第十章化学工业的节能减排
1. 化工行业现状简介
1.1 化工行业现状
化学工业是我国重要的基础原料产业，是国民经济的重要支柱产业，化学工业在国民经济各部门配套服务、支援农业和国防建设等方面发挥着越来越重要的作用。
改革开放20多年来，我国化学工业已形成盐化工、煤化工、石油化工、酸碱、林产化工等20多个行业的完整的工业体系，化工产品的品种和规格达4万多个，电石、燃料、合成氨、化肥、纯碱跃居世界第一；农药居世界第二；乙烯、轮胎、涂料、合成材料等也名列前茅。总之，我国现已进入世界石油和化工生产、消费大国行列。但由于工艺技术及装备与国际水平相比相对落后，化工行业不仅是我国耗能大户，也是环境污染大户。
我国化学工业每年消耗的煤炭1亿多吨，天然气100多亿立方米，原盐3800多万吨，化学矿近6000万吨，天然橡胶近170万吨。但化石资源人均占有量很低，人均石油储量只有世界平均水平的1/8，天然气仅为1/25，只有煤的人均储量与世界水准接近。石油、天然气供求矛盾突出已成为制约我国化学工业发展的“瓶颈”因素之一。据最新的全国矿产资源储量套改统计结果，磷矿等8种主要化工矿产资源可利用的基础储量不足该类矿产总量的1/3，低于全国各种矿产资源的平均水平。资源状况不容乐观已经成为影响我国化学工业未来发展的重要因素。然而，资源的消耗却是巨大的。
1
化工行业年排放工业废水30亿吨,工业废气14亿m3，产生的固体废弃物8400万吨,分别占全国工业“三废” 总排放量的16%、7%和5%，位居第一、第四和第五位。
1.2 贵州省化工行业现状
贵州省是西南地区的资源大省，依托其丰富的磷、煤、铝、钡等矿产资源形成了以磷复肥、黄磷、钡盐为主导产品的化学工业模式。
贵州高浓度磷复肥、黄磷、钡盐工业在生产技术和装臵水平、生产能力等方面在国内已经占有不可替代的重要地位，在国际同行中也享有较高的知名度。贵州现已建成全国最大的磷化工基地和钡盐生产基地；磷酸二铵产量居全国第一，目前占全国总产量的２５％以上；黄磷产量居全国第二，约占全国产量的２５％；碳酸钡产量约占全世界消费量的５０％，是世界上最大的生产和出口基地，２００４年出口量超过２５万吨。贵州高浓度化肥的生产技术已达到国际先进水平，对全国高浓度磷复肥的发展起到了很大的促进作用。
据不完全统计，贵州化学工业2004年全行业销售收入约为174亿元，较“九五”末2000年全行业销售收入60亿元，净增１１４亿元，约占2004年全省GDP的10％，约占全省工业销售收入的１６％。2004年贵州省化工行业出口创汇达2.5亿美元。2004年贵州省磷化工，包括磷复肥、黄磷、磷酸盐和磷矿石的销售总收入约80亿元，占全省化工行业销售收入近一半，已经成为贵州省支柱产业之一。其次是橡胶制品销售收入近30亿元，也占有较大比重。
近十年贵州省化工行业高速发展，培育了一批大型骨干企业，初步形成了“开阳－息烽－修文－贵阳”和“龙里－贵定－福泉－瓮安－都匀”两条磷化工产业带及清镇、六盘水为中心的煤化工区，确立了贵州磷化工在国内的优势地位。到2004年，贵州省销售收入或产值达到、超过30亿元的企业已有贵州宏福实业开发总公司和贵州轮胎股份有限公司等两户企业；销售收入或产值超过10亿元的企业有贵州赤天化(集团)有限公司、贵州开磷(集团)有限公司、贵州西洋肥业、贵州遵义碱厂、贵州华能焦化制气有限公司、贵州红星等七家。
2
贵州省化工主要以重化工为主，“三废”排放多，环保压力大，远未达到循环经济模式的要求。以磷化工为例，预计到2010年贵州高浓度磷肥生产能力将达到200万吨，达产后每年排出磷石膏将达到1200万吨；黄磷生产能力将达到40万吨，每年排出磷渣将达350万吨，两者共计1550万吨。现在这些“工业垃圾”只少量用于生产水泥、水泥缓凝剂、磷石膏墙体材料等，其余的均臵于碴场堆存，若不加大利用力度，将对生态环境造成严重危害。
2. 化工行业节能技术
化学工业是能源消耗和三废排放的重点产业，也是发展循环经济、节能减排潜力很大的行业。化学工业的主要高耗能产业是化肥、黄磷、电石、烧碱等。
2. 1 电石工业
2007年修订的电石行业准入条件规定，新建电石企业电石炉初始总容量必须达到10万千伏安及以上，其单台电石炉容量≥2.5万千伏安。新建电石生产装臵必须采用密闭式电石炉，电石炉气必须综合利用。鼓励新建电石生产装臵与大型乙炔深加工企业配套建设。
现有生产能力1万吨（单台炉容量5000千伏安）以下电石炉和敞开式电石炉必须依法淘汰。2010年底以前，依法淘汰现有单台炉容量5000千伏安以上至12500千伏安以下的内燃式电石炉。
为电石行业开展清洁生产提供向导的《清洁生产标准--电石行业（HJ/T430-2008）》已发布，并将于今年8月1日起实施。该标准将清洁生产指标分为六类，即生产工艺与装备要求、资源能源利用指标、产品指标、污染物产生指标(末端处理前)、废物回收利用指标和环境管理要求。其中每一类又分成三个级别，一级代表国际清洁生产先进水平，二级代表国内清洁生产先进水平，三级代表国内清洁生产基本水平。
(1)节能目标
《清洁生产标准--电石行业（HJ/T430-2008）》规定，每生产1
吨电石，标煤消耗至少低于1.2吨，电炉电耗至少低于3400千瓦时／
3
吨，焦炭单耗至少低于0.63吨，石灰单耗至少低于1.05吨，水的单耗至少低于2吨；每千克电石的平均发气量至少大于280立升；而废物的利用率均要求达到100％。
(2)节能技术
密闭式电石炉是指CO气体必须综合利用，正常生产时不允许炉气直排或点火炬。
①新建密闭式电石炉，容量必须在1.65万kVA 以上，并且配套炉气余热回收利用装臵。高温炉气不允许直接排放。改扩建新增电石炉生产规模不得小于年产4.5万吨，除电力有余、外送困难地区，新建电石炉容量要尽可能在15000千伏安以上。改、扩建项目应采用节能型新工艺和高效设备。禁止再建敞开式电石炉。电石炉采用自焙煤砖做炉衬。
②推广炉气干法净化，回收利用电石炉气，大中型电石炉采用配料密闭和自动上料系统，采用空心电极生产技术。
③现有单台炉容量1.25千伏安及以上的内燃式电石炉，2010年底以前必须改造为合格的内燃式电石炉，鼓励改造为密闭式电石炉。改造的电石炉要求采用先进成熟技术，保证电石炉的安全、稳定和长周期运转。合格的内燃式电石炉具体要求如下：
a）内燃式电石炉炉盖四周仅留有操作孔和观察孔，开孔面积占炉盖表面积的10%以下。
b）采用原料破碎、筛分、烘干设备，确保原料粒度、水分达到工艺要求。
c) 采用自动配料、加料系统。
d) 电极升降、压放、把持系统必须采用先进的液压自动调节系统，使电极操作平稳，安全稳定可靠。
e) 采用微机等先进的控制系统。
2. 2 烧碱及下游产业链
(1) 节能目标
4
烧碱工业2010年，吨烧碱能耗(隔膜法、离子膜法加权平均)，由2000年的1435kg标准煤降为1400kg 标准煤。2020年，降为1300kg 标准煤。
(2) 节能技术
①发展离子膜法生产技术：离子膜电解制碱具有节能、产品质量高、无汞和石棉污染的优点。
我国将不再建设年产1万吨以下规模的烧碱装臵，新建和扩建工程应采用离子膜法工艺。2010年，由2000年的24.8%提高到49%左右，2020年，提高到75%。淘汰汞法烧碱工艺。
如果我国的隔膜法制碱改造100万吨为离子交换膜法制碱，综合节能可节约标煤412万吨。
②采用扩张阳极、改性隔膜技术改造的金属阳极(DSA)隔膜电解槽。这是近年来氯碱工业中电解过程改进的新技术。理论上，采用扩张阳极与改性隔膜每吨碱可节约直流电147kWh ，经济效益十分可观。
③采用大型可控硅整流机组；有载调压—变压—整流机组和计算机控制技术；提高盐水质量，实现长周期稳定运行；
④液体烧碱蒸发技术(三效逆流改造三效顺流)。采用三效逆流比三效顺流可更充分合理地利用加热蒸汽的热量，生产每吨碱可节省蒸汽一吨。
⑤高速自然强制循环蒸发器。采用高速自然强制循环蒸发器，可节省400万～500万吨蒸汽，全国按节省强制循环泵每吨碱节电
30kWh，全行业年节电1.5亿kwh。
⑥滑片式高压氯气压缩机。采用滑式高压氯气压缩机耗电85kWh，与传统的液化工艺相比，全行业年可节电23750万kwh，同时还可减少大量的“三废”排放。碱厂现有纳氏泵应逐步更新为压缩机。
(3) 下游产业链节能技术(附加PVC生产的节能技术)
聚氯乙烯行业节能减排的主要课题应围绕降低电石消耗开展。在
5
聚氯乙烯生产工艺中，单体精馏过程有一部分尾气直接对空排放，尾气中单体体积分数平均为15%，乙炔体积分数为2%，这部分气体的放空不仅增加了电石原料的消耗，而且又严重污染了大气。采用变压吸附装臵利用吸附剂在相同压力下易吸附高沸点组分，不易吸附低沸点组分和高压下吸附量增加，减压下吸附量减少的特性，将被吸附气在一定压力下通过吸附剂床层，C2H3ClC2H2等沸点组分被选择性地吸附，H2、N2等低沸点组分不易吸附而通过吸附剂床层，从而实现C2H3ClC2H2与其他分离。然后在减压下解吸C2H3ClC2H2使吸附剂再生，再进行下一个吸附周期。
精馏尾气通过尾气回收装臵，进行吸附解吸后，将解吸气
C2H3ClC2H2送入转化器装臵重新转化，达到回收目的。工艺流程图
工艺控制指标如下：
被吸附气：压力0.55MPa，温度-5℃
净化气：净化度ρ(C2H3Cl)≤36mg/m3;ρ(C2H2)≤120mg/m3；
输出压力：0.45MPa 输出温度：≤40℃
解吸气：输出压力≥0.05MPa，温度≤40℃
聚氯乙烯精馏尾气变压吸附装臵运行后，电石消耗明显降低，净化排放达到国家标准，真正实现了降低消耗，消除污染，增加效益的目的，实现了社会效益、经济效益双赢，也为电石法聚氯乙烯生产拓展了发展之路。
(4) 技术发展趋势
6
目前世界烧碱生产工艺主要有离子膜法、隔膜法及水银法, 另有少量苛化法。离子膜法能耗低,产品纯度高, 污染小, 操作成本低, 是新建烧碱装臵的首选。世界氯碱技术发展总体方向是规模大型化, 节能降耗技术将成发展重点。新建和扩建氯碱产能90%以上将采用离子膜法工艺, 该技术发展方向主要是高性能离子膜和电解槽技术的改
进和应用。
PVC 技术发展的主要方向是探索采用价格便宜的乙烷作原料, 用直接氧氯化法生产出低成本的氯乙烯单体; 改造平衡氧氯化工艺, 进一步降低生产成本; 进一步解决聚合体系的稳定性及防粘釜问题；改进悬浮聚氯乙烯树脂的粒径分布以及开发使用性能更好的专用树脂, 如开发透明度更好的抗冲击氯化氯乙烯-丙烯酸酯接枝共聚树脂, 研制更易于加工的聚氯乙烯薄膜专用树脂,改进丙烯酸酯改性的聚氯乙烯型材专用树脂的生产方法等; 在聚氯乙烯树脂加工应用方面, 通过共聚和共混改性生产具有特殊性能和用途的聚氯乙烯产品,增加产品附加值。
近年来, 中国聚氯乙烯( PVC) 行业产能增长迅速, 在发展中电石法聚氯乙烯仍占据主要地位。由寿光新龙电化集团、北京瑞思达化工设备有限公司全国首创的干法制乙炔新技术成套工业化装臵, 耗
水量仅是原来的1/10, 因在环保和节能方面的突出优势, 目前已被中国氯碱协会推荐在全国进行推广。
2.3 橡胶行业
橡胶行业是国民经济中消耗能源较大的行业之一，一个年产100万套轮胎企业每小时消耗蒸汽约40吨，消耗电量约7000度。目前轮胎企业用机械式轮胎硫化机硫化1100R20子午胎时，根据轮胎硫化机采取节能措施情况，每硫化一条轮胎可消耗蒸汽约110-180kg。研究开发节能型橡胶加工设备及利用节能技术改造设备，提高设备使用性能，是目前降低橡胶行业能耗的主要措施之一。
2.3.1 节能技术
(1) 炼胎设备节能措施：
7
①提高密炼机转子转速和压坨压力；
②利用智能密炼机控制系统节能；
③变速混炼工艺技能；
④采用新型转子提高混炼效率。
(2) 高效节能新设备：
①销钉机筒冷喂料挤出机作热炼供胎；
②高效工程胎胎面挤出缠绕成型机；
③高效六角形钢丝圈挤出缠卷生产线；
④子午胎高效多鼓成型机；
⑤新型高效内胎接头机；
⑥纸塑再生利用平板机；
⑦推广吸收式热泵技术；
⑧研究开发直接干燥技术；
(3) 轮胎硫化系统节能
轮胎硫化是轮胎生产过程中消耗蒸汽能源的主要工序。轮胎硫化机蒸汽能源的消耗受硫化机结构及硫化工艺的制约，且轮胎硫化机是定型产品，因此硫化机本身的节能潜力有限。
①硫化工艺
a) 氮气硫化
所谓氮气硫化是蒸汽加氮气硫化，蒸汽加热提供热能，氮气保压节能。因此，氮气硫化高效节能，降低生产成本，提高胶囊使用寿命，减少设备维护修理费用。
b) 等压变温硫化工艺
其工艺是在轮胎用定型蒸汽定型后，在1min内缓慢充入
1.4-1.6MPa高压蒸汽，保持若干分钟后充入一次过热水，将热水与高温蒸汽混合，热水循环若干分钟，内温和内压达到过热水的温度和压力，开始硫化。此时关闭热水回水阀，热水停止循环，轮胎逐渐达到正硫化，保压至硫化结束。关闭热水循环后，内温渐降。由于在轮胎硫化过程中大量减少过热水循环运行时间，通过节约热水而节约热能
8
和电能降低生产成本。
② B型轮胎硫化机改用真空泵抽真空
③改造硫化机外压蒸汽冷凝水外排方式和泛汽利用
④新型节能轮胎硫化设备
a) 电动螺旋式轮胎硫化机
b) 轮胎硫化机组
c) 节能轮胎硫化机
⑤热电联产
⑥胎硫化机供汽锅炉节能改造
根据轮胎硫化机供汽锅炉供汽量的变化，河南风神轮胎公司对一台20t/h链条锅炉的控制系统进行了改造。改造方案采用了上、下位机控制模式，通过工业因特网相连。鼓风量、引风量、给煤量通过变频器控制燃烧控制系统系统分为鼓风控制、蒸汽压力控制、炉膛负压控制三个部分。锅炉机组控制系统经过改造后，年节电节煤费用约50万元，若全部改造节能更可观。采用变频器控制给煤机，炉排电机速度可有效提高燃烧性能而节能。
(4) 高效节能力车胎设备
①力车胎(摩托车胎)弹簧反包成型机
②丁基内胎接头机
③液压框式双层内胎硫化机组
(5) 导热油加热技术的应用
导热油取代蒸汽、电加热硫化橡胶制品具有明显的节能效果。导热油的最佳应用温度为100-380度，完全可以满足橡胶制品的硫化要求，目前已在少数橡胶制品生产企业应用，取得了良好的效果。
(6) 橡胶机驱动系统节能措施
①节电器的应用
②交流变频调速的应用
(7) 推广废橡胶生产中的节能技术
(8) 淘汰年生产能力小于或等于50 万条的斜交轮胎，或以天然棉帘子
9
布为骨架的轮胎
2.4 化肥行业
2.4.1 氮肥行业
2010年, 吨氮加权平均标煤耗降至1600 kg以下,力争全行业节标煤5 000 kt;通过实施循环冷却水和生产过程污水零排放工程,实现吨
氨节水10% ,废渣基本回收利用。
2.4.1.1合成氨节能
中国合成氨生产企业中小型居多,生产规模小,能耗与成本高,部
分企业能耗高出世界先进水平近一倍。2005年我国合成氨工业消耗能源约79Mt标准煤,占石油和化学工业能源消耗总量的25.19 % ,是我国化工行业耗能大户。
节能目标
2010年，全国吨合成氨能耗(大、中、小加权平均)，由2000 年的1699kg标准煤降为1570kg标准煤，2020 年，降为1455kg 标准煤。
大、中型装臵吨合成氨能耗(煤、油、气加权平均),分别由2000 年的1372kg、1892kg 标准煤降为1140kg、1660kg标准煤，2020年，分别降为1000kg、1555kg标准煤。
2010年，小型装臵吨合成氨能耗，由2000 年的1801kg 标准煤降为1700kg标准煤，2020年，降为1650kg 标准煤。
节能技术
(1) 大型合成氨
①烃类蒸汽转化合成氨装臵。一段炉烟气余热回收，降低烟道气排放温度；采用新型催化剂降低进料H2O/C，降低工艺蒸汽消耗量；采用“温和转化”或“换热转化”等设计，改变转化工艺或转化炉型，用燃气轮机驱动空气压缩机，燃气轮机的高温乏气送入一段炉作为补充空气。
②采用低水碳比高活性的催化剂，提高CO变换率，将变换炉由轴向床改为轴径向床。
10
③采用低能耗的脱碳工艺和新型高效填料
④采用新型合成塔内件配以小颗粒、高活性催化剂和合成回路改造。
⑤采用干煤粉或水煤浆加压气化，耐硫变换，低温甲醇洗、液氮洗，低压氨合成工艺，全低压分子筛大型空分装臵。增设碳黑开路系统，优化气化工况。
⑥采用计算机集散控制系统(DCS)，对主要工艺参数实施优化控制。
(2) 中型合成氨
①以天然气为原料的企业，采用换热式转化炉。
②以煤为原料的企业。采用优化常压循环流化床间歇气化技术、富氧连续气化技术；采用国内开发的恩德炉粉煤气化和灰熔聚粉煤气化技术。
③采用NHD、MDEA、双塔再生等新脱碳工艺；推广轴径向合成塔内件和低温高活性催化剂，提高氨净值；
④采用膜分离或变压吸附回收氢技术。
(3) 小型合成氨
①合成氨生产：推广中低低变换工艺技术，淘汰中变或中串低技术；NHD 脱碳工艺技术；“DDS”及“888”脱硫工艺技术和精脱硫工艺技术；醇烃化精制合成氨原料气技术；推广新型ⅢJ-99、JR、NC 节能型氨合成系统。
低温低压氨合成催化剂，提高氨净值，降低合成压力；采用垂直筛板塔型用于传质传热过程；推广镍基钎焊热管换热器；氨合成过程集散控制（DCS）系统及优化控制系统。
推广全渣循环流化床锅炉；推广蒸汽自给和“两水”(冷却水、污水)闭路循环技术。
②尿素生产：推广新型高效尿塔内件；合成氨-尿素蒸汽自给技术；采用双塔并联工艺；采用予分离予蒸馏工艺；全循环尿素装臵的高压圈汽提法技术；采用DL塔板及螺旋板、波纹管及蒸发式冷凝器
11
等高效传质传热设备。
③新型催化剂助合成氨业节能：使用Amomax210H 型预还原催化剂130t ,其汽轮机蒸汽耗量每小时节约5t ,缩短还原时间3～4 d ,节约还原开车费用约500 万元,整个还原期间不但无稀氨水排放,还能产氨100多吨,增加产值约900万元; 使用Amomax210H 预还原催化剂及Amomax210H 氧化型催化剂200t ,可使日产氨量提高11.9%,平均年增产合成氨39 kt ,增产尿素63 kt 。新型氨合成催化剂在国内外39家企业成功应用的效果显示,该产品对合成氨行业的节能减排具有巨大的促进作用。中国石油和化工协会高度评价了这种新型氨合成催化剂。
2.4.1.2 尿素行业
(1) 推广新型高效尿塔内件；
(2) 合成氨-尿素蒸汽自给技术；
(3) 采用双塔并联工艺；
(4) 采用予分离予蒸馏工艺；
(5) 全循环尿素装臵的高压圈汽提法技术；
(6) 采用DL塔板及螺旋板、波纹管及蒸发式冷凝器等高效传质传热设备。
2.4.1.3 其他环节节能技术：
①先进的煤气化技术；节能的脱硫、脱碳技术
②全面推广两水零排放和氮肥生产节电200 kW·h工程；
2.4.2 磷肥行业
(1) 磷肥行业节能目标：
磷石膏年处理量超过10 000 kt,磷石膏排放量的22%将被综合利用;湿法精制磷酸代替热法磷酸;磷肥行业基本实现污水零排放;平均吨硫酸回收中压/低压蒸汽1 t以上,低温位余热回收率达到10%;硫铁矿制酸烧渣深加工综合利用率达到30%;硫铁矿制酸和冶炼烟气制酸全部采用稀酸净化。
12
(2) 节能技术：
积极研发、推广磷灰石型磷矿选矿、磷酸二铵联产磷酸一铵、磷石膏制硫酸联产水泥、磷石膏制建材、硫铁矿制酸烧渣深加工综合利用技术。
2.5 黄磷行业节能
黄磷是一种高能耗产品，其单位产品能耗限额指标包括综合能耗、电耗和电炉电耗。现有黄磷装臵单位产品能耗限额应符合表10-1要求：
黄磷装臵单位产品能耗限额先进值应符合表10-2要求：
新建黄磷装臵单位产品能耗限额先进值应符合表10-3要求：
2.5.1 节能技术
(1) 针对制磷电炉系统节能措施
提高电炉系统内能量传递效率
(2) 制磷装臵系统节能
强调精料入炉，提高原料预处理系统、收磷系统、冲渣系统、污水处理系统的能量利用率
2.5.2 节能案例
1.借鉴南京化学工业有限公司磷肥厂的节能措施来分析制磷过
程中的节能技术。
(1) 电炉电耗的影响因素及节能措施
在黄磷生产过程中，电炉系统消耗的电能占黄磷综合能耗的72.86%，故电炉系统的节能工作是其重点。影响制磷电炉系统能耗大小的因素很多，由于电炉电耗或综合能耗的计算，均是按输入电炉变压器的电能(电度数)或输入制磷系统的能量(折标煤)与黄磷产量(吨)
之比，因此节能工作包括两方面：一是如何提高黄磷产量(本文不予讨论)；另一方面是如何减少生产过程中各种能量损耗。本文主要讨论黄磷生产中能量(电能)传递过程的损耗和热平衡分析。向变压器输入电能P，经变压器把一次高压电变换成电炉制磷需要的二次电压，通过短网、炉盖产生损耗△P1、△P2、△P3，输入电炉的电能只有P0，然后在炉内通过炉料将电能转换成热能Q(P0=Q)。由于炉壳热损耗、炉气带走热量、炉渣和磷铁带走热量、炉内副反应以及其他热损失(相应用△Q4、△Q5、△Q6、△Q7、△Q9和△Q8表示)，真正用于磷酸盐还原反应的热量为Q0。根据资料和该厂对制磷电炉热平衡测试的数据(见表10-4)看出，黄磷生产过程中能量传递效率(η)和各种损耗(∑△P/P、∑△Q/P)有关，即能量传递效率和变压器损耗△P1/P、短网
14
损耗△P2/P、炉盖涡流损耗△P3/P、炉壳热损耗△Q4/P、炉渣带走热损耗△Q6/P、炉气带走热损耗△Q5/P、磷铁带走热损耗△Q7/P、以及炉内副反应消耗热量(△Q9/P)有关。而这些损耗又和电炉结构及其几何尺寸、电气参数、磷矿化学组成、优惠工艺指标控制有关，因此η值大小代表制磷电炉的生产水平高低。下面就上述各种损耗及相关的节能措施进行讨论。
表10-4 制磷电炉热平衡测试值
1
于其设计和制造水平(不属本文讨论范围)，但纵观我国较早投入运行的磷炉变压器，总损耗是额定变压器容量的1.5%-2.0%。若在新建或扩建相同规模黄磷装臵时，应对变压器提出低损耗要求，即采用节能型磷炉变压器，其总损耗只有原来的一半，全年的节电量十分可贵。
②短网损耗△P2/P，包括铜(铝)排、软母线、电极夹持器的损耗。从变压器二次侧出线端头到电极的二次母线总称短网。
虽然电炉短网长度不大，但流经短网的电流极大，故其损耗大小决定了取自电网的能量最有效地输入电炉和制磷装臵的效率。从表10-5看出该厂短网损耗为2.31%，远大于国外的大型电炉0.60%，其原因可从短网形式、结构、材质等方面进行分析(见表10-6)。
为了找出小型电炉短网损耗大的原因，对电炉短网进行测试，其结果如表10-5。
15
从表10-5看出，短网损耗主要集中在铝母排损耗和电极夹持器与电极接触损耗这两项，其原因分析如下：
a）由于该厂采用两台三相磷炉变压器并联供电，变压器标高偏低，造成铝排长度增加。另外铝排比铜管的电阻大，铝排比铜管的邻近效应和集肤效应较强，通过同样电流时铝母排损耗大就不足为奇了。
b）石墨电极公称直径为400mm，由于加工误差(实测为
395-408mm)，而钳式铜瓦(两片)内直径为400mm，因此铜瓦内侧和电
16
极接触不完全吻合。根据长期对铜瓦清理中发现，它们的接触面积还不到铜瓦内侧表面积的1/3，严重时可明显观察到两者间的间隙，故实际接触电流密度远大于2A/cm2。另一方面，铜瓦和电极的接触电阻与接点上压力的F1/2成正比，钳式铜瓦的电极夹持器用人工操作不易压紧，造成接触电阻增加，这些均导致两者接触损耗增加。根据以上分析，大型电炉短网配臵较合理，但对小型电炉而言，不能照搬大型电炉短网配臵，而应考虑电炉负荷大小、投资多少、设备制造等综合因素作出合理选择。亦可在现有基础上作一些改进：首先避免采用两台三相变压器并联供电，尽可能靠近电炉安装，适当提高变压器标高，减少短网长度，采用铜排代替铝排，这样虽增加投资，但由此节约电能，取得的经济效益远大于投资增加；其次可将钳式铜瓦由2片改为4片，用液压装臵代替人工操作，这样可降低铜瓦与电极的接触损耗。
③炉盖部分涡流损耗△P3/P，包括炉盖和电极水封的涡流损耗。为防止炉气漏出，耐热混凝土炉盖外层采用钢炉盖并和钢外壳联接，当载有大电流的电极穿过钢炉盖时便感应产生涡流，使部分电能转化成热能散发而损失。通常大型电炉炉盖涡流损耗为0.2%，而该厂为2.13%，是前者10倍。为便于分析，须从炉盖结构和材质两方面进行比较。大型电炉电极通过炉盖时为避免炉气逸出，一般采用“干封”结构(即填料函密封)，炉盖钢板采用抗磁不锈钢，钢炉盖分割成4块，彼此间绝缘，和钢壳体亦采取绝缘处理，因此钢炉盖部分涡流损耗很小。我国中小型电炉的电极通过炉盖时，为避免炉气逸出一般采用“水封”结构，水封和钢炉盖均采用碳钢，其损耗实际上包括炉盖和水封两部分损耗(见表10-7)。
表10-7 钢炉盖各部分损耗(△P3/P，%计)
炉盖总损耗其中钢炉盖损耗其中水封损耗
2.13 0.55 1.58
17
为了降低中小型电炉炉盖部分涡流损耗，照搬大型电炉炉盖结构亦不切实际(因需向炉盖填料函内通入氮气)，国内一般采用三种方法：a）取消钢炉盖。此法虽消除了钢炉盖涡流损耗，但由于耐热混凝土炉盖密封性能差，炉气容易泄漏，而且在高温下(电炉生产不正常和电炉开、停炉时)和受力时(电极倾斜或电极折断事故的处理)炉盖易损坏，加上仍采用水封，故实际节能效果不显著而不易推广。
b）钢炉盖仍采用碳钢，有水冷夹套，但将钢炉盖分割成三块，用不锈钢焊条进行焊接并形成10mm宽、厚20mm焊缝进行割磁，但效果不佳，测定结果如下：
碳钢焊条不锈钢焊条
二次电流 6 200A 6 200A
室内温度35℃≈35℃
炉气温度200-230℃230℃
钢盖中心点温度280-300℃280-300℃
c）用抗磁不锈钢板(1Cr18Ni9Ti)制作炉盖并取消炉盖水冷却夹套。从表10-8看出，炉盖材质改用抗磁不锈钢后，炉盖中心点表面温度从碳钢炉盖的280-300℃下降至110℃，涡流损耗从0.55%下降至0.40%，效果尚可。小型电炉炉盖涡流损耗主要为水封涡流损耗，故电极水封材质亦须用抗磁不锈钢，经测定节能效果明显(见表10-9)。
18
19
表10-9 水封材质对涡流损耗的的影响
材 质
电炉功率/kW 二次电流/A 涡流损失/1 #1 #2 #1 #2 #1 #2 碳 钢
2 300
3 000 8 800 8 600 1.75% 1.62% 抗磁不锈钢 1 500
4 100 6 600 11 800 0.50% 1.07%
为了降低能耗，在电炉强磁场周围的设备和部件的材质亦应尽可能采用抗磁不锈钢，例如靠近软母线的下料管，其涡流损耗亦不容忽视。经测定，靠近软母线的下料管在不同高度处其温度在40-70℃。高出的温度即为涡流损耗造成。
④ 电炉炉壳热损耗△Q 4/P ，从前述计算讨论得知，小型电炉设计时因其电炉内径远大于电炉熔池直径，故其内壁产生“挂料”，因炉衬结构采用保温材料，且炉壳采用自然冷却方式，故其热损耗低，为1 145.95×106 J/t P 4，在总能耗中仅占4.05%。而大型电炉炉衬结构中没有采用保温材料，炉壳采用喷水强制冷却使其内壁产生“挂料”，炉壳热损耗为2 591×106 J/t P 4，在总能耗中占6.8%，远大于小型电炉炉壳热损耗。故对小型电炉而言，炉壳采用喷水强制冷却是不合适的。
上述结论是在电炉处于正常状态下得出，如果对电炉设计不合理或操作不当，炉壳热损耗就会大幅度增加。例如在电炉输入功率和内径不变的情况下，电极布臵圆直径选择过大，造成流向炉壁电流增加，炉壁“挂料”减薄甚至消失。同样，如果炉料“焦比”选择过小或I/E 值选择过大，均会造成电炉熔池直径变大，炉壁挂料减薄甚至消失。以上情况均会使炉壁外壳温度升高而导致炉壳热损耗增加。另外电极位
臵下移，促使炉渣过热，炉底温度升高而使热损耗增加。因此以上情况应尽量避免，做到合理设计，严格控制电炉生产时的优惠工艺指标。
⑤炉气热损失△Q5/P。从炉内进行热交换角度考虑，要求炉内的炉气排出量均匀，尽可能把高温炉气热量加以回收，提高电炉热效率。小型电炉由于流程中没有设臵电除尘器，炉气温度一般在
250-300℃。受炉气中磷蒸气露点限制，炉气温度不可能再降低。而大型电炉因炉底功率强度大，炉气温度下降梯度小，炉气温度高达500℃，故炉气带走的热量大于小型电炉。但这并非绝对，如果炉料中细粉过多、水分过高，造成炉内料层结拱，实际料层厚度变薄，炉气与炉料进行热交换不充分。如果炉料“焦比”或二次电压选择过高，使反应区上移、料层相对变薄，炉气与炉料进行热交换不充分。以上情况造成炉气出口温度升高，甚至达到500-900℃，这样既恶化电炉操作，又造成了随炉气带出的热损失增加。为此必须加强对磷矿等原料预处理，严格控制电炉操作，避免上述情况发生。
⑥炉渣带走的热损失△Q6/P在大型电炉和小型电炉中它们所占的比例较接近。影响炉渣热损耗大小的因素是炉渣量和炉渣温度，因此应选择合适的磷矿(P2O5含量不能太低，CaO含量不宜过高，SiO2含量适宜)以减少炉渣量。同时避免炉渣酸度指标控制过低或过高，以免造成炉渣熔点升高，还应避免炉料“焦比”和二次电压选择过低，造成电极位臵偏低，使炉渣温度过高，随炉渣带走热损失增加。
⑦磷铁带走的热损失△Q7/P。随熔融磷铁带走热损失约为
0.2%-0.4%，一般不易为人们所重视。事实上，由磷铁造成能量损失包括两部分：一部分为熔融磷铁带走热损失，影响其损耗大小的因素是磷铁生成量和熔融磷铁温度；另一部分为因化学反应生成磷铁而消耗能量，此外还造成磷的损失。根据计算，每生成一吨元素磷，因生成磷铁而消耗能量折电耗108 kW·h，占电耗0.78%，再加上0.2%，因此，生成磷铁而造成的能耗约占电耗的1%，再考虑损失磷37.13kg，换算成电耗，两者相加占电耗比例为4.49%，因此其损耗决不能忽视。
20
化工厂节能降耗措施 1、提高所有员工的节能降耗意识，各工厂、各部门、各班组应在 各层次的会议上进行宣贯。从细节做起，从自我做起，全员参与，才能将节能降耗工作做的更加完善。 2、落实工厂节能降耗的责任人，各部门应指定负责人，监管和监 督能源的合理使用，分析能源消耗数据，制定节能降耗目标，实施节能降耗措施。 3、积极提倡员工对生产、工作过程中存在的高能耗的环节提出自 己的改善意见，并由相关部门负责人组织人员进行可行性分析论证。对可行的建议，指定人员负责整改，就整改后带来的效益给予相关人员一定的奖励。 4、加强日常巡检力度，保证全面到位、不留死角。有效减少以致 基本杜绝生产过程中存在的“跑冒滴漏”现象，发现此类现场及时处理。 5、能源消耗主要有电耗、水耗、蒸汽消耗、压缩空气消耗等，首 先应该找出各能源的的消耗集中点，如大功率设备或高耗能的工艺工序。重点对这些要点进行分析，能否有所改善。 6、完善设备及管道的保温工作。如锅炉本体、蒸汽分汽包、蒸汽 管道、冷凝水回收管道、冷媒管道、蒸发器、部分反应釜、室外裸露的自来水管道等。虽然因保温造成的冷热损失无法量化计算，但实际上还是会对使用点的温度有所影响。据有关资料，如果设备保温不当，可造成约10%~15%的冷热损失。
7、加强并完善相关计量管理工作，没有健全的计量管理，就无法 对消耗的能源进行准确的统计和分析。可将电耗、水耗、汽耗等能源消耗，按照部门或产品线进行区分，可安装电度表，水表，流量计等仪表，单独计量相关能源消耗数据，由相关人员负责抄表统计，便于后期进行对比分析。 8、制冷机组开机运行应确保达到最佳的效率状态，定时对制冷机 的运行状态进行监控，合理进行增载减载，维持机组运行的高效率。根据各降温点的冷媒温度、冷媒储罐内的冷媒温度和环境温度，合理开机停机。避免在已经达到制冷要求的工况下，仍开机运行。 9、对于大功率运行设备，如蒸汽锅炉的引风机，制冷系统的冷却 水循环泵，可以考虑增加变频器，实现变频控制，降低设备运行时的电流，避免长时间的工频状态运行，降低电耗。 10、全面梳理工厂各电机的运行状态，是否存在“大马拉小车”的 现象，电机功率应尽量与设备轴功率接近。 11、对老旧的疏水器或冷凝水回收装置进行更换，使得蒸汽锅炉可 以充分利用回收的冷凝水，降低锅炉的水耗。同时冷凝水的温度较高，可带来少量的燃煤消耗。 12、各蒸汽使用点的应明确使用蒸汽时的压力需求，过高的压力要 求会造成蒸汽流量的浪费。所以各蒸汽使用点应严格按照工艺要求的压力范围进行控制，压力过高时可适当调小阀门开度来控制。 在工艺处理结束后及时关闭蒸汽阀门，降低蒸汽消耗。
化工企业员工节能减排心得体会(精选多篇) 随着社会的发展与进步，人们对生存的空间质量越来越高。而作为一个化工企业，为保障环境做出的贡献就是减少对空间的各种污染，而节能减排则是最为重要的有效手段。 国家、公司都制定了一系列的节能减排法规和措施，而具体落实的却是我们一线工人，特别是化工行业的一线员工，更是保护环境的主力军。作为车间的设备员，如何在自己的岗位上做好节能减排工作？我认为可以从以下几个方面入手： 一、设备及时维护，减少跑冒滴漏。 由于生产车间有许多连续运转的泵体，时常会出现物料的滴漏现象，而流失的物料不是风干了，就是进入了下水道，形成污水排放出去。这样不仅加大了水处理的难度和强度，更是提高的生产成本。对于车间内所有的泵体，我都建有维护保养记录。在每天的上班前进行全面巡回检查，并注意询问各岗操作人员设备的运转情况。对于一些微漏、微滴的泵体及时进行维修，对于那些跑料冒料的泵体进行更新。减少物料的跑冒流失，日积月累，天天勤以维护，便会减少物料的漏跑，从而达到节能减排的效果。 二、对维修原材料，及时归整，节约利用。 车间经常日常社会维护，设备维修，所用原材料诸如镙丝冒、镙丝杆、焊条……每次维修设备都有所剩余，对于这
些剩余的原材料及时回收、归类、储藏，下次再利用，一改往日的随用随丢，随丢随弃的浪费毛病，行成节俭的良好习惯。 三、自测、换配件、重新组合二次利用。 由于车间设备配件较多，时常维护更新，对于更换下来的配件，可以进行优化整合再次利用，达到利用的效果。如有的阀芯坏了，有的是压盖坏了，在卸阀门时把坏掉的阀芯去掉，把能用的零件用到别的阀门上。这样，两个或三个废件就组成了一个新配件，可以继续利用。其实这样的组合想法随时都可以利用，是一个值得推广的好办法 四、自主创新提高效能。 常年在车间一线操作，对设备进行维护的同时，有些小配件可以创新进行，以旧改新，进行配合使用。例如，蒸汽阀门的手轮经常滑丝现象，以前，就是进行整个阀门的更换。我就利用焊条把手轮焊接到阀杆上，这样就解决了滑丝的现象，又增加了阀门的使用寿命。这样的小小创新，也是节能降耗的有效办法。 让我们一起行动起来吧！节能减排的工作，需要我们每一位一线工人，从一点一滴的小事做起，节约一滴水，收集一勺料，拾起一根焊条，收起一颗螺丝……集小成多，只要人人都行动起来，我们的节能减排就会大见成效。 化工企业节能减排论文化工节能减排论文
绿色化学工程与工艺对化学工业节能减排的促进作用研究 发表时间：2018-10-08T11:58:21.040Z 来源：《防护工程》2018年第14期作者：聂荣成 [导读] 随着可持续发展理念的不断深入人心，人们关于节能减排的意识越来越强，作为能耗和污染重点关注对象的化学工业 聂荣成 身份证号码：34040419850407XXXX 摘要：随着可持续发展理念的不断深入人心，人们关于节能减排的意识越来越强，作为能耗和污染重点关注对象的化学工业，如何实现节能减排尤为重要。本文拟对绿色化学工程与工艺对化学工业节能减排的促进作用进行研究和分析，以期为提高我国的化学工业环保水平提供有价值的参考。 关键词：绿色化学工程；化学工业；节能减排 随着我国的经济建设逐渐向纵深发展，塑料、医药生产等化工型企业也越来越多，以其高利润、高税额赢得了许多不太发达地区的亲睐。然而，化学工业中的化工原料，以及化学反应所产生的污染物、废弃物等，不断地破坏着生态环境，更是直接影响到人体的健康安全，引发了一系列的事故。如何在经济建设与环境保护之间寻找到共同发展的均衡点，是当前科学研究和实践探索的一项重要议题。绿色化学工工程与工艺，就是出于这一核心目的，研究对化学进行改进的方法，从而在保障化学工业正常运转的同时，尽可能地减少环境污染和生态破坏，促进化学企业节能减排，实现经济建设可持续发展的终极目标。 一、绿色化学工程与工艺的的基本概况 （一）绿色化学工程与工艺的理念 “绿色化学”这一概念，起源于ACS，即美国化学会，意指针对人类对化学工业的依赖与化学工业对环境造成的污染之间的矛盾，利用化学原理，努力实现由无毒无害的原材料生产出无毒无害的产品，从源头上减少并渐渐消除工业生产所产出的环境污染物。绿色化学，可以有效解决人们一直以来所困扰的难题，促使化学工业不再生产有毒有害的危险化学品，而是通过化学反应生产出健康环保的绿色产品，帮助人们不再遭受废水、废气、固体废弃物等“三废”的侵害，从而实现绿色环保可持续发展的目标。从目前情况看，传统的化学工程与工艺，远不能解决化学工业中的污染物和废弃物，即使采取一些必要的环保手段，也会投入巨大的经济成本和人工精力，对企业生产造成了极大的负担，因而被许多企业特别是资金紧张的中小企业所抵触。实践中，一些企业情愿冒着被环保局查处的风险，也要偷偷进行废水、废气的排放，既是因为追求高利润的错误思想，也是因为传统化学所带来的副作用难以消除。绿色化学工程与工艺的出现，是尝试从根本上消除化学生产中的有毒有害产物，并且是对化学技术的革新与改变而不是额外增加企业的负担，因而有可能实现经济效益与环境保护双赢的效果，从而实现污染的彻底治理和生态环境的根本保障。 （二）绿色化学工程与工艺的注意事项 一是化学原料无毒性。化学工业所造成的污染中，原材料的毒害是重要的来源，只有从源头上对化学原料进行控制和调整，才能真正实现化工污染的根治。绿色化学工程与工艺，必须首先从源头入手，禁止使用有毒有害的化工原料，使用无毒无害的原料进行替代生产，最好可以研发一种具有可再生性的或者具有天然动植物属性的原材料，作为化学工业生产的基础原料，不仅可以实现节能环保的目的，还能够实现人类社会的巨大进步，使人们从根本上摆脱塑料、化石燃料等有毒有害化工原料的威胁。 二是化学反应的选择性。众所周知，化学工业的污染，在很大程度上来源于化学反应过程中形成的产品以外的物质，包括化学反应过程中生成的气体或液体排放物，以及化学反应过程中或者结束后留下的化学固体废弃物。这些化学反应中生成的污染物，不仅污染了生态环境，也很难进行有效的处理，而且还浪费了大量的化学原料，对化工企业来说是最不需要的物质。因此，绿色化学工程与工艺必须要从化学反应着手，探索反应过程最为直接且单一的方式，尽可能地通过化学反应只生成所需要的最终产品，减少化学反应过程中的原料耗损和不必要的废水、废气、废渣生成。 三是催化剂的高效无害性。有过化学理论学习基础的人都知道，化学反应通常都离不开催化剂，催化剂不仅是一些化学反应得以发生的重要依赖，同时也是提升或抑制某些化学反应过程与效率，从而生产出最多的最需要的化学产品的重要助力，为企业创造出更大的利润。但与此同时，催化剂也是化学工业中的一个重大的污染源。催化剂通常都是难以进行化学处理的、容易污染生态环境的化学物质，因而随着其在化学工业生产中逐渐失去催化的效能后，催化剂就成为一种废弃物，对生态环境造成巨大的污染与破坏。绿色化学工程与工艺，不能仅研究化学原料与化学产品，同时也要高度关注催化剂这一中间环节污染物，以研发出可以辅助化学反应、推进化学工业生产的无污染催化剂为目的，推动化学工业的全方位绿色发展。 二、绿色化学工程与工艺在化学工业节能减排中的应用及作用研究 （一）绿色化学工程与工艺在化学工业中的应用 从当前科学研究和社会实践的情况看，绿色化学工程与工艺的应用，主要体现在两个方面。一是绿色化工技术的应用，涉及到化学工业生产的方方面面，是绿色化学工程与工艺的核心；二是生物技术的应用，即是将生物学的一种技术研究融入到化学工业生产中，特别是生产原料及催化剂的使用，从根本上推进绿色化工的开展。 其中，绿色化工技术是一种没有污染性、没有毒害性、没有废物产生的技术，也可以叫做清洁生产技术，这种技术在我国的绿化化学工程研究中已经有了突破，比如说我们所常见的对城市垃圾的处理、农村用生活垃圾所建造的沼气池、风能、太阳能技术的使用等等。从清洁生产技术的范围上来看，有以下几种：生物工程技术、绿色催化技术、辐射加工技术、超临界流体技术等等，这些技术与传统的化学工程与工艺相比具有很明显的优点，对人类健康及环境保护都能起到很大的作用。而生物技术则是从生物学的角度进行研究和开发的，它只要包括一些微生物、酶以及基因、细胞等方面的技术研究。从它在化学工业领域中的具体应用来看，主要有化学仿生学和生物化工。因为我们所提倡的绿化化学工程与工艺中的催化剂需要运用大自然中的一些无毒无害物质，比如说工业酶，它与其它化学催化剂相比，具有无污染、反应不强烈、终结物性能稳定、没有不良影响等等优点，所以在化学领域中的应用也得到了人们的认可和肯定。 （二）绿色化学工程与工艺对节能减排的促进作用 在近年来我国的化学工程与工艺研究中，许多环境友好型的产品已经频频开发，不仅节能环保，而且具有良好的发展前景。比如说为了保护大气的臭氧层不被破坏而开发研究另一种产品来代替氟利昂；随着汽车用户的增多，控制汽油给大气带来的污染，而进行研究的
龙源期刊网 https://www.doczj.com/doc/9b16813089.html, 化工生产中的节能减排措施研究 作者：常武成 来源：《中国化工贸易·中旬刊》2017年第03期 摘要：化工行业与能源密不可分，化工产品的生产需要消耗大量能源，但是目前化工生 产中能源浪费、能源利用效率低等、污染严重等问题普遍存在，严重影响了化工行业的可持续发展。化工企业需要采用节能减排技术在生产的各个环节中提高能源的重复利用率，减少浪费，降低污染。 关键词：化工生产；节能减排；措施；研究 工产品在提纯过程中，不可避免地要消耗大量的能源，如何降低能耗，提高产品的生产效率显得尤为重要。工欲善其事，必先利其器，好的设备对于化工生产至关重要。例如，在生产过程中采用热泵蒸馏设备有利于降低吸热反应做功，进而降低生产中的能量损耗。此外，高效的传热设备以及新型绝热材料的使用，有利于降低生产过程中的热量损失，提高传热效率。因此，生产者应当重视设备更新和维护，努力提高设备性能，降低生产过程中的能耗，提升能源利用的效率。 1 化工行业节能减排问题形成原因 化工行业是造成我国经济社会发展产生严重污染现象的主要源头之一，换言之，现阶段我国国内化工行业的高能耗、高排放及高污染行为现象，实际上就是对当下我国节能减排问题的一种对称映射。具体来分析，其涵盖了工业生产过程中的每一个环节、每一项流程，它与整个经济社会发展所处的行业环境是分不开的。 1.1 化工行业监管政策不完善，行业生产运营标准较低 总体上来看，主要表现为从中央到地方各级管理部门，在化工行业的监管层面上力度还是不够，或者说是许多政策标准执行不到位。尤其是在我国中西部地区，常常受限于地区经济发展水平低等缘故，再加上技术上的缺陷，导致整个行业市场环境相对比较混乱，在这种局面下，无法有效实施相关政策规范，所以造成大多数企业的行为和化工产品质量比较差。具体而言，则体现在产业政策、税收政策等方面的不合理性，包括产业质量标准、能耗与排放等标准的设置等，标准都相对比较低。 1.2 企业规模普遍较小 企业规模小，这也是造成化工行业节能减排的一大原因。尤其行业进入门槛较低，导致现阶段整个化工行业普遍呈现为规模小、技术落后、产业分散等基本情况。在这种局面下，企业在生产过程中，以及生产中所使用到的生产、采购设备、先进技术，也势必会受到较大的限制，所以也就难以形成规模经济。最终造成企业所生产出来的产品科技含量低，且运营成本
浅谈化工企业开展节能降耗的措施 能源是战略资源，是化工企业生存和发展的重要物资基础。节能降耗是缓解化工企业能源约束矛盾的根本措施，是提高化工企业能源利用效率的出路和经济增长质量与效益的重要途径，也是增强化工企业竞争力和实现化工企业可持续发展的必然要求。 1 节能降耗的内涵 节能降耗，简言之就是节约能源消费、降低消耗标准。从经济的角度讲，节能降耗就是要通过优化结构、科学管理、技术进步和合理有效利用资源等途径，减少从能源生产到消费各个环节中的损失和浪费，以最少的能源消耗获取最大的经济效益。 2 化工企业能源消耗状况 能源消耗水平，对企业来说，是技术水平、管理效能、市场竞争力的综合反映。我国能源拥有量远低于世界平均水平，而我国单位产出能源消耗又大大高于发达国家和世界平均水平。在我国全社会的能源消耗中，企业占能源消费总量的70％以上，化工企业万元工业产值综合能耗一般为3～4t标准煤／万元，其化工企业能源消费结构中，煤炭的占53％、电力约占45％、燃油约占2％。能源消耗过高仍是制约企业、尤其是化工企业竞争力和经济效益的重要因素，节能降耗是化工企业的紧迫任务。 3 化工企业节能降耗存在的主要问题 3.1 节能降耗管理责任不落实 有相当一部分化工企业节能降耗管理责任不落实，产品节能降耗定额指标体系不完善，化工企业节能降耗监督检查考核力度不够，没有形成节能降耗的约束力。 3.2 节能降耗机制不健全 国家和地方明令禁止的高耗能产品、设备和工艺难以被淘汰，节能降耗先进技术难以广泛采用和推广，节能降耗技术改造项目不能及时落实。 3.3 节能降耗基础工作薄弱 有相当一部分化工企业节能降耗检测和监测设备仪器陈旧，化工企业节能降耗计量器具安装率和受检率达不到国家行业规定的标准，相关计量和统计资料不全。 3.4 节能降耗意识不强 有相当一部分化工企业对节能降耗工作重视程度不够，执行节能降耗相关法律法规措施不力，化工企业内部管理机构不健全，管理人员综合素质较低。 4 化工企业开展节能降耗的措施 4.1 落实目标责任，增强企业节能降耗责任感 节能降耗是化工企业的生存之本，立足之基。化工企业应以科学发展观为指导，以节能、降耗、减污、增效为目的，以科技进步和产业升级为手段，以优化产品结构和强化内部管理为保障，加强化工企业节能降耗的组织领导，健全相关管理制度，明确节能降耗目标，落实目标责任，层层分解，逐级签定节能降耗目标责任书，以化工企业节能降耗工作为切入点，不断增强化工企业节能降耗的紧迫感和责任感，使“十一五”期间化工企业万元工业产值综合能耗逐年下降，并控制在2t标准煤／万元以内，实现化工企业可持续的发展。
浅析绿色化学工程与工艺对化学工业节能减排的促进作用 近年来，随着现代化学工业中科学技术的快速发展，人们开始认识到在化学工业生产过程中进行节能、环保的重要性。绿色化学工程与工艺通过运用科学的方法对原料、催化剂、溶剂、能源等进行绿色化处理，可以提高化学工业生产中的利用率，还能有效解决化学工业对生态环境的污染问题，文章简要分析了绿色化学工程与工艺对化学工业节能的促进作用，希望能为我国今后的化工业节能减排生产提供参考依据。 标签：绿色化学工程与工艺；化学工业；节能减排 前言 化学工业推动着人类社会和物质文明的快速发展，也为人类社会作出了重大的贡献，同时伴随而来环境污染问题越来越严重，因此化学工业表现出的“贡献”和“环境污染问题”的两重性对化学工业领域的科研工作者和生产人员提出了挑战[1]。 用绿色的化工工艺取代传统的化工工艺是绿色化学工程与工艺所提出的思想，通过在化学工业生产过程中，在无毒、无害的反应条件下去采用无毒、无害的原料来进行反应，同时使整个反应具有高选择性，进而能够最大限度地减少副产物的生成。要达到此目的，必须在化工行业推行清洁生产，实现零排放，把污染消灭在生产过程中。 文章针对传统化学工业的发展问题，通过对绿色化学工程与工艺对化学工业节能的促进作用进行探讨，从而在我们国家今后的化学工业生产中环保性和节能性提供参考依据。 1 绿色化学工业概念 绿色化学又称“环境无害化学”、“环境友好化学”、“清洁化学”，绿色化学的最大特点是在始端就采用预防污染的科学手段，因而过程和终端均为零排放或零污染。其研究目的在于寻找充分利用原材料和能源且在各个环节都洁净和无污染的反应途径和工艺。绿色化学工业是把绿色化学的思想引入传统化学工业生产中，并此基础上产生对人类健康、社区安全、生态环境无害的化学工业过程[2，3]。 2 绿色化学工程与工艺的开发 早期人们对化学工业所引起的环境污染常常采用的办法是“末端治理”，开发了多种环境保护手段，如：水处理技术、大气污染防治技术、固体废弃物处理技术和噪声治理技术等，对生态环境的保护作出了重要贡献。但随着人类社会和物质文明的不断发展和进步，环境污染的速度远远快于治理环境污染速度，并且
化工企业员工节能减排心得体会 随着社会的发展与进步，人们对生存的空间质量越来越高。而作为一个化工企业，为保障环境做出的贡献就是减少对空间的各种污染，而节能减排则是最为重要的有效手段。 国家、公司都制定了一系列的节能减排法规和措施，而具体落实的却是我们一线工人，特别是化工行业的一线员工，更是保护环境的主力军。作为车间的设备员，如何在自己的岗位上做好节能减排工作？我认为可以从以下几个方面入手： 一、设备及时维护，减少跑冒滴漏。 由于生产车间有许多连续运转的泵体，时常会出现物料的滴漏现象，而流失的物料不是风干了，就是进入了下水道，形成污水排放出去。这样不仅加大了水处理的难度和强度，更是提高的生产成本。对于车间内所有的泵体，我都建有维护保养记录。在每天的上班前进行全面巡回检查，并注意询问各岗操作人员设备的运转情况。对于一些微漏、微滴的泵体及时进行维修，对于那些跑料冒料的泵体进行更新。减少物料的跑冒流失，日积月累，天天勤以维护，便会减少物料的漏跑，从而达到节能减排的效果。 二、对维修原材料，及时归整，节约利用。 车间经常日常社会维护，设备维修，所用原材料诸如镙丝冒、镙丝杆、焊条……每次维修设备都有所剩余，对于这些剩余的原材料及
时回收、归类、储藏，下次再利用，一改往日的随用随丢，随丢随弃的浪费毛病，行成节俭的良好习惯。 三、自测、换配件、重新组合二次利用。 由于车间设备配件较多，时常维护更新，对于更换下来的配件，可以进行优化整合再次利用，达到利用的效果。如有的阀芯坏了，有的是压盖坏了，在卸阀门时把坏掉的阀芯去掉，把能用的零件用到别的阀门上。这样，两个或三个废件就组成了一个新配件，可以继续利用。其实这样的组合想法随时都可以利用，是一个值得推广的好办法 四、自主创新提高效能。 常年在车间一线操作，对设备进行维护的同时，有些小配件可以创新进行，以旧改新，进行配合使用。例如，蒸汽阀门的手轮经常滑丝现象，以前，就是进行整个阀门的更换。我就利用焊条把手轮焊接到阀杆上，这样就解决了滑丝的现象，又增加了阀门的使用寿命。这样的小小创新，也是节能降耗的有效办法。 让我们一起行动起来吧！节能减排的工作，需要我们每一位一线工人，从一点一滴的小事做起，节约一滴水，收集一勺料，拾起一根焊条，收起一颗螺丝……集小成多，只要人人都行动起来，我们的节能减排就会大见成效。 第二篇：化工企业节能减排论文化工节能减排论文 化工企业节能减排论文化工节能减排论文 基于循环经济的化工企业节能减排的研究
化工工艺中常见的节能降耗技术 摘要：随着化工企业的发展，化工企业的经济水平也有了很大的提高，对促进 我国的经济发展也起到了很大的作用。随着我国倡导的企业可持续发展和生态环 境保护的发展理念，化工企业也将环境保护的理念融入到流程操作过程中，使得 能源在实际生产过程中的使用更加高效。同时，高效的化学生产设备也被采用， 这大大提高了化学工艺的质量水平。 关键词：化工工艺；节能；降耗；技术 导言：随着当今社会环境保护和节能减排的理念越来越受到重视，化工企业 越来越重视节能降耗技术。同时，它也在保护生态环境方面发挥着重要作用。在 传统的化工生产过程中，对节能降耗技术的重视程度不高，造成了过程中过多的 能源浪费，也对生态环境造成了严重的污染。因此，为了降低能耗，促进化工企 业健康可持续发展，化工企业必须引进节能降耗技术，这也是保护生态环境的需要。将化工企业运用节能降耗技术的必要性及意义进行分析，并对化工工艺中节 能降耗技术实际应用中的问题进行阐述，希望通过个人的工作经验，对于研究节 能降耗技术的企业提供一些借鉴。 1 化工工艺中节能降耗技术应用的必要性及意义 1.1节能降耗技术应用的意义 能源在化学工业的可持续发展中起着重要作用，也是中国企业可持续发展的 核心内容。然而，企业化学过程中消耗的一些能量是不可再生的。因此，化工企 业应用节能降耗技术可以有效控制能耗，同时也符合企业科学可持续发展的理念。化工企业不仅注重经济效益，也创造了对环境污染最严重的企业。化工企业对于 其所释放的污染物没有进行有效处理，从而在造成了酸雨等环境污染情况，给生 态环境造成了很大的影响，因此，化工企业在工艺流程中使用节能降耗技术，对 于环境保护起到了很大的保障作用。 1.2节能降耗技术应用的必要性 如果化工企业想健康持续发展，他们对能源的需求也会增加。然而，随着全 球能源危机的加剧和能源消耗的过度，化工企业的经济效益和可持续发展将受到 很大影响。化工企业作为能源消耗行业之一，也是当前化工行业可持续发展的必 要手段，可以节约能源，降低化工过程的消耗。在化工工艺中节能降耗技术的应用，对于化工企业而言，可以能有效控制能源的耗损以及浪费的情况，也可以为 企业降低化工能源的成本及开支，同时也增加了化工企业的经济效益以及市场的 竞争力。节能降耗是化工企业可以生存的必要条件，也是化工企业可健康持续发 展的重要因素。因此，化工企业必须在化工工艺操作过程中，加大工艺的节能降 耗技术的应用，从而适应社会发展对于化工企业的要求。 2 化工工艺中的节能降耗技术措施 2.1 及时改进化工工艺 现阶段，虽然化工生产过程中存在一些节能降耗技术，但也存在许多不足之处，无法达到节能降耗的良好效果。为了更好地达到节能降耗的目的，节能降耗 技术应该不断改进和优化。为了显示节能降耗技术的价值和实用性，在化学工艺 操作中应该采用更先进有效的技术。在工艺改进中，应注意某些添加剂和催化剂 的作用，这些添加剂和催化剂可以更好地提高化学生产的辅助效果，也使化学工 艺更加灵活和高效，最终从本质上实现节能降耗。此外，有必要淘汰掉一些传统 的化学工艺，这样可以提高节能降耗技术的先进度，具体的措施比如将一些老旧
绿色化学工程与工艺对化学工业节能的促进性分析 摘要：化学工程与工艺对于人们的发展有着极为重要的促进作用，但是我们必 须要正确认识的化学工程，对于生态环境的破坏也逐步严重，必须要根据我国化 学工业的发展情况制定绿色生产标准，切实加强化学工程以及工艺的绿色评价。 要想有效实现绿色化学工程与工艺，应当开展绿色生产活动，进一步加强绿色管理，通过采用绿色评价方案等各类方式合理的应用化工原料，切实做好节能降耗 工作，才能够为企业发展带来利润，也能够实现和持续环境的有效建设。 关键词：绿色化学工程；化学工业；节能 新时期的人类社会获得健康、可持续发展的前提是拥有一个良好的自然环境。但是近几年来,中国的自然生态环境随着化学工业规模的日益发展壮大与发展的速 度越来越快而日益恶化,广大人民群众以及环境保护部门开始逐渐认识到环境保护 对中国当前经济社会发展的至关重要性并且在环境保护与绿色工业发展等方面做 出了相当程度的努力。绿色化学工业技术与各类常见的化学技术应用相比较来讲, 拥有环保、不产生污染物质的特性,可以对传统化学工业产生的污染问题进行有效 的控制,避免传统化学工业技术的使用对人体健康产生较大的威胁。因此,环保部 门与绿色化学工业研究部门及研究绿色化学工业技术创新应用对新时期经济社会 可持续发展具有十分重大的意义。政府环保部门的管理人员和绿色化学工业技术 研究人员要提高对化学技术的应用认识,结合当下化学工业生产发展、环境污染的 现状优化绿色化学工业技术应用,推动社会经济、自然环境各方面均衡高效、可持 续发展。 1 绿色化学工业概念与绿色化学工程主要操作工艺 绿色工业生产指的是没有污染的生产能够为人们提供日常所需，对于当前的 资源进行合理利用，必须要遵循环境保护要求，维护生态环境平衡。当前我国工 业部门必须要认真执行国家提出的可持续发展战略，能够对化学产业结构进行合 理化调整，有效应用信息化技术进行支持。 为了进一步保障工业稳定，操作人员在日常管理工作中必须要积极选用绿色 化学原料，能够正确认识的化工材料会对生产质量产生一定影响，可以优先选用 可循环利用以及可再生能源，从而最大程度上的降低能源消耗率，并且将绿色材 料研发作为化学工程开展的重要工作，将其列入重点的研发管理项目，应用节能 材料以及绿色材料，有效地避免在化学工程与工艺中会对生态环境产生的污染情况。 可以积极应用绿色以及节能材料，避免在生产过程中对于环境污染产生的破 坏情况，选用质量过关，并且具有安全检测合格书的化工原料，要重视原料的放 置位置，关注原料形态，了解原料化学性能，才能够促进工业可持续发展。这也 是工业生产中极为重要的化学材料，也是化学工程中难以获缺的材料。 2 绿色化学工程与工艺对于节能降耗产生的积极作用 2.1 促进现代生物和绿色化学融合 绿色催化剂的应用能够涉及化学技术以及生物技术，将化学技术与生物技术 进行有效融合，有助于促进科技与自然的和谐发展，进一步提高化学工艺技术， 加强绿色化学与现代生物技术的有效融合，有助于提高生物技术，例如可以加强 胚胎工程以及基因工程、细胞工程研究深入分析生物化学在化学工业中的有效应 用情况，从而切实减少化工原料的浪费。操作人员应当有效选择有机动植物材料，最大程度上的降低化工产品对于环境的污染情况，并且有助于实现化工产业的领
常规超临界机组汽轮机典型参数为 24.2MPa/566 C /566 C,常规超超临界机组典型参数为 25-26.25MPa/600 C /600 C 。提高汽轮机进汽参数可直接提高机组效率，综合经济性、安全 性与工程实际应用情况，主蒸汽压力提高至 27-28MPa ，主蒸汽温度受主蒸汽压力提高与材 料制约一般维持在 600 C,热再热蒸汽温度提高至 610 C 或620 C,可进一步提高机组效率。 主蒸汽压力大于27MPa 时，每提高1MPa 进汽压力，降低汽机热耗0.1%左右。热再热蒸汽 温度每提高10 C,可降低热耗 0.15%。预计相比常规超超临界机组可降低供电煤耗 1.5? 2.5克/千瓦时。技术较成熟。 适用于66、100万千瓦超超临界机组设计优化。 2、二次再热 在常规一次再热的基础上，汽轮机排汽二次进入锅炉进行再热。 汽轮机增加超高压缸，超高 压缸排汽为冷一次再热，其经过锅炉一次再热器加热后进入高压缸， 高压缸排汽为冷二次再 热，其经过锅炉二次再热器加热后进入中压缸。比一次再热机组热效率高出 2%?3%，可 降低供电煤耗8?10克/千瓦时技术较成熟。 美国、德国、日本、丹麦等国家部分 30万千瓦以上机组已有应用。国内有 100万千瓦二次 再热技术示范工程。 3、管道系统优化 减少弯头、尽量采用弯管和斜三通等低阻力连接件等措施, 0.1%?0.2%，可降低供电煤耗 0.3?0.6克/千瓦 时。技术成熟。 适于各级容量机组。 4、外置蒸汽冷却器 超超临界机组高加抽汽由于抽汽温度高， 往往具有较大过热度， 通过设置独立外置蒸汽冷却 器，充分利用抽汽过热焓，提高回热系统热效率。预计可降低供电煤耗约 0.5克/千瓦时。 技术较成熟。 适用于66、100万千瓦超超临界机组。 5、低温省煤器 在除尘器入口或脱硫塔入口设置 1级或2级串联低温省煤器，采用温度范围合适的部分凝 结水回收烟气余热，降低烟气温度从而降低体积流量，提高机组热效率，降低引风机电耗。 降低主蒸汽、 、给水等管道阻力。机组热效率提高
文件编号：TP-AR-L6625 In Terms Of Organization Management, It Is Necessary To Form A Certain Guiding And Planning Executable Plan, So As To Help Decision-Makers To Carry Out Better Production And Management From Multiple Perspectives. （示范文本） 编制：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 化工企业蒸汽节能方案 正式样本
化工企业蒸汽节能方案正式样本 使用注意：该解决方案资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的具有指导性，规划性的可执行计划，从而实现多角度地帮助决策人员进行更好的生产与管理。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 第一章项目概述；山东单县尚舜化工有限公司（下称尚舜化工）位于鲁西；公司现有新厂区和老厂区两个生产基地，每个厂区有独；老厂配置1台20吨/小时燃煤链条炉，2台10吨/；两个厂区全年运行时间约300天；本次节能改造的范围：新厂区和老厂区蒸汽系统在输送；通过我公司专业技术人员现场调研和技术分析，发现该；本次蒸汽节能改造项目的投资情况为：新厂区约292；项目投资回收 第一章项目概述 山东单县尚舜化工有限公司（下称尚舜化工）位于鲁西南牡丹之乡――山东省菏泽市，是一家专业生
产橡胶助剂的化工公司，规模较大、品种较全。 公司现有新厂区和老厂区两个生产基地，每个厂区有独立的蒸汽供应系统。新厂配置2台20吨/小时燃煤链条炉，其中有一台是新建的锅炉，正处于调试阶段。目前产蒸汽量约18吨/小时，蒸汽压力为0.6Mpa～0.95Mpa。 老厂配置1台20吨/小时燃煤链条炉，2台10吨/小时的燃煤链条炉。20吨/小时锅炉常年运行，2台10吨/小时锅炉备用。目前产汽量和蒸汽压力与新厂相同。 两个厂区全年运行时间约300天。冬季蒸汽主要用于生产车间工艺供热及办公室采暖，夏季主要用于生产车间工艺供热。原煤价格约600元/吨，煤热值约5500大卡/kg，软化水成本约5元/吨，蒸汽成本约150元/吨。
化工企业员工节能减排心得体会（精选多篇） 第一篇：化工企业员工节能减排心得体会 随着社会的发展与进步，人们对生存的空间质量越来越高。而作为一个化工企业，为 保障环境做出的贡献就是减少对空间的各种污染，而节能减排则是最为重要的有效手段。 国家、公司都制定了一系列的节能减排法规和措施，而具体落实的却是我们一线工 人，特别是化工行业的一线员工，更是保护环境的主力军。作为车间的设备员，如何在自己的岗位上做好节能减排工作？我认为可以从以下几个方面入手： 一、设备及时维护，减少跑冒滴漏。 由于生产车间有许多连续运转的泵体，时常会出现物料的滴漏现象，而流失的物料不 是风干了，就是进入了下水道，形成污水排放出去。这样不仅加大了水处理的难度和强度，更是提高的生产成本。对于车间内所有的泵体，我都建有维护保养记录。在每天的上班前进行全面巡回检查，并注意询问各岗操作人员设备的运转情况。对于一些微漏、微滴的泵体及时进行维修，对于那些跑料冒料的泵体进行更新。减少物料的跑冒流失，日积月累，天天勤以维护，便会减少物料的漏跑，从而达到节能减排的效果。 二、对维修原材料，及时归整，节约利用。车间经常日常社会维护，设备维修，所用 原材料诸如镙丝冒、镙丝杆、焊条……每次维修设备都有所剩余，对于这些剩余的原材料及时回收、归类、储藏，下次再利用，一改往日的随用随丢，随丢随弃的浪费毛病，行成节俭的良好习惯。 三、自测、换配件、重新组合二次利用。 由于车间设备配件较多，时常维护更新，对于更换下来的配件，可以进行优化整合再 次利用，达到利用的效果。如有的阀芯坏了，有的是压盖坏了，在卸阀门时把坏掉的阀芯去掉，把能用的零件用到别的阀门上。这样，两个或三个废件就组成了一个新配件，可以继续利用。其实这样的组合想法随时都可以利用，是一个值得推广的好办法 四、自主创新提高效能。 常年在车间一线操作，对设备进行维护的同时，有些小配件可以创新进行，以旧改新，进行配合使用。例如，蒸汽阀门的手轮经常滑丝现象，以前，就是进行整个阀门的更换。我就利用焊条把手轮焊接到阀杆上，这样就解决了滑丝的现象，又增加了阀门的使用寿命。这样的小小创新，也是节能降耗的有效办法。 让我们一起行动起来吧！节能减排的工作，需要我们每一位一线工人，从一点一滴的小事做起，节约一滴水，收集一勺料，拾起一根焊条，收起一颗螺丝……集小成多，只要人人都行动起来，我们的节能减排就会大见成效。 第二篇：化工企业节能减排论文化工节能减排论文 化工企业节能减排论文化工节能减排论文 基于循环经济的化工企业节能减排的研究 [ 摘要] 循环经济是实现社会、经济与自然生态环境和谐相处、可持续发展的一种全新
浅谈化工工艺中常见的节能降耗技术措施 【摘要】：化工企业在生产过程中，如何使能量损耗得到最大限度的?p少，越来越得到人们的关注与重视。因此寻求新的化工节能发展的新途径，利用节能降耗的措施，合理利用能源，才能保证化工企业的顺利发展。本文作者结合自己的工作经验并加以反思，对化工工艺中常见的节能降耗技术措施进行了深入的探讨，具有重要的现实意义。 【关键词】：节能降耗；生产工艺；化学反应 【前言】：在化工产品的生产过程中，能源消耗及浪费是极其普遍的现象，这不仅会增加企业的生产成本也不利于行业的可持续性发展。因此，生产过程中，应当有效的利用节能降耗技术，通过相关的方式，对生产过程进行优化，避免发生能源大量的消耗及浪费现象，从而降低生产成本，增加产品竞争力，提高企业经济效益，同时降低对环境的污染。 1、化工节能技术使用现状 能量的损耗在生产中并非凭空出现的，都是由各种因素造成的（如：保温厚度不够、设备?x型不当、装置老化、生产工艺落后等）；现行化工生产过程中“化工流程模拟软件”是比较常用的计算软件，其可较准确的分析工艺过程的物性数据，以便为新装置的设备选型或老装置的改装提供依据。
可是，现今很多化工企业还存在一种错误的思想，认为生产过程中能量损耗是不可避免的，而且改进工艺及装置所花费的一次性资金投入要大于节约的能源费用，所以很多企业不愿意去更新装备、改进生产工艺；这种想法是很不可取的，改进装置、改进工艺的投入是一次性的，而由此得到的收益是持续性的，这也符合企业持续性发展规划。由量变到质变，就是在持续不断的改进中创造的。 2、节能降耗技术研究 2.1 合适的设备选型 化工产品的生产，生产过程的能量传递都是在设备上进行的，合适的设备不仅可以提高产品收率，而且还可以提升能量的利用效率。因此，设备是节能技术的主要体现形式。设备选型的原则是：合理性、先进性、安全性、经济性，四者缺一不可。合理性主要包括设备结构合理，要便于操作，便于生产，符合生产条件；材质选型合理，设备材质要依据生产工艺条件进行选型，化工生产过程经常会遇到强酸、强碱等情况，这些都会引起设备腐蚀，稍有不慎轻则损坏设备，重则造成事故引发灾难。先进性是指设备需运行可靠、高效，自控水平高，单位产能大，单位能耗低。安全性是指工人劳动强度小，潜在人身伤害点少，运行平稳，对现场工作环境要求低。除了以上三类，设备还应满足投资费用省运行费用少，性价比高等要求。
烟台**新材料有限公司烟台**新材料有限公司 节能管理制度
2017年3月 说明 2006年以来，全国上下加强了节能减排工作，国务院发布了《加强节能工作的决定》，制定了促进节能减排的一系列政策措施。这是贯彻落实科学发展观，构建社会主义和谐社会的重大举措；是建设资源节约型、环境友好型社会的必然选择；是推进经济结构调整，转变增长方式的必由之路；是提高人民生活质量，维护中华民族长远利益的必然要求。 上级政府指出，必须改变当前经济结构不合理、增长方式粗放的现状，坚持节约发展、清洁发展、安全发展，实现经济又好又快发展。化工行业是国务院指出节能减排工作的八大重点行业之一。 本管理制度是对原有节能管理责任制、能源计量、能源统计管理、用煤管理等几项制度的汇编，自2017年3月份起，在公司全面推行，各科室要高度重视节能减排工作的重要意义，严格执行本管理制度。
目录 目录 (3) 一、总则 (4) 二、节能管理机构设置及职责 (5) 三、能源计量管理制度 (9) 四、能源统计制度 (11) 五、能源消耗定额管理制度 (12) 六、公司合理用煤、节约用煤管理制度 (12) 七、公司合理用电、节约用电管理制度 (13) 八、公司合理用气、节约用气管理制度 (14) 九、非生产用能管理制度 (15) 十、节能技改管理 (15) 十一、培训工作 (16) 十二、节能奖惩制度 (16)
一、总则 1、为贯彻《节约能源法》、《山东省省节约能源条例》及《国务院关于印发节能减排综合性工作方案的通知》等有关法律法规，实现“十三五”期间节能目标，合理利用能源，减少能源消耗，降低生产成本，提高经济效益，建设资源节约型企业、环境友好型企业，特制定本制度。 2、本制度所称节能，是指加强用能管理，采取技术上可行、经济上合理、符合环境保护要求的措施，以减少生产过程中各个环节的损失和浪费，更加合理有效利用能源。 3、企业要采取一切可能的措施，把节能减排工作当作硬任务，做好能源审计，制定和落实节能规划，搞好清洁生产，做好三废排放综合治理，引进和利用先进技术，综合回收利用资源。 3、企业除贯彻、执行本制度外，还必须同时严格执行国家和各级政府有关节能的法规、制度和标准。
化工企业节能减排论文化工节能减排论文 基于循环经济的化工企业节能减排的研究 [摘要] 循环经济是实现社会、经济与自然生态环境和谐相处、可持续发展的一种全新发展模式。循环经济作为一种新兴理论，正处在逐步发展和完善阶段。本文以化工企业为研究对象，以循环经济理论和思想为指导，重点探讨如何在化工企业这一层面发展循环经济即节能减排问题。重点论述了化工企业的工作与循环经济的联系，明确指出了化工企业作为我国企业中的环保隐患大户和资源消耗大户，应将发展循环经济作为自己发展战略中的一个重要课题。在发展循环经济和建立节约型社会中，化工企业可以做出突出的贡献。总结了大型化工企业在建立节约型社会方面的经验教训，以供有关企业和人员借鉴。 [关键词] 循环经济化工企业节能减排 一、引言 近年来，随着生产的发展和社会的进步，国家正在大力倡导，专家和学者在强烈呼吁，媒体在积极宣传，民众在热切期盼着发展循环经济和建立节约型社会，这是时代和社会进步到一定程度的必然反映和要求，也是今后一段时间里世界各国, 尤其是我国经济和社会发展的一项非常重要而紧迫的任务；同时，它也是企业发展战略中的一个永恒的重要课题。说这一任务非常重要而紧迫，是因为当前全球所面临着资源利用过度和资源的极度贫乏，地球已经难以承担起人类的资源需求。根据联合国《2002年生命地球》报告，人类目前对地球资源的掠夺性使用，已经超过了地球承受能力的20%，并且这个数字每年还在不断增加。全球森林以每年1400万公顷的速度在减少，土地荒漠化以每年600 万公顷的速度在增加，石油、煤炭、金属等不可再生矿产资源的储量在锐减。根据国际石油组织报道：目前人类已探明的石油储量，按现在的开采速度，还
目录 化工节能技术 (1) 分离过程选论 (3) 化工流程机械 (5) 高等化工热力学 (7) 化学反应工程选论 (9)
《化工节能技术》课程教学大纲 课程名称(中文)：化工节能技术学分数：2学分课程名称(英文)：Energy-saving Technology in Chemical Engineering 课内学时数：32（最低要求）上机（实验）时数：2小时 课外学时数：4 （最低要求） 教学方式：课堂授课+ （上机） 教学要求： 学生学完本课程后，应达到下列要求 1.掌握可逆过程、火用、夹点等重要的基本概念。 2.掌握能量转换遵循的基本定律。 3.掌握单元过程和能量系统用能状况的基本分析及计算方法，以及提高能量利用经济性的 基本原则和主要途径。 4.逐步树立工程观点，具有对实际问题建立能量系统模型的能力,并能用理论分析解决与 化工节能有关的实际问题。 课程内容简介( 500字以内)： 化工节能技术是研究节能的原理以及化学工程中常用的节能技术的一门课程。主要包括热力学第一定律和第二定律，能量的火用计算，火用损失与火用衡算方程式，装置的火用效率与火用损失系数；流体流动与流体输送机械、换热、蒸发、精馏、干燥、反应等化工单元过程与设备的节能；过程系统节能中的夹点技术，夹点的形成及其意义，换热网络设计目标，换热网络优化综合，蒸汽动力系统优化综合。 课程大纲（具体到章、节、小节）： 第1章总论 1.1 能源与能源的分类 1.2 节能的途径 第2章节能的热力学原理 2.1 基本概念 2.2 能量与热力学第一定律 2.3 火用与热力学第二定律 2.4 能量的火用计算 2.5 火用损失与火用衡算方程式 2.6 装置的火用效率与火用损失系数 2.7 节能理论的新进展 第3章化工单元过程与设备的节能 3.1 流体流动与流体输送机械