水泥生料配料培训课件
配料培训资料
在水泥企业产生过程中，生料组分的配料方案是否合理、控制是否有效，将直接影响熟料的产量、质量、热耗及窑饱和比:表示水泥熟料中氧化钙总量减去饱和酸性氧化物(Al2O3、Fe2P3)所需的氧化钙后，剩下的与二氧化硅化合的氧化钙的含量，与理论上二氧化硅与氧化钙全部化合生成硅酸三钙所需要氧化钙含量的比例。简单说，KH表示熟料中二氧化硅被氧化钙饱和生产硅酸三钙的程度。计算公
式:KH=CaO-1.65Al2O3-0.35Fe2O3/2.8SiO2
(二)、硅酸率又称硅率，以n表示，欧美以SM表示。表示熟料硅酸盐矿物与熔剂矿物的比值。计算公式:SM=SiO2/Al2O3+Fe2O3
硅率高，则硅酸盐矿物多，对水泥熟料强度有利，但熔剂矿物少，液相量少，会给煅烧造成困难，硅率过低，则对熟料强度不利，且熔剂矿物多，易结圈等，不利于煅烧。
(三)、铝氧率又称铝率或铁率。以P表示，欧美以IM表示，熟料中C3A与
C4AF之间比值。计算公式:IM=Al2O3/Fe2O3
铝率过高，意味C3A多，C4AF少，液相粘度增加，对煅烧及水泥性能都造成较大的影响。铝率过低，则C4AF多，液相粘度小，易结大块等。
化学成分与矿物组成间的关系
熟料中的主要矿物由各主要氧化物经高温煅烧化合而成，熟料矿物组成取决于化学组成，控制合适的熟料化学成分是获得优质水泥熟料的中心环节，根据熟料化学成分也可推测出熟料中各矿物的相对含量高低。氧化钙(CaO)
CaO是水泥熟料中最重要的成分，与其它氧化物形成四种主要矿物。增加CaO 含量能增加C3S含量，CaO含量低则C3S低，C2S相应增加。一般说来，增加熟料中的CaO含量可提高水泥强度，但CaO含量过高易产生过多的f,CaO。
二氧化硅(SiO2)
SiO2也是水泥熟料的主要成分之一，与CaO形成硅酸盐矿物。SiO2高，C2S 多，C3S低，影响水泥质量，煅烧时液相量少，烧成困难，熟料易“粉化”。
SiO2低，则硅酸盐矿物少，熔剂矿物增加，会降低水泥强度，煅烧时液相量多，易结大块。
三氧化二铝(Al2O3)
与氧化钙、氧化铁生成C3A、C4AF。Al2O3高，C3A多，水泥凝结硬化速度快，水化热大，抗硫酸盐性能变差。Al2O3过高，煅烧时液相粘度大，不利于C3S形成，易结大块。
三氧化二铁(Fe2O3)
与CaO、Al2O3形成C4AF，增加Fe2O3，可降低液相粘度，降低熟料烧成温度，加速C3S形成，提高水泥抗硫酸盐性能，但凝结硬化变慢。Fe2O3过高，易结大块。
硅酸盐水泥熟料中的主要矿物有以下四种:C3S(硅酸三钙)、C2S(硅酸二钙)、C3A(铝酸三钙)、C4AF(铁铝酸四钙)，另外还有少量的f-CaO、方镁石、含碱矿物、玻璃体。通常，熟料中C3S+C2S含量75%左右，C3A+C4AF含量22%左右，他们的特性如下:
1、C3S含量通常占熟料的50%以上，其特点:水化较快，早期强度高，强度
增进率大，干缩性、抗冻性较好，但水化热较高，抗水性差，抗硫酸盐侵蚀能力较差。C3S形成需要较高的烧成温度和较长的烧成时间，含量过高，烧成困难，易导致f-CaO增多，熟料质量下降。
2、C2S含量通常占熟料的20%左右，其特点:水化较慢，早期强度低，水化热低，体积干缩小，抗水性和抗硫盐侵蚀能力好，后期强度增进快。
、C3A水化速度、凝结硬化很快，放热多，硬化快，早期强度较高，但绝对 3 值不高，后期几乎不再增长，甚至倒缩，C3A干缩变形大，抗硫酸盐性能差，脆性大，耐磨性差。
4、C4AF 水化速度早期介于C3A与C3S之间，早期强度类似于C3A但后期还能不断增长，水化热低，干缩变形小，耐磨、抗冲击、抗硫酸盐浸蚀能力强。
配料方案设计配料:根据水泥品种，原料的物理化学性能，与具体生产条件，确定所用原料配合比，以得到煅烧水泥熟料所需要适当成份的生料，称为生料的配料，简称配料。合理的配料方案即是工艺设计的依据，又是正常生产的保证。
(一)、配料设计的目的和基本原则。目的:1、根据原料资源情况，确定矿山的可用程度，并尽可能利用矿山资源。2、根据原料、燃料特性和水泥品种等要求，决定原料、燃料种类、配比。选择合适的生产方法。3、计算全厂物料平衡，作为全厂工艺设计及主机造型的依据。
原则:1、烧出的熟料具有较高的强度和良好的物理化学性能。2、配制的生料易于粉磨和煅烧。3、生产过程中易于控制和管理，便于生产操作，以及结合工厂生产条件，经济合理地利用矿山资源。
(二)、合理的配料方案，表现在熟料矿物成份的选择上，即对三个率值的确定，为获得优质熟料，应以以下几方面考虑。
1、水泥品种:为满足不同品种水泥的要求，应选择不同矿物组成。如生产快硬硅酸盐水泥，需要较高的早期强度，则应提高熟料中C3S和C3A的含量，低热水泥(中抗水泥)则要求水化热低，抗硫酸盐侵蚀性能好。则相应提高C3S和C4AF含量。
2、原料的品种、生料易烧性:原料的化学成份与工艺性能，往往对熟料组成的
选择有较大的影响。如石灰石燧石多，粘土含砂量多，则应适当降低KH。生料易
烧性好，可以选择较高的KH、高P的配料方案。
3、燃料质量:燃料品质对率值及煅烧影响较大，燃煤不单供给热量，煤灰还起
配料作用，煤质差，灰份大，应相应降低熟料KH。
4、KH的选择:若工艺条件好，生料均化性好，或使用矿化剂，操作水平高，可
适当提高KH，KH高则C3S含量增加，熟料强度高。要综合考虑，选择合适的KH。
5、SM的选择:SM选择应与KH相适宜，应避免以下倾向:(1)、KH高，SM也
高，熔剂矿物少，吸收f-CaO反应不完全，熟料不易烧结，f-CaO高。
(2)、SM高，KH低，C2S高，易造成熟料粉化，熟料强度低。(3)、KH高，SM
低，熔剂矿物含量高，液相量多，易结大块，不易烧结，f-CaO高，且熟料质量
差。
6、P的选择:P选择也应与KH相适应，一般情况下，当提高KH时，应相应降
低P值，降低液相出现的温度与粘度，有助于C3S形成。
通过上述介绍大家对水泥生产各氧化物组分及矿物组分之间的关系也有一定
的概念，车间配料没有这么复杂，我们需要做的是如何按化验室的要求把各项
指标配到指标范围内，从而达到配料的真正目的:稳定生料的三个率值，现在很多
企业考核指标就是三个率值的合格率，我们还无法达到这个水平，但它是我们追求
的目标;所以我们在配料的时候不要单单盯牢氧化钙、氧化铁是否合格，而是要关
注各个组分是否都稳定、三个率值是否稳定，波动的原因是什么，及时汇报、解决
问题，同时和窑主操沟通窑况变化情况，窑主操需要在配料上有哪些改变等;目前
我们公司对熟料三个率值的控制范围基本在如下范
围:KH=0.915?0.02;N=2.55?0.1;P=1.55?0.1;
下面对本月三次比较典型的生料波动导致窑况变化的案例和大家一起分析一下:
该根据生料易烧性的变化，调整窑控制参数，防止窑况恶化;责任在于窑主操没有及时调整好热工制度;
限，二氧化硅在指标下限，在这种情况下要引起我们足够的重视，氧化钙指标适当往下限控制，调整幅度可以大点，同时联系车间和化验室是否用回砂岩，就可以避免后续的游离钙大幅波动事故，责任在于生料磨主操对生料成份及调控幅度把握上认识不够;
导致窑况恶化，这是很不应该的，也没取半点样，这种窑质量波动，责任在生料磨配料;
从上述三个表中看出我们的配料水平还有所欠缺，所以我们以后在配料时不应只关注考核指标钙、铁，更应该关注三个率值的变化，我们配料的最终目的是稳定生料成份的三个率值从而达到稳定入窑生料的目的;
配料小窍门:1、一般石灰石配比双调1%，对生料氧化钙的影响在0.5左右，这是指石灰石标准堆、成份稳定的时候，但我们真正调整时还需要打个提前量，因为我们化验室取样时间一般在每小时50分左右，检测数据报上来在每小时05分左右，我们只有在数据出来后才会进行调整，所以要考虑这15分钟的提前量，因为你调整后改变结果的时间不足45分钟，还要去中和前15分钟的生料数据，如:现在cao指标44.00，8:05数据44.00，配比85%，9:05数据为44.50，这时可以这样计算，44.5调回44.0需下调1%，但前15分钟的高样需在45分钟内中和掉，所以需把0.5/3=0.17加到0.5的偏差上，所以需把石灰石配比减
1.3%以上，建议1.5%调为83.5%因为高KH可能已经对窑热工造成破坏，所以需下限控制，调整好后取半点样，取样时间为调整后15分钟，如半点样数据在指标下限计算范围内，哪在45分时配比调回84%;
2、当感觉物料发生变化，不可控时，可以取半点样测结果，取样时间切记不可在调整后10分钟内取，因为调整的物料经过进料系统、磨内粉磨需要时间，取的太早没有代表性，一般15分后;
3、发生堵料短时间处理不了，石灰石、铜水渣必须停喂料，时间一般石灰石2分钟，否则生料极度异常及磨机容易振停，铜水渣10分钟以内;砂岩、页岩可以相互代替，但时间不能超30分钟，超30分钟必须汇报车间及化验室;
4、发生混库现象必须第一时间汇报化验室及车间，停止向混库的库内继续进料，同时密切关注调配秤上物料变化情况，及时调整，特别是铜水渣混入砂、页岩库时;
5、石灰石放库时，当库位下降较多后，石灰石会产生离析现象，这时需密切关注秤上物料变化情况，减少石灰石用量，防止超差样的产生;
配料培训资料 在水泥企业产生过程中，生料组分的配料方案是否合理、控制是否有效，将直接影响熟料的产量、质量、热耗及窑内耐火材料等各项指标经济效益，因此，它是熟料生产中不可缺少的环节；生料配方的设计首先要考虑的是，原料 的化学成分能否满足熟料矿物组成的设计以及配方的易烧性、易磨性、煤灰成 分的掺入量、窑灰成分的影响等因素；下面对水泥生产过程中的生料氧化物及 熟料的矿物组成，它们之间的关系、计算公式进行简单的介绍。 水泥性能主要来源于熟料的性能，决定熟料性能的是水泥熟料的矿物组成，硅酸盐水泥熟料矿物C3S（硅酸三钙）、C2S（硅酸二钙）、C3A（铝酸三钙）、C4AF（铁铝酸四钙）是由CaO（氧化钙）、SiO2（二氧化硅）、Al2O3（三氧化 二铝）、Fe2O3（三氧化二铁）四种主要氧化物化合而成，在一定条件下，各 氧化物的含量和彼此之间的比例，是水泥生产质量控制的基本要素。因此，人 们就想出了表示水泥中各氧化物含量及彼此之间关系的计算公式，称为率值。 率值可以简明扼要地表示水泥熟料性能及其对水泥煅烧的影响。我国目前一般 采用，石灰饱和系数（KH）、硅酸率（SM）、铝率（IM） （一）、石灰饱和系数饱和比：表示水泥熟料中氧化钙总量减去饱和酸性 氧化物（Al2O3、Fe2P3）所需的氧化钙后，剩下的与二氧化硅化合的氧化钙的 含量，与理论上二氧化硅与氧化钙全部化合生成硅酸三钙所需要氧化钙含量的 比例。简单说，KH表示熟料中二氧化硅被氧化钙饱和生产硅酸三钙的程度。 计算公式：KH=CaO-1.65Al2O3-0.35Fe2O3/2.8SiO2 (二)、硅酸率又称硅率，以n表示，欧美以SM表示。表示熟料硅酸盐矿物与 熔剂矿物的比值。计算公式：SM=SiO2/Al2O3+Fe2O3 硅率高，则硅酸盐矿物多，对水泥熟料强度有利，但熔剂矿物少，液相量少，会给煅烧造成困难，硅率过低，则对熟料强度不利，且熔剂矿物多，易结圈等，不利于煅烧。 （三）、铝氧率又称铝率或铁率。以P表示，欧美以IM表示，熟料中C3A与 C4AF之间比值。计算公式：IM=Al2O3/Fe2O3 铝率过高，意味C3A多，C4AF少，液相粘度增加，对煅烧及水泥性能都造成较 大的影响。铝率过低，则C4AF多，液相粘度小，易结大块等。 化学成分与矿物组成间的关系
“水泥生料制备技术”课程任务书 院（系）材料工程系班级水泥112 部门任务四任务下达日期：2012 年05 月11 日 任务完成日期：2012 年05 月25 日 任务题目：生料的配料 主要内容和要求： 内容： 根据硅酸盐水泥性能的要求，利用所选择的原料，合理选择生料配料方案， 进行配料计算，为后续熟料煅烧过程中各种物理化学反应的顺利进行提供保障，并能降低煅烧过程的热耗，提高熟料的产量和质量。 要求 1、合理选择选择配料方案 熟料矿物组成及率值 2、配料计算 利用“第一任务原料的选择”中本组所选择的原料编制excel配料计算表 3、实施配料方案。 利用“2”中编制的配料计算表完成“1”中所选择配料方案。 4、技术经济要求。 描述配料对粉磨电耗，熟料煅烧的影响。 指导教师签字：胡家林备注：第二组提交立磨图片（至少50张）
均化好的生料就要进入下个生产环节，即哦你改过定量设备进入生料磨进行粉磨，而粉磨好的生料将要进行煅烧，如何使煅烧质量容易控制，烧出好的孰料，那么配料计算必不可少。下面将对配料过程进行演算并选择定量喂料设备。 一、配料方案 1、设计孰料率值：KH=0.9±0.02 n=2.5±0.1 p=1.7±0.1 热耗：3150kj/kg Q net,ar=25978kj/kg 2、原料与煤灰的化学组成 3、煤的工业分析
二、配料计算 1、运用尝试误差法在Excel 表计算出了配料比为： 则原料经过配料比后的加入量（%）为： 所以干基生料为： 2、孰料中煤灰掺入量（%） 12 .310025978100 7.253150100G =???=?=y y A Q S qA 则孰料中掺入煤灰的各氧化物组成 根据算出的煤灰掺入量，灼烧生料的加入量（%）为：
水泥厂的生料配料
一水泥生产原料种类及大致用量 1 主要原料： 1钙质原料：以碳酸钙为主要成分的原料，是水泥孰料中CaO的主要来源。一顿孰料需1.4-1.5吨石灰质干原料，在生料中月占80%左右。 2硅铝质原料：含碱和碱土的铝硅酸盐，主要成分为SiO2，其次为AI2O3，少量Fe2O3，是水泥孰料中SiO2,AI2O3,Fe2O3的主要来源。一吨熟料约需0-3~0.4吨粘土质原料，在生料中占11~17%。 2 生料定义：由石灰质原料、粘土质原料、少量校正原料（有时还加入矿化剂、晶种等，立窑生产时还要加煤）按比例配合，粉磨到一定细度的物料。 3 生料分类：生料粉和生料浆两种。 （1）料粉：干法生产用的生料。一般水分≤1%。据生料中是否含煤又分为三种：白生料：出磨生料中不含煤。干法回转窑及采用白生料法煅烧的立窑用。 黑生料：出磨生料中含有煅烧所需的全部煤。采用全黑生料法煅烧的立窑用。半黑生料：出磨生料中只含有煅烧所需煤的一部分。采用半黑生料法煅烧的立窑用。 （2）生料浆：湿法生产所用的生料。一般含水分32%~40%左右。 二配料的原则（率值）及对熟料质量的影响 1、配料定义：根据水泥品种、原燃料品质、工厂具体生产条件等选择合理的 熟料矿物组成或率值，并由此计算所用原料及燃料的配合比，称为生料配料，简称配料。 2、配料的目的：根据原料资源情况，进行合理的配料，从而尽可能地充分 利用矿山资源确定个原料的配比。计算全厂的物料平衡，作为全厂工艺设计主机选型的依据。确定原料消耗比例改善物料易磨性和生料的易烧性，为窑磨创造良好的操作条件，达到优质，高产，低消耗的生产目的。 3 配料应遵循的基本原则： （1）烧出的熟料具有较高的强度和良好的物理化学性能。
水泥厂工艺 水泥生产过程主要分为三个阶段,即生料制备、熟料烧成和水泥粉磨。其生产工艺总流程示意见图3-1。 本项目拟采用五级旋风预热及窑外分解的新型干法水泥生产工艺。工艺流程说明如下: (1)石灰石破碎及储存 由自备汽车从矿山运来的石灰石经生产能力为500-600t/h的PCF2022单段锤式破碎机破碎后,进入φ80m的圆形预均化堆场中均化,圆形预均化堆场储量23100t,储期8.6d。 (2)粘土、铁粉储存 粘土、铁粉分别由汽车运进厂内的堆栅储存,粘土的储量是5600吨储期 11.2d;铁粉的储量是1600吨,储期13.1d。储存在堆栅的粘土、铁粉由铲车送入斗式提升机,经斗式提升机分别送入2-φ5×10m的钢板库中储存,储量分别为200吨、250吨。(3)原煤的储存 原煤进厂后堆放在一30×160m的堆栅中,储量5000吨,储存期16.8天。原煤经预破碎后,由皮带机、斗式提升机送到煤粉制备车间的原煤仓。 (4)生料制备 出预均化堆场的石灰石经皮带机送入一座φ8×20m配料库,粘土、铁粉通过共用提升机各自进入一座φ5×10m的钢板配料库。出配料库的三种原料经电子皮带秤计量,并由QCS系统进行控制。配制后的混合的
混合料经由皮带输送机送入HRM3400立式磨内,在磨机入口处设有锁风阀。出磨生料经连续取样器取样,并经多元素分析仪分析,分析结果输入配料计算机与标准值进行比较,计算后发出修改指令,重新调整各物料的喂料量,使配料保持在精度 ±2%的范围内。含综合水分约3.5%左右的物料由锁风喂料机喂入磨内,同时从磨机底部抽入热风。经磨辊碾磨过的物料在风环处被高速气流带起,经分离器分离后,粗物料落回磨内继续被碾压,细粉随气流出磨,经收尘器收下即为成品。 从窟尾预热器引来的320℃左右的高温废气,分成二路:一路经多管冷却器、 混合室至窑尾袋收尘器;一路进出料磨作为烘干介质,出生料磨的废气由磨房主排风机引入混合室与从高温风机过来的废气混合后进入窑尾收尘器,净化后排入大气。收尘器收下的物料汇同生料粉一起进入φ15×36m均化库,储量4400吨,储存期 1.4天。 (5)生料均化 来自生料磨的生料,由提升机升至φ15×36m均化库顶。库顶设有物料分配器,辐射型输送斜槽将生料均匀地卸入库内。均化库中设有一中心室,位于库底六个出料口进入中心室,且每次不少于二个出料口出料,中心室部底部充气,使混合后的生料又获一次混合,并通过空气斜槽送入失重喂料系统,再经过生料计量系统计量后,由窑尾提升机和锁风装置,喂入预热器2#筒上升管道。 (6)烧成系统 来自窑尾提升机的生料经双道电动锁风阀后喂入预分解系统的 2#旋风筒上升管道,依次经1#—5#旋风筒、分解炉换热、升温及分解等过程 使生料入窑表观分解率达到90%以上。经预热分解的物料进入φ4.0×60m回转窑 煅烧。
水泥生料配料工艺及工况分析 1、水泥生料配料工艺介绍 图1、水泥生料配料环节流程示意图 水泥生料制备一般采用钙质原材料和硅铝质原材料，即石灰石，粘土质材料以及少量的校正原料。如图1所示由喂料控制器给皮带秤指令控制四种原材料按照一定的比例输出。经由皮带秤运输至生料磨，磨好的水泥生料经过空气斜槽，提升机运输至均化库。化验室会在空气斜槽一处进行取样化验，以此来监控水泥生料的质量避免生产的水泥生料质量较差对后面的生产环节造成恶性影响。而本课题所在的水泥厂引进的近红外在线分析仪安装在空气斜槽上，对水泥生料粉磨成分进行实时监测，然后传输至控制软件经过对传输过来的数据进行处理进而实现了对水泥生料生产的自动控制生产。
2.近红外线在线分析仪介绍 近红外在线分析仪是使用近红外技术获取无机原料的化学成分，将这一敏感的分析方法与先进技术的光普仪相结合，对水泥生料成分进行实时检测。如图2所示其测量原理是通过卤素灯泡发出近红外区间的光线照射到物料上，根据其矿物成分的不同，物料会按照特点的波长和特定的长度吸收部分光线的能量。傅立叶变换光谱仪连续扫描物料表面并分析近红外范围内所吸收的光谱和强度，将扫描分析的光谱按每分钟计算平均值并将结果发送到控制软件。 图2 近红外分析仪分析原理图 图3 近红外线在线分析仪 3、影响水泥生料配料工况因素分析 影响水泥生料工况的波动主要因素是原材料成分变化引起的。虽然水泥企业在购买原材料时每次都会对入场的矿石进行全分析化验出原材料成分，但由于采样具有随机性、片面性因此化验结果并不能代表整个料堆，而且现场预均化效果不好，因此出现了工况波动的情况发生。水泥生料配料是一个非线性大滞后环节，出来原材料成分变化影响外其他影响因素也较多，因此水泥生料成分控
水泥厂配料车间粉尘污染治理工程(课程)设计 一、水泥厂除尘概述 （一）、水泥的概念 水泥是粉状水硬性无机胶凝材料，加水搅拌后成浆体，能在空气中或水中硬化，并能把砂、石等材料牢固地胶结在一起。水泥是重要的建筑材料，用水泥制成的砂浆或混凝土，坚固耐久，广泛应用于土木建筑、水利、国防等工程。 （二）、水泥粉尘污染特点 我省水泥行业，有以下二个特点： （一）规模小，工艺落后，市场竞争力差 我省现有水泥企业的生产线大多数属于规模小，设备工艺落后，应限制淘汰之列。全省机立窑生产线中，设计年生产规模８．８万吨（含８．８万吨）以下的有４１７条生产线，占总数的９６％，其中设计年生产规模４．４万吨和不及４．４万吨的生产线２２７条，占总数５２％。由于规模小，工艺设备落后，能耗、物耗高，导致水泥成本增加，也限制了产品质量的提高，与省外包括省内大中型水泥企业相比，在市场竞争中处在相对劣势，经不起市场变化的考验。近几年，由于水泥市场相对紧缩，加上省外水泥的大量涌入，对我省水泥企业造成很大冲击。 （二）环保防治措施滞后，污染严重 我省水泥企业起步较早，老企业居多，环保历史欠帐严重，加上前几年大量兴建的小水泥企业，由于一些地方领导和企业负责人对环保重视不够，没有严格执行环境影响评价和“三同时”制度，造成布局不当和治污设施未上或不完善，绝大多数水泥企业都不同程度存在粉尘超标排放。许多地方因粉尘污染扰民，厂群纠纷突出。据统计，全省水泥企业实际安装各类除尘设施２０００台套，占应安装数５０％，已安装除尘设备的粉尘排放达标率仅为５０％。这说明我省水泥企业约有７５％粉尘点未达到排放标准。在布局上，水泥企业分布建城区、近郊、中心集镇或其它敏感区域的有８０多家，由此可见，布局不当问题也相当突出。 （三）、生产工艺 水泥的生产工艺，以石灰石和粘土为主要原料，经破碎、配料、磨细制成生料，喂入水泥窑中煅烧成熟料，加入适量石膏（有时还掺加混合材料或外加剂）磨细而成。
绵阳职业技术学院 水泥生料制备 《水泥原料的选择项目报告书》 第一组 项目负责人：陈挺 成员：肖军 蓝田俊 甘伟 贾芳萍
“水泥生料制备技术”课程任务书 院（系）材料工程系班级水泥122 部门任务一 任务下达日期： 2013 年 03 月 11 日 任务完成日期： 2013 年 03 月 26 日 任务题目：水泥原料的选择 主要内容和要求： 内容： 根据新型干法水泥生产特点，选择适合该生产方法的原料，以满足制备硅酸盐水泥生料的要求。 要求 肖军——选择适合制备硅酸盐水泥生料要求的原料； 蓝田俊——分析所选原料对资源利用、环境保护的影响； 甘伟——对所选择的原料进行物理化学特性分析并对原料的质量进行评价；贾芳萍——根据分析结果，简要说明所选原料对生料制备、熟料煅烧的影响。
任务内容 原料选择：肖军一、石灰质原料 二、黏土质原料 粉砂岩 三、校正原料
四、燃料的选择 烟煤 挥发份：15%~40% Q值：21000~30000KJ/Kg 原料的物理化学分析——甘伟 一、石灰质原料 石灰石是由碳酸钙组成的化学与生物化学沉积岩。主要矿物为方解石微粒，纯净的石灰石在理论上含有百分之56CaO和百分之44CO2，呈白色，在自然界中的石灰石应含杂质的量不同，而呈不同的青灰,灰白，灰黑，淡黄及红褐色等不同颜色。石灰石一般呈块状，含水量一般不大于1.0％，其结构紧密性脆。 上述所选石灰石的CaO含量为55.39％，烧失量为43.41％，已接近于纯净，故近于白色。而二氧化硅占0.12％、氧化铝占0.21％和氧化铁占0.04％相对较低。MgO为0.59％相对较好（因为MgO过高会影响水泥的安定性）。总体而言，所选石灰石满足要求。 泥灰岩属石灰岩向黏土过度的中间类型岩石，泥灰岩因所含粘土量的不同其化学性质也发生变化，如果泥灰岩中CaO含量超过45%，称为高钙泥灰岩，若其CaO含量小于45%，称为低钙泥灰岩。泥灰岩颜色取决于粘土物质从青灰色，土黄色到灰黑色，颜色多样其质软，易采掘和粉碎，常呈夹层状或厚层状。 上述所选泥灰岩烧失量及含钙量都与所选石灰石没有太大区别。但是二氧化硅为4.86％、氧化铝为2.08％氧化铁为0.8％相对于所选石灰石较好。但MgO 含量为0.91％相对于所选石灰石较高（但高了不好）。 二、粘土质原料 粘土质原料的主要化学成分是二氧化硅，其次是三氧化铝、三氧化铁和氧化钙，其主要提供水泥熟料所需的酸性氧化物。 页岩是粘土经过长期胶结而成的粘土岩，主要成分是SiO2,Al2O3,还有少量的Fe2O3,R2O等，化学成分类似与黏土。页岩颜色不定，一般为灰黄，灰绿，黑色以及紫色等，结构致密坚实，层理发达，通常呈页状或薄片状。 上述所选页岩的硅酸率为2.1∽2.8，在实际生产中偏低了，故通常需要在配料时适当加入硅质校正原料。 粉砂岩是由直径为0.01∽0.1mm的粉砂经过长期胶结变硬后的碎屑沉积岩。
水泥厂主要生产工艺流程(2008-12-31 12:17:38) 标签：生料fe2o3cao熟料袋收尘器健康 水泥生产过程主要分为三个阶段，即生料制备、熟料烧成和水泥粉磨。其生产工艺总流程示意见图3-1。 本项目拟采用五级旋风预热及窑外分解的新型干法水泥生产工艺。工艺流程说明如下：（1）石灰石破碎及储存 由自备汽车从矿山运来的石灰石经生产能力为500-600t/h的PCF2022单段锤式破碎机破碎后，进入φ80m的圆形预均化堆场中均化，圆形预均化堆场储量23100t，储期8.6d。 （2）粘土、铁粉储存 粘土、铁粉分别由汽车运进厂内的堆栅储存，粘土的储量是5600吨储期11.2d；铁粉的储量是1600吨，储期13.1d。储存在堆栅的粘土、铁粉由铲车送入斗式提升机，经斗式提升机分别送入2-φ5×10m的钢板库中储存，储量分别为200吨、250吨。 （3）原煤的储存 原煤进厂后堆放在一30×160m的堆栅中，储量5000吨，储存期16.8天。原煤经预破碎后，由皮带机、斗式提升机送到煤粉制备车间的原煤仓。 （4）生料制备 出预均化堆场的石灰石经皮带机送入一座φ8×20m配料库，粘土、铁粉通过共用提升机各自进入一座φ5×10m的钢板配料库。出配料库的三种原料经电子皮带秤计量，并由QCS系统进行控制。配制后的混合的 混合料经由皮带输送机送入HRM3400立式磨内，在磨机入口处设有锁风阀。出磨生料经连续取样器取样，并经多元素分析仪分析，分析结果输入配料计算机与标准值进行比较，计算后发出修改指令，重新调整各物料的喂料量，使配料保持在精度±2%的范围内。 含综合水分约3.5%左右的物料由锁风喂料机喂入磨内，同时从磨机底部抽入热风。经磨辊碾
水泥厂主要生产工艺流程 水泥生产过程主要分为三个阶段，即生料制备、熟料烧成和水泥粉磨（俗称“两磨一烧”）。其生产工 艺总流程示意见图3-1。 采用五级旋风预热及窑外分解的新型干法水泥的生产工艺流程说明如下： （1）石灰石破碎及储存 由自备汽车从矿山运来的石灰石经生产能力为500-600t/h的PCF2022单段锤式破碎机破碎后，进入 φ80m的圆形预均化堆场中均化，圆形预均化堆场储量23100t，储期8.6d。 （2）粘土、铁粉储存 粘土、铁粉分别由汽车运进厂内的堆栅储存，粘土的储量是5600吨储期11.2d；铁粉的储量是1600吨，储期13.1d。储存在堆栅的粘土、铁粉由铲车送入斗式提升机，经斗式提升机分别送入2-φ5×10m的钢板库中储存，储量分别为200吨、250吨。 （3）原煤的储存 原煤进厂后堆放在一30×160m的堆栅中，储量5000吨，储存期16.8天。原煤经预破碎后，由皮带机、斗式提升机送到煤粉制备车间的原煤仓。 （4）生料制备 出预均化堆场的石灰石经皮带机送入一座φ8×20m配料库，粘土、铁粉通过共用提升机各自进入一座 φ5×10m的钢板配料库。出配料库的三种原料经电子皮带秤计量，并由QCS系统进行控制。配制后的混合的 混合料经由皮带输送机送入HRM3400立式磨内，在磨机入口处设有锁风阀。出磨生料经连续取样器取样，并经多元素分析仪分析，分析结果输入配料计算机与标准值进行比较，计算后发出修改指令，重新调整各物料的喂料量，使配料保持在精度±2%的范围内。 含综合水分约3.5%左右的物料由锁风喂料机喂入磨内，同时从磨机底部抽入热风。经磨辊碾磨过的物料在风环处被高速气流带起，经分离器分离后，粗物料落回磨内继续被碾压，细粉随气流出磨，经收尘器收下即为成品。 从窟尾预热器引来的320℃左右的高温废气，分成二路：一路经多管冷却器、混合室至窑尾袋收尘器；一路进出料磨作为烘干介质，出生料磨的废气由磨房主排风机引入混合室与从高温风机过来的废气混合后进入窑尾收尘器，净化后排入大气。收尘器收下的物料汇同生料粉一起进入φ15×36m均化库，储量4400吨，储存期1.4天。 （5）生料均化 来自生料磨的生料，由提升机升至φ15×36m均化库顶。库顶设有物料分配器，辐射型输送斜槽将生料均匀地卸入库内。均化库中设有一中心室，位于库底六个出料口进入中心室，且每次不少于二个出料口
?作者：曾庆新单位:[2010-8-13] 关键字:生料-配料 ?摘要: 0前言 福建春驰集团新丰水泥有限公司2500t/d水泥熟料第一条生产线于2006年12月建成投产，同规格第二条生产线于2008年5月建成投产，石灰石均化设施采用Φ80m圆堆场均化系统、生料配料采用库底皮带调速配料系统、粉磨工艺采用二条MLS3626立式磨系统进行原料的烘干与粉磨，生料采用四组分(石灰石、粉砂岩、低硅粉砂岩和铁粉)进行配料，化学成分见表1。水泥生产中影响出磨生料质量的因素较多，不合格和波动大的出磨生料会严重影响熟料的煅烧和出窑熟料质量。现就我公司生料配料调配方法简介如下，供同行参考。 表1原材料化学成分(%) 材料水分Si02A1203Fe203CaO MgO 石灰石0.57.080.960.2149.620.83 粉砂岩12.069.0315.38 6.690.890.81 低硅粉砂岩14.663.4522.339.580.890.28 铁粉12.234.379.8435.84 4.74 1.20 1生料配料的简易调整方法 1.1将4组份简化为两组份 出磨生料质量达不到控制要求时，中控操作员需进行调整材料配比，此时把四组分配料看成石灰石与其它材料的二组分配料，其它材料再分成粉砂岩与低硅粉砂岩和铁粉之间的配比，这样进行配料调整会变得操作简单和相对准确。 (1)出现KH值较小幅度偏离控制值且SM、IM无偏离控制值时，仅需调整石灰石与其 它材料配比值，而不调整具体的粉砂岩配比、低硅粉砂岩配比和铁粉配比就可以改变KH值又不显著改变SM、IM值。 (2)出现SM、IM值较小幅度偏离控制值且KH无偏离控制值时，不需调整石灰石与其 它材料配比值，而调整其它材料的粉砂岩配比、低硅粉砂岩配比和铁粉配比中的二个或三个配比就可以改变SM、IM值又不显著改变KH值。 (3)出现KH、SM和IM值较小幅度偏离控制值，可调整石灰石与其它材料配比值来改 变KH值，同时调整其它材料的粉砂岩配比、低硅粉砂岩配比和铁粉配比中的二个或三个配比来改变SM、IM值。
用Excel进行预分解窑水泥生料配料计算 邹立 四川万源市大巴山水泥有限公司万源市636350 摘要：利用微软的Excel软件的规划求解，进行预分解窑水泥生料配料计算，是一种简单易行、方便快捷的好方法。 关键词：Excel 规划求解生料配料 1.准备工作 1.1检查微软的Excel是否安装了“规划求解”宏。 在安装微软Office2000时，默认安装情况下，不会在 Excel中安装“规划求解”宏，因此应加装该选项。方法是：运行Excel,点击菜单“工具”，选择“加载宏”，在弹出的窗口中选择“规划求解”，按“确定”。 如Excel没有安装“规划求解”宏，则插入Office的安装盘或在硬盘上准备好安装程序，然后按“是”，系统就会自动安装这项功能。 1.2准备好各种原料化学成分数据、熟料目标率值、窑系统热耗、原煤的热值和灰分、原煤灰分的化学成分数据。 2.在Excel表中输入数据 在Excel表中输入上述数据（见表1）,万源大巴山水泥1000t/d熟料生产线为四组份配料，因此可以控制三个率值：KH、SM、IM。 3.假设原料配比 在Excel表中填入假设的各原料配比，可以将初始配比设为石灰石20、页岩20、铁矿20,最后砂岩一项应填上“＝100-（鼠标点）石灰石配比的单元格-页岩配比的单元格-铁矿配比的单元格”，再敲回车键，这样才能保证配比之和为100。
4.计算生料成分 在Excel表中适当的位置计算根据假设的原料配比而得 到的生料成分。生料化学成分=各原料化学成分与其配比的乘积之和。方法是：在生料化学成分对应的Loss单元格中（本例为B9）输入“=sumproduct(B5:B8,$M5:$M8)/100”回车。其中B5:B8为各原料Loss含量所在的单元格，$M5:$M8为各原料配比所在的单元格。生料的其他化学成分可以通过对生料Loss单元格的拖拉来获得。方法是点击生料Loss单元格（本例为B9）,将鼠标移到该单元格的右下角，将光标变为黑十字时，按下鼠标左键，向右拖拉至生料成分对应的Cl- 单元格（本例为K9）,松开鼠标左键即可。 5．计算灼烧基生料成分 水泥生料在煅烧后，原料中的Loss就没有了，因此为了计算熟料成分，就必须计算生料去除Loss后的化学成分，即灼烧基生料成分。生料灼烧基成分=原生料成分/(1-Loss/100)。方法是：在Excel表中相应灼烧生料SiO2的单元格中（本例为C10）输入“=C9/(1-$B9/100)”回车。其中C9为原生料SiO2的单元格位置，B9为原生料Loss的单元格位置。灼烧生料的其他化学成分也可通过对SiO2单元格的拖拉来获得。 6．计算煤灰掺入量 组成熟料的一小部分是燃料燃烧后产生的煤灰。煤灰掺入量计算公式是：煤灰掺入量（煤灰占熟料的百分比）=烧成热耗÷煤热值×煤灰分。于是在对应的煤灰比例中（本例为M11）输入“=A15/A17*A19”回车。其中A15为烧成热耗所在单元格，A17为煤热值所在单元格，A19为煤灰分所在单元格。 熟料的另一部分为灼烧生料，其比例为100-煤灰比例。于是在对应的灼烧生料比例中（本例为M10）输入“=100-M11”回车，得到灼烧生料在熟料中的比例。其中M11为煤灰比例所在单元格。 7．计算熟料成分和率值 有了灼烧生料、煤灰的化学成分和比例就可以方便地算出熟料成分。方法是：在Excel 表中相应熟料SiO2的单元格中（本例C12）输入“=sumproduct(c10:c11,$m10:$m11)/100”回车。其中C10:C11为灼烧生料、煤灰的SiO2单元格位置，$M10:$M11为它们的比例单元格位置。得到熟料的SiO2值，再通过对SiO2单元格的拖拉可以获得熟料其他化学成分。
一、物料平衡式：（不考虑生产损失） 1、干石灰石+干粘土+干铁粉=干生料 2、灼烧石灰石+灼烧粘土+灼烧铁粉=灼烧生料=熟料 3、灼烧生料+煤灰（掺入熟料中的）=熟料 4、熟料的率值 KH=(C-1.65*A-0.35F)/2.8S SM=S/(A+F) IM=A/F 2.5 熟料的率值 一、石灰饱和系数： 公式：KH= 2 3 2328.235.0065.1SiO O Fe Al CaO -- 意义：水泥熟料中的总CaO 含量扣除饱和酸性氧化物所需要的氧化钙后，所剩下的与二氧化硅化合的氧化钙的含量与理论上二氧化硅全部化合成硅酸三钙所需要的氧化钙含量的比值。简言之。KH 表示熟料中二氧化硅被氧化钙饱和成硅酸三钙的程度。 取值：0.87~0.96 二、硅 率: 公式: n(SM)= 含义: 反映了熟料中硅酸盐矿物、 熔剂、矿物的相对含量。 取值： 三、铝 率: 公式: p(IM)= 3 23 2O Fe O Al 含义：说明熟料中C3A 、C4AF 的相对含 量。 反映液相的性质。(C3A 产生的液相粘度大；C4AF 产生的液相粘度小.) 取值：0.9~1.9 配料计算 配料方法 1、尝试误差法 先按假定的原料配合比计算熟料的组成。若计算结果不符合要求，则调整原料的配合比再进行重复计算直至符合要求为止。 2、递减试凑法 从假定的熟料化学成分中依次递减假定配分比的原料组分，试凑至符合要求为止。 3、酸碱滴定法 根据已确定的生料碳酸盐滴定值和实际测得石灰石、粘土的滴定值按规定的公式作简单的计算，较快地得出各种原料的配合比 4、烧失量法 水泥生料的烧失量一般为34～36%。预先确定的生料烧失量数，按实测石灰石烧失量及实测粘土烧失量，计算原料的配合比。 配料计算实例 已知原料、燃料的有关分析数据如表4－10、4－11，假设用窑外分解窑以三种原料配合进行生产，要求熟料的三个率值为：KH ＝0.89±0.02、SM ＝2.1±0.1、IM ＝1.3±0.1，单位熟料热耗为q=3350kj/kg 熟料，试计算原料的配合比。 原料与煤灰的化学成份 表4－10 32322O Fe O Al SiO +
硅酸盐水泥配料及生料制备 一、生料及配料的基本概念 1 生料 1.1 定义：由石灰质原料、粘土质原料、少量校正原料（有时还加入矿化剂、晶种等，立窑生产时还要加煤）按比例配合，粉磨到一定细度的物料。 1.2 分类：生料粉和生料浆两种。 （1）、生料粉：干法生产用的生料。一般水分≤1%。据生料中是否含煤又分为三种： 白生料：出磨生料中不含煤。干法回转窑及采用白生料法煅烧的立窑用。 黑生料：出磨生料中含有煅烧所需的全部煤。采用全黑生料法煅烧的立窑用。 半黑生料：出磨生料中只含有煅烧所需煤的一部分。采用半黑生料法煅烧的立窑用。（2）、生料浆：湿法生产所用的生料。一般含水分32%~40%左右。 2 配料的概念及常用计算式 2.1 概念 1、定义：根据水泥品种、原燃料品质、工厂具体生产条件等选择合理的熟料矿物组成或率值，并由此计算所用原料及燃料的配合比，称为生料配料，简称配料。 2、配料计算的目的： （1）设计 （2）生产 3、配料应遵循的基本原则： （1）烧出的熟料具有较高的强度和良好的物理化学性能。 （2）配制的生料易于粉磨和煅烧； （3）生产过程易于控制，便于生产操作管理，尽量简化工艺流程。并结合工厂生产条件，经济、合理地使用矿山资源。 2,2 配料计算中的常用基准 1、干燥基准：用干燥状态物料（不含物理水）作计算基准，简称干基。 如不考虑生产损失，有： 各种干原料之和=干生料（白生料） 2、灼烧基准：生料经灼烧以后去掉烧失量之后，处于灼烧状态，以灼烧状态作计算基准称为灼烧基准。如不考虑生产损失，有：
灼烧生料+煤灰（掺入熟料中的）=熟料 3、湿基准：用含水物料作计算基准时称为湿基准，简称湿基。 4、基准间的转换： （1）干基转灼烧基： 式中：A——干基物料成分（%） L——干基物料烧失量（%） （2）干基转湿基： 式中：w——物料含水量（%） 2,3 熟料热耗与煤耗 1、热耗：生产1kg熟料所消耗的热量。符号q，单位kj/kg； 2、煤耗：生产1kg熟料所消耗的煤的质量。符号p，单位kg/kg 式中：Qnet,ar——煤的收到基低位发热量（kj/kg） 煤耗分实物煤耗、标准煤耗两种，上式中，煤的发热量用的是什么煤，算出的就是什么煤耗。 2.4 煤灰掺入量 式中：G A——熟料中煤灰的掺入量（%）； A ar——煤的收到基灰分含量（%）； S——煤灰沉落于熟料中的百分率（%）。一般取S=100。 2.5 理论料耗 理论料耗K T：不计生产损失和物料水分的情况下，生产每千克熟料所消耗的干生料量。 生产方式及煅烧工艺不同，计算公式不同。 1、回转窑、立窑白生料的理论料耗： ［（kg白生料）/（kg熟料）］ 式中：K T——理论料耗； L白——白生料的烧失量（%）。 2、立窑全黑生料理论料耗： ［（kg黑生料）/（kg熟料）］ 3、立窑半黑生料理论料耗： ［（kg半黑生料）/（kg熟料）］ G A，——半黑生料生产时外加煤掺入熟料的煤灰掺入量（%）。 三、配料计算 3.1 尝试误差法 配料计算方法很多，应用较多的是尝试误差法中的递减试凑法。即从熟料化学成分中依次递减配合比的原料成分，试凑至符合要求为止，下面介绍该方法：
水泥生料配料培训课件 配料培训资料 在水泥企业产生过程中，生料组分的配料方案是否合理、控制是否有效，将直接影响熟料的产量、质量、热耗及窑饱和比:表示水泥熟料中氧化钙总量减去饱和酸性氧化物(Al2O3、Fe2P3)所需的氧化钙后，剩下的与二氧化硅化合的氧化钙的含量，与理论上二氧化硅与氧化钙全部化合生成硅酸三钙所需要氧化钙含量的比例。简单说，KH表示熟料中二氧化硅被氧化钙饱和生产硅酸三钙的程度。计算公 式:KH=CaO-1.65Al2O3-0.35Fe2O3/2.8SiO2 (二)、硅酸率又称硅率，以n表示，欧美以SM表示。表示熟料硅酸盐矿物与熔剂矿物的比值。计算公式:SM=SiO2/Al2O3+Fe2O3 硅率高，则硅酸盐矿物多，对水泥熟料强度有利，但熔剂矿物少，液相量少，会给煅烧造成困难，硅率过低，则对熟料强度不利，且熔剂矿物多，易结圈等，不利于煅烧。 (三)、铝氧率又称铝率或铁率。以P表示，欧美以IM表示，熟料中C3A与 C4AF之间比值。计算公式:IM=Al2O3/Fe2O3 铝率过高，意味C3A多，C4AF少，液相粘度增加，对煅烧及水泥性能都造成较大的影响。铝率过低，则C4AF多，液相粘度小，易结大块等。 化学成分与矿物组成间的关系 熟料中的主要矿物由各主要氧化物经高温煅烧化合而成，熟料矿物组成取决于化学组成，控制合适的熟料化学成分是获得优质水泥熟料的中心环节，根据熟料化学成分也可推测出熟料中各矿物的相对含量高低。氧化钙(CaO)
CaO是水泥熟料中最重要的成分，与其它氧化物形成四种主要矿物。增加CaO 含量能增加C3S含量，CaO含量低则C3S低，C2S相应增加。一般说来，增加熟料中的CaO含量可提高水泥强度，但CaO含量过高易产生过多的f,CaO。 二氧化硅(SiO2) SiO2也是水泥熟料的主要成分之一，与CaO形成硅酸盐矿物。SiO2高，C2S 多，C3S低，影响水泥质量，煅烧时液相量少，烧成困难，熟料易“粉化”。 SiO2低，则硅酸盐矿物少，熔剂矿物增加，会降低水泥强度，煅烧时液相量多，易结大块。 三氧化二铝(Al2O3) 与氧化钙、氧化铁生成C3A、C4AF。Al2O3高，C3A多，水泥凝结硬化速度快，水化热大，抗硫酸盐性能变差。Al2O3过高，煅烧时液相粘度大，不利于C3S形成，易结大块。 三氧化二铁(Fe2O3) 与CaO、Al2O3形成C4AF，增加Fe2O3，可降低液相粘度，降低熟料烧成温度，加速C3S形成，提高水泥抗硫酸盐性能，但凝结硬化变慢。Fe2O3过高，易结大块。 硅酸盐水泥熟料中的主要矿物有以下四种:C3S(硅酸三钙)、C2S(硅酸二钙)、C3A(铝酸三钙)、C4AF(铁铝酸四钙)，另外还有少量的f-CaO、方镁石、含碱矿物、玻璃体。通常，熟料中C3S+C2S含量75%左右，C3A+C4AF含量22%左右，他们的特性如下: 1、C3S含量通常占熟料的50%以上，其特点:水化较快，早期强度高，强度 增进率大，干缩性、抗冻性较好，但水化热较高，抗水性差，抗硫酸盐侵蚀能力较差。C3S形成需要较高的烧成温度和较长的烧成时间，含量过高，烧成困难，易导致f-CaO增多，熟料质量下降。
生料配料控制既是水泥生产工艺过程控制和质量控制的关键环节，也是实现水泥生产 过程自动控制和配料方案准确实施的重要技术手段。因此，在水泥生产中大力推广先进的生料配料控制系统，不仅能提高水泥配料质量和生产效率，而且可以减轻操作工人的劳动强度、降低生产成本。 针对我国水泥生产现状，根据中小型水泥生产的特点以及配料生产存在的自动化程 度低、实时监控性差、生产效率低等问题。首先，本文确定以生料配料系统为研究对象，对目前水泥生料配料系统作了概述，然后从实际应用角度出发确定了由工业控制计算机和电子皮带秤组成的生料配料集散控制系统总体方案。 在此基础上，本文以称重原理和误差分析为基础，首先分析了电子皮带秤的称重原 理以及现有电子皮带秤的结构，以电子皮带秤的误差源展开分析，说明各误差产生的原因以及如何克服和减少误差的方法，提出了水泥厂实用电子皮带秤，并列举了相应的实施和验证。证明了所选电子皮带秤有明显的优点。 本文根据水泥生料配料的工作原理提出了利用率值控制算法建立水泥生料配料控制 系统模型，该算法根据水泥生料配料要求和实时检测到的水泥生产线的生料三率值，实时计算出生料配料中各种原料的最优配料比，然后通过配料控制器来实现各种原料配料量的在线调整，从而在很大程度上解决了配料过程中存在的滞后问题，大大提高了水泥生料配料的控制精度。 关键词水泥生料配料系统电子皮带秤荧光分析仪集散控制系统 根据水泥品种、原料的物理、化学性能与具体的生产条件，确定所用原料的配合比， 称为生料的配合，简称配料。合适的配料方案既是工艺设计的依据，又是正常生产的保证。配料包括原料的选择、熟料的组成设计与生料配料的配料计算。 水泥厂制造硅酸盐水泥的主要原料是石灰质原料(主要提供氧化钙)和粘土质原料 (主要提供氧化硅和氧化铝)，由于我国粘土质原料含氧化铁不足，使用天然原料的水泥厂，需用铁质校正原料，即采用石灰质原料、粘土质原料和铁质校正原料进行配料。 水泥厂配料的工作原理:水泥厂生料配料的首先由化验室分析工从各原料堆场(石灰 石、粘土、铁粉)取样，经过原料分析确认各物料的化学成份，化验室技术员根据化学成份，按工艺生产要求的生料中氧化钙(Ca口)和氧化铁(FeZq)的含量(CaO43.;5FeZq 2.8)，通过配料公式计算得出各物料所占总体的百分比，技术员下发配料通知单给微机 配料室。微机配料工就按照化验室技术员下的氧化钙、氧化铁指标对生料进行配料。 水泥厂生料生产的配料工作是一个非常重要的工作，生料配料的好坏决定了熟料的锻 烧操作，决定了熟料的质量。水泥厂现在一般采用电子皮带秤配料，配好的混合料通过磨机粉磨后，由荧光分析仪分析生料的化学成分并把化验结果输送给微机控制系统，微机控制系统对分析结果进行处理并与目标值比对，输出新的配料比给配料控制器，由配料控制器调整各种物料在总量中所占的百分比，保证出磨的生料的化学成分是合格的。〔门 1.2课题来源 近年来，随着改革开放和国民经济的不断发展，国家基础建设规模不断扩大。水泥 - 一作为建筑工业的“粮食”，其用量不断扩大。据国家统计局的统计，“十五”期间，
水泥厂生料配料 一、生料及配料的基本概念 1 生料 1.1 定义：由石灰质原料、粘土质原料、少量校正原料（有时还加入矿化剂、晶种等，立窑生产时还要加煤）按比例配合，粉磨到一定细度的物料。 1.2 分类：生料粉和生料浆两种。 （1）、生料粉：干法生产用的生料。一般水分≤1%。据生料中是否含煤又分为三种： 白生料：出磨生料中不含煤。干法回转窑及采用白生料法煅烧的立窑用。 黑生料：出磨生料中含有煅烧所需的全部煤。采用全黑生料法煅烧的立窑用。 半黑生料：出磨生料中只含有煅烧所需煤的一部分。采用半黑生料法煅烧的立窑用。（2）、生料浆：湿法生产所用的生料。一般含水分32%~40%左右。 2 配料的概念及常用计算式 2.1 概念 1、定义：根据水泥品种、原燃料品质、工厂具体生产条件等选择合理的熟料矿物组成或率值，并由此计算所用原料及燃料的配合比，称为生料配料，简称配料。 2、配料计算的目的：（1）设计 （2）生产 3、配料应遵循的基本原则： （1）烧出的熟料具有较高的强度和良好的物理化学性能。 （2）配制的生料易于粉磨和煅烧； （3）生产过程易于控制，便于生产操作管理，尽量简化工艺流程。并结合工厂生产条件，经济、合理地使用矿山资源。 2,2 配料计算中的常用基准 1、干燥基准：用干燥状态物料（不含物理水）作计算基准，简称干基。 如不考虑生产损失，有： 各种干原料之和=干生料（白生料） 2、灼烧基准：生料经灼烧以后去掉烧失量之后，处于灼烧状态，以灼烧状态作计算基准称为灼烧基准。如不考虑生产损失，有： 灼烧生料+煤灰（掺入熟料中的）=熟料 3、湿基准：用含水物料作计算基准时称为湿基准，简称湿基。 4、基准间的转换： （1）干基转灼烧基： 式中：A——干基物料成分（%） L——干基物料烧失量（%） （2）干基转湿基： 式中：w——物料含水量（%） 2,3 熟料热耗与煤耗 1、热耗：生产1kg熟料所消耗的热量。符号q，单位kj/kg； 2、煤耗：生产1kg熟料所消耗的煤的质量。符号p，单位kg/kg 式中：Qnet,ar——煤的收到基低位发热量（kj/kg） 煤耗分实物煤耗、标准煤耗两种，上式中，煤的发热量用的是什么煤，算出的就是什么煤耗。 2.4 煤灰掺入量 式中：G A——熟料中煤灰的掺入量（%）；
举例说明水泥生料配料计算的方法 已知原料、燃料的有关分析数据如表1和表2所示，假设用悬浮预热窑以三种原料配合进行生产，要求熟料的三个率值为：KH＝0.89、SM＝2.10、IM＝1.30，单位熟料热耗为3350kJ/kg熟料，计算其配合比。 表1 原料与煤灰的化学成分（%） 表2-2-5 煤的工业分析 解： 1.计算煤灰掺入量 100kg熟料中的煤灰掺入量可按下式近似计算： Ga＝ qA S Q ad net ad 100, = PA S ad 100 = 33502856100 10020930 ×× × . = 4.57（%） 式中：Ga——熟料中煤灰掺入量，％； q——单位熟料热耗，kJ/kg熟料； Q net,ad——煤的热值，kJ/kg； A ad——煤的空气干燥基灰分含量，％； S——煤灰沉落率，％； P——煤耗，kg/kg熟料。 煤灰沉落率因窑型而异，如表3所示。 表3 不同窑型的煤灰沉落率（％） 注：电收尘窑灰不入窑者，按无电收尘器者计算。 2.根据熟料率值，估算熟料化学成分 已知KH=0.89，SM=2.1，IM=1.3，根据式2-2-29～2-2-32，假设Σ=97.5%，熟料化学成分计算如下：
Fe 2O 3 = Σ (.)().. 2811265135KH IM SM IM ++++= 4.5（%） Al 2O 3 = IM Fe 2O 3 = 5.85（%） SiO 2 = SM (Al 2O 3 + Fe 2O 3) = 21.74（%） CaO = Σ - (SiO 2 + Al 2O 3 + Fe 2O 3) = 65.41（%） 3.累加试凑计算 表4 累加试凑过程 （以100kg 熟料为基准） 上表中最后一个累计熟料成分即为所配熟料的实际化学成分，备注栏中的三个率值和热耗即为所配熟料的实际率值和热耗，可见已十分接近要求值。值得注意的是，累计熟料的合计值不一定非要等于100，只要验算的熟料率值和热耗符合要求即可，但此时熟料成分必须换算成百分数。 4.计算熟料料耗 由表4可得，配制100kg 熟料所需的干原料（即熟料料耗）如下： 石灰石 = 122 9995 .×100 = 122.06 (kg) 粘土 = 23269995 -..×100 = 20.41 (kg) 铁粉 = 58 039995 ...+×100 = 6.10 (kg) 5.计算生料配比 石灰石 = 12206 122062041610....++×100% = 82.16% 粘土 = 2041 122062041610....++×100% = 13.74% 铁粉 = 610122062041610.... ++×100% = 4.10% 注意，以上配比为干原料配比，如原料含有水分，可根据原料水分含量进行换算。
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经典文一、水泥生产原燃料及配料 生产硅酸盐水泥的主要原料为石灰原料和粘土质原料，有时还要根据燃料品质和水泥品种，掺加校正原料以补充某些成分的不足，还可以利用工业废渣作为水泥的原料或混合材料进行生产。 1、石灰石原料 石灰质原料是指以碳酸钙为主要成分的石灰石、泥灰岩、白垩和贝壳等。石灰石是水泥生产的主要原料，每生产一吨熟料大约需要1.3吨石灰石，生料中80%以上是石灰石。 2、黏土质原料 黏土质原料主要提供水泥熟料中的、、及少量的。天然黏土质原料有黄土、黏土、页岩、粉砂岩及河泥等。其中黄土和黏土用得最多。此外，还有粉煤灰、煤矸石等工业废渣。黏土质为细分散的沉积岩，由不同矿物组成，如高岭土、蒙脱石、水云母及其它水化铝硅酸盐。 3、校正原料 当石灰质原料和黏土质原料配合所得生料成分不能满足配料方案要求时（有的含量不足，有的和含量不足）必须根据所缺少的组分，掺加相应的校正原料 （1）硅质校正原料含80%以上 （2）铝质校正原料含30%以上 （3）铁质校正原料含50%以上 下载可编辑复制
经典文二、硅酸盐水泥熟料的矿物组成 硅酸盐水泥熟料的矿物主要由硅酸三钙（）、硅酸二钙（）、铝酸三钙（）和铁铝酸四钙（）组成。 三、工艺流程 1、破碎及预均化 （1）破碎水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。 破碎过程要比粉磨过程经济而方便，合理选用破碎设备和和粉磨设备非常重要。在物料进入粉磨设备之前，尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒度，以减轻粉磨设备的负荷，提高黂机的产量。物料破碎后，可减少在运输和贮存过程中不同粒度物料的分离现象，有得于制得成分均匀的生料，提高配料的准确性。 （2）原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。 原料预均化的基本原理就是在物料堆放时，由堆料机把进来的原料连续地按一定的方式堆成尽可能多的相互平行、上下重叠和相同厚度的料层。取料时，在垂直于料层的方向，尽可能同时切取所有料层，依次切取，直到取完，即“平铺直取”。 意义： （1）均化原料成分，减少质量波动，以利于生产质量更高的熟料，并稳定烧成系统的生产。 （2）扩大矿山资源的利用，提高开采效率，最大限度扩大矿山的覆盖物和夹层，在矿山开采的过程中不出或少出废石。 下载可编辑复制