB321-81的规定进行。
4.3 用目测方法，对铸件表面及外观进行全检。
4.4 在生产稳定的情况下，每月抽取每模样毛坯个一件进行尺寸检验。在模具
更改或替换后必须对毛坯尺寸重新鉴定。
4.5 对每批铸件抽100％进行敲击，声音清脆悦耳为球化良好，声音沙哑为球
化不良，抽取认为球化不良的进行金相检查，确保球化良好后方可放行。
5、标志及合格证
5.1 铸件应有按图纸要求规定的标志。
5.2 铸件出厂应附有生产厂家检验部门签章的检验试验（尺寸、金相、解剖或
探伤、性能、成份）报告和合格证。
6、包装
铸件毛坯按炉次号分层进行装箱。
铸件检查验收标准 文件编号：07-NB-JS-03-2011版本：A 生效日期：2011-4-28 受控印章：
1. 主题内容与适用范围 本标准规定了冷冲模实型铸造铸件检查验收技术要求及检查程序，本标准适用于一汽模具制造有限公司实型铸造铸件的检查验收。 2. 外观质量要求 2.1 铸件形状位置准确，棱线清楚。 2.2 铸件表面光洁、无粘砂、无冷隔、无气孔、无针眼、无皱皮、无裂纹。2.3 非加工面无明显坑痕、无鼓包。坑深大于1mm小于5mm、面积大于10 mm2的用树脂修补，坑深大于5mm、面积大于20 mm2的应焊补。 2.4 加工面上的坑痕大于加工余量的1/2的、面积大于10 mm2的应焊补。 2.5 起重臂、起重耳和接触钢丝绳部位，全部做出光滑圆角。 3. 铸件材料成分及性能指标验收：参见铸件标准。 4.不良品类型 4.1 废品：铸造厂家重新铸造。 有下列问题之一的为废品： 形、台、肩等漏铸且无法修补的。 在铸件外表面或加工表面严重粘砂、夹砂、包砂、无法清理，影响加工的。 窥视孔，装配安装部位严重包砂、无法清理的。 铸件出现严重冷隔、裂纹、浇注不足、缩松、严重影响强度的。 铸件材料牌号不对或成分不合格，降低性能的。 有硬质点，无法进行机械加工的。 其它无法挽救的铸造缺陷。 4.2返修品：由铸造厂家派人对铸件进行修补。 没经抛丸处理和退火处理的。
2）涨箱等增加机加工工作量的。 3）起重臂孔径小或不同心、起吊、翻转螺纹孔不能正常使用的。 4.3 回用品：模具制造厂家对铸件进行修补后使用，并向铸造厂家提出索赔要求。 1)形、台、肩等漏铸但可修补的。 有粘砂、夹砂、包砂，但能清除的。 出现轻度冷隔、裂纹、浇注不足、缩松，经修补后不影响强度的。 形状尺寸错误，经修补后不影响强度的。 浇冒口处不光顺，有凸凹痕的。 起重臂、起重耳和接触钢丝绳部位不光滑，无圆角过渡的。 没做出内外倒角的。 加工余量超出最大极限（铸件变形、涨箱等），增加机加工工作量的。 非加工部位尺寸超过允差，但不影响强度和使用性能的。 标记不全的。 铸件表面不光洁、铸件棱线不清，影响冲模美观的。 5.检查验收程序 5.1按标准逐项检查，填入检查验收单。 5.2质检员检查铸件外观质量。 5.3铸件材料成分验收（每批） 5.4铸件尺寸偏差： 1）测量底面筋板厚度，检测上下底板底面余量。 2）底面龙门铣加工后ATOS检测上下底板、压料板、顶出器等大型铸件的余量。3）斜楔、滑块、镶块等尺寸、余量问题由机加工人员确认并通知质检员。 5.5 ATOS进行铸件检测流程简述：
标准 CXB01-2014 南乐县昌盛线路器材有限公司 线路器材球铁件 1.主题内容与适用范围 本标准规定了线路球铁件采用的国家标准和客商要求的美国标准，球铁牌号和技术条件。 本标准适用于砂型铸造的球墨铸铁件。 2.线路球墨铸铁件使用标准和牌号 GB1348-1988 单铸试块的力学性能。附表1 ANSI/ASTM A536-84 球墨铸铁件标准 附表2 球墨铸铁的拉伸性能（单铸试样）
GB1412-85 球墨铸铁用生铁附表3 GB9941-88 球化分级附表4 珠光体数量分级(GB9941-88) 附表5
热镀锌标准： ANSI/ASTMA-153CLASSA,锌层平均厚度不小于86um,最薄厚度不小于70um. 3.技术要求。 生产方法：线路球墨铸铁件采用国标生铁，中频感应电炉熔炼，出铁温度控制在1570℃~1610℃冲入法球化，二次孕育，湿砂型浇注或覆膜砂壳型浇注。开箱温度不超过550℃，砂轮机清除冒口残根，履带式抛丸清理机清理表面。热镀锌表面处理，其锌层平均厚度不小于86um.出口箱包装，汽车运输至北京帕尔普线路器材有限公司。 机械性能：本线路件以机械性能的抗拉强度和延伸率以及客商提供的图纸要求为验收依据，屈服点，硬度为参考，但必须在工艺控制上符合本标准的牌号规定。 化学成分：化学成分不作为验收依据，是工艺控制的重要指标，依据美国帕尔普公司的建议，推荐化学成分如下： 附表6 建议化学成分 球化级别和基体组织：本产品依据客商提供图纸的要求，球化级别为1-2级，最低不低于3级。符合GB9941-88的规定，石墨球数不小于100，符合GB9941-88的规定。其基体组织及硬度依据美国帕尔普线路器材有限公司建议推荐如下： 附表7 建议基体组织及硬度
球墨铸铁的检验 常见的球墨铸铁缺陷有：气孔，夹砂，夹渣，疏松或缩孔等宏观缺陷以及球化不良，晶粒过大等微观缺陷。 球墨铸铁的工序：铸造（造型-浇铸）-去砂-打磨-喷丸-检验。 铸造------型砂的要求是粘土和树脂砂混合。不能太干也不能太湿。太干造成模具不好脱落路，太湿容易脱落。型砂造型后，在内部表面要用涂沫剂烘干以避免铁水冲 击砂型而造成砂泥进入铸铁内部。烘干涂抹剂的方式一般采用点燃烘干（因为 涂抹剂中含有酒精）。有些砂型中会添加冷铁，冷铁的作用是加速冷却，减少 缩孔的产生。所以一般冷铁放在厚壁处。 浇铸------包子中的铁水通过过滤网过滤后进入砂型中。 喷丸------喷丸机的结构有吊抛和固定式。一般喷丸机有5-7个喷嘴，每个喷嘴连着一个马达，马达高速转动时会带动在边上的钢丸运动而加速抛向被检工件，然后通 过下面的钢丸收集装置把收集起来的钢丸送向各个马达口。 球墨铸件的检验包括外观检验，磁粉检验以及超声波检验。 其中外观检验是球墨铸铁中最繁重的工作，其中需要大量的打磨的配合。一般而言外观检验要求要达到以下几点： 1．无裂纹，无焊接，无表面非金属夹杂和加砂。 2. 表面清洁度：Sa 2.5 （可参考标准：ISO 8501-1） 2．表面粗糙度：A2或者其他 3．气孔：C2或者其他 4．冷隔：D1或者其他 5．机械划痕：H1或者其他 其中2-5的要求可根据英国铸造发展中心的SCRATA对比试块进行对比检验。 在外观检验中特别要注意的是表面气孔与表面砂眼的区别。表面气孔一般而言内壁光滑，较规则；而表面砂眼比较不规则，内部含有较多的灰尘或者其砂等非金属家杂物。如果表面凹处缺陷为气孔的话，可根据SCRATA试块进行对比检验；但如果判断为表面砂眼时，一般要进行打磨修补，因为大多数砂眼的根部还会向金属内部延伸。 外观检验时还要注意喷丸的效果，在喷丸效果不好时，会造成粗糙度达不到要求。铸件表面存留氧化皮，以及存留涂抹剂等较难打磨的大面积表面缺陷时，应该考虑进行重新喷丸或者打磨。因为这类缺陷会影响外观检验，特别容易产生表面砂泥的漏检。 磁粉检验，一般对球墨铸铁的磁粉检验用的是：荧光磁粉探伤，由于铸件表面本身的粗糙度不是很高，使用荧光磁粉探伤可以减少表面状态对探伤灵敏度的影响。我们做了一组对比试验，在有金属氧化物夹渣的位置，我们先用非荧光水基磁悬液加反差增强剂，然后用砂轮机打磨掉缺陷痕迹，直到最后没有缺陷痕迹。然后我们用荧光磁粉探伤，还是发现有大量的非金属夹渣物的磁痕存在。相对于油基磁悬液而言，水基磁悬液更加适合铸件表面的磁粉探伤。干磁粉同样适用于铸件的表面探伤。由于表面粗糙度对磁粉探伤的影响很大，在条件允许的情况下，可以先打磨表面以提高检测灵敏度。一般铸件的交冒口位置容易出现疏松或缩孔等缺陷，有时也会出现皮下气孔，所以在做磁粉探伤的时候要特别注意。其次还要注意冷铁的位置的检验，该位置也极易出现裂纹。此外还有试块切割的位置，由于有些工厂采用的是火焰切割而导致容易出现热裂纹。
高锰钢检测项目和标准 高猛钢是一种合金钢，锰含量在10%以上。高锰钢是应用在重工业上的防磨钢材，主要应用在采石、采矿、挖掘、煤炭工业、铸造和钢铁行业等。 上海世通检测有多年检测行业经验，可以为企业提供高锰钢检测，出具检测报告。本文将会为您简单介绍如何办理高锰钢检测，如果您有疑问可以联系我们进行咨询。 高锰钢检测范围： 铸造用高锰钢，高锰钢弹簧，高锰钢刀，高锰钢焊条，高锰钢丝，高锰钢烧水壶，高锰钢管，高锰钢履带，高锰钢板等。 高锰钢检测项目： 初始硬度，金相检测，无损检测，性能检测，成分检测，密度，锰含量检测等。 高锰钢检测参考标准： ASTM E2209-2013用原子发射光谱法分析高锰钢的试验方法 GB/T 13925-2010铸造高锰钢金相 GB/T 37400.6-2019重型机械通用技术条件第6部分：铸钢件 GB/T 37400.7-2019重型机械通用技术条件第7部分：铸钢件补焊 JB/T 5940-2018工程机械高锰钢铸件通用技术条件 JB/T 6404-2017大型高锰钢铸件技术条件 JC/T 401.1-2011建材机械用铸钢件第1部分：高锰钢铸件技术条件 JC/T 401.3-2013建材机械用铸钢件第3部分：缺陷处理规定 JIS G5131-2008高锰钢铸件 KS D4104-1995高锰钢铸钢品 高锰钢检测需要提交的资料： 1、申请表：公司名称、地址、商标、营业执照； 2、产品信息：名称、型号、说明书等； 3、样品等。 高锰钢检测办理流程： 1、项目申请——向检测机构监管递检测申请。 2、资料准备——根据检测要求，企业准备好相关的文件。 3、产品测试——企业将待测样品寄到实验室进行测试。 4、编制报告——认证工程师根据合格的检测数据，编写报告。 5、递交审核——工程师将完整的报告进行审核。 6、签发报告——报告审核无误后，出具报告。
目的： 规范公司对铸铁件的检查验收。 适用范围: 适用于铸铁件。 ※本标准是铸件的通用标准，铸件有特殊要求时，参见相关铸件分类验收标准。 3 验收标准： 铸铁件材质检验标准： 3.1.1球墨铸铁件材质检验标准： 球墨铸件材质验收标准应符合GB1348或EN1563：1997球墨铸铁的标准，以机械性能（抗拉强度、延伸率）、球化率和渗碳体含量为验收依据，硬度、其它金相组织及化学成份做为参考。
灰铸件材质验收标准应符合GB9439或EN 1561:1997灰铸铁件的标准，以机械性能（抗拉强度）和硬度为验收依据，金相组织及化学成份做为参考。 3.1.3.1机械性能检查：机械性能测试的试棒，每班次每种牌号至少浇一组，有新产品时增加一组，每组浇三根，若铸件进行退火处理，必须连同试棒（试块）一同进行热处理(若是渗碳体超标需热处理的件，按热处理后铸件本体的金相组织来验收)。机械性能试验：二根用于生产厂测试性能（第一根合格则该批次合格，余下试棒留存（留有生产日期、包次标识），在工厂存放，存放期三年；若第一根试棒不合格，测试剩余二根，若第二根不合格则该批次产品全部报废；若第二根合格，应加试第三根，合格则判定该炉产品合格，若第三根不合格则该批次产品全部报废）。材质检测报告存根（原始记录）保留11年。 常规灰铸铁试棒见下图：
常规球墨铸铁试棒见下图： 其余
其余 ASTM536标准（美标）试棒见下图 3.1.3.2金相组织检查：球铁铸件从每包铁水的最后一型附铸金相试块或铸件本体进行检验，依次往前直到合格(或本包铁水所浇铸件检验完)为止。附铸试块应能代表本体。试块不好，破件进行检验。对于灰铸铁件每炉铁水至少分析一件附铸试块或本体废件。若金相有问题，加倍抽查。金相本体试块应按天分类以月为单位保存,保持期6个月。检验报告保留11年。 3.1.3.3化学成份检查：每天必须分析每炉铁水（炉前）及至少两炉铸件（炉后）的化学成分。炉前主要化验碳、硅和硫；炉后碳、硅、锰、硫、磷、稀土、镁（灰铸铁件无稀土、镁两元素）全部化验。每天第一炉熔清后必须检测C、Si、Mn、S，之后C、Si每炉化验检测。化学成分记录要求齐全，归档存放保留11年。 铸件尺寸精度 3.2.1 铸件尺寸符合图纸要求，未注尺寸公差采用CT9公差，具体数值见下表：
新修订的四项 铸铁国家标准
东南大学材料学院 孙国雄
新修订的四项铸铁国家标准
? GB/T 1348－(2009) 球墨铸铁件 ? GB/T 9439－(2009) 灰 铸 铁 件 ? GB/T 9441 －(2009) 球墨铸铁金相检验 ? GB/T 7216 －(2009) 灰铸铁金相检验
原标准已经迫切需要修订
? 原标准分别修订于20年前（灰铸铁金相标准修订于 1987年，其余三项修订于1988年）。20年来中国的铸 造业无论从规模、产量、技术、装备及管理都有了极大 的变化与发展。2001年起我国就已经成为世界铸件产量 最大的国家。 ? 20年来世界科学技术的发展及对于清洁生产的迫切化， 提高了对铸件的要求，促进了铸造技术（工艺、材质、 铸造方法、装备及控制等）及铸造工厂现代管理的快速 发展。 ? 经济全球化的发展使中国的铸造业已经进入国际竞争的 阶段，出现了“国际竞争国内化和国内竞争国际化”的状 况。中国的铸件已经销往世界上大多数制造业大国。因 此我们的国家标准也应该与相应的国际标准接轨。
修订国际标准的目的：
? 解决我国国家标准总体技术水平低、市 场适应性差、体系结构不合理等问题； ? 建立先进科学、适应社会主义市场经济 体制的标准体系 ； ? 全面落实国家标准的维护和管理任务， 建立相应的管理机制，从根本上提高国 家标准的时效性。
3，中华人民共和国国家标准
GB/T 9441-XXXX 代替GB/T 9441-1988
球墨铸铁金相检验 Metallographic test for spheroidal graphite cast iron
本技术标准根据国标GB/T 1173，作为验收砂型铝合金铸件之用。 一．铸件分类： 1、铸件按照工作条件和用途分为三类： 第Ⅰ类:承受大载荷，工作条件复杂，用于关键部位、铸件损坏将危及整机安全运行的重要铸件。 第Ⅱ类:承受中等载荷，用于重要部位，铸件损坏将影响部件的正常工作，造成事故的铸件。 第Ⅲ类:承受低载荷，用于一般部位的铸件。 二．技术要求和检验： 1.化学成分 1）合金的化学成分应符合GB/T 1173的规定。 2）对于铸件的化学成分，供应商必须进行检测并出具相关报告。 2.力学性能 1）单铸件或附铸试样的力学性能应符合GB/T 1173的要求。 2）从铸件上切取试样检验力学性能，三根试样的抗拉强度和伸长率的平均值，分别不低于GB/T 1173规定值的70%和50%。 3）铸件硬度检验按GB/T 231.1进行，硬度不合格的铸件允许进行重复热处理，随后再检验硬度，第三次热处理后仍不合格时铸件予以报废。 4）铸件尺寸和几何形状应符合图纸规定，铸件尺寸公差及加工余量应符合GB/T6414。 三．表面质量： 1.铸件表面粗糙度应符合GB6060.1铸造表面粗糙度比较样块的规定。 2.铸件需抛光加工的表面按GB6060.4的规定执行。 3.铸件需喷丸,喷砂加工的表面按GB6060.5的规定执行。 4.铸件不允许有裂纹,欠铸,疏松,气泡和任何穿透性缺陷。 5.铸件不允许有擦伤,凹陷,缺肉和网状毛刺等腰三角形缺陷。 6.铸件的浇口,飞边,溢流口,隔皮等应清理干净,但允许留有痕迹。 7.螺纹孔内起始旋入四个牙距之内不允许有缺陷。 8.在不影响铸件使用的条件下,当征得需方同意,供方可以对铸件进行浸渗和修补(如焊补,变形校整等)处理，经修补处理后的压铸件应做相应的质量检验。 9.铸件内表面表面粗糙度为：25um。 10.铸件非加工表面及加工后表面，允许有： 1）在非加工表面上，单个孔洞的最大直径不大于3mm，深度不超过壁厚的1/3。在安装边上不超过壁厚的1/4，且不大于1.5mm。在上述缺陷的同一截面的反面不得有类似缺陷。成组孔洞，最大直径不大于2mm，深度不超过壁厚的1/3，且不大于1.5mm。 2)在加工表面上，不得有任何铸造缺陷。
?球墨铸铁球化质量的快速鉴别方法 ?发布时间:2013-12-4 15:00:34 来源:宁夏铸峰特殊合金有限公司国内销售部文字【大中小】浏 览人数：2031【收藏】 ?炉前检验 球铸铁炉前检验是其生产过程中不可缺少的一环，它直接关系到球墨铸铁件的质量。及时、准确判断铁液的球化情况，可以迅速采取措施控制球墨铸铁质量。炉前误判将会造成大量铸件报废，浪费造型工时，因此炉前的及时、准确判断球化情况比炉后检验重要得多。实际生产中常用的炉前检验铁液球化情况的方法有以下几种。 1 表面结皮及火苗判断法 稀土镁球墨铸铁含镁量较低，又有稀土元素，铁液表面和纯镁球墨铸铁不一样，表面没有那么多氧化皮，火苗也没有那么多而有力。但是当补加1/3铁液时液面会逸出镁光及白**火苗，形如烛火。根据火苗数量、高度判断球化情况及镁残余量，火苗越高、越有力，说明球化良好。尤其是在浇注时，从铁液流中可以看到**火，如高度达25~ffice:smarttags" />50mm，即球化良好；若火苗低于15mm，则球化较差。从处理后的球墨铸铁铁液表面看，形成氧化膜，并有银白色滚动的亮点，即为球化良好。但氧化膜太厚，则表示铁液温度低。 2 三角试块法 目前，通过观察试块来判断球化情况是普遍采用的一种方法。 各厂所用试块形状很多、尺寸各异，多数工厂采用三角形试块。
根据我厂生产特点、铸件大小和厚薄，选用三角试块截面积尺寸为12.5mm（底）×50mm((高）。还有些工厂采用圆形试块，例如Ф15mm、Ф25mm、Ф30mm不等。铁液理毕后用取样勺由铁液表面以下200mm处出液并浇成试块并冷至暗红色方可水淬冷却球良的块外圆比灰铸铁大得多外观清洁光亮很有砂通常立浇的三角试块两侧有缩陷卧浇块顶面或两侧有缩陷试块冷却敲断后球化良好试，呈银白色或银灰色瓷状断口尖端白口清晰中间有疏松若断口呈银白色并有放射状花纹则表球剂加入量偏高产生的碳化物较多此时试块入时发出“拍拍”的脆裂声试片轻击即断且新击的口很浓的电石气味因此最好浇注时进行浮硅育若口呈银灰色并有均匀分布的小黑点若断呈色晶，则明化败（见表）。 表三角试样球化质量的两种鉴别方法 鉴别项目 断面特征 敲击声特征 球化良好球化不良没有球化已球化没完全球化没有球 化评定 1.)断面呈银 灰色，晶粒细小2.中间有明显缩松 1.断口呈灰色 2.中间有不太明显的缩松 3.白口 1.断口呈暗灰色 2.晶粒较粗大 3.白口深度不明 声尖且清脆声较长，如同钢质声音
建材机械用高锰钢铸件技术条件 1主题内容与适用范围1．1本标准规定了高锰钢铸件的材料牌号、技术要求和检验规则等。1．2本标准适用于建材机械中的高锰钢铸件。2引用标准GB223钢铁及合金化学分析方法GB228金属拉力试验法GB231金属布氏硬度试验方法GB2106金属夏比（V型缺口）冲击试验方法YB3210高锰钢铸件技术条件JC40l．3建材机械用铸钢件缺陷处理规定Jc10l．4建材机械用铸钢件交货技术条件3材料牌号高锰钢铸件的材料牌号见表1表1材料牌号用途ZGMn13-A强烈冲击高负荷磨损铸件ZGMn13-B一般冲击磨损铸件ZGMn13Cr2高屈服耐磨铸件4技术要求4．1化学成份高锰钢的化学成份应符合表2的规定。表2材料牌号元素含量% C Mn Si P S Cr ZGMn13-A 1.10-1.30 11.00-13.00 0.40-0.70≤0.07≤0.04 - ZGMn13-B 1.00-1.40 11.00-14.00 0.30-0.80≤0.09≤0.05 - ZGMn13cr20.90-1.30 11.00-14.00 0.30-0.80≤0.08≤0.04 1.50-2.50 4．2机械性能高锰钢铸件必须进行水韧处理，处理后试样的机械性能应符合表3的规定。表3材料牌号机械性能最小值屈服强度抗拉强度延伸率冲击吸收功硬度σsσbδ5Ａkv HB N/mm[2] N/mm[2] % J ZGMn13-A - 680 25 92≤229 ZGMn13-B - 640 20 -≤229 ZGMn13Cr2380 710 20 -≤243 4. 3金相组织 4．3．1高锰钢铸件水韧处理后试样的金相组织应为奥氏体，允许晶粒内残存少量分散的碳化物，晶界存在断续网状碳化物。 4．3．2 ZGMn13－A、ZGMn13－B的金相组织应符合下列规定： a.碳化物不超过YB 3210第一评级图的3级、3A级或3B级； b．非金属夹杂物总和（氧化物+硫化物）不超过YB 3210第二评级图的3A级或4A级。4．4尺寸公差 4．4．1高锰钢铸件的主要尺寸公差为CT12级；中小型铸件的装配尺寸公差为CT11级，其值见表4。表4 mm铸件≤100 >100 >160 >250 >400 >630 +1000 >1600基本尺寸～160～250～400～630～1000～1600～2500 CT11 +1.8 +2.0 +2.2 +2.5 +2.8 - - -公-2.6 -3.4 -3.4 -3.7 -4.2 - - -差CT12 +2.4 +2.8 +3.2 +3.6 +4.0 +4.4 +5.2 +6.0 -3.6 -4.2 -4.8 -5.4 -6.0 -6.6 -7.8 -9.0 4．4．2高锰钢铸件的孔一般应铸出。装配孔和槽的尺寸公差应符合表5的规定。表5 mm 孔径和槽尺寸≤25〉25～40〉40～63〉63～100公+2.4 +2.7 +3.0 +3.3差-0.8 -0.9 -1.0 -1.1 4．4．3装配孔距尺寸公差应符合表6的规定。表6 mm装配孔距≤100〉100〉160〉250〉400〉630〉1000尺寸～160～250～400～630～1000～1600公差±2.2±2.5±2.8±3.1±±3.5±4.0±4.5 4．5形状公差 4．5．1直线度和平面度公差应不超过表7的规定。表7 mm铸件基本≤250〉250〉400〉630〉1000〉1600尺寸～400～630～1000～1600～2500公差值2 3 4 5 6 7 4．5．2圈形铸件的圆度公差应不超过表8的规定。表8 mm铸件基本≤400〉400〉630〉1000〉1600尺寸～630～1000～1600～2500公差值4.5 5.0 5.5 6.5 7.5 4．6铸件重量偏差 4．6．1铸件重量偏差不得超过表9的规定。表9铸件公称重量kg≤50〉50～150〉150～300〉300～800偏差率%±6.0±5.5±5.0±4.5 4．6．2铸件公称重量以铸件工艺重量为准，包括加工余量、工艺补正量等，可用下列方法之一进行考核。a.合格铸件的首件实际重量。b．在批量件中，取10个合格铸件的平均重量。4. 7外观质量4．7．1铸件上的型砂、芯砂、飞边、毛刺等必须清除干净；浇冒口和多肉必须切除；在装配面的凸点应
球墨铸铁件(摘要) GB 1348-88 创建时间：2008-08-02 球墨铸铁件(摘要)GB1348-88 1、引言(略) 2、牌号 球铁的牌号应符合GB5612—85<铸铁牌号表示方法>的规定，并分为单铸和附铸试块两类。 a．单铸试块的机械性能分为八个牌号，见表1和表2的规定。 b．附铸试块的机械性能分为五个牌号，见表3和表4的规定。 表1单铸试块的机械性能
表2 单铸试块V 型缺口试样的冲击值 注：字母“L”表示该牌号在低温时的冲击值。表3附铸试块的机械性能 表3 附铸试块的机械性能
注：牌号后面的字母A系表示该牌号在附铸试块上测定的机械性能，以区别表1的单铸试块测定的性能。 表4 附铸试块V型缺口试样的冲击值 3技术要求 3．1生产方法、化学成分和热处理 生产方法、化学成分和热处理工艺，可由供方自行决定。但必须保证协议书、技术条件上所规定的球铁牌号或达到本标准规定的机械性能指标。对于化学成分，热处理方法有特殊要求的球铁件由供需双方商定。 3．2机械性能
3．2．1球铁件的机械性能以抗拉强度和延伸率两个指标作为验收依据。 3．2．2冲击试验只适用于表2和表4所规定的牌号，并且仅在需方要求做冲击试验时，冲击值才作为验收依据。 3．2．3对屈服强度、硬度有要求时，经供需双方商定，可作为验收依据。 3．2．4如果以硬度作为验收指标时，按附录A的规定进行。 3．2．5如果是在铸件本体上取样时，取样部位及要达到的性能指标，由供需双方规定。 3．3金相组织 如果需方要求进行金相组织检验时，可按GB9441—88《球墨铸铁金相检验》的规定进行，球化级别_般不得低于4级，其检验次数和取样位置由供需双方商定。球化级别和基体组织，可用无损检测方法进行检验，如有争议时，应用金相检验法裁决。 3．4球铁件的几何形状及其尺寸公差 3．4．1球铁件的几何形状及其尺寸应符合球铁件图样的规定。 3．4．2球铁件的尺寸公差应按GB 6414 - 86<铸件尺寸公差>的规定执行。有特殊要求的可按图样或有关技术要求的规定进行。 3．5 球铁件表面质量 3．5．1球铁件表面的粘砂、氧化皮等应清除干净。 3．5．2球铁件浇冒口、出气孔、多肉、飞翅和毛刺等应符合图样的规定除掉其残根。 3．5．3球铁件表面粗糙度应按GB6060．1—85<表面粗糙度比较样块铸造表面》的规定，由供需双方商定标准等级。 3．6球铁件的缺陷及修补 3．6．1球铁件的加工面上允许存在加工余量范围内的表面缺陷。不允许有影响铸件使用性能的铸造缺陷(如裂纹、冷隔、缩孔、夹渣等)存在。 球铁件非加工面上及铸件内部允许的缺陷由供需双方按铸件的要求商定。 3．6．2不影响球铁件使用性能的缺陷可以修补(焊补和其它方法)修补技术要求由供需双方商定。经补焊后的球铁件应进行消除内应力热处理。 4试验方法
球墨铸铁件验收标准及缺陷分析 一．验收引用标准 GB1348 球墨铸铁件 GB9441 球墨铸铁金相检验 GB228 金属拉伸试验方法 GB229 金属冲击试验方法 GB231 金属布氏硬度试验方法 GB6060.1 表面粗糙度比较样块铸造表面 GB2828 逐批检查计数抽样程序及抽样表二．材质要求 1.机械性能 球铁件的牌号应符合GB1348和图纸要求的规定。 1.1球铁件的机械性能应符合表1到表4的规定
1.2球铁件的机械性能以抗拉强度和延伸率两个指标为验收依据。 1.3须做屈服强度、冲击韧性和硬度试验时，应在图样上或在有关的技术文件中注明。其数值应符合本标准的规定。 2. 金相组织 2.1 金相组织标准 按GB9441-88《球墨铸铁金相检验》 2.2球化分级 (jia ) 铸件毛坯本体的球化率在70％以上，球化级别80％为1-3级，最差部位原则上不低于4级 2.3.石墨等级 原则上球径为5-7级。 2.4 基体组织（参考） 3 .化学成分 原则上化学成分不作为验收依据，客户明确要求的除外。
球铁体的化学成分、金相组织及热处理工艺应符合图样或技术文件中的注明。三．几何形状与尺寸 球铁件的几何形状与尺寸应符合图样中的规定要求。 1.尺寸公差 1.1本标准规定的尺寸公差，是指球铁件在正常生产情况下应达到的公差。1.2球铁件的尺寸公差数值应符合表5的规定；公差等级按表6的规定选取。 现我公司球铁件主要用户的公差等级一般为CT9级 2.其他尺寸要求铸件应符合相应的毛坯图尺寸规定。 铸件错型≤1.0mm，砂芯歪斜量≤1.5mm。
四．.表面质量 1 .铸件毛坯表面应无粘砂、氧化皮等缺陷，铸件毛坯表面的浇冒口、出气孔、 多肉、飞边、毛刺等清除干净。加工面浇冒口残余不大于1mm。其 余原则上不大于2 mm 2. 铸件毛坯不允许有裂纹、缩孔、疏松、冷隔等影响使用性能的铸造缺陷。3铸造毛坯非加工表面粗糙度Ra≤100粗糙度评定按GB6060.1-85的规定进行。 4 铸造毛坯不允许有锈蚀。 5 铸件外表气孔和渣孔缺陷 加工部位：最大深度不大于加工余量的2/3 非加工部位：原则上直径≤Φ3mm，最大深度≤1.5mm， 6.批次的标识（参考） 铸件毛坯必须在其本体的表面铸出永久性炉次标志即炉号。炉号用六位组成。第一位表示年号，取年号尾数，第二、三位表示月号，第四、五位为H号，第六位为流水号（当一炉铁水分作多包球化浇注时） ×××××× 年号尾数月号日号流水号 五、检验方法 1在提供最初样件时，铸件必须经解剖检测，X射线检测或Y射线检测无缩孔、缩松、裂纹等缺陷；在正常生产时，为确保质量稳定，要定期进行上述方式检测。并且抽1‰铸件进行解剖检测。生产设备改变、材料改变、更换模具、更改工艺或更换操作方法时，铸件必须经以上解剖与检测。 2 每炉铁水必须用广谱或色法进行成分分析，每包铁水浇注的最后一箱产品抽
青岛222精密机械有限公司企业标准 编号：YQB/0004-2016-A 铸件表面质量验收规范 发布时间：2016年 7 月 13 日实施时间：2016年 7 月 13 日青岛222精密机械有限公司发布
1、目的 为加强本公司对铸件的质量控制，保证本公司产品的外观质量及加工性能，特制订铸件表面质量验收规范； 2、适用范围 本规范适用于公司所有外来铸铁（钢）件的外观质量验收，包括表面缺陷、尺寸精度、表面粗糙度的验收； 3、引用标准 (1)JB/T 5000.4-2007 重型机械通用技术条件第4部分铸铁件； (2)JB/T 5000.6-2007 重型机械通用技术条件第6部分铸钢件； (3)GB6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量； (4)GB/T6060.1-1997 表面粗糙度比较样块； (5)GB/T15056-1994 铸造表面粗糙度评定方法； (6)Q/XC5101-2001 铸铁件通用技术条件； （7GB/T11351-1989 铸件重量公差 4、名词解释 (1)全数选别：检验项目100%检测； 5、验收项目及标准 铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、形状偏差、表面粗糙度、表面清理质量等； 5.1铸件表面缺陷的检验 5.1.1表面缺陷检验的一般要求 （1）铸件非加工表面上的浇冒口必须清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8执行； （2）在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷； （3）铸件非加工表面的毛刺、披缝、型砂、砂芯等应清理干净； （4）铸件一般待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在；重要加工面允许有不超过加工余量2/3的缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除；加工后的表面允许存在直径*长度*深度小于等于2*2*2的非连片孔洞的铸造缺陷；
JB/ZQ4000.7-86 JB/ZQ4000.5-86 JB/ZQ400.3-86 JB/ZQ4000.2-86 JB/ZQ4000.7-86 JB/ZQ4000.5-86 JB/ZQ400.3-86 JB/ZQ4000.2-86 1、锻件通用技术要求(JB/ZQ4000.7-86) 2、铸件通用技术要求(JB/ZQ4000.5-86) 3、焊接件通用技术要求(JB/ZQ400.3-86) 4、涂装通用技术条件(JB/ZQ4000.10-88) 5、切削加工件通用技术要求(JB/ZQ4000.2-86) 1、锻件通用技术要求(JB/ZQ4000.7-86) 1.锻件上不应有白点,根据图样、工艺文件或订货技术要求的规定进行白点检查, 当发现有白点时,该批所 有锻件必须经单个检查后,确定是否合格. 2.锻件的力学性能试验,按图样、工艺文件或订货技术要求的规定可在纵向、切向和横向的试样上进行,试 验的结果应符合JB/ZQ4287-86 (优质碳素结构钢)和JB/ZQ4288-86(合金结构钢)的规定. 3.锻件根据其用途和工作条件,按试验种类分为: Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ和Ⅴ五组.每组锻件除Ⅰ组外,其必要的试验范围按下表规定.设计部门或订货单位对锻件 力学性能有要求时,必须在图样或订货技术要求中注明.若未注明,则按Ⅰ组锻件处理. 一、锻件组别:Ⅰ 1.组别的基本标志 1)检验特性: 不试验. 2)组成批的条件: 同一钢号的锻件. 二、锻件组别:Ⅱ 1.组别的基本标志 1)检验特性: 测定每批中锻件的硬度. 2)组成批的条件: 根据同一规范进行热处理的同一钢号的锻件. 2.验收时的必要力学性能指标: HB 3.试验方法 1)力学性能: - 2)硬度: 每批中试验5%,但不少于5件.
名称：A536-84（2004年重新认可）球墨铸铁件标准规范 1. 应用范围 1.1 本规范适用于球墨铸铁件。球墨铸铁为含有完全球状、而不含其他形状石墨的铸铁，见ASTM A644术语定义。 1.2 以英寸和磅为标准单位。 1.3 在同一铸件的不同位置、同一铁液浇铸的铸件和测试试样的性能之间没有精确的数量关系（见附录X1）。 2. 参考文件 2.1 ASTM标准 A370 钢制品机械性能测试的试验方法和定义 A644 铸铁件相关术语 A732/A732M 一般应用碳素和低合金钢、高温高强度钴合金熔模铸件技术规范 E8 金属材料拉伸测试试验方法 2.2 军用标准 MIL-STD-129 发货和储存标记方法 3. 定购信息 3.1 根据本规范定购材料应该包括下列信息： 3.1.1 ASTM名称， 3.1.2 所需的球墨铸铁牌号（见表1和第4节、第9节）， 3.1.3 如果需要，其他特殊性能（见第7节）， 3.1.4 是否需要不同数目的试样（见第10节）， 3.1.5 如果需要，需提供保证书（见第14节）和 3.1.6 如果需要，其他的交付物（见第15节）。 4. 拉伸性能要求 4.1 测试试样所代表的铸铁应该符合表1和2中的拉伸性能要求。表1中为一般用途的铸铁，而表2中的铸铁用于特殊应用（例如管子、接头配件等）。 4.2 屈服强度应该在0.2％偏移量时确定（见测试方法E8）。其他的方法可以在生产商和购买方相互达成一致后使用。 5. 热处理 5.1 牌号60-40-18通常需要完全铁素体化退火。牌号120-90-02和100-70-03一般需要淬火回火或正火回火或等温热处理。其他牌号可以铸态或热处理状态交付。经过淬火到马氏体再回火热处理的球墨铸铁比相同硬度的铸态材料有低得多的疲劳强度。 6. 测试试样 6.1 用来机加工成拉伸测试试样的单铸测试试块应该铸造成图1和图2指定的尺寸和形状。由图3所示的模具铸造的改良龙骨型铸锭可以替代1英寸的Y型铸锭或1英寸的龙骨型铸锭。测试试样应该在由适合的型砂制成的敞口铸模中铸造，并且对于0.5英寸（12.5mm）和1英寸（25mm）尺寸的试样应该具有最小1.5英寸（38mm）的铸模壁厚，对于3英寸尺寸的试样应该具有最小3英寸（75mm）的铸模壁厚。试样应该在铸模中冷却至呈现黑色（接近482℃或更低）。代表铸件的试样铸锭的尺寸应该由购买方选择。如果购买方没有选择，则由生产商选择。 6.2 当根据本规范进行熔模铸造时，生产商可以用铸件的熔液在铸模中浇铸测试试样，或在与生产铸件相同的热环境下用同样类型的铸模单独浇铸。测试试样应该符合A732/A732M规范图1或A370测试方法和定义图5和图6所示的尺寸。 6.3 当根据本规范制造的铸件在铸模中球墨化或孕育时，生产商可以使用单独铸造的测试试块或从铸件上切取的测试试样。单独铸造的测试试块应该具有可以代表铸桶浇铸的铸件的化学成分和与用图1和图2，图4-6，或是附录X2中所示的测试模具获得的相同的冷却速率。被选作代表铸件的测试试块的尺寸（冷却速率）应该由购买方决定。如果没有指定，则由生产商决定。如果从铸件上切取测试试棒，测试试棒的位置应该由购买方和生产商共同商定且在铸件图纸上指明。生产商应该保持充分的控制和控制文件以向购买方保证由测试试块或测试试棒得到的性能可以代表出货的铸件。 6.4 测试试块应该由其代表的铸件同一个铸桶或熔炉中浇铸。 6.5测试试块应该与其代表的铸件有相同的热处理条件。
球墨铸铁金相检验标准解读
球墨铸铁金相检验标准解读【1】 摘要：本文主要介绍标准GB/T 9441-2009《球墨铸铁金相检验》，详细介绍了球墨铸铁中石墨的球化分级、石墨大小、石墨球数、珠光体数量、分散分布的铁素体数量、磷共晶和碳化物数量的评定方法。 关键词：球墨铸铁；铁素体；珠光体；磷共晶；碳化物 前言 球墨铸铁是通过球化和孕育处理得到球状石墨，有效地提高了铸铁的机械性能，特别是提高了塑性和韧性，从而得到比碳钢还高的强度。 球墨铸铁的石墨呈球状或接近球状，因此铸铁中因石墨引起的的应力集中现象远比片状石墨的灰铸铁小。此外，球状石墨不像片状石墨那样对金属基体存在严重的割裂作用，这就为通过热处理以提高球墨铸铁基体组织性能，从而发掘其性能潜力提供条件。因此，对球墨铸铁的石墨和基体组织的检验，是球墨铸铁生产的一个重要环节 1.GB/T 9441-2009标准简介 GB/T 9441-2009由中国机械工业联合会提出，并代替了GB/T 9441-1988。标准对球化分级、石墨大小、石墨球数、珠光体数量、分散分布的铁素体数量、磷共晶和碳化物数量的评定方法做了规定，列出了相应评级图。本标准适用于评定普通和低合金球墨铸铁铸态、正火态、退火态的金相组织。 2. 检验项目 2．1 球化分级 在抛光态下观察整个受检面，选三个球化差的视场的多数对照评级图目视评定，放大倍数为100倍。石墨为球状和团状石墨个数所占石墨总数的百分比作为球化率，将球化率分为六级，见表1和图1~图6。
图5 5级60% 图6 6级50% 2．2 石墨大小 在抛光态下观察整个受检面，选取有代表性视场，计算直径大于最大石墨半径的石墨球直径的平均值，对照相应的评级图评定。石墨大小分为6级，见表2和图7~图12。 表2 石墨长度的分级 级别 在100X 下观察，石墨长度/mm 实际石墨长度/mm 图号 3 ＞25~50 ＞0.25~0.5 7 4 ＞12~2 5 ＞0.12~0.25 8 5 ＞6~12 ＞0.06~0.12 9 6 ＞3~6 ＞0.03~0.06 10 7 ＞1.5~3 ＞0.015~0.03 11 8 ≤1.5 ≤0.015 12 注：石墨大小在6~8级时，可使用200X 或500X 放大倍数。
铸件验收标准 版本号： 编制审核批准2010-03-18日发布2010-4-1日实施
1 目的 为了规范铸件的验收，确保产品质量，特制订本标准。 2 适用范围 适用于本公司铸件的几何尺寸和外观质量的验收，以及标识、包装、运输、储存等。如果需方有特殊要求，以需方的要求为准。 3 引用标准 表面粗糙度参数及其数值GB/T1031—2006 形状和位置公差未注公差值GB/T1184—1996 中小功率内燃机清洁度测定方法GB/T 3821 表面粗糙度比较样块粗糙表面GB/T6060.1—1997 铸件尺寸公差GB/T6414—1999 铸件重量公差GB/T 11351 4 职责 4.1 技术中心负责本标准的制定和解释。 4.2 生产制造部和各铸造分厂负责按本标准的要求执行。 4.3 质保部负责按本标准的要求验收铸件。 5 铸件尺寸公差 5.1 图纸或技术文件规定的公差优先执行。 5.2 铸件毛坯图是验收铸件的依据。 5.3 铸件尺寸公差符合GB/T6414—1999的要求，代号为CT,公差等级分为16级。适用于本公司的公差数值见表1～3。 5.4 公差带对称分布。 5.5 错型值位于表3的公差值之内，从表3或表4中选取。 6 公差等级选用原则 6.1 批量生产铸件的公差见表1。（适用于潮膜砂） 6.2 小批和单件生产铸件的公差表2 6.3铸件错型值见表3。
错型值表3 公差等级CT 错型值mm 3～4 表4的公差以内 5 0.3 6 0.5 7～8 0.7 9～10 1.0 11～13 1.5 14～16 2.5 6.4铸件公差数值见表4。 铸件公差数值表4 铸件基本尺寸公差等级 大于至7 8 9 10 11 12 10 0.74 1.0 1.5 2.0 2.8 4.2 10 16 0.78 1.1 1.6 2.2 3.0 4.4 16 25 0.82 1.2 1.7 2.4 3.2 4.6 25 40 0.90 1.3 1.8 2.6 3.6 5.0 40 63 1.0 1.4 2.0 2.8 4.0 5.6 63 100 1.1 1.6 2.2 3.2 4.4 6 6.5 对于采用DIN公差数值，其铸件未注公差（DIN1685）为一般GTB16级。见表5。 铸件未注公差表5 尺寸18以 下18～ 30 30～ 50 50～ 80 80～ 120 120～ 180 180～ 250 250～ 315 315～ 400 400～ 500 500～ 630 GTB16 ±1.1 ±1.2 ±1.3 ±1.4 ±1.5 ±1.6 ±1.8 ±1.9 ±2 ±2.1 ±2.3 7 表面质量（如图1） a）表面粗糙度符合GB/T1031—2006的规定。 b）铸件应清理干净,修整多余部分。 c）外表面的粗糙度按Ra50，内表面的粗糙度按Ra25。 d）清除铸件的浇冒口、结疤、飞边、毛刺等，残根应符合图样的要求。 e) 铸件应符合需方的防锈要求。 f) 顾客对外观有要求的按要求办理。 图1 合格铸铁件表面质量
实验十二球墨铸铁、可锻铸铁、蠕墨铸铁的组织观察与检验(验证性) 一、实验目的及要求 1．了解球墨铸铁、可锻铸铁、蠕墨铸铁的金相组织和检验方法。 2．能够对球墨铸铁、可锻铸铁、蠕墨铸铁的各项检验内容进行正确的评定。 二、实验原理 （一）球墨铸铁 球墨铸铁的石墨呈球状或接近球状，一般可分为普通球墨铸铁、高强度合金球墨铸铁和特殊性能球墨铸铁。球墨铸铁中的石墨和基体组织的检验是球墨铸铁生产的主要环节。 1、球墨铸铁的石墨及其检验 （1）石墨形态 是指单颗石墨的形状。由GB/T 9441-1988《球墨铸铁金相检验》标准根据石墨面积率值将球墨铸铁的石墨形态分为球状、团状、团絮状、蠕虫状和片状，见表8-6和《钢铁金相图谱》图8-110（球墨铸铁铸造状态的石墨呈聚集分布的蠕虫状和球状、团状，大的团状石墨呈开花状球化率评定为6级）所示。 （2）石墨球化率及其确定由GB/T 9441-1988《球墨铸铁金相检验》标准将球墨铸铁石墨球化率分为1～6级。 （3）石墨大小国家标准中将石墨的大小分为6级。 2、球墨铸铁的基体组织及其检验 球墨铸铁铸态下的基体组织为铁素体和珠光体。退火时能得到铁素体基体组织（一般呈牛眼状），正火得到珠光体基体组织，基体组织中可能出现碳化物和磷共晶。一些合金球墨铸铁中会出现马氏体、奥氏体或贝氏体组织。 对球墨铸铁的铸态和正火、退火态的基体组织的检验按照GB/T 9441-1988《球墨铸铁金相检验》进行。内容包括： （1）珠光体粗细和珠光体数量球墨铸铁的珠光体一般呈片状。按片间距将珠光体分为粗片状珠光体、片状珠光体、细片状珠光体。国家标准中将珠光体的数量分为十二级。 （2）分散分布的铁素体数量球墨铸铁中的铁素体分为块状或网状分布。国家标准中按块状和网状两个系列各分为六级：依次为铁5、铁10、铁15、铁20、铁25和铁30（铁素体数量的体积分数的近似值）。 （3）磷共晶数量球墨铸铁中的磷共晶多为奥氏体、磷化铁和渗碳体组成的三元磷共晶。国家标准中的磷共晶数量分为五级，依次为磷0.5、磷1、磷1.5、磷2、磷3。 （4）渗碳体数量国家标准中将渗碳体数量分为五级，依次为渗1、渗2、渗3、渗4、渗5。 3、球墨铸铁等温淬火的组织及检验 （1）等温淬火组织当等温温度较低时得到的组织为针状贝氏体，也称为下贝氏体。当等温温度较高时得到的组织为羽毛状贝氏体，也称为上贝氏体。 （2）贝氏体长度按照标准JB/T 3021-1981分为五级。 （3）白区数量所谓白区是指球墨铸铁经等温淬火后，集中分布在共晶团边界上尚未转变的残余奥氏体和淬火马氏体。经侵蚀后呈白色断续网络状。按照标准JB/T 3021-1981分为四级。 （4）铁素体数量按照标准JB/T 3021-1981分为三级。