柔版印刷技术14问答摘选
怎样给柔版印刷机配网纹辊
大多数印品既有实地、线条，又有连续调图像。为满足各种印品的需求，用户决不能采取柔印机上有几个印刷单元就配几根网纹辊的做法。以窄幅机组式柔印机为例，目前国内引进的多为6+1式，即6个色组专供多色印刷，最后一个机组既可印刷又可进行UV上光。
我们建议，对于不超过150线的印品，这种6+1柔印机应选配9根网纹辊。其中4根700线、墨层厚度为2.3BCM（10亿立方微米／英寸）、60的网纹辊用于层次版印刷；3根360~400线、BCM6.0左右、60的网纹辊用于实地版印刷；2根200线、BCM15左右、60的网纹辊用于印金和上光。如果使用水基亮光油，则应选用360线网纹辊，这样油层稍薄些，不会因亮光油干燥问题而影响印刷速度。水基亮光油没有UV 亮光油那种特殊气味。印刷时网纹辊的位置可通过试验、比较后确定，操作者在试验过程中能够观察到的墨层厚薄主要取决于网纹辊的线数与BCM值。
网纹辊在使用过程中应注意哪些问题
这里我们所说的网纹辊都是指激光雕刻陶瓷网纹辊，它是用航空、航
天中耐高温、耐磨损的涂层材料，按一定的密度、深度和一定的角度、形状，用激光雕刻而成。这种网纹辊的特点是成本高、耐磨损，如果使用得当，其寿命可长达数年；若使用不当，不仅寿命会缩短，而且会使网纹辊报废。
在使用过程中，某个网纹辊在印刷机上的位置取决于具体的印件，不同的印件，网纹辊的位置也不同，因此印刷时经常要调换网线辊。目前窄幅机采用的多为实心钢制网纹辊，非常重，装御网纹辊时要注意避免将网纹辊的表面盖碰到其它金属物品上面。因为陶瓷涂层很薄，一经碰撞很容易造成永久性损坏。在印刷和清洗机器过程中，应避免油墨在网纹辊上干结，要采用水基油墨生产厂家推荐的专门洗涤剂，采用不钢刷刷洗，要保证清洗得干净、彻底。并养成经常用高倍放大镜观察网纹辊网穴的习惯，一旦发现油墨沉积到网穴底部并有逐渐增多的趋势，应及时清洗。上述方法若不奏效，可采用超声波或喷砂等处理方法处理，但必须在网纹辊生产厂家的指导下进行。
在正常的使用维修条件下，不必担心网纹辊的磨损问题，传墨系统中易磨损的部件主要是刮墨刀，与之相比，网纹辊陶瓷涂层的磨损可以说是微乎其微。网纹辊轻微磨损后，墨层会变薄。
缩版是怎么回事
大家都知道，柔版印刷有一个沿着印刷走纸方向产生单向伸长的现象，伸长的比例与两个因素有关，一是版滚筒（包括双面胶）的直径大小，二是印版本身的厚度。版滚筒直径愈大，版材厚度愈小，伸长量愈小。这里需要澄清的一个概念是，伸长现象不是因为印刷中有压力才产生的，实际上，柔性印版通过双面胶黏到版滚筒上时就已产生了伸长变形。因此，设计墨图时要进行缩版，比例则按实际使用的版材厚度和实际印刷长度查表而得。若采用计算机制版，只需在设计完墨图分色前，给一个单向缩版指令即可。若采用手工制作胶卷，则需用一个变形机，也可得到按比例缩版的胶卷。
印刷网线数与网纹辊的网线数有什么关系
在许多介绍柔版印刷技术的文章中，都将印刷网线数与网纹辊网线数的比例定为1：3.5或1：4。根据实践经验及对美国柔版印刷技术协会（FTA）近几年评出的获奖产品的分析，笔者认为这一数值应再高一些，大约为1：4.5或1：5，对于个别精细印品，可能这一比例还要更高。原因在于用柔版印刷机印刷层次版时最难解决的问题是网点扩大，选用网线数较高的网纹辊，墨层则较薄，网点扩大变形比较容易得到控制。印刷时若发现墨色不够浓时，可选用色浓度较高的一种水基油墨，以保证印品的质量。
怎样设计便于套印的柔版墨图
在印刷过程中，人们常常关注的一个关键指针就是套印，因为套印不准所造成的废品往往在全部废品中占很大的比例。虽然柔版印刷机制造商在设计及加工过程中已为精确套印提供了良好的基础，自动监控系统也为精确套印提供了保障，但操作者的技术水平与熟练程度对套印精度也有很大影响。如果在设计墨图时，能够为方便套印作一些调整，可以大大减轻印刷时的工作难度，降低废品率。最简单的办法是设计原始墨稿时尽量采用反白字，或者在两种颜色之间挖空，形成一个反白的轮廓，也可以在两种颜色套印的边缘处覆盖上第三种稍粗的深色轮廓线，对于较精细印品的印刷，可采用陷印（Trapping）技术，陷印量的大小取决于印刷机的精度、印刷所用纸张的质量及操作者的水平。陷印处理在计算器上很容易实现，若没有计算器，只有现成的分色片，可以使用专门的陷印处理机（TrappingModifier），输入陷印量的数值，机器会自动产生一张经陷印处理的胶卷。如果也没有陷印处理机，则可在分色片与拷贝胶片之间放入一张透明隔片，用单一点光源拷贝机曝光，同样可以得到类似效果的胶卷。
制作柔版对胶卷种类有什么要求
将柔性版材放在制版机上正面曝光时，为保证胶卷与柔版印刷表面贴合的质量，制版机都装有真空泵抽真空，同时要求胶卷靠近柔版的一面必须是粗糙的（磨砂），这样可以防止胶卷与柔版之间残存有气泡而影响柔版印刷面的质量，压胶卷与柔版边缘所用的压条也要采用带有压痕，能横向导气的一种。另外对胶卷的黑度及透明度也有具体的要求。
怎样在一张印版上同时做出高质量的网线版与实地版
一般来讲，在柔印机印刷机组足够的情况下，同样颜色的网线版与实地版应分成两张制作，因为网线版印刷时需要较薄的墨层，而实地、线条版则需要较厚的墨层。然而在某些特殊情况下，却需要将同一颜色的网线与实地图像晒制到同一张版上。在这种情况下，一方面，在印刷时，选择网纹辊要折衷考虑，通常要优先满足网线版的印刷要求，而以牺牲实地墨层厚度为代价，另一方面，在制版时，要掌握不同的曝光时间，以保证同一张印版上网线与实地部分的质量。网线图像部分与实地部分的区别主要在于腐蚀深度不同，网线部分要想在刷洗印版的过程中“站住”，需要有较强的根基，因而腐蚀深度要浅些。可以通过遮住局部的办法，以不同的背曝光时间得到不同的腐蚀深度。正面曝光时间也应该用类似的方法做，不过据说目前柔版版材制造商推出了一种最新型的柔性版材，不论印刷部分是网线还是实地，这种版材
只需要统一的一个正面曝光时间，避免了多次曝光的麻烦，使柔版制版更方便。
为什么橡胶提墨辊很容易磨坏
橡胶提墨辊由网纹辊的齿轮驱动，作用有两个，一是将水墨从墨盘中提到传墨系统中；二是将多余的水墨“蹭”掉，在网纹辊上留下一层比较均匀的墨层，但其作用远不如反向刮墨刀的作用大。机器无论印刷与否，一旦墨盘中注入了墨，橡胶提墨辊与网纹辊就该开始不停地转动。但是，一旦两根辊之间没有墨或者水，即在完全干燥的情况下，应绝对避免两根辊在表面相接触的条件下转动。因为虽然这两根辊子表面相接触，但表面的线速度却各不相同，橡胶提墨辊表面的线速度略低于网纹辊，所以才会将多余的墨“蹭”掉，油墨充当了两辊间的润滑剂。在两辊间没有水或油墨的条件下，若两根辊子接触转动，会在极短时间内将橡胶辊较硬的表皮磨坏，而后损坏程度会加剧，使整根橡胶提墨辊报废。因此应切记，橡胶辊与陶瓷网纹辊不能“干磨”。
使用刮墨刀应注意什么
传墨系统中使用刮墨刀与否是可选择的，对于比较粗糙的实地印刷或者UV上光，就没有必要使用刮墨刀，只需调整橡胶提墨辊与网纹辊之
间的压力，便可以得到大致均匀的墨层。而对于一般印品的印刷，都应使用刮墨刀，这时橡胶辊与网纹辊之间的压力应小些，保证有足够的墨均匀打到刮墨刀刃处，这样在刮墨刀后面才能得到一个均匀的墨层。此外还应细心调整刮墨刀架上的螺钉，螺钉可以改变刮墨刀局部与网纹辊表面的接触压力。如果上述方法不奏效，即仍得不到平滑均匀的墨层，则可以检查刮墨刀刀刃，看其是否有物理损伤或生，也可能是固定刮墨刀架的螺钉松动，造成刀刃与网纹辊轴线不平行。对有细小缺陷的刮墨刀不要轻易报废，可以在其它空余印刷机组上使其随机器磨合，待缺陷磨去后再使用。一把刮墨刀在寿命期内即使磨去数个毫米的宽度，仍能继续使用。
怎样从总体上认识柔性版的制版
目前，国内引进的柔性版材基本上都是固体感光树脂版，版材的厚度则根据柔版印刷机的要求来选择，常见的版材厚度为1.70毫米及2.29毫米。柔性版的制版是通过阴图胶卷将图文转移到印版上的过程，主要包括下列工序：
(1)用紫外光对版材进行背面曝光，其作用在于确定印版上浮雕的高度，即腐蚀的深度，并固化底基。
(2)将印版与胶卷一起在紫外光作用下进行正面曝光，以形成印版上的
图文印刷部份，并使之固化。
(3)将印版置于溶剂中刷洗，目的是刷去版材上未曝光部份，使图文部份形成浮雕。
(4)将印版放在烘干器中烘干，促使版材中吸收的溶剂尽快挥发，使印版的厚度恢复到原来的标准值。
(5)对烘干后的版材进行后曝光及去黏处理，能够进一步固化字肩及底基，并改善柔性版的印刷性能。质量高的柔性版其耐印率应大于50万印，甚至高达100万印。
怎样计算柔版胶卷的缩版量
缩版量只与版滚筒（含双面胶和版材）的直径及版材本身的厚度有关。这里介绍一个用于平面曝光制柔性版时计算胶卷缩版量（百份比）的公式：缩版量（百份比）=K/Rx100%。式中，系数K取决于所用版材的厚度。厚度为1.70毫米时，K=9.89毫米；而厚度为2.29毫米时，K=13.56毫米。R是版滚筒的印刷长度，单位为毫米。如某一产品印刷长度R=235毫米，版材厚为1.70毫米，K=9.89毫米，则缩版量=9.89/235x100%=4.21%。设计墨稿在出胶卷时，应按上述比例进行纵向缩版，然后通过平面曝
光制版，这样印刷出的产品才会合符尺寸要求，需进一步说明的是，在实际生产中分析估算时，印刷长度R的确定要考虑多方面的因素，比如版滚筒齿轮模数为1/8英寸时，印刷长度只能以3.175毫米为步长进行增减；其它因素还有减少耗纸量，留出黏版余量，及加工压痕模切刀具的限制等等。
如何做背曝光试验
我们首先可以通过在制版机上做背曝光试验来确定适合不同腐蚀深度的背曝光时间。为了便于比较，我们采用对同一张版材用不同曝光时间进行多次曝光的方法。取一块尺寸约为320毫米长、100毫米宽的版材，在制版机上进行背曝光时，我们使用红色的遮盖条进行分区局部遮盖，制版机多次曝光，从而得到有五个不同背曝光时间区域的印版。另外，在版材的一端要留下约20毫米空白供洗版机夹持。假设我们选用的是荷兰产AV-500型组合式制版机及GRACE公司的厚度为1.70毫米的柔性版材，经过局部遮盖及多次曝光，在同一块印版上我们得到曝光时间分别为0、15、20、25、30秒的五个部份，曝光后放到刷洗印版的鼓上进行洗版，约7分钟。然后在烘干箱中烘干，温度为50。c，时间为1.5小时。最后取出印版，用卡尺可测出印版上四个不同的版基厚度值，而印版上未曝光的部份只剩下较硬的聚酯版基。
通过上述试验，可迅速熟悉制版机，其试验结果对调整印版腐蚀深度也具有指导意义。由上述实验可知，背曝光时间的长短会影响版基的厚度，因此，对于不同的印刷图文，制版时也应采用不同的背曝光时间。仍以1.70毫米厚柔性版材为例，印版上的反白与大块实地部份，其腐蚀深度要深些（即版基较薄），可达1.0毫米左右，背曝光时间则最短；而普通的图文部份腐蚀深度居中，约为0.85毫米左右，背曝光时间适中；至于细小的线条与网点部份，腐蚀深度应最浅，约为0.63毫米左右，故背曝光时间需最长。
此外，还有两点值得注意：当印刷者换用另一种厚度的柔性版或另一种品牌的柔性版时，必须重新进行背曝光试验。随着紫外线灯管使用时间的延长，其光强度将有所降低，这时也应对背曝光时间做相应调整。
如何做正曝光试验
正面曝光也叫主曝光，它形成柔性版的图文印刷部份。恰当的正曝光与背曝光共同作用，才能得到满足各种图文类型要求的高质量的印刷用版。一般来讲，正曝光不足会使图文周围字肩底部被刷洗掉，影响印版的使用寿命；而过度的正曝光则会使腐蚀不充分，容易引起糊版，造成印刷时出废品。
在进行正面曝光试验之前，我们建议操作者准备一张专门供制作柔性版用的试验“样片”，“样片”上应包含细小的反白、普通的反白与实地、普通的图文、细小的线条与字符、网点等基本的印刷图文类型，并将某一网线数（如150lpi）从10%的高调到100%的实地都反映到“样片”上来。
正曝光试验可以使用“样片”在制版机上通过局部遮盖，多次曝光进行。初期也可从难度较低的业务入手，由易到难，积累经验，全面掌握制柔性版的技术。理论上讲，愈精细的图文所需的正曝光时间愈长，但要切记它与背曝光的共同作用。如反白字需要较少的背曝光与正曝光，而细小的网点由于需要较浅的腐蚀深度，因此它的背曝光与正曝光的时间都要较长。
经过一般时间的摸索与实践，制版操作者要了解自己制版的极限，如最细的线条、最小的字符、最密的网点以及3%的网点能否“站住”，50%的网点反白是否“开敝”等等。
洗版干燥后处理及去黏时应注意什么
随着溶剂使用次数的增多，刷洗版材的时间要适当延长；要根据不同
的版材，调整细刷与版鼓间的位置，从而调整细刷与版材表面的压力；如果制特别细的网点，则应在标准厚度位置基础上，进一步减轻细刷的压力，防止网点被洗掉。
干燥的温度约在50。c，时间约为1.5~2小时；在烘干过程中应取出几次，检查版面的表面有无溶剂斑点或其它毛疵，可使用不掉纤维的干净布，浸一些新鲜溶剂，轻轻擦拭版的表面，然后放回烘干箱中继续干燥。
经后曝光及去黏处理的版材，可以大大提高印刷适性。制好的柔性版最好放置12小时再黏版印刷，目的是让制版时吸收到印版内的残留溶剂全部挥发出来。
1、凸印版的印刷原理是印版的印刷部分高于空白部分。 2、铜锌版是通过照相的方法，把原稿上的图文，复制成正向阴像底片，然后将底片上的图文，晒到涂有感光膜的铜版或锌版上，经显影、坚膜处理，再用腐蚀液将版面的空白部分腐蚀下去，得到浮雕般图文的印版。 3、铜锌版的制版工艺流程：底片的准备-版材的准备-晒版-腐蚀-整版-打样 底片的准备：锌铜版所用的底片是正向阴图。版材的准备：选择厚度适中的铜版或锌版，裁切成需要的尺寸，去除版面的油污、氧化膜，用木炭淹没铅板或锌板的表面，增加板面对感光液的吸附性。晒版：将涂有感光液的铜版或锌版表面于正向阳图片紧密接触，再进行曝光。曝光完毕后，用水冲洗显影，未见光的感光膜被水溶，版上只留下见光硬化胶层形成的影像。腐蚀：又叫烂版，用化学的方法将印版非图文部分的金属腐蚀掉，使其凹下，形成图文凸起的印版。 4、感光树脂的优点：（1）尺寸稳定，板材收缩量下，所以在制版时不会产生伸缩变形，制作出尺寸精确的印版。（2）制版工艺简单，节省制版时间。（3）图像清晰，图文质量高（4）耐磨性好固体硬化型感光性树脂版目前使用最多 5、柔性版印刷定义：柔性版印刷是使用柔性版，通过网纹辊传递油墨的印刷方式。在印刷过程中，油墨从墨槽经输墨辊传到网纹辊上，再传到印版上，经与压印滚筒之间的接触，把油墨传递到承印物上。 6、柔性版制版设备构成：曝光机、洗版机、烘干机、去黏机、后曝光机。 7、感光树脂版具有三明治般的结构，由聚酯支撑莫、感光树脂层和聚酯保护层构成。聚酯保护层作用：保护感光树脂表面在搬运、裁切、背面曝光的过程中免受划伤。感光树脂层：是版材，当被UV光源曝光照射时，感光树脂中的固化物和化合物发生聚合反应，通过显影即可形成印版图文。聚酯支撑膜：是感光树脂层的版基。由于聚酯膜具有变形小、尺寸稳定性优良等特点，所有对减少印版变形、提高套印精度有重要作用。 8、感光树脂版晒版原理：感光树脂版材在紫外光的照射下，光线通过正阴底片，首先引发剂分解产生游离基，游离基立即与不饱和单体的双键发生加成反应，引发聚合交联反应，从而使见光部分（图文部分）的高分子材料变成难容甚至不溶性的物质，而未见光部分（非图文部分）仍保持原有的溶解性，可用相应的溶剂溶去未见光部位的感光树脂，而见光部位保留，形成浮雕图文。 9、固体感光树脂版制版操作：（1）阴图片处理：阴图（Negative Image）：底片是一种原稿上的空白部分反映在底片上是完全黑色的，原稿上的黑色（或其他颜色）线条或文字，反映在底版上是完全透明的底片。阳图（Positive Image）底片与阴图底片正好相反，它指原稿上空白部分反映在底片上是完全透明的，原稿的黑色（或其他颜色）线条或文字，反映在底片上仍是黑色的。（2）裁版：版边预留12mm，正面朝上进行裁切。（3）背面曝光：从背面对印版进行均匀曝光。主要目的：建立印版的浮雕深度，并加强聚酯支撑膜与感光树脂层之间的黏着力。（4）正面曝光：也成主曝光，是指将阴图片上的图文信息转移到版材上的过程。（5）显影：是指版面经曝光后，见光部分硬化，未见光部分需要溶剂去除。目的：除去未见光部分的感光树脂，形成凸起浮雕图文，（6）干燥。（7）后处理：是指用光照或化学方法对干燥后的版面进行去黏处理。目的：为了去除版面表面的黏性，增强着墨能力，必须对版面进行去黏处理，以增强版面强度。去黏处理主要有三种方法：即光处理法、化学处理法、喷粉处理法。（8）后曝光：为达到所需硬度，提高印版的耐印力，并提高印版的耐溶剂性。 6、柔性版晒版与PS版晒版过程的区别： 柔性版：阴图片处理-裁版-背面曝光-正面曝光-显影-干燥-后处理-后曝光 PS版：原稿准备-激光照排机出菲林-晒版机晒版（PS版与菲林片接触曝光）-显影-修版-
丝网印刷由丝印网版、刮胶、油墨、丝印机和承印物组成。 丝网印刷原理是：利用丝印网版图文部分网孔透油墨，非图文部分网孔不透墨的基本原理进行印刷。 印刷时在丝印网版上倒入油墨，用刮胶（刮板）在丝印网版上的油墨部位施加一定压力，同时另一端移动，油墨在移动中被刮板从图文部分的网孔中挤压到承印物上。 工艺流程基本上如下： 1.制版--根据需要印刷的图案制作丝印网版，又分菲林制作、选择网纱、拉网、清洗网版、上浆、曝光。 2.根据不材质，选择合适的油墨和硬度相当的胶刮。 3.调整丝印机，打样测试（油墨的颜色、油墨的效果、油墨的牢固度） 4.量产。 1、制版胶片的选择 要得到层次丰富的丝网印刷品，首先要像胶印制版一样制作胶片，选用100～133 线/英寸的网点输出，太高线数不利于中低调层次的再现。如果选用圆形网点，由于丝网印刷网点复制曲线在20%以下有缩小，70%的网点处有增大的现象，出片前要先对图像做阶调曲线调整。一般出片的加网角度为：品红版15°、青版75°、黄版90°、黑版45°，实践证明，极少有套印龟纹发生。另外，为了保证后期套印准确，即使是线条稿网印，也尽可能不使用硫酸纸底片。如果自己没有印前制作部门，也不要委托广告条幅制作公司制作晒版胶片，因为他们出的胶片线数较低，层次丢失，会影响印刷清晰度。 2、丝网的选择 高目数黄色平织聚酯丝网，是高精度网印制版的必要条件。黄色是为了减少晒版时曝光光线的漫反射；平织网能形成较薄的网版，便于高调、低调的层次再现。同一目数的丝网又有多种丝径可供选择，应以不易破网为宜。丝网的目数与胶片加网线数的比例为3.5：1，如加网线数为120线/英寸，则应选420目的丝网。 3、绷网 使用大幅面机械式绷网机可获得较大的张力，防止印刷过程中张力松弛，网版变形；同一套网版的张力要一致；斜绷网，网布经纬线与网框呈22.5°夹角，有利于减少网点残缺，使细小文字、线条完美。绷网时，初始拉力应较大，以后每隔1小时拉网一次，12小时后用张力计测量网版张力，要求各部分张力差异不大于1N/cm（粘网印刷后张力为24～25N/cm）。另外，应选用铝合金或钢质网框，木质框浸水后容易变形。 4、网版制作 以直接法制版为例。丝网经过前处理后，使用高解析力感光剂，刮墨面涂布2次，印刷面涂布1次，印刷面朝下平放（应在无尘的环境）；随后，在适宜的温度（一般35～45℃）内完成干燥，测得的张力不小于18 N/cm；感光胶层厚度控制在10～18μm，印刷面乳剂层厚度大约为丝网厚度的10%，Rz值（版面粗糙度）小于乳剂层的厚度。涂布过程中，控制网版的厚度是非常必要的，过厚时暗调层次分不开，高亮调印不出；网版粗糙不平，会造成网点非正常增大，色调变化。这些数据通过仪器测量可进行控制。
柔性版印刷实际操作步骤 柔性版印刷、胶版印刷、凹版印刷和丝网印刷是普通的四大印刷方式，它们各有千秋。目前包装印刷工业正向着高品质、精细、多元化方向发展。但是在胶印和凹印所占比例较大，而柔印在我国起步较晚，特别是高品质印刷方面。不过，随着新技术的不断应用，独特优越的柔性版印刷已经取得了很大的进步，并具有相当强劲的市场竞争潜力。 印刷设备及印刷技术，是操作整个柔性版印刷的核心，它将体现印刷设备、材料选配、作业制定与操作水准。正确操作每一个工序，是操作人员必备的基本要求。 通常操作顺序如下： 上料卷→送纸→调整纠偏→合理选配网纹辊→上版辊→调节压力→上墨→压印→套准→张力控制→干燥系统→模切→分切→收卷 上料卷 上料卷之后，料卷的中心位置也就是印刷位置，因为贴版纠偏、模切、分节等都是以中心轴为基准的，被印材料应严格按照本台设备的送纸路线穿过各个导纸辊、穿纸后可开动机器让被印材料送纸平稳，调节张力，使被印材料受到一定的平稳张力控制，才能保证套印精度、调整纠偏，使材料在印机及印版中间位置，以确保纠偏动作的灵敏无误。 调节压力 柔性版印刷压力的调节，是产品质量的关键步骤，直接影响印品的精美好坏，印版辊与压印辊之间的间距是一样的，可选用2.08mm(1.7印版+0.38双面胶带)厚度的标准塞尺，使两端各自的塞尺拉动阻力相同，此时的间距就是印刷最理想的压力值(但是在实际生产中，需要操作人员的仔细微调，那就需要技术人员的实际经验来获得最佳的压力值)。
在机器慢速运行下，从第一色组开始合压，首先检查纹辊对版辊的传墨情况，可通过两端的压力系统调至最佳的效果，两辊之间的压力以轻为好，有利于网点网斜正常的传墨，保证图文影像质量和保护印版受损。其次进行版辊和压力辊的粗调压力，观察其转印情况，材料表面印刷的清晰程度，是转印压力正确与否的印证(注意：这一关键步骤就根据技术人员的经验调整)。必须克服柔性版印刷压力过大，此为印版的关键所在。 张力控制系统 在印刷过程中由张力控制器来控制印刷张力的恒定，是套印准确的关键所以，张力控制系统是任何卷筒印刷机的一个重要机构，它在很大程度上决定印品的套印准度，张力控制机构主要设于放料部分，印刷工位和放收料牵引及收卷机构、料卷输出需要阻力，料卷转动有惯性，卷料自身也存在一定的张力值，加上印刷速度的拉力牵引，印刷过程中各色组套印对被印材料的阻力使得放卷、印刷、收卷机构的张力控制显得尤为重要，张力控制的大小应视材料的厚薄、质料宽窄来决定。被印材料越厚、张力值越大;反之，张力值要小，如印薄材料张力值要求更高，因为要顾及被印材料起皱拉伸、变形等问题，一般情况下合适的张力调节是以多色“十字规线”全部套准，不来回“移动”为标准，如果印刷时“十字线”套印不稳定，可适当调整放卷和收卷的张力，使各色组“十字线”套准稳定为止，当然印刷时低速、中速、高速情况下张力值是不完全相同的，建议在正常的速度下微调张力值为好，印刷过程中经常出现“走位“现象，人们习惯去寻找设备、材料等原因。 其实不然，影响套印精度的，往往为张力不适。如果能够仔细调整张力，一般情况下，套印不准可以迎刃而解。 油墨的ph值和黏度的调整 在印刷过程中有效地控制油墨的ph值和黏度，是保证印品质量的主要操作步骤。 水性油墨的ph值在8.5左右，在此值时，油墨相对比较稳定，但是在实际生产中随着温度的上升及水墨中氨类的挥发，ph值会发生变化，影响油墨的印刷适性。对此可添加少量的稳定剂控制ph值，在正常的印刷中通常要求每半个小时加
从凸版印刷衍生的柔版印刷，已经过100多年的发展完善，不断吸收应用先进科技，提高印刷质量，如今，优良的柔印印品完全可与胶印媲美，它标志柔印印刷新里程碑的开始。近年来，柔印都以每年70%的惊人速度增长，目前已占全球印刷市场的20%以上，据专家预测，到2005年，柔印市场有望位居各印刷版式中的第二位。纵观柔印质量的显著提高，其关键是高新技术的应用，才使整体技术水平和材料质量不断提升。 制版中的数字化和激光技术 制版的高新技术当推计算机直接制版(也称为激光直接制版或数字化直接制版，即CTP)技术其核心工艺是源于20世纪60年代出现的激光技术。到了90年代后，随着计算机技术和设备材料等研究发展，CTP技术的成熟并不断显示其优越性，加速了CTP技术的研究开发和工业化应用。据统计，美国到1997年，已有65%的大型印刷厂使用了CTP技术。从1995～2002年CTP的应用普及速度以每年1倍以上的速度增长。计算机直接制版提高制版速度，提高印版量和印刷质量，有利于环保，有利于摆脱暗室操作等优点。如今，CTP技术已在平版印刷中分显示出其优越性，市场份额正不断扩大。随着其技术和CTP版材质量的提高，其市场前景是非常广阔的，它也可以说是未来印刷业发展的一个重要方向。采用CTP技术，不仅可印刷到纸张上，还可以印刷到其他承印材料上，如大量使用的各种塑料薄膜及复合薄膜、金属薄片、木材、玻璃、陶瓷、纺织品等。 数字化直接制版首先在其他印刷工艺中研究使用。柔印制版是各种版式中最后一个过渡到无软片制版的印刷方式，这是因为柔性版有一定的厚度，要以数字化信息通过高速激光直接在版材上曝光得到立体网点，其难度可想而知要比平版高得多。但是，传统制版方式的种种制约因素，例如：用软片制版需要经过多道图像处理，不仅稳定性差，且成本高，此外，温度和湿度都对软片产生一定的影响，有时还得提防软片的擦伤划痕等；软片与版材密合曝光时，由于光扩散或是密合不良等可使图像质量受损，不能再现细微部的调子；由于较小网点不易印刷出来，往往只能采用粗网线数进行印刷。所以，柔版印刷只能徘徊在低质量的产品生产中。柔版直接制版机的推出，使图像直接曝光到柔版上，克服了上述因使用软片而带来的种种不利因素，用于直接制版的柔印版材与普通的版材不同，它的表面复贴了一层融蚀层－合成碳膜，这层合成碳膜同时还可避免粉尘颗粒。当激光扫描时，有光点处的复贴层被融化蒸发掉，不留任何痕迹，等于在表面上留下了一张极为清晰的阴图片，然後仍按通常的办法对柔性版进行背部曝光（这时曝光的时间决定版子的厚度）。主曝光（光源通过合成膜上已被融蚀的开口处，对其下层的光敏聚合物进行直接曝光，这样就没有任何散射或是漫反射，因此网点的边缘更光洁陡削。而且数码式版材即使曝光时间较长，也不会造成网点形状的虚化），最后进行腐蚀处理。 CTP技术的应用，可很好地解决了常规胶片制版中因材料和技术问题引起的一些故障。例如，背曝光时间过度造成浮雕较低底基厚度不一致、背曝光或主曝光时间不足造成线条变形和网点丢失、主曝光时间过度造成阴图较浅、后曝光的误差引起印版的硬度过高、洗版时间不足造成浮雕较低底基厚度不一致、洗版时间长，毛刷压力大造成线条变形和网点丢失、未感光材质未完全溶解造成阴图较浅等。随着CTP技术及相关技术材料的研究的不断深入和完善，其优越性将会更加显现出来，它不但可以节约了时间、人力、材料等资源，提高印刷品质量，减少环境污染，并且还能精减优化的工艺流程，易于组建自动化程度较高的连续生产线等，再加上与先进的计算机技术结合，可以相信，CTP技术将给柔版印刷带来一次新的革命。 网纹辊制造中的纳米和激光技术 在柔版印刷中，印刷品质量在很大程度上取决于网纹辊的质量和运行结果。网纹辊是负责向印版上均匀地传递一定量的油墨，既是油墨的传递辊，又是油墨的计量辊，使墨量的使用实现了精确化。因此，网纹辊被柔版印刷的业界人士称为是柔印机的“心脏”。为了将低粘度的油墨稳定地供给柔版版面，网纹辊传墨系统是最理想的印刷方式。由于早期的网纹辊都是铁质辊筒，辊上的网纹是由压刻上去的，制作非常粗糙，从而使印刷质量及印刷成本很难保证。后来网纹辊逐步改成铜质辊，采用机械雕刻，并在辊的表面镀上一层较坚硬的金属(如在铜辊上镀铬)，以提高耐磨性和精细度，增加携墨量，从而在一定程度上提高了印刷品的质量。从1970年开始，又研究出采用坚硬的陶瓷来制作网纹辊。 通常，网纹辊在陶瓷表面施以雕刻，根据其网穴的不同，有立方体型、锥型、斜线型等型状。根据型状、线数、深度等的不同，算出供墨量与油墨的保持量。在提高网纹辊的品质上，激光和纳米等高新技术的应用起着主要的作用。激光作为20世纪的四大发明之一，在印刷领域有着普遍的应用，在网纹辊制造上，它主要用来加工雕刻网穴，具有加工精度高、产品质量好等特点。但由于在陶瓷上刻精细的凹道非常不容易，因此直到1984年激光技术的成熟发展并在印刷业内得到广泛应用后，激光网纹辊才得以广泛应用。目前使用激光雕刻的网纹辊主要有：CO 2型激光雕刻陶瓷网纹辊；YAG激光雕刻陶瓷网统辊；Ultracell超级网孔激光雕刻陶瓷网纹辊。从其加工来看，激光雕刻常用的方法有常规二氧化碳激光雕刻法
网版制作的方法 制版方法使用材料 直接制版法感光浆感光膜片 直间接制版法感光膜片 间接制版法间接菲林 1、直接制版法 ⑴感光浆直接制版法 方法：在绷好的网版上涂布一定厚度的感光浆(一般为重氮盐感光浆)，涂布后干燥，然后用制版底片与其贴合放入晒版机内曝光，经显影、冲洗、干燥后就成为丝网印刷网版。 工艺流程：感光浆配制已绷网——脱脂——烘干——涂膜——烘干——曝光——显影——烘干——修版——最后曝光——封网 各工段的方法及作用 脱脂：利用脱脂剂除去丝网上的油脂使感光浆和丝网完全胶合在一起才不易脱膜。 烘干：干燥水分，位避免网布因温度过高而使张力变化，其温度应控制在40～45℃。 感光浆配制：将光敏剂用纯净水调匀后加入感光浆中搅拌均匀，放置8小时以后再用。 涂膜：利用刮槽将感光浆均匀地涂在丝网上，按涂膜方式分为自动涂布机涂膜和手工涂膜，涂膜次数可根据实际情况而定。 涂膜时首先应涂刮刀面，目的是先将网纱间地空隙补满，避免气泡产生，接下来才涂布印刷面(与PCB接触的一面)，目前使用的自动涂布机每涂布一次约可增加膜厚3um，故阻焊网版涂布方式大多选择为：刮刀面涂布两次——烘干——印刷面涂布三次——烘干——印刷面涂布三次——烘干——印刷面涂布三次——烘干。 涂膜方法正误说明： A.正确的涂膜刮刀面、印刷面厚度适宜，符合要求。 B.薄的涂膜(印刷面)缺点：耐用性差。 C.刮刀面涂膜太厚缺点：因刮刀面感光浆太厚，使感光不均，显影时水冲洗后，表面粗糙油墨灌入膜层，使膜层脱落，导致网版寿命减短。 D.刮刀面涂膜太薄缺点：耐用性差。 烘干：使感光浆干燥均匀，避免感光浆外干内湿，温度过高会让外面感光浆先干而里面未干，而使网版寿命减短，其温度应保持在40~45℃，时间10分钟左右，根据不同的膜厚适当调整烘干时间。 曝光：适当的曝光可使感光浆感光聚合，通过底版显影出清晰的图像。 影响网版质量的因素： A.正确的曝光能量 B.曝光及的抽真空度 C.曝光机玻璃的清洁 一般曝光能量用曝光时间来调节，制作中应根据网版目数、膜厚采用分级曝光法通过使用曝光测算片来测定各类网版的正确曝光时间。 测算片使用方法： ①以预先估测的曝光时间再加一倍的时间进行曝光，以正常方式显影，显影后选出效果最好的，即最清晰的图像范围中的一个，再以实际曝光时间乘以所选图像上所标系数，即为较佳曝光时间。
第五章柔性版印刷机与印刷工艺 重点内容 1.柔性版印刷的印刷色序 2.网纹辊对油墨转移的影响 第一节柔性版印刷的特点一、柔性版印刷的特点 1．承印材料广泛，印刷品范围广 2．结构简单，操作方便，规格多 3．传墨系统墨路短 4．印刷压力轻 5．有利于环保 6．联机一次成型 二、柔性版印刷新技术 1.无溶剂型柔性版制版系统 2.数字激光直接雕刻制版系统 3.柔性版加工处理设备 4.电子控制套筒清洗干燥装置 5.无缝感光树脂套筒 6.套筒印版技术 7.印版衬垫 8.新型网纹辊 9.无轴传动技术
10.模块化智能化控制管理系统 第四节柔性版制版工艺 一、柔性版制版方法 1．雕刻法 雕刻法分为手工雕刻法和激光雕刻法。 手工雕刻柔性版一般采用富有弹性的天然橡胶为版材，用手工在印版版面雕刻比较简单的图案或文字 激光雕刻法采用光电扫描、模数转换、激光雕刻头自动雕刻橡皮版。2．模压法 利用母版原版，将橡胶版材加热加压而形成印版 3．照相制版法 照相制版法是柔性版制版最常用的一种方法。 二、柔性版制版工艺 1.模压法制版工艺 模压法制版分为三个基本过程。 （1）原版准备原版包括活字版、雕刻凸版、线条凸版和网线凸版。 （2）制作模版用原版作模型（模具），表面撒热固性酚醛树脂粉沫，利用压型机加热加压制作成母型模版（阴图版）。 （3）压制印版在模版上添加天然橡胶，硫化，用压模机模压并加热固化，制成橡胶版 橡胶印版 版材：天然橡胶、合成橡胶 版厚：1.2~9mm
制版方法：雕刻或模压 适用范围：印刷质量要求低的印刷品 感光树脂版 （1）液体版：购入液体感光树脂按需要的厚度成型制版，价格低，印刷文字为主。 （2）固体版：专业厂生产，价格较高，耐印力百万次以上，厚度0.43~9mm，常用3~5mm。 （3）数字柔性版：为适应柔性版直接制版（激光照射）而生产的版材。 （4）新型版材：①水洗显影柔性版不用有机溶剂，无污染；②薄版在薄印版下加一层弹性垫，吸收过大压力，可制成非常精细的线条，降低网点扩大，厚度一般为0.76~1.14mm。 2.感光树脂柔性版制版工艺 （1）工艺流程：裁切版材→背曝光（背胶硬化20%，提高支承力）→主曝光（图文曝光硬化）→显影（冲洗掉未感光部分）→干燥→后处理（去粘：紫外光照、漂粉水溶液、溴化物溶液、喷粉）→后曝光（加强印版硬度—全面均匀曝光）（2）制版工艺参数(Dupont公司Cyre版) 背曝光：1.14mm,40~50s；3.94mm1~2min；7mm,3~4min。主曝光：实地活件5~10min；网点活件10~20min。 三、柔性版制版参数的确定 1.柔性版制版工艺参数确定方法 ①实验材料：阴图片；版材。 ②制版工艺
网版印刷制版中曝光问题解析与解决 目前一些特殊承印材料的出现和户外大幅面广告愈来愈多，许多商业印刷公司已经开始在对待网版印刷这种印刷方式有了新的重视。 通过网版印刷技术得到的印刷品墨层厚实、色泽鲜艳，而且经过上光印刷后，印刷品已经受得住室外自然条件的影响。因此，网版印刷已经成为一些印件的首选印刷方式。 要获得一件良好的网版印刷品，说容易也容易，要说难也很难，关键在于网版制版时如何有效控制曝光？如何制得一块上佳网版？在实际工作中，印刷人员往往对曝光时间不知所措。曝光过程的正确与否，决定了最终能否获得高质量的印刷。如何避免曝光差错？第一步，不妨听取乳剂供给商的建议，他们对自己的乳剂产品有直接了解，因此其建议是有建设性的。其次，针对本公司或印刷车间的具体条件进行测试试验，从而确定最佳曝光时间。因为网版印刷工艺过程中，众多变化因素决定了别人推荐的曝光时间，只是一个参考标准，要做到最佳曝光，有必要进行测试，实践出真知就是这个道理！下面，着重谈谈涉及到网版曝光的几个关键问题！ 曝光不当产生的后果
在网版制版过程中，当网版曝光过度时，不能贸然开机印刷，当然别无选择，只有重新再制版。在实际生产中，人们更容易犯的错误是曝光不足，这种错误会带来非常消极的影响，它会影响到整个网版印刷过程。如果把这样的网版拿去印刷，印刷时网版会出现小针孔、锯齿边，以及印刷机的压力将导致乳剂脱落，印刷品上会出现锯齿状的网点，以及网点百分比发生变化，最终影响到半色调网点的复制和色调的再现。另外，曝光不足还会产生另一个消极影响，即网版再生处理时，要把网版上的乳剂去掉是一件很困难的事。 网版曝光与分辨力的关系 在网版制版过程中，人们希望曝光后的网版具有高质量的图像且耐印，当然还希望网版容易进行再生处理，要达到这些要求，首先就要做到材料选取正确。网版的质量取决于制版设备是否具有良好的性能、感光材料和丝网材料的选取是否正确、制版工艺过程中的动态变化因素是否减少到最少。另外，曝光光源的光谱特性也是影响网版质量的一个重要因素。 曝光中，我们要达到的目的是做到最佳曝光，以再现原稿的细节层次。一些丝印工人往往有这样的体会：想争取在网版上再现原稿的细节层次，但最终印刷出来的印刷品却不尽如人意！事实上，曝光不足可以在网版上呈现较多的细节层次，但印出来的图像总体效果往往
柔版印刷新技术 ——浅析套筒印版技术与新型网纹辊一、套筒印版技术 目前，随着市场的逐步成熟和订单的多样性，多数柔印机械厂都面临着如何实现“快速换版”系统的压力。如何实现快速更换印版和网纹辊是柔印生产者必须要面对的问题。在国外，几乎90%以上的宽幅柔版印刷机都已使用套筒式印版辊和网纹辊技术，以方便客户的实际操作；在国内，应用“快速换版”技术的国产设备也正在逐渐增多。可以说，套筒“快速换版”技术已成为衡量柔印机是否先进的一个重要技术指标。 传统的带轴式版辊存在效率低，装卸版费时、费工、安全性差，储存不便，灵活性差，非标准化等缺点，与现代柔版印刷的发展不相适应。而套筒式技术采用快速、轻便、安全的套筒换版技术，推动柔版朝着高品质、高安全性、高标准化的方面发展。没有套筒技术，柔版印刷的许多发展障碍重重。 套筒技术在柔印的应用包括套筒式网纹辊（简称套筒网纹辊）、套筒式印版辊（简称贴版套筒）和套筒式印版（简称无接缝印版）等。 1）套筒的安装和拆卸 套筒一般是安装在气涨芯上的。套筒的装卸原理如图所示。气涨芯的一端有一个进气孔，表面分布着一些气孔，进气孔与这些气孔互通。当从气涨芯的进气孔充入压缩空气后，压缩空气就会从气涨芯的气孔中排出，当套筒向气涨芯安装时，就会在气涨芯表面和套筒内壁中间形成一层气垫层，使套筒的内径膨胀扩大并漂浮在气涨芯上，从而使套筒可以任意地在气涨芯上来回移动，当位置确定后，切断气源，套筒就可以紧固在气涨芯上不再移位。拆卸套筒是一样的原理和步骤。套筒网纹辊、贴版套筒、无接缝印版套筒的安装原理相同。 2）套筒的结构和分类 套筒是采用卷绕技术制成的，由基本套筒、可压缩层、表面聚合物（橡胶、树脂或金属铝）三层构成，各层都卷绕在芯轴的表面，并用树脂粘接在一起。 基本套筒由玻璃纤维组成；可压缩层由特殊的聚氨酯橡胶（由玻璃微粒、玻璃纤维和树脂组成的混合物）组成；表层主要由包覆了橡胶或者合成材料的硬质聚合物组成，网纹辊套筒的表层主要由金属铝或镍组成。 1. 贴版套筒 贴版套筒专门用于装贴印版，用双面胶带在贴版套筒上装贴印版，套筒壁厚可在1.5～100mm任意选择，在一支气涨芯上安装相同内径、不同外径（壁厚）的套筒来获得所需的各种印刷周长。ROTEC公司MEGA套筒的壁厚为10～70mm，印刷周长可增长近400mm。一般情况下，贴版套筒的壁厚在25mm为宜。因为套筒壁越厚，加工成本越高。为实现更大印刷周长，采取更换较大直径的气涨芯安装较薄壁厚的贴版套筒，可以节约使用成本。套筒的内径比图2Rotec贴版套筒表1Rotec套筒部分技术参数（单位：mm）贴版套筒气涨芯外/直径误差±0.020±0.015最大标准全跳动误差0.0250.010最大圆柱度误差0.0250.005气涨芯直径小0.038mm以内。 贴版套筒按照结构和功能的不同，可分为基本套筒、轻质套筒、气垫套筒、过桥套筒和自粘性套筒。 ⑴基本套筒
柔印工艺技术的原理及其新动向 第一台柔性版印刷机1905年诞生于英国。上世纪50、60年代，柔印受到人们重视。1984年，由于激光技术的成熟发展以及各行业的广泛应用，激光雕刻的网纹辊被柔印正式采用。此后柔印技术在欧美取得飞速发展，据统计，2000年欧洲包装印刷方式中，胶印占8%，柔印占32%；美国70%以上的包装产品则是采用柔印印刷的。 第六届北京国际印刷技术展览会“2005国际柔印技术发展高峰论坛暨技术交流会”上，有专家分析预测：在未来5年中，欧美柔印市场还将继续维持1%～3%的增长率；中国柔印市场的增长速度令人惊讶，可能保持8%的年增长率，与国民经济增长速度持平或超过。 目前，我国和欧美发达国家的印刷产业构成很不一样，比如在美国，胶印、柔印、凹印各有其天下，柔印在软包装印刷中占的比例很高，而在我国这个比例不到8%；发达国家不干胶标签的人均年消费量是 14 m2，美国是16 m2，而我国却只有0.5m2，差距接近30倍。我国人口众多，杜邦公司在China Print 2005展览会上预言：2010年中国将会有1亿的中级消费者，也就是说中国人的购买能力和消费能力将大大增强，中国印刷品市场增长空间不可估量。柔版印刷最适合的范围是软包装印刷，以及食品、医药、化妆品、洗浴用品等包装印刷，而我国柔印在这些方面的应用刚刚起步，所占份额非常小，因此可以预见，柔印在我国的未来一定会很美好。 一、柔印技术的优势与核心竞争力 柔性版印刷具有承印材料广泛、印刷速度快、耐印率高、操作方便、印刷与印后加工可组成联动生产线、生产周期短且无公害污染等优点，在西方发达国家已被当作是一种“最优秀、最有前途的印刷方式”，在许多方面得到广泛应用。目前，我国包装印刷企业也正在不断地引进柔性版印刷生产线，提高竞争力。 归纳起来，柔印具有如下优势： 1.广泛采用无毒的水性油墨和UV油墨，有利于保护操作人员的健康和保护环境，在食品包装和日用品包 装领域显示出强劲优势。 2.承印介质广泛。柔性版印刷方式可广泛用于印刷各类包装产品，承印物厚度范围可以从0.012 mm到 0.6 mm，可在各类纸张、塑料薄膜、玻璃瓶体、软管、金属卡片等介质上完成印刷和后加工；广泛应用 于印刷生产各类商品的纸包装、折叠纸盒、纸袋、纸杯、纸餐具、墙纸；以及各类塑料薄膜、真空镀铝膜、纯铝箔包装产品印刷，如食品包装、饮料包装、日化洗涤用品及医用包装品印刷。 3.设备综合加工能力强。几乎所有的窄幅机组式柔性版印刷机都可以进行印刷和印后加工，如正反面印刷、 上光、覆膜、模切、横断、分切、打孔、扇折、自动排废等，甚至可以在印刷机组上增加打号码、烫金或丝网印刷单元。因此，将柔性版印刷机称之为印刷加工生产线不无道理。在美国，由于自动贴标机的使用和不干胶的大量应用，柔性版印刷机成为主要的生产手段。 4.生产投资小。柔性版印刷机由于结构相对简单，设备投资低于相同规模的胶印机或凹印机，一般可低 30%～40%。 5.生产周期短。使用柔印技术，尤其是使用计算机直接制版、套筒技术、无轴传动技术和UV技术之后， 在印品质量得到显著提高的同时，生产周期进一步大大缩短，更加适合于短版印刷和按需印刷。
商标丝网印刷技术 Document number：BGCG-0857-BTDO-0089-2022
商标丝网印刷技术 商标技术 商标印制的整个工艺过程大体可分为设计、制版、印刷和印后加工四部分，它们是相互关联、不可分割的整体。本文简单介绍一下商标网印工艺的特点和要求。 一、商标网印设计 商标网印的工艺设计具有以下特点： 1针对活件的最终用途进行设计 不同的活件对所用纸张有不同的要求，如瓶装酒的酒标采用自动贴标方式，要求其涂胶后的弯曲方向要与自动贴标机相匹配，否则在自动流水线上无法进行生产。 2镂空和镶嵌图案设计 商标设计中经常需要进行镂空和镶嵌处理，特别是需要印金（银）的产品，一定要设计成镂空版，否则金（银）墨直接印在其他油墨上，容易出现颜色变暗的问题。 3拼联 商标印刷的显着特征之一就是多拼联，少则两联，多则几十联。究竟多少个图拼联比较合适，要根据工艺情况而定。 (1) 后加工的难易程度。如果活件的后加工工序较多，则版面不宜做得太大，否则由于印刷车间温、湿度控制不好，很容易造成纸张抽涨，不仅会影响套印，还会给后面的烫印、模切等工序造成定位套准困难等问题。
(2) 异型商标。商标面积一般不会很大，对于需要模切的薄纸异型商标，拼联不宜过多，否则模切版制作的精度问题会影响模切质量。 (3) 印刷数量。如果印刷数量不大，拼联数不能过多，否则版面过大，制作模切版的费用高，必然会增加成本。 (4) 纸张开数。由于受商标尺寸的影响，不可能准确地拼联成八开、四开或对开版，所以要以尽量节约印刷用纸为原则，选择适当的拼联方式。 由商标网印设计的特点可以看出，一名优秀的商标设计人员不但要有创新的设计理念和灵活的设计技巧，还应当熟悉印刷和印后加工工艺，使设计出来的商标既新颖别致，又符合印刷和印后加工工艺的要求，以免造成不必要的经济损失。例如，商标图案的四周距成品尺寸太近，由于纸张变形、模切刀具精度不高等因素的影响，往往就会造成模切成品偏斜、误差过大，使产品报废。遇到这种情况时，设计人员应当调整和改变设计，以适应印刷和印后加工的要求。 二、制作丝网印版 1感光乳剂直接制版法的基本流程 感光乳剂直接制版法是目前国内应用较为普遍的一种网版制版 方法，其工艺流程主要包括以下几点。 (1) 脱脂。在制作网版前，必须用配套的脱脂剂对丝网进行脱脂处理，注意不能使用家用去污粉或除垢剂。 (2) 干燥。将脱脂处理后的丝网用清水冲洗干净，并用气刷吸除版上的所有水分，再放进 30～40℃的烘箱内进行彻底干燥。
柔版印刷技术14问答摘选 怎样给柔版印刷机配网纹辊 大多数印品既有实地、线条，又有连续调图像。为满足各种印品的需求，用户决不能采取柔印机上有几个印刷单元就配几根网纹辊的做法。以窄幅机组式柔印机为例，目前国内引进的多为6+1式，即6个色组专供多色印刷，最后一个机组既可印刷又可进行UV上光。 我们建议，对于不超过150线的印品，这种6+1柔印机应选配9根网纹辊。其中4根700线、墨层厚度为2.3BCM（10亿立方微米／英寸）、60的网纹辊用于层次版印刷；3根360~400线、BCM6.0左右、60的网纹辊用于实地版印刷；2根200线、BCM15左右、60的网纹辊用于印金和上光。如果使用水基亮光油，则应选用360线网纹辊，这样油层稍薄些，不会因亮光油干燥问题而影响印刷速度。水基亮光油没有UV 亮光油那种特殊气味。印刷时网纹辊的位置可通过试验、比较后确定，操作者在试验过程中能够观察到的墨层厚薄主要取决于网纹辊的线数与BCM值。 网纹辊在使用过程中应注意哪些问题 这里我们所说的网纹辊都是指激光雕刻陶瓷网纹辊，它是用航空、航
天中耐高温、耐磨损的涂层材料，按一定的密度、深度和一定的角度、形状，用激光雕刻而成。这种网纹辊的特点是成本高、耐磨损，如果使用得当，其寿命可长达数年；若使用不当，不仅寿命会缩短，而且会使网纹辊报废。 在使用过程中，某个网纹辊在印刷机上的位置取决于具体的印件，不同的印件，网纹辊的位置也不同，因此印刷时经常要调换网线辊。目前窄幅机采用的多为实心钢制网纹辊，非常重，装御网纹辊时要注意避免将网纹辊的表面盖碰到其它金属物品上面。因为陶瓷涂层很薄，一经碰撞很容易造成永久性损坏。在印刷和清洗机器过程中，应避免油墨在网纹辊上干结，要采用水基油墨生产厂家推荐的专门洗涤剂，采用不钢刷刷洗，要保证清洗得干净、彻底。并养成经常用高倍放大镜观察网纹辊网穴的习惯，一旦发现油墨沉积到网穴底部并有逐渐增多的趋势，应及时清洗。上述方法若不奏效，可采用超声波或喷砂等处理方法处理，但必须在网纹辊生产厂家的指导下进行。 在正常的使用维修条件下，不必担心网纹辊的磨损问题，传墨系统中易磨损的部件主要是刮墨刀，与之相比，网纹辊陶瓷涂层的磨损可以说是微乎其微。网纹辊轻微磨损后，墨层会变薄。 缩版是怎么回事
第一节丝网印刷的原理 丝网印刷由五大要素构成，即网版、刮刀、油墨、印刷台以及承印物。丝网印刷基本原理是：利用网版图文部分网孔透油墨，非图文部分网孔不透墨的基本原理进行印刷。印刷时再网版一端上倒入油墨，用刮刀在网版上的油墨部位施加一定压力，同时朝网版另一端移动。油墨在移动中被刮刀从图文部分的网孔中挤压到承印物上。由于油墨的粘性作用而使印迹固着在一定范围之内，印刷过程中刮刀始终与网版和承印物呈线接触，接触线随着刮刀移动而移动，由于网版与承印物之间保持一定的间隙，使得印刷时的网版通过自身的张力而产生对刮刀的反作用力，这个反作用力成为回弹力。由于回弹力的作用，使网版与承印物只呈移动式线接触，而网版其它部分与承印物为脱离状态。使油墨与丝网发生断裂运动，保证了印刷尺寸精度和避免蹭脏承印物。当刮刀刮过整个版面后抬起，同时网版也抬起，并将油墨轻刮回初始位置。至此为一个印刷行程，这就是丝网印刷的基本原理。 第二节丝网印刷中油墨厚度控制考虑因素 1、网版的张力（影响开孔大小、丝网目数、线径、网厚）。丝网在绷网过程中，随着张力的增加，丝网本身的技术参数相应会跟着发生变化。首先影响到丝网的目数，张力越高目数下降的越大（直到丝网发生塑性变形）。接下来会影响到丝网的孔宽，网孔会变大，线径会变细，网布会变薄，这些因素最终会导致下墨量的变化。 2、膜层的厚度（决定下墨量）。如果我们采用感光胶来制作网版，我们还要考虑感光胶本身的固体含量，固体含量低的感光胶在制版后，膜层会随水分被挥发，膜层将会边薄。所以我们只能用测厚仪来检测网版整体的厚度。 3、油墨类型（间接影响墨层厚度）。我们知道溶剂型油墨在印刷后，溶剂会挥发，最终墨层也会变薄。光固型油墨在印刷后，树脂受到紫外线的照射后瞬间发生固化，所以墨层保持不变。 4、油墨的黏度（间接影响墨层厚度）。黏度越低的油墨在印刷过程中，墨层会越厚，因为油墨本身含的溶剂少，相反则越薄。 5、刮胶的硬度（间接影响墨层厚度）。在印刷过程中，硬度越高的刮胶，越不容易变形，下墨量越小，相反则大。 6、刮刀的刃口（直接影响下墨量）。刮刀的刃口如果呈直角，下墨量小。如果呈钝角下墨量则大。 7、刮刀的角度（间接影响墨层厚度）。在印刷时，刮刀与网版的夹角越小，下墨量越大，
柔版印刷机的构成 纸容器印刷在一个很长时间内.大多采用凸版印刷、平版胶印和凹版印刷。 进入20世纪80年代，柔版印刷技术有了迅速发展。柔版印刷机和水性油里的性能，网纹传墨辊的加工精度及版材的分辨力等方面都有了明显提高，使柔版印刷品的质量已达到或接近平版胶印或凹印水平。因此，在世界范围内柔版印刷除了在报纸、书刊印刷中得到推广和使用外，在包装印刷中.特别是在纸容器印刷中得到广泛应用。现在.在工业发达国家，柔性版印刷在包装印刷中已占主导地位。 我国柔版印刷技术在纸容器印刷中首先得到推广。近几年来，除了从国外引进近200条柔印生产线外，不少厂家己开发研制出国产柔印生产线现已投入使用。可以肯定，柔版印刷在我国包装印刷中还将获得进一步发展。 本节着重叙述柔性版印刷机的基本构成。 一、柔印机的基本机型 1.基本定义 (1)柔性版印刷。使用柔性版，通过网纹传墨辊传递油墨的印刷方式。 (2)柔性版。由橡胶、感光性树脂等弹性固体材料制成的凸版。 (3)橡胶凸版。经模版压制或雕刻等方法制成的合成橡胶凸版。 (4)感光性树脂凸版。以感光性树脂为材料，通过曝光、冲洗而制成的光聚合型凸版。分固体型和液体固化型两大类。 (5)网纹传墨辊。柔性版印刷用的传墨辊，其表面制有凹下的墨穴或网状槽线，供印刷时控制油墨传送量。 (6)柔性版印刷机。使用柔性版，通过网纹传墨辊传递油墨完成印刷过程的机器。
2.柔性版印刷机的分类 柔性版印刷机一般采用卷筒式承印材料进行多色印刷。 按印刷机组的排列形式不同主要有三种机型.即卫星式、层叠式和机组式。 (1)卫星式柔性版印刷机。在大的共用压印滚简的周围设置多色印版滚筒的柔性版印刷机，其基本构成如图3-15所示。 承印物在压印滚简上通过一次可完成多色印刷，具有较高的套印精度.适用于印刷产品稳定、批量较大、精度要求较高的伸缩性大的承印材料印刷。 (2)层叠式柔性版印刷机。各色印刷机组采用上、中、下配置的柔性版印刷机，其基本构成如图3-16所示。
柔性版印刷 柔性版印刷 1、定义 也常简称为柔版印刷，是包装常用的一种印刷方式。定义：根据我国印刷技术标准术语GB9851.4-90的定义，柔性版印刷是使用柔性版，通过网纹辊传递油墨的印刷方式。 2、方法 柔性版印刷是在或聚酯材料上制作出凸出的所需图像镜像的印版——就像是小孩玩耍的土豆印。油墨转到印版（或印版滚筒）上的用量通过网纹辊进行控制。印刷表面在旋转过程中与印刷材料接触，从而转印上图文。 3、命名 柔性版印刷的命名是因为它原来是用于印刷表面非常不均匀的瓦楞纸板的，需要印版表面与纸板保持接触，因此应该具有很好的柔性。而且，纸板上未印刷的高点不得印上印版上残馀的油墨，这就要求印版上非图文部分具有足够的深度才能够达到这点要求。 4、发展历史 原始的柔性版印刷是非常低劣的。在最近几十年里，印版材料的改进和印版制版方式得到大幅度改进——通常是照相曝光然後用化学腐蚀，现在采用激光直接雕刻。全彩色图像的印刷也成为可能的。 柔性版印刷最初被称之为笨胺印刷，起源于二十年代初期的美国，因其使用的苯胺染料油墨有毒，而没有得到发展，此后，油墨制造厂开始使用大家公认且可以接受的色料药剂，于1952年在美国第十四届包装研讨会上被更为名柔性版印刷(FLEXOGRAPHIC PROCESS)，在台湾也被翻译为富瑞凸版印刷。七十年代中期以后，由于材料工业的进步，特别是高分子树脂版材和金属陶瓷网纹辊的问世，促使柔性版印刷的发展有了质的飞跃。在世界范围内成为增长速度最快的印刷方式，特别是在美国，得到了充分的发展，无论是印刷机的制造技术还是柔印的应用技术都代表了柔性版印刷的最高水平。美国国内市场所见到的大部分商品包装几乎都是柔性版印刷产品。据统计，目前在美国国内柔性版印刷的市场份额在软包装印刷领域占70%；在标签印刷领域占85%；在瓦楞纸印刷领域占98%；在纸盒印刷领域占25%。在欧洲也分别占到了60%、35%、85%和2%。在美国甚至有20%的报纸也是用柔性版印刷的。这些数字足以证明柔性版印刷的生命力。 [编辑本段]柔性版印刷的特点 1) 印墨是一种以醇类为主要溶剂的低粘度挥发干燥型印墨，干燥速度快，适应柔印高速多色的印刷。无污染、干燥快的水性油墨的应用，对坏境保护极为有利。 2) 柔性版是一种光敏橡胶或树脂型的印版，具有柔软可弯曲富于弹性的特点。肖氏硬度一般在25~60，对印墨的传递性能好，特别是对醇溶剂印墨。这是肖氏硬度75以上的铅版、塑料版无法相比的。 3) 采用轻印压进行印刷。 4) 供柔性版印刷的承印材料非常广泛。 5) 良好的印刷质量。由于高质量的树脂版，陶瓷网纹辊等材料，使印刷精度已达到175线/in，并且具有饱满的墨层厚度，使产品层次丰富，色彩鲜艳，特别适合于包装印刷中的要求，其醒目的色彩效果往往是平版胶印所不能达到的。它兼有凸版印刷的清晰，胶印的色彩柔和，凹印的墨层厚实和高光泽。 6) 生产效率高。柔性版印刷设备通常采用卷筒型材料，可从双面多色印刷到上光、覆膜、烫金、模切、牌费、收卷或分切等工序一次连续作业完成。而在平版胶印中往往要使用更多的人员和多台设备用三四个工序才能完成。因此，柔性版印刷可以大大缩短印刷周期，
柔版印刷特点及柔版CTP工艺流程 CTP是印前技术发展的一个转折点。在印刷方面起到了举足轻重的地步，CTP技术发展迅速，在商业、报业，包装印刷领域都得到了应用。如今，柔版CTP已适用于包装、墙纸、饮料盒等多个领域不同大小的印刷，同时质量得到广泛的认可。 柔性版印刷是目前最常用的印刷方式之一，由于传统的印刷方式各具特色。作为国内比较新的印刷行业，柔性版印刷在近几年内获得了长足的发展。柔版印刷采用的水基油墨是一种环保的印刷方式，不像凹印那样会有很多的污染。相对来说柔印的成本比较低廉，印量又大，适用于不同材料的单张纸、卷筒料的印刷，最适合做包装印刷及各种标签和大面积的承印物。 一、柔性版印刷的特点 与传统的胶印、凹印以及凸印相比较，柔性版印刷方式具有以下特点： 1.承印材料范围比较广泛，例如纸张、塑料薄膜、铝箔、不干胶纸等等; 2.生产效率高。柔性版印刷采用的是卷筒材料，不仅能够实现承印材料的双面印刷，同时还能够完成联线上光、烫金、模切、排废、收卷等工作; 3.缩短生产周期，节省了材料和人力，降低了生产成本，提高了效益。 4.印刷品质量好，印刷精度可达到胶印的印刷线数，特别适合包装印刷的要求;
5.采用新型的水性油墨和溶剂型油墨，完全符合绿色环保的印刷要求，也能满足食品包装的要求; 二、传统柔版工艺流程 电脑文档→数码打样或者蓝纸样→根据印刷的Fingerprint，调整相应的网点扩张补偿曲线→照排机输出阴图菲林→晒版机对传统版材的背曝光→将版材的正面与胶片抽真空密
合后膜面主曝光→去掉菲林后将版材放入洗版机，用溶液洗版→版材烘干及UVA、UVC等后处理→经检查尺寸及修改边缘→完成传统柔性印版制作。 三、好创好CTP柔版制版流程 电脑文档→数码打样或者蓝纸样→晒版机对数码版材的背曝光→将数码版材在柔版CTP正面主曝光→放入传统洗版机，用溶液洗版→版材烘干及UVA、UVC等后处理→检查完成数码柔性印版制作。 好创好CTP制版机自动化、数字化、更高效，助印企实现更低成本的印前制版。好创好是东信光电光绘机华南总代理，拥有资深的技术工程团队和销售团队，本着诚信，优质，服务及时的工作理念，取信于广大客户。