高频焊管生产工艺
高频焊管生产工艺流程主要取决于产品品种，从原料到成品需要经过一系列工序，完成这些工艺过程需要相应的各种机械设备和焊接、电气控制、检测装置，这些设备和装置按照不同的工艺流程要求有多种合理布置,高频焊管典型流程：开卷―带钢矫平―头尾剪切―带钢对焊―活套储料―成型―焊接―清除毛刺―定径―探伤―飞切―初检―钢管矫直―管段加工―水压试验―探伤检测―打印和涂层―成品。
高频焊是用流经工件连续接触面的高频电流所产生的电阻热加热并在施加顶锻力的情况下，使工件金属间实现相互接连的一类焊接方法。它类似与普通电阻焊，但存在着许多重要的差别。
高频焊用于碳钢焊管生产已经有40多年的历史。高频焊接具有较大的电源功率，对不同材质、口径和壁厚的钢管都能达到较高的焊接速度(比氩弧焊的最高焊接速度高出l0倍以上)。因此，高频焊接生产一般用途的钢管具有较高的生产率因为高频焊接速度高，给焊管内毛刺的去除带来困难，这也是目前高频焊钢管尚不能为化工、核工业所接受的原因之一。从焊接材质看，高频焊可以焊接各种类型的钢管。同时，新钢种的开发和成型焊接方法的进步
钢管生产过程中重要环节
1.在高频焊管生产过程中,如何确保产品质量符合技术标准的要求和顾客的需要,则要对钢管生产过程中影响产品质量的因素进行分析。通过对本公司Φ76mm高频焊接钢管机组某月份不合格品的统计,认为在生产过程中影响钢管产品质量的要素有原材料、焊接工艺、轧辊调节、轧辊材质、设备故障、生产环境及其它原因等七个方面。其中原材料占32 .44% ,焊接工艺占24 .85 % ,轧辊调节占22 .72 % ,三者相加占80 .01 % ,是主要环节。而轧辊材质、设备故障、生产环境及其它原因等四个方面的要素,对钢管产品质量的影响占19.99% ,属相对次要环节。因此,在钢管生产过程中,应对原材料、焊接工艺和轧辊调节三个环节进行重点控制。
2原材料对钢管焊接质量的影响影响原材料质量的因素主要有钢带力学性能不稳定、钢带的表面缺陷及几何尺寸偏差大等三个方面,因此,应从这三个方面进行重点控制。
1）钢带的力学性能对钢管质量的影响焊接钢管常用的钢种为碳素结构钢,主要的牌号有Q195、Q215、Q235 SPCC SS400 SPHC等多种。钢带屈服点和抗拉强度过高,将造成钢带的成型困难,特别是管壁较厚时,材料的回弹力大,钢管在焊接时存在较大的变形应力,焊缝容易产生裂缝。当钢带的抗拉强度超过635 MPa、伸长率低于10 %时,钢带在焊接过程中焊缝易产生崩裂。当抗拉强度低于30 0MPa时,钢带在成型过程中由于材质偏软,表面容易起皱纹。可见,材料的力学性能对钢管的质量影响很大,应从材料强度方面对钢管质量进行有效地控制。
2）钢带表面缺陷对钢管质量的影响钢带表面缺陷常见的有镰刀弯、波浪形、纵剪啃边等几种,镰刀弯和波浪形一般出现在冷轧钢带轧制过程中,是由压下量控制不当造成的。在钢管成型过程中,镰刀弯和波浪形会引起带钢的跑偏或翻转,容易使钢管焊缝产生搭焊,影响钢管的质量。钢带的啃边(即钢带边缘呈现锯齿状凹凸不平的现象) ,一般出现在纵剪带上,产生原因是纵剪机圆盘刀刃磨钝或不锋利造成的。由于钢带的啃边,时时出现局部缺肉,使钢带在焊接时易产生裂纹、裂缝而影响焊缝质量的稳定性。
3）钢带几何尺寸对钢管质量的影响当钢带的宽度小于允许偏差时,焊接钢管时的挤压力减小,使得钢管焊缝处焊接不牢固,出现裂缝或是开口管;当钢带的宽度大于允许偏差时,焊
接钢管时的挤压力增加,在钢管焊缝处出现尖嘴、搭焊或毛刺等焊接缺陷。所以,钢带宽度的波动,不但影响了钢管外径的精度,而且严重影响了钢管的表面质量。对要求同一断面壁厚差不超过规定值的钢管,即要求壁厚均匀程度高的钢管,钢带厚度的波动,会将同一卷钢带厚度差超出的允许值转移到成品钢管的壁厚差,使大批钢管厚度超出允许偏差而判废。厚度的波动不仅影响成品钢管的厚度精度,同时,由于钢带的厚薄不一,使钢管在焊接时,挤压力和焊接温度不稳定,造成了钢管焊接时焊缝质量不稳定。此外,由于钢材内部存在着夹层、杂质、沙眼等材料缺陷,也是影响钢管质量的一个重要因素。因此,在钢带焊接前,要检查每卷钢带的表面质量和几何尺寸,对钢带质量不符合标准要求的,不要进行生产,以免造成不必要的损失。
3高频焊接对钢管质量的影响在钢管高频焊接过程中,焊接工艺及工艺参数的控制、感应圈和阻抗器位置的放置等对钢管焊缝的焊接质量影响很大。
1）钢管焊缝间隙的控制钢带进入焊管机组经成型辊成型、导向辊定向后,形成有开口间隙的圆形钢管管坯,调整挤压辊的挤压量,使得焊缝间隙控制在1～3mm,并使焊口两端保持齐平。焊缝间隙控制得过大,会使焊缝焊接不良而产生未熔合或开裂;焊缝间隙控制得过小,由于热量过大,造成焊缝烧损,熔化金属飞溅,影响焊缝的焊接质量。
2）高频感应圈位置的调控感应圈应放置在与钢管同一中心线上,感应圈前端距挤压辊中心线的距离,在不烧损挤压辊的前提下,应视钢管的规格而尽量接近。若感应圈距挤压辊较远时,有效加热时间较长,热影响区宽,使得钢管焊缝的强度下降或未焊透;反之感应圈易烧毁挤压辊。
3）阻抗器位置的调控阻抗器是一个或一组焊管专用磁棒,阻抗器的截面积通常应不小于钢管内径截面积的70 % ,其作用是使感应圈、管坯焊缝边缘与磁棒形成一个电磁感应回路,产生邻近效应,涡流热量集中在管坯焊缝边缘附近,使管坯边缘加热到焊接温度。阻抗器应放置在V形区加热段,且前端在挤压辊中心位置处,使其中心线与管筒中心线一致。如阻抗器位置放置的不好,影响焊管的焊接速度和焊接质量,使钢管产生裂纹。
4）高频焊接工艺参数——输入热量的控制高频电源输入给钢管焊缝部位的热量称为输入热量。将电能转换成热能时,其输入热量的公式为:
Q=KI2 Rt (1)
式中Q—输入管坯的热量;K—能量转换效率;I—焊接电流;R—回路阻抗;t—加热时间。
加热时间:t=Lv (2)
式中L—感应圈或电极头前端至挤压辊的中心距;v—焊接速度。
当高频输入的热量不足且焊接速度过快时,使得被加热的管体边缘达不到焊接的温度,钢铁仍保持其固态组织而焊接不上,形成了未熔合或未焊透的裂纹;当高频输入热量过大且焊接速度过慢时,使得被加热的管体边缘超过了焊接温度,容易产生过热甚至过烧,使焊缝击穿,造成金属飞溅而形成缩孔。从公式(1)、(2)中可知,可以通过调整高频焊接电流(电压)或调整焊接速度的方法,来控制高频输入热量的大小,从而使钢管的焊缝既要焊透又不焊穿,获得焊接质量优良的钢管
4轧辊调节对钢管质量的影响从钢管废品因果分析图可看出,轧辊调节是属钢管的操作工艺。在生产过程中,轧辊损坏或磨损严重时,在机组上需要更换部分轧辊,或某个品种连续生产了足够的数量,需要更换整套的轧辊。这时都应对轧辊进行调节,以获得良好的钢管质量。如轧辊调节得不好,易造成钢管管缝的扭转、搭焊、边缘波浪、鼓包及管体表面有压痕或划伤,钢管椭圆度大等缺陷,因此,换辊时应掌握轧辊调节的技巧。
1 )更换钢管规格,一般都对整套轧辊进行更换。轧辊调节的方法是:用钢丝从机组入口到出口拉一条中心线,进行调整,使各架孔型在一条中心线上,并使成型底线符合技术要求。更
换轧辊规格后,首先对成型辊、导向辊、挤压辊、定径辊作一次全面的调节,然后重点对成型辊的封闭孔型、导向辊、挤压辊调节。
2 )导向辊的作用是控制钢管的管缝方向和管坯底线高度,缓解边缘延伸,控制管坯边缘回弹,保证管缝平直而不扭转进入挤压辊。如导向辊调节不好,在钢管的焊接过程中,易造成钢管管缝的扭转、搭焊、边缘波浪等焊接缺陷。
3 )挤压辊是焊管机组的关键设备,其作用是将边缘被加热到焊接温度的管体在挤压辊的挤压力作用下完成压力焊接。在生产过程中,要控制挤压辊开口角的大小。挤压力过小时,焊缝金属强度下降,受力后会产生开裂;挤压力过大时,降低焊接强度,而且使外毛刺量增加,易造成搭焊等焊接缺陷。
4 )在焊管机组慢速起动的过程中,应密切注意各部位轧辊的转动情况,随时调节轧辊,以确保焊管的焊接质量和工艺尺寸符合规定的要求。
高频焊管焊接缺陷及其分析 焊接缺陷及其分析 高频直缝焊接钢管的焊接质量缺陷有裂缝、搭焊、漏水、划伤等等。下面仅对裂缝、搭焊这两个主要缺陷进行分析： 一、裂缝 裂缝是焊管的主要缺陷，其表现形式可以由通常的裂缝，局部的周期性裂缝，不规则出现的断续裂缝。也有的钢管焊后表面未见裂缝，但经压扁、矫直或水压试验后出现裂缝。裂缝严重时便漏水。产生裂缝的原因很多。消除裂缝是焊接调整操作中最困难的问题之一。 下面分别从原料方面、成型焊接孔型方面和工艺参数选择方面进行分析。 1. 原料方面 （1）钢种，即钢的化学成分对焊接性能有明显的影响，钢中所含的化学元素都或多或少、或好或坏地影响着焊接性能。高频焊由于焊接温度高，挤压力大等原因，比低频焊允许的化学范围要广些，可以焊接碳素钢、低合金钢等。碳素钢主要含有碳、硅、锰、磷、硫五种元素。低合金钢还可以含有锰、钛、钒、铝、镍等各种元素。 下面分述各种元素对焊接性能的影响。 1）碳碳含量增加，是焊接性能降低，硬度升高，容易脆裂。低碳钢容易焊接。 2）硅硅降低钢的焊接性，主要是容易生成低镕点的SiO2夹杂物；增加了熔渣和溶化金属的流动性，引起严重的喷溅现象，从而影响质量。 3）锰锰使钢的强度、硬度增加，焊接性能降低，容易造成脆裂。 4）磷磷对钢的焊接性不利。磷是造成蓝脆的主要原因。 5）铜含量小于0.75%时，不影响钢的焊接性。含量再高时，使钢的流动性增加，不利于焊接。 6) 镍镍对钢的焊接性没有显著的不利影响。7)铬铬使钢的焊接性能降低,高熔点氧化物很难从焊缝中排除。 8) 钛钛能细化晶粒，钛增加钢的焊接性能，钛能使钢的流动性变差，粘度大。 9）硫硫导致焊缝的热裂。在焊接过程中硫易于氧化，生成气体逸出，以致在焊缝中产生很多气孔和疏松。硫不利于焊接并且降低钢的机械性能，通常钢中硫被限制在规定的微量以下。 10)钒钒能显著改善普通低合金钢的焊接性能。钒能细化晶粒、防止热影响区的晶粒长大和粗化，并能固定钢中一部分碳，降低钢的淬透性。 11）铝铝对钢的焊接性能的影响使钢中铝含量的不同而不同，一般说来，脱氧后残留在钢中的铝，对焊接性能影响不大，如果作为合金元素加的量较大时，则和硅的作用相似，降低钢的焊接性能。 12）氧氧在钢中是作为有害元素来看待的，较高的含氧量在焊接时形成较多的FeO残留在焊缝处，从而降低了焊接性能。 13）氢氢是造成发裂的原因。 14）铌钢中加入0.005～0.05%的铌，能提高屈服强度和冲击韧性，改善焊接性能。15）镐锆能改善焊接金属的致密性。 16）铅铅对钢的焊接性能没有显著影响。 某个钢中里面所行各种元素对该钢中综合的焊接性能的影响，以碳当量来衡量。碳当量上限为0.65～0.70%。超过该上限，则焊缝易脆裂，硬度上升，焊接质量不好，飞锯切断和切断困难。
高频焊管热处理工艺的研究 摘要研究了高频焊管连续退火的工艺,通过实验指出了退火温度及退火冷却速度对焊管性能的影响,并对生产过程中的一些问题进行了分析。 1前言 随着国民经济的发展,高频焊管的用途越来越广泛。与无缝管相比较,焊管生产具有以下优点:设备重量轻,建设投资少,成本低;而且生产的机械化和自动化程度高,可进行连续生产,因此高频焊管在钢管工业中占有重大的比例。 为了提高焊管的质量,改善其使用性能和工艺性能,在高频焊管生产的过程中,一般有相应的焊后热处理工序。对于一些重要用途的焊管,必须同时具有良好的强度和塑性;而且用途不同,其性能要求也不一致,所以热处理是焊管生产过程中一个重要的环节。为了给实际生产中制订工艺提供依据,详细地研究了热处理工艺对高频焊管性能的影响。 2试验方法 试验材料为宝钢生产的ST14冷轧带钢,化学成分如表1所示。0.7mm厚的带钢通过高频焊接制成8mm的钢管。 第一批热处理实验在生产用的连续退火炉中进行。连续退火炉的电机转速为 800r/min;调节电压参数使实验温度在所需的范围内,温度由红外线测温仪测出。第二批热处理实验在实验用的气体保护炉中进行,模拟生产使用连续退火。其具体热处理工艺如表2所示。
试验试样取长度为300mm的整段钢管,处理完后的试样在50kN液压万能试验机上进行抻拉试验,测出其机械性能。同时,在光学显微镜下对试样进行金相观察。 3结果与分析 3.1退火温度对性能的影响 该实验是在连续退火炉中进行的,实验结果如图1所示。可以看出:当退火温度较低时,试样的强度较高,但塑性较差。随着退火温度的升高,抗拉强度逐渐下降,延伸率不断提高,这主要是焊管中应力和硬化在退火过程中逐渐被消除的结果。但是退火温度超过800℃以后,不仅强度继续下降,而且延伸率也开始降低。.
直缝高频焊接钢管的生产工艺流程 直缝烧焊钢管是经过高频烧焊机组将一定的规格的长条形钢带卷成圆管状并将直缝烧焊而成钢管。钢管的式样可以是圆形的，也可以是方形或异形的，它决定于于焊后的定径轧制。烧焊钢管的材料主要是：低碳钢及σs≤300N/mm2、σs≤500N/mm2的低硼钢或其它钢材。直缝钢管高频烧焊的出产工艺流程如下所述： 流程图 高频烧焊 高频烧焊是依据电磁感应原理和交流电荷在导体中的趋肤效应、邻近效应和涡电流热效应，使焊缝边缘的钢材部分加热到熔化状况，经虎符的挤压，使对接焊缝成功实现晶间结合，因此达到焊缝烧焊之目标。高频焊是一种感应焊（或压力电阻焊），它无须焊缝补充料，无烧焊飞溅，烧焊热影响区窄，烧焊成型好看，烧焊机械性能令人满意等长处，因为这个在钢管的出产中遭受广泛的应用。 钢管的高频烧焊正是利用交流电的趋肤效应和邻近效应，钢材（带钢）经滚压成型后，形成一个剖面断裂的圆形管坯，在管坯内接近感应线圈核心近旁旋转一个或一组阻抗器（磁棒），阻抗器与管坯张嘴处形成一个电磁感应回路，在趋肤效应和邻近效应的效用下，管坯张嘴处边缘萌生坚强雄厚而集中的热效应，使焊缝边缘迅疾加热到烧焊所需温度经压辊挤压后，熔化状况的金属成功实现晶间结合，冷却后形成一条坚固的对接焊缝。 高频焊管机组 直缝钢管的高频烧焊过程是在高频焊管机组中完成的。高频焊管机组一般由滚压成型、高频烧焊、挤压、冷却、定径、飞锯截断等器件组成，机组的前端配有储料活套，机组的后端配有钢管翻滚转动机架；电气局部主要有高频发生器、直流励磁发电机和仪表半自动扼制装置等组成。现以φ165mm高频焊管机组为例，其主要技术参变量如下所述： 直缝钢管 3.1 焊管成品 圆管外径：φ111~165mm 方管：50×50~125×125mm 长方形管：90×50~160×60~180×80mm 成品管壁厚：2~6mm 3.2 成型速度： 20~70米/分钟 3.3 高频感应器： 热功率： 600KW 输出频率： 200~250KHz 电源：三相380V 50Hz 冷却：水冷 激发鼓励电压： 750~1500V
年产10万吨高频焊管生产线建设工程 可行性研究报告 第一章总论 1.1项目名称、承办单位 项目名称: 年产10万吨高频焊管生产线建设工程承办单位：某制管有限公司 法人代表： 1.2项目建设地点 该项目拟建在某县黄粱梦镇十五里铺村西，107国道以东。规划占地40
亩。 1.3编制原则 （1）认真贯彻执行国家和地方有关政策法规； （2）总体设计指导思想为“生产可靠、技术先进、节省投资、提高效益”； （3）设备选型首先确保生产可靠，并尽量作到技术先进，综合利用资源，降低能耗； （4）注重环保、劳动安全、工业卫生、计量设施、消防等方面的设计，最大限度地控制粉尘、污水、噪声等污染源，保证工厂的文明生产、安全生产。 1.4项目概况和研究结论 1.4.1项目单位概况本项目为新建项目，项目单位是经某市工商行政管理局核准，依法注册的专门从事高频焊管生产和销售的有限公司，是独立核算、自负盈亏、依法享有民事权利，承担民事责任的项目法人公司，注册资金200 万元。 1.4.2项目建设的必要性和意义随着国民经济的不断发展，对钢材的需求越来越大，钢管在钢材生产中所占的比例也越来越大。管材生产基本上分两大类，一为无缝管，主要以轧制、挤压和拉拨方式生产。另一类为焊管，主要以高频焊接方式生产。和无缝管相比较，焊管生产具有连续性强，效率高、成本低等特点，加之其原料带材生产的迅速发展, 焊管在整个管材中的比重不断增大。美国、日本等主要发达国家焊管产量已占到钢管总产量的75%，而我国目前仅占55%。随着电焊管焊缝质量和无损探伤可靠性的提高，焊管的用途日益扩大，可以在越来越多的部门和用途上代替无缝钢管，焊管的增长速度高于无缝管，这是发展的总趋势。 某市是我国钢铁生产基地之一，钢铁资源丰富。延伸产品链，调整不合理的工业结构和产业结构，改变某地区经济发展模式，为创办焊管企业提供了
1.在高频焊管生产过程中,如何确保产品质量符合技术标准的要求和顾客的需要,则要对钢管生产过程中影响产品质量的因素进行分析。通过对本公司Φ76mm高频焊接钢管机组某月份不合格品的统计,认为在生产过程中影响钢管产品质量的要素有原材料、焊接工艺、轧辊调节、轧辊材质、设备故障、生产环境及其它原因等七个方面。其中原材料占32 .44% ,焊接工艺占24 .85 % ,轧辊调节占22 .72 % ,三者相加占80 .01 % ,是主要环节。而轧辊材质、设备故障、生产环境及其它原因等四个方面的要素,对钢管产品质量的影响占19.99% ,属相对次要环节。因此,在钢管生产过程中,应对原材料、焊接工艺和轧辊调节三个环节进行重点控制。 2 原材料对钢管焊接质量的影响影响原材料质量的因素主要有钢带力学性能不稳定、钢带的表面缺陷及几何尺寸偏差大等三个方面,因此,应从这三个方面进行重点控制。 1）钢带的力学性能对钢管质量的影响焊接钢管常用的钢种为碳素结构钢,主要的牌号有Q195、Q215、Q235 SPCC SS400 SPHC等多种。钢带屈服点和抗拉强度过高,将造成钢带的成型困难,特别是管壁较厚时,材料的回弹力大,钢管在焊接时存在较大的变形应力,焊缝容易产生裂缝。当钢带的抗拉强度超过635 MPa、伸长率低于10 %时,钢带在焊接过程中焊缝易产生崩裂。当抗拉强度低于30 0MPa 时,钢带在成型过程中由于材质偏软,表面容易起皱纹。可见,材料的力学性能对钢管的质量影响很大,应从材料强度方面对钢管质量进行有效地控制。）钢带表面缺陷对钢管质量的影响钢带表面缺陷常
见的有镰刀弯、波浪形、纵剪啃边等几种,镰刀弯和波浪形一般出现在冷轧钢带轧制过程中,是由压下量控制不当造成的。在钢管成型过程中,镰刀弯和波浪形会引起带钢的跑偏或翻转,容易使钢管焊缝产生搭焊,影响钢管的质量。钢带的啃边(即钢带边缘呈现锯齿状凹凸不平的现象) ,一般出现在纵剪带上,产生原因是纵剪机圆盘刀刃磨钝或不锋利造成的。由于钢带的啃边,时时出现局部缺肉,使钢带在焊接时易产生裂纹、裂缝而影响焊缝质量的稳定性。 3）钢带几何尺寸对钢管质量的影响当钢带的宽度小于允许偏差时,焊接钢管时的挤压力减小,使得钢管焊缝处焊接不牢固,出现裂缝或是开口管;当钢带的宽度大于允许偏差时,焊接钢管时的挤压力增加,在钢管焊缝处出现尖嘴、搭焊或毛刺等焊接缺陷。所以,钢带宽度的波动,不但影响了钢管外径的精度,而且严重影响了钢管的表面质量。对要求同一断面壁厚差不超过规定值的钢管,即要求壁厚均匀程度高的钢管,钢带厚度的波动,会将同一卷钢带厚度差超出的允许值转移到成品钢管的壁厚差,使大批钢管厚度超出允许偏差而判废。厚度的波动不仅影响成品钢管的厚度精度,同时,由于钢带的厚薄不一,使钢管在焊接时,挤压力和焊接温度不稳定,造成了钢管焊接时焊缝质量不稳定。此外,由于钢材内部存在着夹层、杂质、沙眼等材料缺陷,也是影响钢管质量的一个重要因素。因此,在钢带焊接前,要检查每卷钢带的表面质量和几何尺寸,对钢带质量不符合标准要求的,不要进行生产,以免造成不必要的损失。 3 高频焊接对钢管质量的影响在钢管高频焊接过程中,焊接工艺及工艺参数的控制、
高频焊管机操作规程考核 姓名：日期： 一、开机前注意事项： 1、开动气泵前，先检查气泵机油是否充足，开机后要保持 压力在kg以上，制管机高频焊接器必须预热 分钟。 2、根据生产调度单内容核对代料的、，检查 模具的规格是否与将要生产的管子对口，发现模具不符 合加工要求，应当立即调换 3、开启润滑液站，对所有充分润滑，排查的各润滑 点必须用，注意各冷却点的冷却液供应是否充 分。 4、低速试车，观察各环节正常与否，发现异常应立即 检查，排除故障后继续试车，待一切正常时再投料生产。 二、操作过程中应当注意的事项： 1、引入带钢，运转调模具，检查是否能保证管子质 量要求，发现问题必须调整，不准边开车边调整， 试管不准超过根。 2、集中精力，坚守生产岗位。操作工应当自始自终密切注 意工作状况，随时做出必要的调整，保证生产按质按量 正常进行，不断调整焊缝的质量要求，以便保证焊接最
佳状态，只有调整工、操作工才可调整模具。 3、刨刀工必须做到勤刨刀，勤钩废丝，同时多看刀面的光 洁度，根据大小调换刀具。 4、气焊工在焊接带钢头子时，动作要迅速，焊缝必须平整、 牢固。 5、调整工调换模具时必须，用的方法 把模具调整到最佳状态，对每个部件都必须到位、拧紧，做到模具、、的调试标准，充分保 证钢管的产品质量。充分利用机配件，调换模具时要卸 出轴承进行检验，尚可利用的轴承要继续使用，不准同 模具一起换掉。 6、当生产的焊管不符合质量要求时，必须停车检查，调整 到钢管产品质量要求符合才能开车， 7、对有特殊要求的管子必须做到扩口、压偏试验。 8、下料工应当注意机组生产情况，随时整理钩卸料架上的 管子，并打包成捆，打包前喷上，捆扎要整齐、 牢固，包装带间距离均衡，捆扎完毕挂上注 明、、、和的标签， 然后轻吊轻放，整齐地堆放在指定位置。 9、下班时切断外部电源，擦拭机器，清扫场地，搞好周围 的环境卫生。 10、若遇轮班运作，应办好交接手续。接班人员应提前
TY76型高频焊管技术参数 一、主要技术规格 1 、原材料(钢带)条件 钢带材质：热轧或冷轧低碳钢； 2、成品要求 圆管 直径：φ30～φ89mm 壁厚：1.2～4.0mm 3、机列要求 机列形式：分体式； 布置方式：进料，侧出料(从主控台方向看，由客户定) 机组生产速度：0～70m/min 二、工艺流程 开卷→剪切对焊→卧式螺旋活套→校平→轧制成型→高频焊接→刮刀→冷却→定径→矫直→飞锯切料→下料台 三、焊管线主要构成规格 1、开卷机 结构形式：手摇杆式卷筒胀缩，双卷筒； 适应钢带内径：φ508mm 钢带外径：≤φ1600mm 钢带宽度：90～280mm 钢带卷重：≤3吨 制动形式：气动、强弱制动； 工位转换形式：人工推动回转180° 剪切对焊机(液压剪) 作用：1.切除钢带头尾的缺陷部分以及带卷中间的缺陷部分； 2.在对焊前切头切尾，使对焊接头平直对正，利于对焊； 结构形式：液压剪+焊接 钢带对缝形式：手工； 剪切厚度：1.2～4.0mm 最大剪切宽度：280mm 刀片材料：T12A 刀片刃数：2 2、卧式螺旋活套 卧式活套：由外套引入，中心出料； 活套直径：4.5米 钢带宽度：90～280mm 钢带厚度：1.2～4.0mm 充料速度：≥150m/min 结构形式：转向机架，夹送机构（11KW交流调速电机），活套主体（15KW 交流调速电机）
进出料(钢带)控制：进料为手动控制，与开卷机同用操作台；出料为无动力 3、成型定径机组 3.1进料装置 导向立辊：矫平辊后一对导向立辊，通过手动调节对中开合调整； 矫平辊：采用7辊矫平装置，使钢带平稳进入成型机组； 矫平辊为无动力辊，下辊固定，上辊通过首轮丝杆上下调整； 3.2成型机架 本机组采用底线水平辊式成型原理，轧辊采用双半径孔型。 成型要求： 外径：φ30～φ89mm； 壁厚：圆管1.2～4.0mm； 3.3成型机架规格： 辊架数量辊架轴径轧辊轴材料轴热处理 水平辊架7 φ80mm 40Cr 调质高频淬火 立辊架8 φ50mm 40Cr 调质高频淬火 3.4成型机架机构要求： 1.在后三道平辊机架前设置一组（两架）立辊群机架，避免管坯表面擦伤； 2.在每个开口成型水平机架上辊方轴承顶部都设由过载保护装置，当 遇到过载时该垫有缓冲，以保护水平辊和传动装置，不需要更换 新的缓冲垫 3.水平辊架为龙门式结构，其中： 开口成型：4机架 闭口成型：3机架 4.立辊架为滑槽式结构，其中： 双立辊导向，手动调节同时开合和对中； 配立辊上下调节机构； 5.换辊方式：侧拉式； 6.机架润滑：水平辊架后端排架使用油枪油脂润滑，配加油嘴； 4、焊接设备(机械部分) 4.1、焊缝导向机架：（1套）导向辊由上下两个辊子组成，中间装有导向刀片，焊缝 角度通过螺杆调节； 4.2.焊接挤压辊机架：（1套）三辊式(上辊架可拆卸)，压辊加压将熔融 的金属挤压并焊合在一起； 4.3.侧挤压辊轴装辊直径：φ50mm； 4.4.外毛刺去除装置（1架）装有可交替使用的前后刀具座，手轮调整刀 具的高度和横向位置并加装有气动快速进退刀装置； 4.5.下支承部分：硬木板支承，高度可调；可保证焊缝切削光滑平整 4.6.磨光辊机架：（1架）立辊式，手动调节开合和对中 4.7.冷却装置型式：喷淋和溢池联合式 5、定径机架 5.1定径要求： 管径：φ30～φ89mm
65 6-12 根据装配示意图查表拼画化工设备图 技术特性表 管 口 表 e 200 JB/T 81-1994 平面 排污口 d 200 JB/T 81-1994 平面 出料口 c 20 JB/T 81-1994 平面 排气口符号 公称尺寸 连接尺寸标准 连接面形式 用途或名称 a 450 HG21515-1995 人孔 b 200 JB/T 81-1994 平面 进料口设计温度 100 操作温度 40 物料名称 容器类别 I 1.5 腐蚀裕度/mm 焊缝系数 0.85 设计压力/MPa 常压工作压力/MPa 常压 作业指导书 一、 目的 （1） 掌握化工设备零部件的查表方法。（2） 掌握标准件的规定标记的书写方法。 （3） 熟悉化工设备图的包含的内容及表达方法。（4） 掌握化工设备图的作图步骤。二、 内容和要求 （1） 读懂装配示意图，了解所用化工设备标准件的类型， 在6-14、6-15中绘出标准零部件的图形，并标注尺寸，为 装配图的绘制作好准备。 （2） 由装配示意图，绘出储罐设备图。（3） A2图纸，横放，绘图比例自定。三、 注意事项 （1） 画图前看懂设备示意图及有关零部件图，了解设备的 工作情况及各零部件的装配连接关系。 （2） 综合运用化工设备图的表达方法确定表达方案。（3） 要合理布置视图及标题栏、明细栏、管口表、技术特 性表、技术要求。 （4） 参考书中焊缝图形，正确绘出焊缝图形。 姓名班级 学号
6-13 化工设备示意图 姓名学号
6-14 查表确定零件尺寸，作出图形并标注尺寸 姓名 班级 学号
6-15 查表确定零件尺寸，作出图形并标注尺寸 姓名学号
高频焊管生产操作技术（二） 摘要：高频焊管生产中,操作对焊管质量的影响因素包括输入热量、焊接压力、焊接速度、开口角、感应器和阻抗器的放置位置、管坯的几何尺寸及形状等几方面。在生产中掌握操作是提高焊管质量的重要途径之一。 关键词：高频焊管;焊接质量;焊接压力;焊接速度；汉高机械1．开口角 开口角是指挤压辊前管坯两边缘的夹角,开口角的大小与烧化过 程的稳定性有关,对焊接质量的影响很大。 减小开口角时,边缘之间的距离也减小,从而使邻近效应加强,在 其它条件相同的情况下便可增大边缘的加热温度,从而提高焊接速度。开口角如果过小时,将使会合点到挤压辊中心线的距离加长,从而导 致边缘并非在最高温度下受到挤压,这样便使焊接质量降低,功率消 耗增加。 实际生产经验表明,可移动导向辊的纵向位置来调整开口角大小,通常在2～6°之间变化。在导向辊不能纵向调整的情况下,可用导向环厚度或压下封闭孔型来调整开口角的大小。 2 ．感应器及阻抗器的放置位置
2.1感应器的放置位置 感应器的放置位置(距挤压辊中心线的距离)对焊接质量影响很大。距挤压辊中心线较远时,有效加热时间长,热影响区宽,使焊缝强度降低;反之边缘加热不足,也使焊缝强度降低。感应器应与管同心放置,其前端与挤压辊中心线距离大约等于或小于管径(小管是1.5倍的管径)为最佳状态。 2.2 阻抗器的放置位置 阻抗器(磁棒)的放置位置不但对焊接速度有很大影响,而且对焊接质量也有影响。如图2所示[2]。 实践证明,阻抗器前端位置正好在挤压辊中心线处时,扩口强度和压扁强度最好。当超过挤压辊中心线伸向定径机一侧时,扩口强度和压偏强度明显下降。不到中心线而在成型机一侧时,也使焊接强度降低。最佳位置即阻抗器放在感应器下面的管坯内,其头部与挤压辊中心线重合或向成型方向调节20~40mm,能增加管内背阻抗,减少其循环电流损失,提高焊接电压。在用单匝感应器时,在感应器左右两边各挂一个小阻抗器,这样既增加了焊缝磁场,还使管坯边缘邻近效应加强,焊速每分钟可提高4~5m。 3．管坯的几何尺寸及形状要求 3.1焊管坯的几何尺寸
配电网自动化系统项目可行性研究报告评审方案设计（2013年发改 委立项详细标准+甲级案例范文） 【编制机构】：博思远略咨询公司（360投资情报研究中心） 【研究思路】：
【关键词识别】：1、配电网自动化系统项目可研2、配电网自动化系统市场前景分析预测3、配电网自动化系统项目技术方案设计4、配电网自动化系统项目设备方案配置5、配电网自动化系统项目财务方案分析6、配电网自动化系统项目环保节能方案设计7、配电网自动化系统项目厂区平面图设计8、配电网自动化系统项目融资方案设计9、配电网自动化系统项目盈利能力测算10、项目立项可行性研究报告11、银行贷款用可研报告12、甲级资质13、配电网自动化系统项目投资决策分析 【应用领域】： 【配电网自动化系统项目可研报告详细大纲——2013年发改委标准】： 第一章配电网自动化系统项目总论 1.1 项目基本情况 1.2 项目承办单位 1.3 可行性研究报告编制依据 1.4 项目建设内容与规模 1.5 项目总投资及资金来源 1.6 经济及社会效益 1.7 结论与建议
第二章配电网自动化系统项目建设背景及必要性 2.1 项目建设背景 2.2 项目建设的必要性 第三章配电网自动化系统项目承办单位概况 3.1 公司介绍 3.2 公司项目承办优势 第四章配电网自动化系统项目产品市场分析 4.1 市场前景与发展趋势 4.2 市场容量分析 4.3 市场竞争格局 4.4 价格现状及预测 4.5 市场主要原材料供应 4.6 营销策略 第五章配电网自动化系统项目技术工艺方案 5.1 项目产品、规格及生产规模 5.2 项目技术工艺及来源 5.2.1 项目主要技术及其来源 5.5.2 项目工艺流程图 5.3 项目设备选型 5.4 项目无形资产投入 第六章配电网自动化系统项目原材料及燃料动力供应 6.1 主要原料材料供应 6.2 燃料及动力供应 6.3 主要原材料、燃料及动力价格 6.4 项目物料平衡及年消耗定额 第七章配电网自动化系统项目地址选择与土建工程 7.1 项目地址现状及建设条件 7.2 项目总平面布置与场内外运 7.2.1 总平面布置 7.2.2 场内外运输 7.3 辅助工程 7.3.1 给排水工程 7.3.2 供电工程
高频焊管焊缝质量事故分析 我们在日常生产中，经常会出现焊缝质量事故，我们对焊缝质量事故做了以下几个方面的分析，仅供大家参考。 1. 通长搭焊搭焊是指管坯的两个边部叠落在一起后所形成的错位粘接。在长度上，搭焊有长短之分，一般在数米之上，甚至更长。在错位方面有零点几毫米的轻微错位，又等于壁厚的完全错位。 造成通长搭焊主要有以下几方面因素：（1）挤压辊轴向串动由于挤压辊和挤压辊轴的定位不稳定，以及在组装中，其它零部位配合不紧密所形成的旷量等因素，都会使挤压辊出现轴向窜动和径向摆动，这时挤压辊的孔型就会不吻合而造成搭焊。 （2）轴承损坏轴承损坏后，就会破坏挤压辊的正常位置。以两辊式挤压辊装置为例，一般在挤压辊内装有上下两套轴承，当其中一套损坏后，挤压辊失去控制，焊缝就会高出而造成搭焊。在生产运动中，我们可以观察挤压辊的摆动。上端轴承损坏时，辊子的摆动幅度大一些，下端的轴承损坏时，辊子的摆动幅度就小一些，这轴承损坏程度也有一定的关系。导向辊的轴承损坏后，不但不能很好地控制管坯的焊缝方向，而且导环也可能会对管坯边缘造成压损，使焊缝高度发生变化，稍不合适便会发生搭焊事故。 （3）挤压辊轴弯曲仍以两辊式挤压辊装置为例，挤压辊轴弯曲有两种原因：一是长期上顶丝压力不足的外弯曲；二是上顶丝压力过大时内弯曲。检查时，释放顶紧装置，可将钢板尺的立面放置在辊子的端面上，以检查另一个辊子的端面与钢板尺的倾斜角。当轴内弯曲时，划伤则由不弯轴的辊子所造成。 (4)挤压力大这种情况的搭焊管，一般发生在薄壁管生产中。因为薄壁管
生产中，管坯的钢度较差，一旦挤压力过大时，管坯宽度在孔型内产生了太大的余量后不能被接纳，而向其它空间运动造成搭焊。所以孔型设计师，要根据不同的管子壁厚选择适当的孔型半径和辊缝留量，并注意适度调整挤压量。当然只要我们严把辊子的质量关，这种搭焊现象是可以克服的。 2. 周期搭焊搭焊为间断性的出现，时有时无，搭焊长度也长短不等。有时搭焊为比较有规律的等距离出现，有时搭焊位比较有规律的出现。对于这些搭焊现象，我们统称为周期性搭焊。周期性搭焊一般发生在生产的中后期阶段，主要由以下原因造成： （1）导环破裂当封闭孔型磨损之后，就不能有效控制管坯正常运行，使管坯在孔型内来回摆动，而导环破裂出现豁口后，管坯在运行过程中，边缘就会被导环的豁口压陷下去，从而形成搭焊管的产生。这种搭焊管搭焊周期长度相同，规律性强，比较容易判断。一般随着破裂后的导环旋转，便可发现被压陷的痕迹。 （2）孔型磨损主要是指封闭孔型的上辊底径部位出现台阶状，以及开口孔型的立辊孔型上边部出现台阶状。当管坯在孔型内发生摆动时滑向孔型凸台部位后，便会使管坯边缘产生压陷痕迹而形成搭焊。瞬间的滑入又滑出，搭焊就小一些，反之搭焊就长一些。消除这种搭焊管的最好方法，就是在正常生产中注意合理进行调整，使孔型磨损均匀，避免出现台阶状，一旦发现孔型弧面出现不规则的形状后，及时更换，以彻底杜绝搭焊的产生。 （3）孔型弧面异物有时在孔型的弧面上，因某种原因而粘连上其他金属异物时，就会使管坯表面出现压陷性的伤痕，当这种异物粘连位置正处于管坯边部运行轨迹时，就会造成短小的等距离的周期性搭焊。一般情况下，这种现象是很少发生的。
高频焊管生产工艺 高频焊管生产工艺流程主要取决于产品品种，从原料到成品需要经过一系列工序，完成这些工艺过程需要相应的各种机械设备和焊接、电气控制、检测装置，这些设备和装置按照不同的工艺流程要求有多种合理布置,高频焊管典型流程：开卷―带钢矫平―头尾剪切―带钢对焊―活套储料―成型―焊接―清除毛刺―定径―探伤―飞切―初检―钢管矫直―管段加工―水压试验―探伤检测―打印和涂层―成品。 高频焊是用流经工件连续接触面的高频电流所产生的电阻热加热并在施加顶锻力的情况下，使工件金属间实现相互接连的一类焊接方法。它类似与普通电阻焊，但存在着许多重要的差别。 高频焊用于碳钢焊管生产已经有40多年的历史。高频焊接具有较大的电源功率，对不同材质、口径和壁厚的钢管都能达到较高的焊接速度(比氩弧焊的最高焊接速度高出l0倍以上)。因此，高频焊接生产一般用途的钢管具有较高的生产率因为高频焊接速度高，给焊管内毛刺的去除带来困难，这也是目前高频焊钢管尚不能为化工、核工业所接受的原因之一。从焊接材质看，高频焊可以焊接各种类型的钢管。同时，新钢种的开发和成型焊接方法的进步 钢管生产过程中重要环节 1.在高频焊管生产过程中,如何确保产品质量符合技术标准的要求和顾客的需要,则要对钢管生产过程中影响产品质量的因素进行分析。通过对本公司Φ76mm高频焊接钢管机组某月份不合格品的统计,认为在生产过程中影响钢管产品质量的要素有原材料、焊接工艺、轧辊调节、轧辊材质、设备故障、生产环境及其它原因等七个方面。其中原材料占32 .44% ,焊接工艺占24 .85 % ,轧辊调节占22 .72 % ,三者相加占80 .01 % ,是主要环节。而轧辊材质、设备故障、生产环境及其它原因等四个方面的要素,对钢管产品质量的影响占19.99% ,属相对次要环节。因此,在钢管生产过程中,应对原材料、焊接工艺和轧辊调节三个环节进行重点控制。 2原材料对钢管焊接质量的影响影响原材料质量的因素主要有钢带力学性能不稳定、钢带的表面缺陷及几何尺寸偏差大等三个方面,因此,应从这三个方面进行重点控制。 1）钢带的力学性能对钢管质量的影响焊接钢管常用的钢种为碳素结构钢,主要的牌号有Q195、Q215、Q235 SPCC SS400 SPHC等多种。钢带屈服点和抗拉强度过高,将造成钢带的成型困难,特别是管壁较厚时,材料的回弹力大,钢管在焊接时存在较大的变形应力,焊缝容易产生裂缝。当钢带的抗拉强度超过635 MPa、伸长率低于10 %时,钢带在焊接过程中焊缝易产生崩裂。当抗拉强度低于30 0MPa时,钢带在成型过程中由于材质偏软,表面容易起皱纹。可见,材料的力学性能对钢管的质量影响很大,应从材料强度方面对钢管质量进行有效地控制。 2）钢带表面缺陷对钢管质量的影响钢带表面缺陷常见的有镰刀弯、波浪形、纵剪啃边等几种,镰刀弯和波浪形一般出现在冷轧钢带轧制过程中,是由压下量控制不当造成的。在钢管成型过程中,镰刀弯和波浪形会引起带钢的跑偏或翻转,容易使钢管焊缝产生搭焊,影响钢管的质量。钢带的啃边(即钢带边缘呈现锯齿状凹凸不平的现象) ,一般出现在纵剪带上,产生原因是纵剪机圆盘刀刃磨钝或不锋利造成的。由于钢带的啃边,时时出现局部缺肉,使钢带在焊接时易产生裂纹、裂缝而影响焊缝质量的稳定性。 3）钢带几何尺寸对钢管质量的影响当钢带的宽度小于允许偏差时,焊接钢管时的挤压力减小,使得钢管焊缝处焊接不牢固,出现裂缝或是开口管;当钢带的宽度大于允许偏差时,焊
ERW直缝焊管生产流程图 二、流程中相关设备性能能力简介 1.开卷机：板宽为400-1250mm, 可拆内径￠610-760mm ，外径￠1200-1800（max2000mm）mm, 材质≤X70（标准APISpec5L） 2. 夹送矫平机：钢带宽度400-1250mm；钢带厚度4-14mm； 3.剪焊机：钢带宽度400-1250mm，钢带厚度4-14mm , 材质X70； 4.水平螺旋活套：进料圆直径￠12000mm，出料圆直径￠4600mm,出料圆上带钢螺旋角 5.363°，入口速度40-180m/min，出口速度 8-25m/min； 5.精矫平机：钢带宽度430-1250mm ，钢带厚度4-14mm ，矫平辊直径￠180mm ，辊身长1350mm。 6.圆盘切边机：刀盘直径￠480mm，剪切方式拉剪； 7.成型机：钢管外径￠127- ￠381（5″-15″）钢管壁厚4-14mm，钢管长度6-14m，高频直缝连接焊辊压冷弯（W成型） 8.焊接机组：钢管直径￠127- ￠381mm, 壁厚4-14mm. 9.定径机组：钢管直径￠127- ￠381mm，壁厚4-14mm;
10.滚压切割：切割范围￠127- ￠381，壁厚4-14mm, 切割速度30m/min。 11.平头倒棱机：加工范围￠127- ￠381，壁厚4-14mm，处理能力2根/min 12.静水压试验机：适应范围￠127- ￠381，最大试验压力25Mpa，处理速度1.5根/min, 13.在线超声波探伤机：适应范围，管径￠127- ￠381，垂直线性优于3%，水平线性优于1%，动态范围≥35dB，缺陷检出率≥95%，灵敏度余量优于35dB. 14.离线超声波探伤机：适应范围，管径￠127- ￠381，垂直线性优于3%，水平线性优于1%，动态范围≥35dB, 缺陷检出率≥95%，灵敏度余量优于35dB., 15.中频热处理器：功率600KW2台，加热温度：500℃-1200℃，频率1KHZ-2KHZ，速度6-25m/min, 加热宽度≥20mm,材质X70, 套管J55。
钢管的生产工艺流程 1.无缝管工艺流程: 卫生级镜面管工艺流程： 管坯——检验——剥皮——检验——加热——穿孔——酸洗——修磨——润滑风干——焊头——冷拔——固溶处理——酸洗——酸洗钝化——检验——冷轧——去油——切头——风干——内抛光——外抛光——检验——标识——成品包装 工业管工艺流程 管坯——检验——剥皮——检验——加热——穿孔——酸洗——修蘑——润滑风干——焊头——冷拔——固溶处理——酸洗——酸洗钝化——检验 2.焊管工艺流程： 开卷——平整——端部剪切及焊接——活套——成形——焊接——内外焊珠去除——预校正——感应热处理——定径及校直——涡流检测——切断——水压检查——酸洗——最终检查——包装 钢管的生产工艺流程 无缝钢管生产工艺流程图
五缝钢管生产工艺流程 现将无缝钢管生产工艺流程简单介绍如下： 1.热轧（挤压无缝钢管）：圆管坯→加热→穿孔→三辊斜轧、连轧或挤压→脱管→定径（或减径） →冷却→矫直→水压试验（或探伤）→标记→入库轧制无缝管的原料是圆管坯，圆管胚要经过切割机的切割加工成长度约为１米的坯料，并经传送带送到熔炉内加热。钢坯被送入熔炉内加热，温度大约为１２００摄氏度。燃料为氢气或乙炔。炉内温度控制是关键性的问题.圆管坯出炉后要经过压力穿孔机进行穿空。一般较常见的穿孔机是锥形辊穿孔机，这种穿孔机生产效率高，产品质量好，穿孔扩径量大，可穿多种钢种。穿孔后，圆管坯就先后被三辊斜轧、连轧或挤压。挤压后要脱管定径。定径机通过锥形钻头高速旋转入钢胚打孔，形成钢管。钢管内径由定径机钻头的外径长度来确定。钢管经定径后，进入冷却塔中，通过喷水冷却，钢管经冷却后，就要被矫直。钢管经矫直后由传送带送至金属探伤机（或水压实验）进行内部探伤。若钢管内部有裂纹，气泡等问题，将被探测出。钢管质检后还要通过严格的手工挑选。钢管质检后，用油漆喷上编号、规格、生产批号等。并由吊车吊入仓库中。 2.冷拔（轧）无缝钢管：圆管坯→加热→穿孔→打头→退火→酸洗→涂油（镀铜）→多道次冷 拔（冷轧）→坯管→热处理→矫直→水压试验（探伤）→标记→入库。冷拔（轧）无缝钢管的轧制方法较热轧（挤压无缝钢管）复杂。它们的生产工艺流程前三步基本相同。不同之处从第四个步骤开始，圆管坯经打空后，要打头，退火。退火后要用专门的酸性液体进行酸洗。酸洗后，涂油。然后紧接着是经过多道次冷拔（冷轧）再坯管，专门的热处理。热处理后，就要被矫直。钢管经矫直后由传送带送至金属探伤机（或水压实验）进行内部探伤。若钢管内部有裂纹，气泡等问题，将被探测出。钢管质检后还要通过严格的手工挑选。钢管质检后，用油漆钢管报价行情无缝钢管标准分类，厚壁管－厚壁钢管生产制造方法，按生产方法不同可分为热轧管、冷轧管、冷拔管、挤压管等，热轧无缝管一般在自动轧管机组上生产，实心管坯经检查并清除表面缺陷截成所需长度，在管坯穿孔端端面上定心然后送往加热炉加热在穿孔机上穿孔在穿孔同时不断旋转和前进，在轧辊和顶头的作用下，管坯内部逐渐形成空腔称毛管，再送至自动轧管机上继续轧制最后经均整机均整壁厚，经定径机定径，达到规格要求，利用连续式轧管机组生产热轧无缝钢管是较先进的方法，若欲获得尺寸更小和质量更好的无缝管，必须采用冷轧冷拔或者两者联合的方法冷轧通常在二辊式轧机上进行，钢管在变断面圆孔槽和不动的锥形顶头所组成的环形孔型中轧制，冷拔通常在单链式或双链式冷拔机上进行挤压法即将加热好的管坯放在密闭的挤压圆筒内穿孔棒与挤压杆一起运动，使挤压件从较小的模孔中挤出，此法可生产直径较小的钢管 热轧钢管的工艺流程大致分为这几个步骤：圆管坯→加热→穿孔→三辊斜轧、连轧或挤压→脱管→定径(或减径)→冷却→矫直→水压试验(或探伤)→标记→入库。热轧钢管是用钢锭或实心管坯经穿孔制成毛管，然后经热轧制成。热轧钢管的规格用外径*壁厚毫米数表示。热轧钢管外径一般大于32mm，壁厚2.5-75mm ERW直缝高频电阻焊管其典型生产工艺流程应为：板带原料→原料预处理→冷弯成型→焊接→焊缝热处理→焊缝(管体)探伤→精整→成品焊管。 冷拔与热轧钢管的工艺流程 冷拔（轧）无缝钢管：圆圆管坯→加热→穿孔→打头→退火→酸洗→涂油（镀铜）→多道次冷拔（冷轧）→坯管→热处置→矫直→水压实验（探伤）→标志→入库。 热轧（挤压无缝钢管）：圆管坯→加热→穿孔→三辊斜轧、连轧或挤压→脱管→定径（或减径）→冷却→坯管→矫直→水压实验（或探伤）→标志→入库。
QEO/LH-QC-04 版本号：A/0 高频焊管涡流探伤工序检查作业指导书 1 适用范围 本作业书适用于指导高频焊管涡流探伤检查员工作的开展。 2 目的 保证高频焊管涡流探伤工序质量受控，避免不合格产品转入下道工序。 3 术语 3.1 高频焊接：它是利用高频电流所产生的集肤效应和相邻效应，将钢板和其它金属材料对接起来的新型焊接工艺。 3.2 涡流探伤：它是将导体置于交变磁场中，导体由于有感应电流存在而产生涡流，利用涡流的变化进而发现或找出导体中是否存在缺陷并判断是否超出要求的检测方法。 4 管理要求 4.1 工作准备 4.1.1了解当班机台工作任务，查看是否有《生产工序流程卡》。 4.1.2根据当班机台生产任务调取生产工艺和产品图纸。 4.1.3根据生产工艺及产品图纸要求准备好必要、适宜的检测工具。 4.2 检查工作 4.2.1按照《生产工序流程卡》与待生产、或已生产产品进行核对，确认其选择的原材料材质、规格尺寸、外观是否符合相关技术要求的规定。 4.2.2 用人工标准样管对涡流探伤机按照探伤级别进行校验，确认在线探伤设备检验有效。探伤机校验按照《涡流探伤作业指导书》执行。 4.2.3 生产过程中，应对输入功率、焊接速度等工艺参数进行巡查，确保各项工艺参数符合焊接工艺要求。 4.2.4生产过程中，应对焊缝质量进行抽查。用标准样片进行焊缝比对。
4.3 检查要求 4.3.1 执行4.2.1时，应于生产前或更换生产产品生产前进行。当发现生产工无《生产工序流程卡》生产时，应暂停生产，直至生产工找到《生产工序流程卡》方可进行生产。产品坯料抽查每卷进行一次，同时做好检查记录。如发现存在问题应责令生产工予以整改。 4.3.2执行4.2.2时，应每2小时应用人工标样伤管校准一次探伤灵敏度并做好相应记录。 4.3.3 执行4.2.3时，应按照每批产品完成两次巡检进行工作并做好相应记录。如发现存在违反工艺技术要求的应责令生产工予以整改。 4.3.5 执行4.2.4时，应按照每批产品完成两次抽检进行工作并做好相应记录。如发现存在与标准样片较大差别的焊缝。应责令生产工查明原因予以整改。 4.3.6 当遇到自身无法解决问题时，应及时填报《质量信息反馈单》向上级反映。 4.3.7 当生产工完成批生产任务时，应在《生产工序流程卡》做好产品转序前质量状态确认并签字。 5 高频焊接常见的问题、产生原因及解决方法
第8章工艺流程图绘制^_^ ?本章导引 ?工艺流程图基础知识 ?工艺流程图的绘制 ---
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化工工艺流程图是用来表达整个工厂或车间生产流程的图样。它既可用于设计开始时施工方案的讨论，亦是进一步设计施工流程图的主要依据。它通过图解的方式体现出如何由原料变成化工产品的全部过程。化工工艺流程图的设计过程可以分为如下三个阶段： ^_^ ①生产工艺流程示意图； ②生产工艺流程草图； ③生产工艺流程图。 生产工艺流程图的设计或绘制过程是随着化工工艺设计的展开而逐步进行的。化工工艺设计是化工工程设计的主体，它是整个工程设计成败优劣的关键。就工艺设计而言，首先要进行的是生产工艺流程的设计。工艺流程设计是设计方案中规定的原则和主导思想的具体体现，也是下一步工艺设计和其他各专业设计的基础，即决定了以后工艺设计和其他专业设计的内容和条件。 生产工艺流程设计就是如何从原料通过化工过程和设备，经过化学或物理变化逐步变成需要的产品，即化工产品。在复杂的化工生产过程中，原料不是直接变成产品的，与此同时还会产生副产品、废渣、废液和废气等，有的副产品还要经过一些加工步骤才成为合格的副产品，而生产的三废又必须经过合格处理后才能抛弃和排放。因此，生产工艺流程的设计是一项非常复杂而细致的工作，除了极少数工艺流程十分简单外，都要经过反复推敲，精心安排，不断修改和完善才能完成。随着生产工艺流程设计的不断展开，就需要绘制生产工艺流程示意图、生产工艺流程草图和生产工艺流程图等。 ---
一般在编制设计方案时，生产方法和生产规模确定后就可以考虑设计并绘制生产工艺流程示意图了。有了工艺流程示意图就可以进行物料衡算、能量衡算以及部分设备计算，然后才可以进行生产工艺流程草图的设计及绘制。待设备设计 ^_^ 全部完成后，再修改和补充工艺流程草图，由流程草图和设备设计进行车间布置 8-1是乙苯生产的工艺流程图。 本章在介绍工艺流程图基本知识的基础上，着重讲述工艺流程图的组成内容、各部件的绘制方法或标注要求，如生产工艺流程图中设备如何表示、物料管线如何绘制、仪器仪表如何表示等。最后通过绘制一个具体实例，来说明整个工艺流程图的绘制方法和思路。 点击察看图8-1 乙苯生产的工艺流程图 ---
高频直缝焊管生产工艺规程 本文由（https://www.doczj.com/doc/9c18790806.html,）整理，如有转载，请注明出处。 一、纵剪工序 1.检查带钢卷外观尺寸是否为生产所需带钢，其次带钢有无缺损，有问题及时上报本班领导。 2.上料工在选择好带钢检查吊具安全后，将带钢吊之上料小车上，在两锥头间留有一定尺寸用来上料。 3.垂直下落所吊带钢，使其圆心与锥头圆心大约在同一水平线上，且在两锥头中间。 4.放下压辊的同时打开直头机铲头，然后启动开卷机电机使带头转之铲头平面上。 5.关闭开卷机电机，开启矫直机电机带动带钢继续前行直到液压剪。 6.打开液压剪，在不缺尺、不浪费的原则下开启液压剪剪去带头，要防止废料飞溅，随后抬起液压剪。 7.重新启动矫平机电机将带钢送入剪刃。 8.开启剪刃电机，带动带钢进入纵剪刃，量好尺寸后，开动剪刃电机送带钢至卷取机部分。 9．下料工在带钢经过剪切后，立即将刚裁下来的废丝头系在废边卷曲机上，同时检验所裁带钢质量是否符合纵剪工艺卡的要求； 11.裁完后的带钢在到达卷取轴时，下料工将带头插入卷取机卷取缝内； 12.启动卷取电机直至整卷带钢裁完为止； 13.每一卷带钢尾部在卷取轴上时，下料工必须用铁丝或废丝将其与精料带钢捆好，以防止散卷； 14.打开液压装置退出钢卷放到下料小车上； 15.将裁好的钢卷整齐的放到指定位置。 二、前准备上料工序 1.先检查带钢卷外观尺寸是否符合生产工艺卡要求，有问题的及时上报本班领导，检查带钢卷质量时，人要站在带钢卷侧面，防止带钢卷倒了或脱钩砸人。 2.在选择好钢带后，指挥天车工将所吊钢带垂直下落到上料小车上并调正，吊装钢带时，手势与口语并用，挂钩一定要挂牢，严防碰伤、挤压等事故的发生 3.带钢卷放正后，均匀打开两个锥头，在两锥头中间留够一定尺寸上钢卷。 5.启动上料小车前行，在所放钢带圆心与两锥头圆心为一条直线时将其停下。 6.启动液压升降装置，使钢卷圆心与锥头圆心大约在同一水平线上且在轧制的中线上。 7.均匀收回两个锥头，使钢卷里卷紧贴两个锥头斜面。 8.待锥头撑住钢卷后放下液压装置，同时退出上料小车，进行下卷上料。 9.无上料小车的轧机，指挥天车工安全的把带钢放到已缩紧的开卷机涨紧设备中。 三、前准备剪切对焊工序 1.启动涨紧设备液压开关，将带钢里卷涨紧。 2.放下压辊用夹剪工具除去带卷包装带。同时打开铲头至水平，然后启动开卷机电机使带头转至铲头机平面上。 3.按指定方向转动开卷机电机，使带头在铲头机平面上继续前行直至矫平机。 4.开启矫平机电机带动带钢继续前行直到液压剪，同时关闭开卷机电机。 5.打开液压剪，在不缺尺、不浪费的原则下（开启液压剪）减去带头，随后抬起液压剪。 6.重新启动矫平夹送电机将带钢送入焊接部位。