铜密闭鼓风炉熔炼技术经济指标
要为Cu2S、mFeS.nFeS2）：
K－FeS氧化率，随炉型、操作条件而异，一般为0.2～0.5，可通过试验确定。
一、密闭鼓风炉 （一）炉床面积（风口区水平截面积）一般按日处理炉料量除以床能率求得。床能率一般为40～55t（㎡·d）。 （二）风口区截面长度一般不宜大于8m，宽度为1～2.2m。 （三）鼓风炉高度（由炉底至料斗顶部）H： H＝h 1＋h 2 ＋h 3 m （1） 式中： h 1 －本床深度，m，一般为0.54～0.61m。小型鼓风炉也有减短水套风口以下高度用耐火砖砌筑本床的，尤其是当炉内熔体过热温度不高时，优点更为显著； h 2 －料柱高度，m，一般为2.6～2.8m。料柱过高，将难保证烟气进入电收尘器的必要温度。如炉顶烟气温度低于380℃，将产生升华硫； h 3 －料斗高度，m，料斗高度应保证料斗内能容纳一定量的炉料，以形成必要的料封，一般1.4～1.75m，通常采用1.4～1.6m。 （四）风口总面积风口总面积一般按风口区水平截面积的4%～5.5%计算。 （五）风口直径d 式中：
f－风口总面积，㎡； n－每侧水套数量，块； m－每块侧水套上的风口数量，个。 每块侧水套设有2～3个风口，风口倾角5°～16°，一般以10°～12°为宜，风口中心距为280～350mm。 （六）炉顶面积确定炉顶面积时，应着重考虑下列三方面因素： 炉气带走的烟尘量最小； 有利于单体硫燃烧； 使炉喉空间压力均匀，料层内气体均匀上升。 表1为密闭鼓风炉主要特性实例。 表1 密闭鼓风炉主要特性实例
图1为4.5㎡密闭鼓风炉图。 图1 4.5㎡密闭鼓风炉 1－加料口；2－排烟口；3－风口；4－咽喉口 二、前床 （一）前床容积 前床容积一般按每日处理100t炉料所需前床容积进行计算，一般为4.5～6m3，此数的选择与吹炼选用的设备类型、规格以及铜锍品位、铜锍过热程度等
鼓风炉富氧熔炼炼铜 简介 ****公司位于**市，海拔约1700m，空气含氧量约16%（海平面空气氧浓约21%，每升高350m，氧浓约降1%），现有5.8m2、4.1m2鼓风炉两台，日处理鼓风炉炼铜是一种古老的炼铜方法。铜炉料与熔剂、焦炭在鼓风炉内熔炼产出铜锍(或粗铜)和炉渣的铜熔炼方法。铜炉料可以是混捏铜精矿、铜精矿烧结块或其他含铜块料。密闭鼓风炉一般处理经混捏的铜精矿料，而敞开式鼓风炉只能处理经过制团或烧结的块料。根据炉内不同的气相成分，鼓风炉炼铜可分为氧化炼铜和还原炼铜。氧化炼铜用于处理硫化矿，还原炼铜用于处理氧化矿或再生铜料。这种熔炼工艺简单，床能力大，热效率高，渣含铜低，投资省，建设快；在20世纪30年代以前一直是世界上主要的炼铜方法。在中国，20世纪50年代以前，这种方法几乎是矿铜生产的唯一方法。传统的铜锍熔炼鼓风炉的炉顶是敞开式的，只能处理烧结矿或块矿，所产烟气含二氧化硫浓度低，仅0.5％左右，难以回收，造成烟害。为了克服传统鼓风炉的这种弊病，人们曾试图通过制团的途径，使铜精矿中的硫保留下来，以集中到鼓风炉中进行氧化，再加上炉顶采取密闭措施，使鼓风炉烟气中的SO2浓度达到能经济而有效地回收的程度。在工业实践中，团矿偶然自燃后，出现块状硫化物以及鼓风炉炉壁结块中也有硫化物等现象表明，铜精矿可在加压和加热条件下发生固结作用。20世纪50年代初，日本四阪岛冶炼厂开发了料封式密闭鼓风炉熔炼法即百田法，铜精矿只需加水混捏后即可直接加入炉内，在炉气加热和料柱的压力作用下，固结成块，使熔炼得以顺利进行。直接处理铜精矿，烟气含二氧化硫浓度达4％～6％，可用以制取硫酸，减轻了烟气对环境的污染。60年代，苏联成功地采取了处理团矿或块矿的料钟式密闭鼓风炉富氧自热熔炼工艺。同期，波兰有2座料钟式密闭富氧熔炼鼓风炉投产。60年代中期，中国成功地进行了料封
密闭鼓风炉炉前生产实践 【摘要】本文针对二系统鼓风炉炉前的生产运转现状，深入分析了影响炉前渣型变化的主要因素，并提出一些控制渣型变化的建议与措施。 【关键词】密闭鼓风炉;烧结块;焦炭;风温 0.前言 韶关冶炼厂采用密闭鼓风炉熔炼技术进行生产，原料为铅锌烧结块，燃料和还原剂为冶金焦，产出粗铅和粗锌。该技术主要的优点是对原料的适应性强，可以处理多种铅锌原生或次生原料，尤其是难选的铅锌混合矿；缺点主要是密闭鼓风炉和冷凝器内易结瘤，需要定期清理。 1.密闭鼓风炉生产过程及工艺流程 铅锌烧结块，预热冶金焦炭从炉顶加入鼓风炉内。在高温和强还原气氛中进行还原熔炼。在熔炼过程中，脉石和其它杂质等造渣除去，有价金属则被还原出来。铅和渣呈液体定期从炉子下部渣口放出，一起进入前床。在前床进行铅、渣分离，分别得到粗铅和炉渣。粗铅转到下一道工序精炼成精铅。炉渣经过烟化炉处理，进一步回收有价金属。锌呈气态随炉气（Zn5～7%,CO20～22%,CO210～12）溢出料面，升温到1273K,然后进入铅雨冷凝器。经过铅雨冷凝吸收形成铅锌混合物，用铅泵抽到冷却流槽进行冷却分离得到粗锌。粗锌转到下一步工序精炼成粗锌。炉气经过冷凝吸收后，洗涤、升压，含CO的炉气用来做低热值煤气回收利用。 2.影响密闭鼓风炉炉前岗位渣型变化的因素 密闭鼓风炉在实际生产过程中，影响鼓风炉炉前岗位渣型变化的因素主要有以下几个方面： 2.1入炉原料烧结块质量的影响 生产实践告诉我们，入炉物料的质量是密闭鼓风炉运转良好的基础。其中烧结块的质量对鼓风炉的生产影响尤为显著。烧结块的质量恶化鼓风炉炉渣型变化。烧结块的质量好坏，主要通过考察其物理及化学性质加以判断。 2.1.1鼓风炉对入炉烧结块的物理性质要求 入炉烧结块应有足够的机械强度，热强度和较高的化点温度。为了保证固体炉料和炉气间的充分的接触，烧结块在高温状态下不至被料柱重要压碎，一般要求烧结块强度转鼓率达80%以上。为了避免炉料在到达风口区前过早软化和软化后形成炉结，确保炉内具有良好的透气性，一般要求烧结块软化点温度大于1000℃。 2.1.2鼓风炉对入炉烧结块的化学性质要求 入炉烧结块应具有均匀的化学成份，根据生产实践，主要考察烧结块的化学成份的如表1： 表1 烧结块主要化学成份要求 烧结块成份中CaO/SiO2、S、Fe、As等直接影响鼓风炉炉渣渣型。 2.2鼓风量 (1)标准型密闭鼓风炉，主风口风量一般控制在38000至40000标米3/时，（冷风量为40000-44000标米3/时），顶部风量（二次风）为底部风口风量的8-12%。 生产实践告诉我们，鼓风量不宜过大，否则不仅会增加动力消耗，还会使炉内高温度上移，气流速度过大，随气流带出的粉料也增多，特别是在料面过低，
鼓风炉富氧熔炼炼铜技术 ****公司位于**市，海拔约1700m，空气含氧量约16%（海平面空气氧浓约21%，每升高350m，氧浓约降1%），现有5.8m2、4.1m2鼓风炉两台，日处理鼓风炉炼铜是一种古老的炼铜方法。铜炉料与熔剂、焦炭在鼓风炉内熔炼产出铜锍(或粗铜)和炉渣的铜熔炼方法。铜炉料可以是混捏铜精矿、铜精矿烧结块或其他含铜块料。密闭鼓风炉一般处理经混捏的铜精矿料，而敞开式鼓风炉只能处理经过制团或烧结的块料。根据炉内不同的气相成分，鼓风炉炼铜可分为氧化炼铜和还原炼铜。氧化炼铜用于处理硫化矿，还原炼铜用于处理氧化矿或再生铜料。这种熔炼工艺简单，床能力大，热效率高，渣含铜低，投资省，建设快；在20世纪30年代以前一直是世界上主要的炼铜方法。在中国，20世纪50年代以前，这种方法几乎是矿铜生产的唯一方法。传统的铜锍熔炼鼓风炉的炉顶是敞开式的，只能处理烧结矿或块矿，所产烟气含二氧化硫浓度低，仅0.5％左右，难以回收，造成烟害。为了克服传统鼓风炉的这种弊病，人们曾试图通过制团的途径，使铜精矿中的硫保留下来，以集中到鼓风炉中进行氧化，再加上炉顶采取密闭措施，使鼓风炉烟气中的SO2浓度达到能经济而有效地回收的程度。在工业实践中，团矿偶然自燃后，出现块状硫化物以及鼓风炉炉壁结块中也有硫化物等现象表明，铜精矿可在加压和加热条件下发生固结作用。20世纪50年代初，日本四阪岛冶炼厂开发了料封式密闭鼓风炉熔炼法即百田法，铜精矿只需加水混捏后即可直接加入炉内，在炉气加热和料柱的压力作用下，固结成块，使熔炼得以顺利进行。直接处理铜精矿，烟气含二氧化硫浓度达4％～6％，可用以制取硫酸，减轻了烟气对环境的污染。60年代，苏联成功地采取了处理团矿或块矿的料钟式密闭鼓风炉富氧自热熔炼工艺。同期，波兰有2座料钟式密闭富氧熔炼鼓风炉投产。60年代中期，中国成功地进行了料封式密闭鼓风炉工业试验后，相继用以改造敞开式鼓风炉，解决烟害问题。至此中国的敞开式鼓风炉铜锍熔炼已全被料封式和料钟式密闭鼓风炉取代。1986年中国铜陵
铜镍矿富氧侧吹熔池熔炼工艺 刘军1，刘燕庭2，陈文1 (1．中国铝业公司，北京100082；2．长沙有色冶金设计研究院有限公司，湖南长沙410011) 摘要：介绍了铜镍矿富氧侧吹熔池熔炼工艺、主要技术经济指标以及富氧侧吹熔池熔炼炉的结构。实践表明，采用富氧侧吹熔炼铜镍矿具有流程短、能耗低、环境好等特点。 关键词：富氧侧吹炉；铜镍矿；熔池熔炼；低冰镍 1 引言 铜镍矿传统熔炼工艺主要有电炉熔炼、反射炉以及鼓风炉熔炼，由于这些熔炼工艺能耗高、自动化水平低、环境污染严重，属于国家明确淘汰工艺。目前铜镍主要熔炼工艺有瓦纽科夫熔池熔炼、奥托昆普闪速熔炼、奥斯麦特熔炼以及我国自主开发的富氧侧吹熔池熔炼工艺，这些熔炼工艺均可以满足目前环保要求，但同样各具有优缺点，闪速熔炼备料复杂，奥斯麦特熔炼喷枪易受损，闪速熔炼与奥斯麦特熔炼属于国外引进技术，投资较高。 新疆新鑫矿业股份有限公司喀拉通克铜镍矿地处新疆北部的富蕴县，当地拥有丰富的硫化铜镍矿资源，是一家集采、选、冶为一体的大型有色企业。 1988年建厂以来一直采用密闭鼓风炉熔炼，前床沉降分离，熔炼渣水淬，低冰镍转炉吹炼，吹炼渣返回密闭鼓风炉熔炼。由于此工艺能耗高、环境污染严重，属于国家淘汰工艺。2008年，公司对目前铜镍矿主要熔炼工艺及技术经济指标进行考察对比后决定采用具有我国自主知识产权的富氧侧吹熔池熔炼技术改造老系统的密闭鼓风炉工艺。 2 富氧侧吹熔炼铜镍矿技术概述 2．1 工艺流程 富氧侧吹炉熔炼铜镍矿工艺流程见图1。 铜镍特富矿、铜镍精矿、熔剂、块煤、烟尘经计量皮带连续从炉顶加料口加入炉内，富氧空气从炉身两侧下部喷嘴鼓入炉内熔体中，富氧空气强烈搅拌熔体，物料在炉内快速熔化、反应生成低冰镍、熔炼渣以及高温烟气。低冰镍和熔炼渣流入虹吸室进一步分离，渣从放渣口放出经溜槽流入贫化电炉，低冰镍从虹吸口虹吸连续放出送转炉吹炼。熔炼产生的高温烟气从炉顶排烟口进入余热锅炉，余热锅炉产饱和蒸汽送发电车间，余热锅炉出口烟气经电收尘后送制酸系统。贫化电炉渣连续放出水淬，电炉放出低冰镍经包子送转炉吹炼。转炉产出高冰镍水淬后送阜康冶炼厂湿法处理，液态转炉渣返回富氧侧吹炉熔炼。 2．2 工艺特点
主要技术经济指标与技术经济分析 1工程概况 本工程位于吉林省吉林市，吉林大街以西，北京路以南，松江中路以北。由吉林市发展和改革委员会批准建设，吉林市医院投资建设。本工程包括地下一层，地上九层（不含设备层）建筑物总高度46.2米，具体工程概况详见表1所示。 表1 吉林市医院综合楼工程概况
2主要技术经济指标 主要技术经济指标是根据各项单位工程的综合报价，分析得出各单位工程的单方造价，考察报价是否合理，分析影响工程造价因素的重要指标。本工程为医院工程，属一类建筑，质量要求较高。该工程主要技术经济指标见表2所示，每平方米主要人、材、机消耗量指标见表3所示。 表2 技术经济指标分析表
表3 主要人、材、机、消耗指标（每平方米建筑面积用量） 建筑工程 安装工程 3技术经济分析 由上表可以得出，该工程的总造价为2767.14万元，单方造价为1,383.97元/㎡，基本符合现行框架结构工程的单方价格。其中土建和装饰部分单方造价分别为568.13元/㎡和473.19元/㎡，占整个项目的75.24%，由此可见土建和装饰部分的比重比较大，因此，土建装饰部分是造价控制的重点。而安装工程相应的单方造价和单方造价比例也基本符合项目的造价组成比例。 工程单方造价费用比重分析。单方造价即指每平方米或每立方米的建筑工程造价，其计算规则是对应的工程总造价与总建筑面积之比，反映出建筑工程的费用率。本工程总建筑面积为19990.53平方米，除土建部分房间需要二次装修外，得出的单方造价基本符合医院单方造价要求。 由于工程建设规模大，工期长，项目参加者众多，在实施过程中工程变更多，材料价格波动大，使得工程造价存在很大的不确定性。如电气工程，最初的单方造价193.32元/㎡调整为152.71元/㎡，价格波动的原因主要是因为配电箱在各地单价不同导致，根据建筑市场询价，得知合肥市均价为2000左右，吉林市的配电箱价格在300-500元左右。调整后报价正常，投标报价文件完成。 由此可见，材料费是建筑工程造价控制的重点，材料价格越准确则投标报价越合理准确，从而形成企业有利的竞争优势，加大中标机会。
鼓风炉炼铅 故障排除方法 目录 一、炼铅鼓风炉常见故障及处理方法 (1) 1.炉顶故障及其处理方法 (1) 2.风口故障及其处理方法 (1) 3.咽喉故障及其处理方法 (2) 4.虹吸故障及其处理方法 (2) 5.炉结的生成及其处理 (2) 二、停炉 (4) 1.临时性停炉 (4) 2.计划性停炉大修 (5) 三、排放熔炼产物 (5) 四、铅鼓风炉的供风与焦炭燃烧 (6) 1焦炭燃烧反应的合理控制 (6) 2焦炭燃烧与炉内还原气氛的控制 (6) 3炉内还原气氛的控制 (7) 4焦炭燃烧强度与鼓风炉生产率的关系 (7) 五、鼓风炉炼铅的主要技术条件及控制 (8) 1鼓风炉炼铅的主要技术条件 (8) 2鼓风炉炼铅的主要技术经济指标 (10)
一、炼铅鼓风炉常见故障及处理方法 1.炉顶故障及其处理方法 炉顶冒火产生的原因： ①风焦比不当，焦炭过剩，大量CO在炉顶燃烧； ②焦炭中含挥发物过多； ③焦点上移； ④料柱太低，大量CO来不及同炉料作用，便逸到炉面上燃烧； ⑤炉结形成，引起悬料。 消除的措施： ①调节好风量、风压； ②改善焦炭质量； ③提高料柱； ④消除炉结和悬料。 料面跑空风产生的原因： ①炉结严重，造成炉子横截面积缩小，炉气集中通过； ②炉料粉状物多，透气性差，风压高，将粉料吹出形成空洞。 消除的措施： ①暂停风，消除炉结； ②改进烧结配料和操作，提高烧结块强度； ③适当降低风压。 降料速度慢产生的原因： ①风口送风不好； ②还原能力过强，风口区温度低； ③炉料粉状物多或强度太低，造成透气性差； ④炉料或炉渣熔点高。 消除的措施： ①处理好风口，扩大送风面积； ②调整好风焦比； ③加入返渣改善炉料透气性； ④烧结改料调整炉渣成分。 2.风口故障及其处理方法 风口常见故障是：发黑、发红、发暗、发空、发硬。 其产生的原因： ①焦率太低，造成风口发黑、发暗； ②焦率太高，焦点上移，风口区变冷而引起发黑； ③风口上方长炉结，造成风口区出现空洞； ④焦炭分布不均匀，炉中心焦炭不足，造成中心发硬； ⑤水冷水套水温太低，造成风口区冷凝或发红。 消除的措施： ①调整焦率，使风焦比适当；
作者简介:王志刚(1962-),男,高级工程师,从事有色冶炼工艺设 计与试验研究。 ?冶 炼? 密闭鼓风炉炼铅锌技术改进及展望 王志刚 (长沙有色冶金设计研究院,湖南长沙 410011) 摘 要:阐述密闭鼓风炉炼铅锌技术在鼓风烧结、ISF 熔炼及配套设施方面的主要技术改进。并对 ISP 技术发展进行了展望。 关键词:ISP ;烧结;熔炼;技术改进 中图分类号:TF806121 文献标识码:A 文章编号:1003-5540(2003)06-0019-04 密闭鼓风炉炼铅锌技术(简称ISP )是由英国帝国熔炼公司于五十年代发明的在一台密闭鼓风炉内同时熔炼铅、锌的方法。该技术具有对原料适应性强、有价金属选冶综合回收率高、能源综合利用率高、易于实现过程的自动化以及“三废”治理效果显著等优点。所以,越来越多的国家已把它作为现代有色冶金的主要生产手段和先进工艺。至九十年代末,先后在13个国家建了18座铅锌密闭鼓风炉,产量已占世界铅锌总产量的14%以上。近十年来,ISP 技术日趋完善,耗炭系数由0.76降至0.66,单台炉子年粗铅锌产量不断增加,原来产粗锌铅5×104t 的标准炉,现已达到112×105t ,有的仅产粗锌就已超过1×105t 。我国工程技术人员从20世纪60年代开始对ISP 生产工艺和设备进行研究,在消化吸收国外技术的基础上,进行了许多技术改进,达到了提高生产能力、降低生产成本、提高经济效益、改善环境和操作条件的目的。 1 主要技术改进 近年来,我国工程技术人员对ISP 生产工艺和 设备不断技改创新,各项指标大幅提高,节能降耗效果明显,基本达到国际先进水平。现将韶关冶炼厂(简称韶冶)ISP 工艺及设备所作的技术改造主要内容简述如下:1.1 鼓风烧结工艺改进1.1.1 全返烟烧结 铅锌焙烧普遍采用鼓风返烟烧结,以提高烟气 中SO 2浓度。为了提高烧结料中硫汞的利用率,减少其对环境的污染,韶冶已将含硫、汞较低的烧结机尾的通风排气返回烧结,作为新鲜空气使用。通常这部分气体中SO 2浓度较低,仅013%～2%,含O 220%左右。将这部分烟气返回烧结机中部,可提高 制酸烟气中SO 2浓度。由于机尾气量较大,故不能全部返烟。 11112 加大主反应区的鼓风强度 烧结机3#～5#风箱为烧结焙烧化学反应的主要区域,若鼓风能力不足,则料层中氧的分压较低,炉料反应时间短,焙烧反应不完全,导致炉料温度不够,使得主体相ZnO 、ZnFe 2O 4生成量不足,最终降低烧结块强度,影响烧结块产量、质量。韶冶原此区域鼓风强度仅13～14m 3/m 21min ,后加大到约18m 3/m 21min ,从而加快炉料的焙烧速度,提高炉料 脱硫的彻底性,为提高料层厚度创造了条件。改进前后的生产情况表明,烧结块Pb 、S 、CaO/SiO 2合格率增加2%～3%,其软熔温度提高200℃以上。11113 烧结配料顺序的改进 ISP 原常规的配料顺序为“干精矿→杂料→熔剂 →返粉”。生产实践证明,制粒效果不太理想。韶冶二系统改配料顺序为“返粉→杂料→熔剂→干精矿”,这样可使返粉作为制粒的核心,其他物料均匀地包在外面,从而避免或减少了皮带的粘结,改善了制粒效果和物料的透气性,为高料层作业创造了条件,进而提高了烧结机的脱硫能力和产块率、保证了烧结块的质量,取得了较好的效果。112 烧结设备改进 虽然我国铅锌烧结机本体采用了刚性滑道密 9 1第19卷第6期2003年12月 湖南有色金属 HUNAN NONFERROUS METAL S
我国铅锌冶炼的现状 崔志强 (重庆文理学院材料与化工学院，重庆永川 402160) 摘要：铅锌的应用十分广泛，是国民经济不可缺少的金属材料。铅广泛用于化工设备和冶金工厂；锌主要用于镀锌，广泛用于航天、汽车、船舶、钢铁、机械、建筑及电子等行业。目前铅的生产方法主要是火法，湿法在工业上仍未采用；锌的工业冶炼有火法和湿法两大类，而以湿法冶炼为主。本文介绍了我国近年来铅锌冶炼的现状、发展。 关键词：铅；锌；冶炼现状；铅锌冶炼的发展 The status quo of China's lead and zinc smelting Cui Zhiqiang (Materials and Chemical Engineering, Chongqing University of Arts and Sciences, Chongqing Yongchuan 402160) Abstract:Zinc is widely used in metal materials, is indispensable in the national economy. Lead is widely used in chemical equipment and metallurgical factory; zinc mainly used for galvanized, widely used in aerospace, automobile, shipbuilding, steel, machinery, construction and electronics industries. At present, the main production method of lead is fire, the wet in the industry have not yet adopted; zinc smelting industries are pyrometallurgical and Hydrometallurgical two categories, and in wet smelting. This paper introduces the status quo of China's development, lead and zinc smelting in recent years. Keywords:Lead; zinc smelting; present situation; development of lead and zinc smelting 1 铅冶炼现状 1.1 概况 国际铅锌研究小组(ILZSG)4月3日称，2014年，全球锌及铅市场上需求预期将继续超过供应。在2013年，中国精炼铅使用量占全球用量的45.2%，比往年增长7.5%。据ILZSG称，2014年全球精炼铅产量预期将增加4.3%至1168万吨。 1.2 冶炼工艺 从矿石或精矿中冶炼金属的方法，都可以分为火法冶炼与湿法冶炼。铅的冶炼几乎都是火法，湿法炼铅至今仍处于试验性阶段。传统的火法炼铅以烧结焙烧—鼓风炉熔炼流程为主，部分采用铅锌密闭鼓风炉。随着直接炼铅工艺的出现，铅的冶炼技术有了较大的发展。目前在用的方法中，如富氧顶吹熔炼法，SKS法等，尤其是SKS法，可达到简化工艺流程，改善
书山有路勤为径，学海无涯苦作舟 鼓风炉熔炼再生铜（5） 鼓风炉熔炼的配料计算鼓风炉熔炼时需根据原料性质计算出所加熔剂 量，常用的方法有两种。 一、有效熔剂法原料为含铜炉渣。（1）已知条件a、含铜炉渣的化学成 分为SiO2 21.50%、CaO 2.20%、FeO 14.40%、其他61.90%。b、石英石成分为SiO2 92.4%、CaO 1.2%、FeO 0.3%。c、石灰石成分为SiO2 1.3%、CaO 54%、FeO 0.5%。d、选择的渣型为SiO2 30%、CaO 28%、FeO 14%。（2）配料计算以100kg 含铜炉渣为计算基础a、计算石英石和石灰石的有效溶剂 率100kg 石英石中含有1.2kg CaO，炉渣中CaO 与SiO2 之比是28:30 1.2kg CaO 造渣需1.2×30/28=1.2kg SiO2 100kg 石英石中游离的SiO2=92.4－1.29=91.11kg，即石英石的有效熔剂率为91.11%。同样，100kg 石灰石中有 1.3kg SiO2，因此石灰石中有1.3×28/30=1.2kg CaO 与SiO2 造渣，故石灰石的 有效熔剂率为（54－1.2）÷100=52.8% b、计算炉渣量和各组成的量通过渣型 和铜炉渣中含FeO 量计算出渣量为14.4/14×100=103kg 渣型各组成的量如下SiO2=103×0.30=30.9kgCaO=103×0.28=28.84kgFeO=103×0.14=14.40kg c、计算补加的石英石和石灰石量除去原料中SiO2、CaO 的含量，炉渣中还缺的量为 SiO2=30.9－21.5=9.4kgCaO=28.8－2.2=26.64kg 需补加的石英石熔剂为9.4/91.11%=10.3kg 补加的石灰石熔剂为26.64/52.8%=10.3kg 故造渣率为103/ （100＋10.3＋50.5）×100%=64% 当熔剂质量稳定且加入量不大时，可近似取 石英石的有效熔剂率为92%，石灰石的有效熔剂率为53%。此时可算出补加 的石英石为9.4/92%=10.21kg 补加的石灰石为26.64/53%=49.7kg[next] 二、代 数法通常用于计算黄杂铜、白杂铜熔炼时的配料。（1）已知条件a、选择 炉渣成分为：SiO2 30%、CaO 32%、FeO 8%。b、石英石成分为SiO2
氧气底吹熔炼—鼓风炉还原炼铅新技术
氧气底吹熔炼—鼓风炉还原炼铅法 一、氧气底吹熔炼—鼓风炉法简介 氧气底吹熔炼—鼓风炉还原炼铅法工艺流程为:熔剂、铅精矿或二次铅原 料及铅烟尘经配料、制粒或混捏后进行氧气底吹熔炼,产出烟气、一次粗铅和 铅氧化渣,烟气经余热锅炉回收余热和电收尘器收尘后采用二转二吸工艺制酸,尾气排放,铅烟尘返回配料。铅氧化渣经铸块后与焦块、熔剂块混合后入鼓风 炉进行还原熔炼,产出炉渣、烟气和粗铅,烟气经收尘后放空,铅烟尘返回配料。 工艺主要设备包括可旋转式氧气底吹熔炼炉,多元套管结构氧枪（多通道 水冷高温喷镀耐磨底吹氧枪）,特殊耐磨材质的氧枪口保护砖，浅层分格富铅 渣速冷铸渣机（铅氧化渣铸渣机）,带弧型密封罩和垂直模式壁中压防腐余热 锅炉，全封闭铅烟尘输送配料等, 新型结构鼓风炉（双排风口大炉腹角高料柱）等。 工艺的核心设备是氧气底吹熔炼炉。熔炼炉炉型结构为可回转的卧式圆筒形,在炉顶部设有2～3 个加料口,底侧部设有3～6 个氧气喷入口,炉子两端分 别设一个虹吸放铅口和铅氧化渣放出口。炉端上方设有烟气出口。 铅精矿的氧化熔炼是在一个水平回转式熔炼炉中进行的。铅精矿、铅烟尘、熔剂及少量粉煤经计量、配料、圆盘制粒后, 由炉子上方的气封加料口加入炉内, 工业纯氧从炉底的氧枪喷入熔池。氧气进入熔池后, 首先和铅液接触反应, 生成氧化铅(PbO ) , 其中一部分氧化铅在激烈的搅动状态下, 和位于熔池上 部的硫化铅(PbS) 进行反应熔炼, 产出一次粗铅并放出SO 2。反应生成的一次粗铅和铅氧化渣沉淀分离后, 粗铅虹吸或直接放出,铅氧化渣则由铸锭机铸块
铜精炼渣鼓风炉还原熔炼实践 7· 铜精炼渣鼓风炉还原熔炼实践 西安铜材厂韩瑜瑛 提要本文系统地介绍了鼓风炉处理铜精炼渣的开炉、进料、管理、停炉以及故障排除等经 验,探讨了渣型选择间题。 量压风风 我厂用于还原熔炼铜精炼渣的鼓凤炉为 圆形:风口区截面积0.4m2。炉子下部为4 块轴对称冷却水套,上部铁炉壳内衬耐火 砖,底部为活动式本床。采用罗茨风机供 风。炉料经计量后由加料小车自动_L料人 炉,烟气30%进收尘器回收氧化锌,其余排 空,炉渣水淬后堆放,冷却水循环使用,打 眼放渣出铜‘液体粗铜自流冷却成块,送料 场存放。 我厂鼓风炉主要用千本厂铜阴、阳极炉 所产炉渣的还原熔炼,属间断作业,年处理 渣量800吨左右,开炉时间60多天。经十多 年的反复实践,不断摸素。目前炉子生产情 况良好,工艺日趋完善,炉渣基本定型,各 项指标比较稳定。主要技术经济指标如下: 床能率65吨/米2·日粗铜品位85% 焦率29%弃渣含铜1% 铜直收率95%电耗40度/吨渣 熔剂率23%加工成本10。元/吨渣 300公斤,开风并打开出铜口15分钟,接着 停风炯烧15~20分钟,加入第三批焦炭300 公斤,开风机并再开出铜口15~20分钟,待 出铜口发红,焦炭喷出时停风炯烧15分钟。 炯烧结束后,开风并加人返回渣3~5批,每 批返回料组成为(公斤):焦炭70,鼓风炉渣 160,石灰石5,萤石2。当渣从放铜口流‘出 后,堵住出铜口,加人焦炭150公斤,接着 开始加正规炉料,并准备放渣,加人正规料 10批后,开始放第一次铜。至此开炉已告结 束,接通收尘系统转人正常生产。 (二)正常操作正常作业主要是进 料、排渣、放铜,其工艺操作包括原料、熔
硫化铅精矿熔炼的方法和原理 铅冶炼就是将铅金属从矿石、精矿或二次铅料中提炼出来, 生产铅的方法可以分为火法冶炼和湿法冶炼。目前, 炼铅几乎采用的全是火法, 湿法炼铅虽已进行长期试验研究, 有的已进行了半工业试验规模, 但仍未工业应用。火法炼铅普遍采用传统的烧结焙烧-鼓风炉熔炼流程, 该工艺占世界产铅量65%左右, 铅锌密闭鼓风炉生产的铅约为5%, 其余约30%是从精矿直接熔炼得到。直接熔炼的老方法有沉淀熔炼和反应熔炼。沉淀熔炼是用铁作还原剂, 在一定温度下使硫化铅发生沉淀反应, 即PbS+FePb+FeS, 从而得到金属铅。反应熔炼是将一部分PbS氧化成PbO或PbSO4, 然后使之与未反应的PbS发生相互作用而生成金属铅, 主要反应为PbS+2PbO3Pb+SO2或PbSO4+PbS2Pb+2SO2。这两种炼铅方法金属回收率低、产量小、劳动条件恶劣, 现在大型炼铅厂已不采用。20世纪80年代以来开始工业应用的直接炼铅方法主要是氧气闪速电热熔炼基夫塞特法和氧气底吹熔池熔炼QSL法, 它们将传统的烧结焙烧-还原熔炼的两个火法过程合并在一个装置内完成, 提高了硫化矿原料中硫和热的利用率, 简化了工艺流程, 同时改善了环境。其他的熔炼方法如富氧顶吹、富氧底吹熔炼法均可以达到简化流程、改善环境的目的。 2.1 熔炼的传统方法 2.1.1 烧结焙烧-鼓风炉熔炼法 烧结焙烧-鼓风炉熔炼法属传统炼铅工艺, 铅冶炼厂大部分都采用这一传统工艺流程, 此法即硫化铅经烧结焙烧后得到烧结块, 然后在鼓风炉中进行还原熔炼产出粗铅。图2-1为该方法的工艺流程图。
图2-1 烧结焙烧-鼓风炉熔炼工艺流程图 2.1.1.1 硫化铅精矿焙烧-鼓风炉熔炼法概述 最早的硫化铅矿焙烧方法是将块矿堆积起来进行氧化焙烧, 称为堆烧法, 而对碎的富铅矿则采用灶或窑来焙烧。到19世纪末, 随着浮选技术的发展及普及, 才开始将富集的粉状铅精矿加入反射炉内进行粉末焙烧或烧结焙烧。但该法存在产量低、燃料消耗大、劳动条件差等一系列缺点。直至20世纪初, 又出现了在烧结锅内进行鼓风烧结焙烧的方法, 它克服了以前各种烧结法的缺点, 产出坚硬多孔的烧结块, 适于鼓风炉熔炼, 但因生产过程是间断性的, 机械化程度低, 劳动条件恶劣等严重缺陷而发展到采用烧结盘进行烧结焙烧。而烧结盘存在占地面积大、产量低的缺点, 不久便被直线型(又名带式)吸风烧结机所代替。带式吸风烧
铜熔炼炉底采用镁质捣打料 周灼刚 (广州铜材厂,广州 510990) 摘 要:指出了铜熔炼密闭鼓风炉、前床和连续吹炼炉采用镁质捣打料的必要性和优越性。 关键词:炉底;镁质捣打料 中图分类号:TF806 文献标识码:A 文章编号:1007-7545(2001)03-0024-02 作者简介:周灼刚(1962-)男,工程师 某中小型铜冶炼厂密闭鼓风炉、前床和连续吹炼炉炉底原设计采用石英砂为主的硅 质捣打料,经分析研究,发现存在不少问题,抗渗透损坏性能不佳,使炉底损蚀快,寿命短。为使捣打料材质趋于合理,提高炉底寿命,在筑炉施工中采用了镁质捣打料替代了硅质捣打料。 1 原设计炉底结构及捣打料组 成 1.1 密闭鼓风炉 原设计炉缸砌体结构如图1。与熔体接触的面层为镁铝砖,厚度230mm ,错缝砌筑,下面为70mm 厚捣打料,材料组成(重量比)为:3～5mm 石英砂70%,生粘土粉30%,加模数 2.95的水玻璃混合拌湿,人工砸实后用柴火烘干8h 。 1.2 前床 原设计炉底砌体结构如图2,与高温熔体接触的面层为镁铝砖,厚230mm ,砌成反拱形。下层的捣打料厚34mm (反拱中线处),材料组成(重量比)为:3～8mm 石英砂70%,生粘土粉30%,用水拌合均匀,掺水玻璃5%,砸实后烘干。 1.3 连续吹炼炉 原设计炉底砌体结构如图3,接触高温熔体的面层为镁铝砖,厚230mm ,砌成反拱形。其下面的捣打料厚度140mm (反拱中心处),材料重量比组成与前 床一致。 图1 密闭鼓风炉炉缸结构 1,2镁铝砖,3捣打料,4粘土砖,5轻质砖 图2 前床炉底结构 1,2镁铝砖,3捣打料,4粘土砖,5轻质砖 · 24·
2.熔炼产物的排放 粗铅从虹吸道连续排出铸锭，或用铅包送至下道工序精炼；炉渣从咽喉口连续排至电热前床进行沉淀分离、保温；铅锍根据其量多少，不定期由渣溜槽侧面与咽喉口在同一水平面的放锍口排出。改变虹吸出口和渣溜槽高度，可调节炉缸中铅液面的水平与渣层的厚度。实际操作中，两溜槽高度应调整到适宜位置上。若铅溜槽低，炉缸储铅量减少，温度降低，则部分溶解在铅中的杂质析出，造成虹吸道堵塞，同时部分锍将进入炉缸与铅一起排出，这不仅影响粗铅的质量，同样使虹吸道堵塞；若铅溜槽高，则咽喉口被铅液填充，阻止炉渣排出。渣溜槽高时，则本床中渣层厚，会将炉缸中的铅压出，风口区出现上渣迹象，容易造成风口上渣，甚至灌死风口，影响风口送风。渣溜槽低时，则咽喉15喷风，操作无法进行。 3.风量、风压的控制及风口的作业 铅鼓风炉的送风量应该稳定，任何风量波动均能给炉子作业带来负面影响。实际上，往往由于炉料、焦炭质量及操作上的原因，加入炉内焦炭相应减少或因料柱阻力升高，而使送风量减少造成风焦比的严重失调。对鼓风炉风量的控制更确切地说是对风焦比的控制。 风口操作的基本任务是要经常捅打风13，扩大风IZl送风面积，使风能达到炉子的中心；第二要减少风口大盖的漏风，及时更换密封圈，拧紧大盖螺栓，通过观察风口内部，判断炉况是否正常。通常风口表面有类似蜂窝状亮点，钢钎易于捅至炉中心，钢钎不带粘渣，表明炉况正常；如果风口发黑、发暗表明炉况不正常，应及时处理；发现风口有上渣迹象，则可能是咽喉或虹吸道堵塞，应立即进行处理。 4.电热前床的操作 随着鼓风炉熔渣不断进入前床，电极插入熔渣的深度也随着变化。当电压一定时，电流随着电极插入熔渣的深度而增加。前床热的来源主要是靠强大的电流通过熔渣时产生的焦耳热(热量Q=0.24RI2t，R为电阻，I为电流，t为通电时间)。 正常操作时，通过升降电极插入熔渣的深度来调节电流，从而达到调整炉温的目的。只有当调整电极插入深度还不能满足所需温度时，才改变电压挡次。通常电极插入深度为熔渣层厚的0.4～0.5倍。控制电压大约为40V，电流为4000A。当烟化炉需要熔渣时，打开放渣口即可，放完渣后，用黄泥堵住再插入钎子。前床内分离出来的金属铅及铅锍可从铅锍口定期排放出来。 在生产过程中，因电极烧损，在下放电极或接长电极时，应停电进行。放渣前应停电15～20min，放完渣后再恢复送电。如停电时间较长，需将床内熔体放光，同时将电极提起，待来电鼓风炉开起来有熔渣流入前床后，再行热渣起弧。正常操作时，需检查水套是否有水，严禁水入前床，防此烧坏水套。
江西有色金属990408 江西有色金属 JIANGXI YOUSE JINSHU 1999年 第13卷 第4期 Vol.13 No.4 1999 浅析炼铜密闭鼓风炉熔炼时Fe3O4的行为与控制 戴升弘 摘要：介绍了天马山硫砷金精矿焙砂制团替代转炉渣熔炼的方案概况，比较了焙砂与转炉渣中Fe3O4含量的差异，研究分析了熔炼时Fe3O4的行为机理、分配率及分配量，探讨了Fe3O4控制的具体措施，得出了措施控制得当时，基本能消除焙砂中Fe3O4对熔炼过程产生不良影响的结论。 关键词：焙砂；炼铜；密闭鼓风炉；熔炼；行为；控制 中图分类号：TF806.21；TF142＋.3 文献标识码：A 文章编号：1005－2712(1999)04－0026－04 0 前言 铜陵有色金属(集团)公司引进瑞典波立顿工程公司脱砷技术对天马山硫砷金精矿进行缺氧磁化焙烧[1]，脱砷脱硫后的含Au、Ag焙砂制团后，替代转炉渣入炼铜密闭鼓风炉熔炼，用冰铜富集其中的贵金属。 焙砂采用火法流程进行处理，工艺上是可行的，经济上是合理的。但焙砂中含有大量的Fe3O4，对密闭鼓风炉熔炼过程造成一定的不良影响。为此，通过对熔炼时Fe3O4的行为与控制的分析，探讨出具体措施，为项目建设与生产操作提供决策依据。 1 焙砂替代转炉渣熔炼Fe3O4含量的变化 1.1 焙砂团矿替代转炉渣熔炼方案 焙砂团矿入炼铜密闭鼓风炉熔炼，虽然不影响床能力指标，但减少了鼓风炉传统熔炼(转炉渣返回配料)时其他物料的入炉量。为了不影响或少影响炼铜厂铜的生产能力，并考虑到铁总量的平衡，将焙砂熔炼时的转炉渣送选矿厂选矿处理，而不返回鼓风炉配料，而是切合实际的最佳方案。 焙砂与转炉渣主要成分对比见表1。 表1 焙砂与转炉渣主要成分％ 项目Cu S Fe CaO MgO SiO2Al2O3 焙砂 2.083.0449.91 1.730.74 3.910.79 转炉渣3.102.5050.000.250.4025.000.40 file:///E|/qk/jxysjs/jxys99/jxys9904/990408.htm（第 1／7 页）2010-3-23 1:55:12
炼铅厂氧化锌烟尘锌综合回收流程选择 许惟玲1郭明2段继铭3石晓岚4 (1. 河南省冶金规划设计研究院; 2. 河南省冶金研究所; 3. 云南瑞升科技有限公司; 4. 中国钢铁集团公司) 摘要针对豫光金铅股份有限公司铅冶炼系统铅渣烟化炉产出的氧化锌烟尘特点、生产规模及企业所处的环境条 件等因素,进行了各种工艺的分析对比,最后选定氧化锌烟尘焙烧→中浸→酸浸→三段净液→电积工艺流程综合 回收氧化锌烟尘中的锌金属。 关键词氧化锌烟尘综合回收锌冶炼 F LOW SE L ECTIO N OF ZINC COMPREHENSIVE RECO V ER Y FR OM ZINC O X I D E SMO KE FR OM L EAD SME L TING FACTO R Y Xu Weiling1 G uo Ming2 Duan Jiming3 Shi X iaolan4 (1. Metallurgical Planning , Design and Research Institute of Henan Province ; 2. Metallurgical Research Institute of Henan Province ; 3. Ruisheng Science & T echnology C o ., Ltd. Y unnan ; 4. China Iron & S teel G roup C o .,Ltd) ABSTRACT Based on the characteristics of zinc oxide sm oke produced by Lead slag fuming furnaces under the Lead smelting system ,the scale of production and the environmental conditions of plant in the Y uguang G old & Lead C o . ,Ltd and other related factors , and after analysis and com paris on of different production processes , the zinc oxide sm oke roasting→neutral leaching →acidic leaching →three stages s olution purification →electrowinning flow of Z n com prehensive recovery from zinc oxide sm oke has been finaly decided. KE Y WO R DS zinc oxide sm oke copm prehensive recovery zinc smelting 河南豫光金铅股份有限公司电解铅现年产量为10 万吨以上,产销量在全国排名第二, 从铅冶炼过程综合回收的金、银、硫酸等产品无论产量还是效益都很可观,但铅系统烟化炉产出的氧化锌烟尘由于铅和砷、锑等含量高而外销困难,价格很低。为了解决这一难题,发挥铅和锌互补的优势,使铅渣中的锌得到综合利用,公司拟在铅冶炼厂老厂区内充分利用现有设施,建设年产电解锌2 . 5 万吨的锌系统。 公司铅冶炼系统年副产氧化锌烟尘含金属锌约2 万吨。为工艺流程所需,尚须配用约1 . 1 万吨( 金属量) 锌焙烧矿。 1 几种锌冶炼工艺的分析对比 炼锌方法可分为火法和湿法两大类。火法炼锌工艺中除了密闭鼓风炉炼锌( ISP) 法因其适用于冶炼铅锌混合精矿、含贵金属的铅锌复杂精矿具有一定的生命力外,平罐、竖罐、电热等火法炼锌工艺已趋淘汰。目前世界锌的总产量中,85 %以上为湿法炼锌工艺所生产。 湿法炼锌由精矿焙烧、浸出、净液和电积四大工序组成。其中焙烧仍为火法过程,主要目的是精矿脱硫。各种湿法炼锌工艺流程的主要不同之处都表现在锌焙烧矿(氧化锌焙砂和烟尘) 的浸出和净液工艺。本项目的主要原料是公司铅冶炼系统副产的氧化锌烟尘,配用部分外购的氧化锌焙烧矿,无须再设置以脱硫为主要目的的精矿焙烧工序。但氧化锌烟尘含有较多氟、氯、砷、锑等有害成份,为脱除氟、氯, 目前,效果较好、经济可行的方法有多膛炉焙烧和碱液洗滤1 。多膛炉焙烧方法脱除氟、氯效果好,但设备配套较复杂,投资较高; 碱液洗滤脱氯效果好,设备简单,操作容易,劳动条件好,投资少,但其脱氟能力差,尤其对粒度较粗的烟道氧化锌脱氟效果更差。对于砷、锑杂质,湿法炼锌工艺主要依靠锌焙烧矿中足量的铁在浸出工序先溶解进入溶液后又氧化水解沉淀的过程,与砷、锑形成复盐以吸附共沉淀的方法脱除2 。由于氧化锌烟尘含铁量很少,单独处理氧化锌烟尘难以除净砷、锑,致使难以生产高等级锌。因此,通常氧化锌烟尘要搭配相当数量的含铁锌焙烧矿一起使用1 。浸出工序使用的浸出液是来自电积的循环电解 (废) 液。就浸出工艺而言,目前国内外普遍采用且技术成熟的有常规浸出工艺(中性浸出+ 酸性浸出, 酸度和温度均较低) 和各种热酸浸出工艺( 高温、高 联系人:许惟玲,高级工程师,河南. 郑州(450053) ,河南省冶金规划设计研究院总工办; 收稿日期:2003 —3 —14
第四节建设工程项目的主要技术经济指标 一、工业建筑设计的主要经济技术指标 （一）工业厂区总平面设计方案的技术经济指标 1．建筑密度指标 建筑密度指标是指厂区内建筑物、构筑物、各种堆场的占地面积之和与厂区占地面积之比，它是工业建筑总平面团｝中比较重要的技术经济指标，反映总平面设计中，用地是否合理紧凑。其表达式为： 2．土地利用系数 土地利用系数指厂区的建筑物、构筑物、各种堆场、铁路、道路、管线等的占地面积之和与厂区占地面积之比，它比建筑密度更能全面反映厂区用地是否经济合理的情况。其表达式为： 3．绿化系数 （二）单项工业建筑设计方案的技术经济指标 单项工业建筑设计方案的技术经济指标除占地（用地）面积、建筑面积、建筑体积指标外，还考虑以下指标： (1）生产面积、辅助面积和服务面积之比； (2）单位设备占用面积； (3）平均每个工人占用的生产面积。 二、居住建筑设计方案的技术经济指标 （一）适用性指标
1．居住面积系数（ K ) 2．辅助面积系数（ K l ) 使用面积也称作有效面积。它等于居住面积加上辅助面积。辅助面积系数 K1，一般在 2在20～27％之间。 3．结构面积系数（ K2 ) 结构面积系数，反映结构面积与建筑面积之比，一般在 20 ％左右。 4．建筑周长系数（ K’) 建筑周长系数，反映建筑物外墙周长与建筑占地面积之比。 5．每户面宽 6．平均每户建筑面积 7．平均每户居住面积 8．平均每人居住面积 9．平均每户居室及户型比
10．通风 主要以自然通风组织的通畅程度为准。评价时以通风路线短直、通风流畅为佳；对角通风次之；路线曲折、通风受阻为差。 11.保温隔热 根据建筑外围护结构的热工性能指标来评价。 12．采光 居住建筑的采光面积，应保证居室有适宜的阳光和照度。采光面过小，不仅不符合卫生要求，而且视觉、感觉上也感到不适；但若窗口面积过大，对隔声、隔热、保温也是不利的。 （二）经济性指标 1．工期 期指工程从开工到竣工的全部日历天数。评价工期应以法定的定额工期（或计算工期）为标准。 2．投资及总造价 ●工程总造价（万元） ●每平方米建筑面积造价（元／m2） ●每平方米居住面积造价（元／m2) ●平均每户造价，公式为：平均每户造价＝工程总造价÷总户数（元／户） ●平均每人造价，公式为：平均每人造价=工程总造价÷总居住人数（元／人） ●一次性投资：是指为发展某一建筑体系而必须设置的制造厂、生产线及专用生产设备、施工设备所需的基建投资。 3．主要材料消耗量 指用于建设工程中的主要材料（如钢材、木材、水泥、普通砖等）的总消耗量及单方耗用量。 4．其他材料消耗量 其他材料耗用量指用于建设工程中的其他材料（如平板玻璃、卫生陶瓷、沥青、装饰材料等）的消耗数量。 5．劳动耗用量 劳动耗用量指工程建设过程中直接耗用的各工种劳动量之和。