漆包线工艺流程
漆包线主要流程:放线→退火→涂漆→烘焙→冷却→收线
一、放线
在一台正常运行的漆包机上，操作人员的精力和体力大部分消耗在放线部分，调换放线盤使操作者付出很大的劳动力,换线时接头易产生品质问题及发生运行故障。有效的方法是大容量放线。
放线的关键是控制张力，张力大时不仅拉细导体,使导线表面失去光亮,还影响漆包线的多项性能。从外表上看，被拉细的导线，涂制出的漆包线光泽较差；从性能来看,漆包线伸长率、回弹性、柔韧性、热冲击都受到影响。放线张力太小，线容易跳动造成并线、线碰炉口。放线时最怕半圈张力大，半圈张力小，这样不仅使导线松乱、扎断，一段一段被拉细,而且还会引起烘炉内线的大跳动，造成并线、碰线故障。放线张力要均匀，适当。
在退火炉前安装助力轮对张力的控制有很大帮助。软铜线在室温下其最大不延伸张力约为１5kg／mm２,在４００℃下最大不延伸张力约为7kｇ/mm2;在４６0℃下最大不延伸张力为4ｋｇ/ｍm２;在500℃下最大不延伸张力为２ｋg/ｍm2。在正常的漆包线涂制过程中，漆包线的张力要明显小于不延伸张力，要求控制在50%左右，放线张力控制在不延伸张力的20%左右。
大规格大容量线轴一般采用径向旋转式放线器;中等规格导线一般采用越端式或毛刷式放线器;微细规格导线一般采用毛刷式或双锥套式放线器。
不论采用哪种放线方式,都对裸铜线线轴的结构和质量有严格要求
--－-表面应光洁以保证线材不被擦伤
----轴芯两侧及侧板内外有2—４mm半径的r角以保证放线过程中能均衡放出
－－--线轴加工完后,必须作动、静平衡试验
-－--毛刷放线器要求轴芯直径：侧板直径小于1:1.7；越端放线要求小于1：1.9，否则放线至轴芯时会出现断线现象。
二、退火
退火的目的是使导体由于模具拉伸过程中因晶格变化而变硬的导线经过一定的温度加热，使分子晶格重排后恢复工艺要求的柔软度,同时除去拉伸过程中导体表面残留的润滑剂、油污等,使导线易于涂漆，保证漆包线的质量。最重要的是保证漆包线在作为绕组的使用过程中有适宜的柔软度和伸长率,同时有助于提高导电率。
导体变形程度越大，伸长率越低,抗拉强度越高。
铜线的退火,目前常用的有三种方式:成盤退火；拉丝机上连续退火;漆包机上连续退火。前二种方式都不能满足漆包工艺的要求。成盤退火只能使铜线软化,而去油不彻底,由于退火后导线软了,放线时增加了弯曲。在拉丝机上连续退火，虽然能够达到铜线的软化和去除
表面油脂,但退火后柔软的铜线绕到线盤上形成了很多弯曲。在漆包机上涂漆前进行连续退火不但能够达到软化去油的目的,而且经过退火的导线很直,直接进入涂漆装置,能够涂上均匀的漆膜。
退火炉的温度要根据退火炉的长度、铜线规格、行线速度来决定。在同样的温度和速度下，退火炉越长，导体晶格的恢复越充分。在退火温度较低时，炉温越高,伸长率越好,但退火温度很高时会出现相反的现象，温度越高，伸长率越小,并且导线表面失去光泽，甚至容易脆断。
退火炉温太高,不仅影响炉的使用寿命,而且停车整理、断线穿线时易烧断线。要求退火炉的最高温度控制在500℃左右。对炉子采用二段控温形式，在静态和动态温度近似的位置选择控温点是有效的。
铜在高温下容易氧化,氧化铜是很酥松的,漆膜不能牢固的附著在铜导线上,氧化铜对漆膜的老化有催化作用，对漆包线柔韧性、热冲击、热老化都有不良影响。要铜导线不氧化,就要使在高温下的铜导线不和空气中的氧接触，因此要有保护气体。大部分的退火炉一头水封,另一头开著。退火炉水槽中的水有三个作用：封闭炉口,冷却导线,发生蒸汽做保护气体。在刚开车时由于退火管内的水蒸汽很少，不能及时排除空气,可以往退火管内灌少量的酒精水溶液（1:1)。(切注意不可灌纯酒精及控制使用量)
退火水槽中的水质非常重要。水中的杂质会使导线不清洁影响涂漆，无法形成光滑的漆膜。使用中水的含氯量需小于5ｍｇ/ｌ,电导率小于50μΩ/cm。氯离子附在铜导线的表面经过一段时间后会腐蚀
铜线和漆膜,在漆包线漆膜内的导线表面产生黑点。为保证品质必须定期清洗水槽。
水槽中的水温也有要求。水温高有利于发生水蒸汽对退火中的铜线进行保护,离开水箱的导线不易带水，但对导线的冷却不利。水温低虽然起到冷却作用,但导线上带有大量的水,对涂漆不利。通常，粗线水温低一些，细线水温高一些。当铜线在离开水面时有使水汽化飞溅的声音时,说明水温太高。一般粗线控制在50～60℃,中线控制在６0~70℃,细线控制在7０~80℃。细线因速度快，带水问题严重,宜采用热风烘干。
三、涂漆
涂漆是将漆包线漆涂复在金属导体上形成有一定厚度的均匀漆层的过程。这关系到液体的几个物理现象和涂漆方法。
１.物理现象
１）粘度当液体发生流动时，分子之间相互碰撞使一层分子带著另一层分子运动，由于相互的作用力又使后一层分子阻碍前一层分子的运动，由此表现出活动的沾滞性,这就叫做粘度。不同的涂漆方法，不同的导线规格对漆的粘度要求不同。粘度的大小主要关系到树脂分子量的大小，树脂分子量大,漆的粘度大，用于涂制粗线,因为分子量大得到的漆膜的机械性能较好。小粘度的用于涂制细线,树脂分子量小容易涂均匀，漆膜较光滑。
2）表面张力液体内部的分子周围都存在著分子,这些分子之间的引力能达到暂时平衡，而处在液体表面的一层分子,一方面受到液体
分子的引力,其作用力指向液体的深处，另一方面受到气体分子的引力,但气体分子比液体分子少,距离又远，因此液体表面层的分子受液体内部的引力大，使液体的表面尽量的收缩，形成圆珠形。在相同体积的几何形状中球形的表面积最小，如果液体不受其它力的作用，在表面张力作用下总是球形。
根据漆液表面的表面张力作用，不均匀的表面其各处的曲率不同，各点的正压力不平衡，在进入漆包炉之前,厚处的漆液受表面张力作用向薄处流动，使漆液赹于均匀，这个过程就叫做流平过程,漆膜的均匀程度除受流平作用影响外,还受重力作用的影响,是两者合力的结果。
带漆导线出毛毡后，有一个拉圆的过程。因为导线涂上漆经毛毡后，漆液形状呈橄榄形，这时漆液在表面张力作用下，克服漆液自身的粘度,在一瞬间转变为圆形。漆液的拉圆过程如图所示: 1—涂漆导线在毛毡中2—出毛毡的瞬间3—漆液因表面张力而被拉圆
若线的规格较小时,漆的粘度较小，所需拉圆的时间也较少；若线的规格增大，漆的粘度也增大,所需拉圆的时间也较大。在高粘度的漆中,有时表面张力不能克服漆液的内磨擦力作用,则造成漆层不均匀。
当带漆导线出毛毡后，在漆层的拉圆过程中还有一个重力作用的问题。若拉圆作用时间很短，则橄榄形的尖角很快消失,重力作用对其影响时间很短,导线上漆液层比较均匀。若拉圆时间较长，则两
端尖角存在时间较长,重力作用时间也较长，这时尖角处的漆液层有向下淌流的趋势，使局部地区漆层增厚,表面张力又促使漆液拉成球状，而成为粒子。由于重力作用在漆层厚时非常突出，所以每道涂漆时，不能涂得太厚,这就是漆包线涂制时采用”薄漆多涂”的理由之一。
涂制细线时如涂得厚,在表面张力作用下收缩,形成波浪状或竹节形的毛线。
导线上若有极细的毛刺,在表面张力的作用下毛刺既不容易上漆，又容易流失变薄,造成漆包线的针孔。
若圆导线本身成椭圆形,涂漆时在附加压强的作用下，漆液层在椭圆长轴的二端偏薄，在短轴的二端偏厚,形成显著的不均匀现象，所以漆包线用圆铜线的不圆度应符合要求。
漆中产生汽泡时,汽泡是在搅动和加料过程中裹进漆液中的空气,由于空气比重小，靠浮力使其上升到外部表面,但由于漆液的表面张力作用又使空气不能突破表层而留在漆液中，这种带有空气泡的漆液涂在导线表面上进入漆包炉，经过加热,空气急剧膨胀，在漆液表面张力因受热而减少时就冲出表面造成漆包线表面不光滑。
3）湿润现象水银滴在玻璃板上缩成椭圆形,水滴在玻璃板上展开形成中心稍凸的薄层,前者为湿润现象,后者为不湿润现象。湿润现象是分子作用力的一种表现,如果液体分子间的引力小于液体与固体之间的引力，液体就湿润固体,这时液体就能很均匀的涂复在固体的表面上;如果液体分子间的引力大于液体与固体分间的引力，液体
就不能湿润固体,液体涂在固体表面上就会缩成一团一团的。所有的液体各自能湿润某些固体而不能湿润其他一些固体。液面的切线与固体表面的切线间的夹角叫接触角，接触角小于90°液体湿润固体，大于等于９０°液体不湿润固体。
铜导线表面光亮清洁,就可涂上一层漆，如果表面沾有油污,影响了导线与漆液两个界面间的接触角,漆液对导线由湿润变为不湿润。如果铜线硬，表面分子晶格排列不规整对漆的引力就小，不利于漆液对铜线的湿润。
4) 毛细现象湿润管壁的液体在管中升高，不湿润管壁的液体在管中下降的现象叫毛细现象。这是由于湿润现象和表面张力的作用形成的。毛毡涂漆就是利用毛细现象。在液体湿润管壁的情况下,液体沿管壁上升形成凹形面,使液体的表面积增大,而表面张力要使液体的表面收缩到最小,在这个作用力下使液面趋向水平，管中液体随著上升，直至湿润和表面张力向上拉引的作用和管内升高液柱的重量达到平衡时，管中的液体才停止上升。毛细管越细,液体的比重越小,湿润的接触角越小，表面张力越大，毛细管内的液面上升得越高,毛细现象越显著。
２．毛毡涂漆法
毛毡涂漆法结构简单，操作方便,只要用毛毡夹板将毛毡平整的夹在导线的二侧，利用毛毡松、软、有弹性、多毛孔的特点,使其形成模孔,刮去导线上多余的漆，通过毛细现象吸收、储存、输送、弥补漆液，将导线的表面涂上均匀的漆液。
毛毡涂漆法不适用于溶剂挥发过快或粘度过大的漆包线漆，挥发过快和粘度过大均会使毛毡的毛孔堵塞很快失去其良好的弹性和毛细管虹吸能力。
使用毛毡涂漆法必须注意：
１) 毛毡夹具与烘炉进口的距离。考虑涂漆后的流平性和重力两者间的合力作用，线行进时悬垂度和漆液重力的因素，（卧式机)毛毡与漆缸的距离50—80ｍm,毛毡与炉口的距离２00—250ｍm为宜。２）毛毡的规格。涂制粗规格时要求毛毡阔、厚、松软、弹性大、毛细孔多，毛毡在涂漆中易形成比较大的模孔,储漆量多，输漆快。涂细线时要求窄、薄、细密、毛细孔细小，可使用棉毛布或汗衫布包住毛毡，形成细密柔软的表面，使涂漆量少而均匀。
涂漆毛毡尺寸、密度要求
规格ｍｍ阔×厚密度g/cm3 规格mm 阔×厚密度ｇ/cm3 0.8~2.5５0×１60.14~0.16 ０.１~０.2 30×6 0.2５~0.30
0.４～０．8 40×12 0．16~0.20 ０.０5~0.1０25×4 0.３0～０.35 0.2～0.440×8 0.20~0.250.05 以下２0×3 0.3５~0.４０
3)毛毡的质量。涂漆要求使用纤维细、长的优质羊毛毛毡(国外已开始采用耐热性和耐磨性均优良的全合成纤维代替羊毛毡)。含脂量小于0．5％,酸碱度ＰH=7,平整,厚度均匀。
４）毛毡夹板的要求。夹板必须精刨加工，不生锈，保持与毛毡有平整的接触面，不能有弯曲、变形。随线径的不同,制备不同重量的夹板,尽量靠夹板的自重力来控制毛毡的松紧度，避免用松紧螺丝
或弹簧等部件压紧。自重力压紧的方法能使各根线的涂漆层相当一致。
5) 毛毡与供漆要有很好的配合。在漆料不变的情况下,通过调节输漆辊筒的转数,可以控制供漆量。毛毡及夹板与导线位置的安排应使形成模孔与导线成水平，以保持毛毡对导线周围的压力均匀。卧式漆包机导轮的水平位置需低于漆辊顶部，漆辊顶部和毛毡夹层中心高度位置必须在同一水平线上。为保证漆包线的漆膜厚度和光洁度,宜采用小循环供漆，漆液抽入大漆箱，循环漆从大漆箱抽入小漆槽,随著漆的耗用，大漆箱内漆不断补充小漆槽，使小漆槽内的漆保持均匀的粘度和固体含量。
6）涂漆毛毡经过一段时间的使用后毛细孔会被铜丝上的铜粉或漆中其他杂质堵塞,生产中的断线，粘线或接头也会使毛毡松软均匀的表面受到划伤破坏,导线长期通过与毛毡磨擦使其表面受到损伤，炉口处温度辐射使毛毡变硬，所以需定期更换。
7) 毛毡法涂漆有其不可避免的缺点。经常更换工时利用率低,废品增加，毛毡损耗量大；线与线之间的漆膜厚度不易达到一致；容易造成漆膜偏心;车速受到限制.因为线速过快时导线与毛毡间相对运动所造成的磨擦会产生热量改变漆的粘度,甚至发烫把毛毡烧焦;操作不当把毛毡带入炉内造成著火事故；使漆包线的漆膜中有毛毡丝，特别会对耐高温的漆包线有不良影响；不能使用高粘度的漆，成本增加。
3.涂漆道次
涂漆道次的多少受漆液的固体含量,粘度,表面张力,接触角,干燥速度，涂漆方法，漆层厚度等的影响。一般的漆包线漆都要经过多次涂复多次烘烤才能使溶剂蒸发充分，漆基树酯反应完全，形成良好漆膜。
涂漆速度漆固含量表面张力漆层漆粘度涂漆方法
快慢高低大小厚薄高低毛毡模具
涂漆道次多少少多少多多少少多多少
第一道漆层比较关键，如果过薄会使漆膜产生一定的透气性使铜导体氧化，最后造成漆包线表面发花。过厚则可能使交联反应不能充分而出现漆膜附著力下降，拉断后出现尖端缩漆。
最后一道漆膜薄一些有利于漆包线的耐刮性能。
生产细规格线，涂漆道次的多少直接影响外观和针孔等性能。四、烘焙
导线经过涂漆后进入烘炉，首先将漆液中的溶剂蒸发,然后固化，形成一层漆膜，再涂漆,烘焙，如此重复数次便完成了漆包的烘焙全过程。
１.烘炉温度的分布
烘炉温度的分布对漆包线的烘焙关系非常大。烘炉温度的分布有二个要求：纵向温度和横向温度。纵向温度要求是曲线形的，即由低到高,再由高到低。横向温度要求直线形。横向温度的均匀性依靠设备的加热、保温、热气对流等因素来满足。
漆包工艺要求漆包炉需达到
a)温度控制准确,±5℃
b)炉温曲线可以调节，固化区最高温度达550℃
c)横向温差不超过５℃。
烘炉中一般有三种温度：热源温度、空气温度、导线温度。习惯上说的炉温是利用放在空气中的热电偶所测定的，温度一般接近炉膛内气体的温度。Ｔ源＞T气>T漆>T线(Ｔ漆为漆料在烘炉内产生物理化学变化的温度）通常T漆比T气低100℃左右。
烘炉的纵向分为蒸发区和固化区。蒸发区以蒸发溶剂为主,固化区以固化漆膜为主。
２.蒸发
绝缘漆涂到导线上以后，在烘焙中首先将溶剂和稀释剂蒸发。液体变成气体有二种形式：蒸发和沸腾。液体表面的分子进入空气叫蒸发，它在任何温度下都能进行，受温度和密度的影响,高温低密度都能使蒸发加快。当密度达到一定的数量时,液体就不再蒸发而成为饱和状态。液体内部的分子变成气体形成气泡上升到液体的表面,汽泡破裂放出蒸气,这种液体内部和表面的分子同时气化的现象叫沸腾。
漆包线的漆膜要求光滑,溶剂的气化必须以蒸发的形式进行，绝对不允许沸腾，否则漆包线的表面就会产生气泡和毛粒。随著漆液中溶剂的蒸发,绝缘漆越来越浓，漆液内部的溶剂迁移到表面时间变长,尤其是粗规格漆包线,由于涂的漆液厚,蒸发时间需加长才能避免内部溶剂的气化现象,得到光滑的漆膜。
烘炉蒸发区的温度，取决于溶液的沸点,沸点低蒸发区温度就低一些。但导线表面上的漆液温度是由炉温传递而来,再加上溶液蒸发的
吸热，导线的吸热,因此导线表面上的漆液温度要比炉温低得多。
细规格漆包的烘焙，虽然也有蒸发的阶段,但由于涂在导线上的漆液薄，在很短的时间内溶剂就蒸发了,因而蒸发区的温度可以高一些,如果漆膜在固化时需要低一些的温度，如聚氨酯漆包线,相比之下蒸发区的温度还要高于固化区的温度。如果蒸发区温度低,漆包线的表面形成缩漆毛，毛的形状有时像波浪状或竹节状,有时成凹形。这是因为导线涂漆后在导线上形成一层均匀的漆液，如果不迅速烘焙成膜，由于漆液的表面张力和湿润角作用造成缩漆，当蒸发区温度低时漆液的温度也低，溶剂蒸发时间长,漆液在溶剂蒸发时的运动性小,流平性差，当蒸发区温度高时,漆液的温度也高，溶剂的蒸发时间短,漆液在溶剂蒸发时的运动性大，流平性好,漆包线的表面就光滑。
如果蒸发区温度过高,则涂好漆层的导线一进入烘炉其外层的溶剂就急速蒸发使漆基树酯很快形成”胶冻”从而阻碍内层溶剂继续向外迁移，结果内层大量的溶剂随著线的行进进入高温区后受到强制性蒸发或沸腾,破坏了表层漆膜的连续性,造成漆膜的针孔、汽泡等质量问题。
3.固化
导线经蒸发区后进入固化区,在固化区主要发生的是漆的化学反应,即漆基的交联固化。例如聚酯漆是将线型结构的树酯经过交联结成网状结构的漆膜。固化反应非常重要,它直接关系到漆包线的多项性能。如固化不够影响漆包线的柔韧性、耐溶剂、耐刮、软化击穿。有时虽然当时各项性能都好，但漆膜稳定性差,存放一段时间
数控加工工艺大作业指导书 一．大作业目的 通过数控加工工艺大作业练习，使学生掌握零件的数控加工工艺的分析方法。 二．大作业内容 1.分析与制定轴类零件数控加工工艺。 2.分析与制定型腔凸台零件数控加工工艺。 3.分析与制定升降台铣床的支承套零件数控加工工艺。三．大作业完成步骤 1.零件图工艺分析； 2.选择设备； 3.确定零件的定位基准和装夹方式； 4.确定加工顺序及进给路线； 5.刀具选择； 6.确定切削用量； 7.填写数控加工工艺文件。 四、进行数控加工工艺分析时需要考虑的因素 1．数控加工工艺的基本特点 数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同，但数控加工的整个过程是自动进行的，因而又有其特点。 1）数控加工的工序内容比普通机床的加工的工序内容
复杂。这是因为数控机床价格昂贵，若只加工简单的工序，在经济上不合算，所以在数控机床上通常安排较复杂的工序，甚至是在通用机床上难以完成的那些工序。 2）数控机床加工程序的编制比普通机床工艺规程编制复杂。这是因为在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题，如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及走刀路线的确定等问题，在数控加工时，这一切都无例外地都变成了固定的程序内容，正由于这个特点，促使对加工程序的正确性和合理性要求极高，不能有丝毫的差错，否则加工不出合格的零件。 2．数控加工工艺分析的主要内容 根据数控加工的实践，数控加工工艺主要包括以下方面：1）选择适合在数控机床上加工的零件和确定工序内容； 2）零件图纸的数控工艺性分析； 3）制订数控工艺路线，如工序划分、加工顺序的安排、基准选择、与非数控加工工艺的衔接等； 4）数控工序的设计，如工步、刀具选择、夹具定位与安装、走刀路线确定、测量、切削用量的确定等； 3．数控加工零件的合理选择 在数控机床上加工零件时，一般有两种情况。第一种情况：有零件图样和毛坯，要选择适合加工该零件的数控机床。第二种情况：已经有了数控机床，要选择适合在该机床上加工的零件。无论哪种情况，考虑的主要因素主要有，毛坯的
重庆华岳电器有限公司 生产车间岗位职责及管理条例 编制：敖建华审核：批准： 日期：日期：日期：
岗位职责 1．熟悉地掌握设备安全操作规程和生产工艺文件。2．严格按照操作规程及生产工艺文件进行作业。3．认真做好“三自”（自检、自分、自记）及产品送检工作。 4．自觉搞好机台、地面环境卫生，各类物料按定置管理的要求摆放整齐。 5．完成上司或主管安排的工作任务。 6．遵守厂规、厂纪，做好安全文明生产。 7．出现突发事件立即上报、并协助处理。 8．站在公司整体利益的角度做事。
生产工人安全职责 1．认真学习和严格遵守各项规章制度、劳动纪律，不违章作业，并劝阻他人不违章作业。 2．精心操作，做好各项记录；交接班必须交接安全生产情况；交班要为接班者创造安全生产的良好条件。 3．正确分析、判断和处理各种事故的苗头；把事故消灭在萌芽状态。事故发生时，要果断正确处理，及时如实地向上级报告；严格保护现场，做好详细记录。 4．作业前认真做好安全检查工作，发现异常情况，及时处理和报告。 5．加强设备维护，保持作业现场整洁，搞好文明生产。6．上岗前必须按规定着装。妥善保管，正确使用各种防护用品和消防器材。 7．积极参加各种有益的安全活动。 8．有权拒绝违章作业的指令。
现场质量管理职责 人是创业的主人，每一个生产工人都担负着一定的工作任务，而操作者的技能和工作质量是影响产品质量的直接因素，生产工人应认真执行本岗位的质量职责，坚持“质量第一，以预防为主，自我控制”，不断改进的思想和方法把保证工作的质量作为自己必须完成的任务，争取最大限度的合格率，以优异的工作质量保证产品质量，使下道工序或用户满意，要求有：1．熟悉国家标准、国际标准、内控标准。 2．正确理解和掌握工艺卡片以及每一项技术要求，能分析质量问题产生的原因。 3．按工艺卡要求核对原材料、半成品、检查工、量、模具，设备仪表使之处于完好状态，严格遵守工艺纪律。 4．定期按规定做好原始记录。 5．提高操作技能，适应质量要求的需要，练好基本功。6．严格“三按生产”（按工艺、按标准、按用户要求），做好“三自”和“一控”，“三自”是工人对自己的产品进行检查，自己区分合格与不合格的产品，自己做好记录，“一控”是控制送检正确率。 7．做好原材料、半成品的防护工作，做到按限额领料，专料专用，严防混料混用。
志涛生产作业指导书 1.材料搭配加工要求 1、实木面框拼接料宽度≤80MM，长度超过1米的拉档和玻璃门框不允许使用独根材料； 2、拼板应无明显色差，无明显胶线； 3、砂光后无跳痕、无焦黑痕、无蓝斑、无横茬；平整光滑； 4、板材厚度公差+0.2MM，不得有大头小身； 5、有虫孔的木料不可使用； 6、面框配料加工厚度尺寸+0.5~+0.2MM；组框后需铣型边的面框料宽度尺寸放3MM 加工余量，面框深度尺寸+0.5~0.2MM； 7、人造板封边的配料厚度尺寸为人造板厚度尺寸+0.6~0.2MM； 8、直边牙板厚度、宽度尺寸为+0.4MM，曲边牙板宽度放2MM加工余量，与脚耳相配的牙板宽度为+0.2MM； 9、需铣型、仿型、车型无方身的脚配料放3MM加工余量； 10、零件必须方、正、平、直； 11、显木纹油漆产品胶拼部件颜色必须相近，木纹必须对称； 12、显木纹油漆产品所有零件不许有明显木材缺陷，外表部件无腐朽、变色、死节、开裂、过大黑线等缺陷，内部零件可允许存在不影响外观的轻微缺陷，但必须修补合格后下发； 13、不显木纹油漆产品用材要求； （1）不影响产品结构强度和外观的木材缺陷可以使用,但死节直径不大于20MM，不存在贯通裂缝;
（2）雕刻、型边、企口等外表部位不应有死节、髓芯、开裂等缺陷； 14、平面中含有圆弧面线条的部件，圆弧面应凹进1MM，以免砂平圆弧面。 2.木皮拼接及胶贴加工要求 1、木皮含水率控制在8-10%； 2、所有薄片厚度公差控制在+0.05MM~-0.05MM； 3、拼花、拼缝不大于0.2MM； 4、面板薄片材质要求： （1）无腐朽、死节、变色、蓝斑、开裂、鱼鳞斑等缺陷； （2）无横向连贯木纹、节子； （3）同一板面纹理相近、弦向、径向纹按要求拼接； （4）树瘤切片必须遵循对称、花纹一致原则，除非不易辨别之花纹可混用在同一面板上； （5）镶嵌，插入拼接时斜拼，同一面板镶嵌，插入尺寸、颜色需一致； 5、芯板除端部外，允许有变色、不脱落死节。芯板拼缝不大于0.5MM，无叠芯现象； 6、不可见之部位或面板背板材质允许一定缺陷，但不允许大的空洞，也可纵向接，但不可同缝； 7、门板、抽头等有对称要求的要对称拼接； 8、表面平整、光滑，无透光现象； 9、不允许叠芯； 10、45度拼角偏离不大于1MM； 11、胶贴木片不得有脱胶、鼓泡、离芯、迭芯、透胶现象； 12、胶贴表面不得有胶块、凹痕、异物、排骨印；
电阻、二极管成型操作要求 一、根据元器件清单或样机对需要成型的元器件确认： 1、元器件型号、规格； 2、成型形式（卧式或立式）； 3、跨距； 二、成型操作 1、卧式成型： ①根据确认的跨距，调整轴向成型机，注意：调整关键是切断引脚的 旋转刀片须紧贴靠板，折弯处应离成型元件端面1mm以上。 无法使用轴向成型机的元件，可选用相应模具手工成型； ②对成型后的首件，可在线路板上该元件相应的孔位插装验证； ③首件验证合格后，可连续进行该元件的卧式成型操作；过程中和结 束时应抽样验证。 ④若切断的元器件引脚不平整（如带毛刺）时，需调整设备（如靠板 偏心、刀片钝等）。 2、立式成型： ①参照样机或样件，手工进行立式成型，二极管立式成型应注意弯曲 端极性； ②弯曲端起始弯曲处离该端面应大于2mm，（特殊情况允许1mm）弯 曲部位应呈弧形； ③立式成型的首件，可在线路板上该元件相应的孔位插装验证，插装 后弯曲一端的引脚超出PCB板焊盘部分的长度应不小于3mm； ④首件验证合格后，可连续进行该元件的立式成型；过程中和结束时 应抽样验证。 3、注意： ①操作者手上不得有油或污渍，成型用工具、器械要清洁，成型时形 成的切屑要及时清理； ②同一型号、规格的元件成型操作应连续一次性完成，不得在过程中 穿插成型其它型号、规格的元件； ③同一型号、规格的元件成型后放在同一容器内，不可与其它型号、 规格的元件混放。 三、成型作业结束，清洁工作场地及设备。
线材生产操作要求 一、裁线、剥线 1、根据生产单，设计文件或样件要求，确认： a)线材型号、规格、颜色 b)裁线长度（无特殊要求时，实际裁线长度的误差为±5mm） c)形式（全剥或半剥） d)剥头长度（无特殊要求时，剥头长度为3—4mm） 2、依据以上确认的内容，调试剥线机参数，并进行试裁、试剥。 3、对试裁的首件长度、剥头形式、剥头长度进行确认。 4、首件经确认无误后，可进行连续操作，无特殊要求时，每年100根为 一捆扎单元，将线材理顺齐后，用不掉色的橡皮筋捆扎，整齐摆放转 入下道工序。 5、每连续生产工艺1000根时，应取其最后一根对线长、剥头形式、剥头 长度进行验证。如验证不合格，应查找原因，重新从第2项开始。 6、无特殊情况，剥线机加工的线材必须是机器设备允许的规格种类，材 质主要是铜材、铝材，其它如铁质线材及并线不得在剥线机上加工。 7、操作完毕后将剩余线材整理盘好顺序回库，剥下护套头收集到专用箱 内。 8、操作过程中出现解决不了解的故障时应立即停机并进入《反映问题的 渠道》。 二、线头浸锡 1、捻紧每根需浸锡的线头。 2、将需浸锡的线头浸过助为焊剂后，无铅锡275℃±5℃，外包皮线材不 耐高温时，在锡炉内浸锡1～3秒，外包皮线材耐高温时，在锡炉内浸 锡时间为3～5秒。 3、浸过锡的线扎，应沾锡均匀，线头不散，线头间不连锡，绝缘层无污 染。 4、用不掉色的橡胶圈困扎的成扎线扎整齐摆放，转入下道工序。 5、原则上浸过锡的线材，存放时间不宜过长；且存放时要防潮、防阳光 （紫外线）、防氧化。 三、特殊线束生产 1、对超长、超长剥、超粗线束生产（符合其中一项）一般采用手工操作
漆包线生产工艺流程 一、线生产工艺流程 放线，退火,(冷却,吹干，半硬）,涂漆，烘焙，冷却，收卷，入库。 漆包生产工艺规程 1.检查交班记录及生产设备，确认一切正常接班生产若发现问题及时告知车间。 2.检查各种工量具是否完好， 3.根据生产规格准备好线材、标签等，线材表面要求无油污、灰尘、光亮、清洁不应 有毛刺、翘皮、裂纹及氧化层等缺陷，如果缺陷明显不得使用。 4.清洁盘具清楚内外表面的灰尘、杂物保持盘具清洁，并应检查盘具是否变形。 5.用干净的纱布或纱布沾酒精将上下导轮擦洗干净，确保导轮光洁无尘(尤其是上导 轮）。 6.按涂漆工艺要求将涂漆模配置好并矫正上下导轮模架的水平度、垂直度。 7.根据线材规格工艺要求将退火炉温度、烘炉温度、收线速度调整到工艺要求范围， 当所有参数达到工艺参数时取样并送质检部门做快速试验(附着力,击穿电压等）试验合格后按成品要求收卷成盘。 8.操作工必须仔细调整收排线机的排线节距,排线行程以及收线张力,确保排线整齐没 有交叉重叠中间侧翻,隆起松散等现象，同时注意漆包线的外观质量（色泽、气泡、毛刺、擦伤、漆瘤等）。 9.操作工必须有强烈的责任心应会焊头、会穿模、会分析线材质量和出次品原因。 10.要节约用漆,做到加漆时少加勤加，工作时间不随意离开岗位,保持工作场所的环境整 洁；随时服从班组长及机长的安排。 11.操作工应随时注意退火炉出线水槽中的水位,及时添加并保持水的洁净度,同时每班 必须至少翻动一次吸水毛毡。 12.机长应随时注意线材质量及温度的变化，督促本机组员工的工作对不符合工艺要求 的操作及时提出批评和做出纠正,作好生产记录,不得应付了事,针对事故分析原因提出合理化建议完善生产工艺。 13.再生产时应比原来给定米数多些以防止做换位导线时线不够则应及时补线。
漆包线工艺流程 漆包线主要流程：放线→退火→涂漆→烘焙→冷却→收线 一、放线 在一台正常运行的漆包机上，操作人员的精力和体力大部分消耗在放线部分,调换放线盤使操作者付出很大的劳动力，换线时接头易产生品质问题及发生运行故障。有效的方法是大容量放线. 放线的关键是控制张力，张力大时不仅拉细导体，使导线表面失去光亮,还影响漆包线的多项性能.从外表上看，被拉细的导线,涂制出的漆包线光泽较差；从性能来看,漆包线伸长率、回弹性、柔韧性、热冲击都受到影响。放线张力太小,线容易跳动造成并线、线碰炉口。放线时最怕半圈张力大，半圈张力小，这样不仅使导线松乱、扎断，一段一段被拉细,而且还会引起烘炉内线的大跳动，造成并线、碰线故障。放线张力要均匀，适当。 在退火炉前安装助力轮对张力的控制有很大帮助。软铜线在室温下其最大不延伸张力约为15kg/mm2,在400℃下最大不延伸张力约为7kg/mm2;在460℃下最大不延伸张力为4kg/mm2；在500℃下最大不延伸张力为2kg/mm2。在正常的漆包线涂制过程中，漆包线的张力要明显小于不延伸张力,要求控制在50％左右，放线张力控制在不延伸张力的20%左右.
大规格大容量线轴一般采用径向旋转式放线器;中等规格导线一般采用越端式或毛刷式放线器;微细规格导线一般采用毛刷式或双锥套式放线器。 不论采用哪种放线方式，都对裸铜线线轴的结构和质量有严格要求 ————表面应光洁以保证线材不被擦伤 -—-—轴芯两侧及侧板内外有2—4mm半径的r角以保证放线过程中能均衡放出 -—-—线轴加工完后，必须作动、静平衡试验 —---毛刷放线器要求轴芯直径：侧板直径小于1：1。7；越端放线要求小于1：1.9，否则放线至轴芯时会出现断线现象. 二、退火 退火的目的是使导体由于模具拉伸过程中因晶格变化而变硬的导线经过一定的温度加热，使分子晶格重排后恢复工艺要求的柔软度，同时除去拉伸过程中导体表面残留的润滑剂、油污等，使导线易于涂漆，保证漆包线的质量。最重要的是保证漆包线在作为绕组的使用过程中有适宜的柔软度和伸长率，同时有助于提高导电率。 导体变形程度越大，伸长率越低，抗拉强度越高。 铜线的退火，目前常用的有三种方式:成盤退火；拉丝机上连续退火；漆包机上连续退火。前二种方式都不能满足漆包工艺的要求。成盤退火只能使铜线软化，而去油不彻底，由于退火后导线软了，放线时增加了弯曲。在拉丝机上连续退火,虽然能够达到铜线的软化
泰丰宝鼎葡萄酒业有限公司 生产工序作业指导书 TFBD/Ⅲ-02-02 第A/0版 受控状态： 编制：生产部 审核： 批准： 生效日期：2011.2.16
生产中所有与酒接触的设备、器具包括过滤机、灌装机、清酒罐、输酒管道等以及其它用具，用前都要彻底清洗干净、杀菌后再用。 一、过滤机、灌装机、管道、清酒罐的清洗和杀菌： 1、工艺流程：水洗→碱洗→水洗→酸洗→无菌水洗→杀菌。 2、清洗、杀菌操作： ①水洗：用清水冲洗10分钟；②碱洗：2%NaOH溶液清洗20分钟；③水洗：用清水冲洗10分钟；④酸洗：用1%柠檬酸水清洗20分钟； ⑤无菌水洗：用无菌水冲洗10分钟；⑥杀菌：用蒸汽杀菌15~20分钟，控净余水。 二、小型器具的清洗杀菌 生产中所用的小型器具，用前先用清水洗净，再在1%NaOH溶液浸泡10分钟，再用无菌水冲洗干净后用酒精涂抹杀菌，确保干净无污后使用。 三、酒罐、过滤机、酒泵、管道等设备，用后用清水清洗干净，在车间指定位置摆放整齐。 四、下班后车间用紫外灯杀菌1小时。
一、贮酒卫生管理作业指导书： 1、贮酒车间要求通风良好，每天通风1~2次，保持车间空气清新。 2、车间门窗具备防蝇防鼠设施，防止蚊蝇、昆虫、老鼠等有害动物和昆虫进入车间。 3、车间物品摆放整齐、有序、禁止乱摆乱放。 4、车间内不得存放与生产无关的物品，严禁存放有毒有害的物品。 5、所有与酒接触的器具用前清洗干净，杀菌彻底，保证清洁、卫生、安全。 6、贮酒罐、酒泵、输酒管道及其它用具用后要清洗干净，控净余水，在车间指定位置摆放 整齐。 7、严禁铁制器具与酒接触。 8、每天班后打扫卫生，清洗车间，保证车间卫生整洁，并关闭门窗开紫外灯对车间杀菌1 小时。 9、每周末用200ppm亚硫酸水喷洒车间地面、墙壁、下水道等处，杀菌一次。 10、车间墙壁每年的3月份和10月份清洗消毒一次。 11、车间墙壁、污水沟等处，不得有长霉现象，如有发现霉菌菌落，立即用清水冲洗干 净，并用酒精涂抹杀菌。 二、原酒管理作业指导书 1、贮酒罐要统一编号，标识清楚。 2、贮酒原则：①满罐贮存，尽量减少酒与空气接触，不能满罐贮存的，充Co2或N2排除 上余空气贮存。②密封贮存，防止空气侵入。③单品种存放。 3、添桶：①新原酒由于降温和Co2释放以及酒的蒸发，经常出现液面下降，因此，必须随 时将酒填满，目的尽量减少酒与空气接触。②添桶原则：同品种、同质量、同年限。③添桶方法：用同品种同质量的原酒将罐添满，然后用高度白兰地或精制酒精在酒液面上覆盖一层，防止杂菌侵入。④添桶周期：新酒一周一次，老酒两周一次。 4、换桶：①为了将清酒与酒脚适时的分开，以免酒脚中的有害物质污染葡萄酒，影响酒的 质量。②新原酒在酒精发酵结束之后要进行第一次换桶，一般新原酒在冬季来临之前进
生产作业指导书．ISO9001:2000质量管理体系 作业文件 生产作业指导书 01 —QC—09
A0 ：编制：号版 2002 编制日期：审核： 年7日月252002 批准：生效日期：月年8日1 成都市第一预应力钢丝有限公司 一、钢丝生产作业指导书 1 目的 为了让生产操作人中清楚、明确、了解和掌握各工序及岗位的生产工艺和技术要求，确保生产计划的按时完成。 2 适用范围 适用与本厂生产过程中所有的工艺、技术、质量的控制。 3 职责
3.1技术部提供有生产中适用的工艺文件、技术标准、工装模具等相关文件，负责对工艺流程方案的制定。 3.2生产部提供相关的《生产作业指导书》及《生产命令单》。 3.3质管部提供生产过程中的过程检验标准，与成品验收标准。 3.4各岗位人员按工艺流程，《生产指导书》严格执行。 4 工作程序 4.1组批投料操作过程 4.1.1组批投料的原则是根据《原料的材质书》,并经质管部检验确认无误的合格原料后,按同一批号或炉号钢号、规 格投料生产。 批号或炉号堆放等,班组长有责任检验原料的表面质量 4.1.2． 情况,如有异常,应及时通知生产部负责人。具体参照《生产命令单》与《生产投料单》。 4.1.3酸洗前的准备：破线，即剪断多余的打包带,只留有一根据绑腰线，使盘条均匀散开,并在绑腰线上挂上标牌。4.1.4酸洗—磷化—皂化。具体参照《酸洗、磷化、皂化操作过程》。 4.1.5皂化后钢丝的堆放：班组长负责对皂化后钢丝的堆放，应分钢号、批号或炉号、规格堆放，避免混钢混炉。
4.16钢丝拉拔前的准备：班组长负责选择润滑剂、模具等 拉丝用具。在收线架上应先挂上同一批号，规格的标识。 4.1.7拉拔至稳定化处理时的半成品，应注意收线架上的标牌是否与钢丝批号或炉号、钢号相符。 4.1.8班组长对投料过程中所出现的问题，应做出及时处理，处理不了时立刻上报生产部负责人。 4.1.9质检员严格按照生产过程中的“三检一查”制度执行，不得随意折扣其检验次数。并对生产过程中的半成品进行检验，再挂上相应的标识，注明有强度、延伸等数据。不合格品参照《不合格品管理办法》。 4.1.10稳定化处理按同一批号或炉号、规格进行批量处一，处理前放线架上必须有原料厂家的标牌和质检员的检验标牌，方可投料。 酸洗、磷化、皂化操作过程：4.2． 工艺：酸洗—高压水冲洗—磷化—高压水冲洗—皂化—干燥4.2.1酸洗前的准备：班组长检验原料的批号或炉号、规格和表面质量等，如有异常情况，即使通知生产部负责人。 4.2.2剪断打包带，留有一根据绑腰线，绑腰线上必须挂上厂家的标识。 4.2.3酸洗：室温下，在盐酸池中浸泡15分钟左右，并在此过程中不断用钢丝搅动酸池，以便加快酸洗速度，做到无
熏煮香肠工艺流程
熏煮火腿工艺流程图
唐山顺鸿酱卤制品工艺流程图★原料肉验收 注：带“★”为关键工序质量控制点
唐山市顺鸿食品生产作业指导书 灌制品加工工艺作业指导书 （一）原辅料、包装材料验收 原辅料、包装材料的验收按《原辅材料、产品检验规程》执行，对采购原料肉，查验动物产品检疫合格证明、产品运载工具消毒证明，并在有效期内。 （二）原料的预处理 1、原料肉解冻： 将解冻盘或解冻池清洗干净； 将从冷库中取出的原料肉放置于洁净自来水中解冻，直至肉块变得松软为止； 2、选料： 瘦肉呈现红色、枣红色，色泽分明，外表有光泽； 肥肉（脂肪）呈乳白色，色泽分明，外表有光泽； 所用肉应干净，无污物； 按班长下达的瘦肉与肥肉搭配比例，用磅秤称取所需用量。 3、修整： 去除瘦肉中的脆骨或肥碎； 用绞肉机，将瘦肉绞成肉末，将肥肉绞成丁状。 4、配料： 按下达的配方（表1）准备：盐、味精、白糖、水、西瓜红色素等； 严格执行所下达的配比要求，遵循配料的顺序。 用搅拌机将绞好的瘦肉搅拌十五分钟。 按配方，在肉中依次加入盐、味精、白糖和水，搅拌十五分钟。 按配方，加入香辛料、淀粉，搅拌十分钟。 将搅拌后的肉料倒进清洗干净的腌制盘或腌制池中。 5、及时将废弃碎肉、肉脂、垃圾清理进垃圾桶。 （三）腌制 1、清洗修整平台、腌制缸、配料盆、切割工具等，清洗干净； 2、根据腌制猪肉的总量分别计算出腌制配料的重量（见表一），并到辅料库领取腌制配料，辅料和食品添加剂称量必须准确； 3、用配料盆调好配料； 4、把猪肉按总量的多少分别平均放入腌制缸，把配料盆的配料撒入腌制缸内并拌匀，盖好。（四）灌装 1、清洗灌装设备、器具、灌装工作平台等，清洗干净； 2、将腌制好的瘦肉和肥肉分别再次绞碎成细肉丝； 3、将绞碎成细肉丝的瘦肉和肥肉按 2 : 1的比例混合均匀，装入搅拌机搅拌均匀； 4、在灌装过程中，肉料灌入速度应均匀，灌装时，应查看肠衣是否充、是否松紧知度、是否有空气； 5、肠捆扎完成后，对肠体内有空气的香肠进行穿刺排气，要严格掌握穿刺的密度，防止香肠破损； 6、将灌装合格的肠运运至烘烤车间，进入烘烤工序；
焊接质量控制作业指导书 箱体焊接； 1；保证箱体的外框和箱体的尺寸符合工艺要求，（见图纸）焊接时应采取必要的措施以防止变形，对于变形的产品要进行校正。 2焊材的要求：要求焊丝与焊接件必须是同等材质。 3坡口的要求：2.5mm以上的板材必须打坡口，可打单面坡口，角度为45度，深度为板厚的1/3，8mm以上的需打双面破口深度各为板厚的1/3。 4焊道均匀，不得有咬边，气孔，击穿，等焊接缺陷。 附件焊接； 1安装支件焊接：按照图纸要求，保证安装尺寸并且测量对角线不超过2mm，保证与箱体垂直不许倾斜。 2指示灯套和开关套的焊接，面板与灯套的凸台不允许有间隙，从里面焊接焊道不宜过大，不能伤及螺纹，不允许有击穿和变形等焊接缺陷。 3接地螺栓的焊接：箱盖的接地要用焊钉机点焊，不允许伤及表面，箱体接地的焊接用40mm的丝杆从箱子的内部焊接，焊接牢固。 4爬线架不允许直接焊接，应采取螺栓固定的方式固定。 5安装板固定螺栓：把安装板放在箱底的中间，不可倾斜或偏移中心，用外六角螺栓，长35mm。 6门把的焊接：先用圆头螺栓固定然后从箱子的内部焊接，焊接牢固不可伤及表面。 7合页的焊接：间隙适当，保证箱盖不下垂，开关灵活，增安型接线箱的合页应留胶条的压缩量，不大于1mm。
电器组装质量控制作业指导书 电器布局： 1严格按照图纸布局，用螺栓连接固定在安装板上，电器轨道应超出电器边缘10mm必须安装止推器。 2与发热元件保持一定的距离。 3有需要操作机构的电器要与开关套保持垂直，公差在3mm以内保证电器开关灵活。 接线： 1电线选择应符合电流所需的截面积，有发热的部位必须用高温线，接地线必须用铜螺母固定。电线必须干净整洁。 2所有的导线中间不允许有接头，每个电器元件的接点做多不允许超过两根线，二次线不允许与主回路电线跨越或穿梭。 3走线平行整齐，不走死角，电线不得与硬物件接触或与发热元件接触以免损坏电线 4剥线头不要伤及铜丝，所有线必须压线鼻子，严禁裸线直接上端子，上盖的信号线必须走爬线架，禁止用吸盘固定。 5所有的二次回路必须加线号，主回路必须加色标，端子必须贴号牌。必要时加绕线管。 6配好线后把所有的螺钉再紧固一遍，把箱子里面的赃物全部清理一遍。 7摇绝缘，主回路A相与B相，A相与C相，B相与C相，然后A,B,C三相分别与外壳测试，绝缘电阻应大于500兆欧，注意一定要躲开电子元器件和指示灯。 8通电试验，在通电以前必须确认有良好的接地，然后先通控制回路检查一下主回路电器件的动作情况，确认无误以后再接电机调试。
新入厂员工生产工艺培训 ?1、漆包线基本知识、概念?2、漆包线制造材料：油漆?3、漆包线制造材料：铜杆 ?4、漆包线制造设备：漆包机、拉丝机?5、漆包线制造辅助物料、工具?6、漆包线制造基本工艺流程? 7、漆包线制造检验过程?8、车间安全事项 东莞新隆漆包线有限公司 作成祁顺
?漆包线的定义： ?漆包线是在导体上涂上漆膜绝缘 （层）的电线，因为在使用中常 常绕制成线圈的形式，也称为绕 组线。 漆包线的用途： ?漆包线主要用在电工器材中实现 电磁能的转换，如电能转换动能， 动能转换电能，电能转化为热能 或进行电量测定等；它是电机、 电器、电工仪表、电信装置以及 日用电器中不可缺少的材料。1、漆包线基本知识、概念 目前新隆公司可以生产的漆包线规格范围为0.040—3.500mm，种类有13种之多。是国内少有的几家规格和型号涉及比较齐全的漆包线专业生产厂家，产量规模 在国内处于三强地位。产品类型：UEW/130,UEWN UEW/155,UEWNF PEW/130,PEWN PEW/155,PEWNF EIW/180,EI/AIW/200 EI/AIW/220,EIW/180S
漆包线的分类及相应的标识方法：?漆包线按导体材料，可分为漆包铜 线和漆包铝线； ?按绝缘漆膜种类分为油性、缩醛、聚酯、聚氨酯、聚酯亚胺、聚酰胺 酰亚胺等。 ?也有按特殊性能来分类，如耐冷媒、抗电晕等。 ?我司生产的漆包线目前全部为漆包铜圆线，以绝缘漆种类来进行分类。?漆包线的漆膜厚度分为四级： 国际国标GB漆膜等级 3种0级－特薄漆膜； 2种1级－薄漆膜； 1种2级－厚漆膜； 0种3级－特厚漆膜?公司常用几种绝缘漆名称及标识： 1、聚酯：pew 2、聚氨酯：uew 3、聚酯酰亚胺：eiw 4、聚酰胺酰亚胺：aiw 5、尼龙：n 6、自粘漆：sb ?漆包线的完整标识应为：漆膜厚度等级＋绝缘漆名称＋导体规格 如Ф0.25mm厚漆膜聚酯线应标识 为1pew0.250； 热级的基本分类及表示方法： 目前公司生产的热级有 130，也做B级 155，也做F级 180，也做H级 200，220也做C级 1、漆包线基本知识、概念（2）
生产工艺参数作业指导书 一、目的 1.1. 建立生产工艺参数记录及批次生产记录的编制,填写,审核与保管的规定, 使之起到监控,追溯质量全过程的作用。 二、范围 2.1. 适用于生产部PA与PC车间挤出岗位。 三、职责 3.1. 生产主管负责制定《工艺参数记录作业指导书》与表格，并对记录进行审 核管理。 3.2. 生产挤出员负责按《工艺参数记录作业指导书》所陈述的各项内容如实记 录。 3.3. 生产班长负责监督记录的真实性进行确认，并对过程的异常进行处理。 3.4. 生产文员负责统计及分类保存。 四、相关部门 4.1. 技术部：负责订单加工工艺的制定。 4.2. 工程部：负责设备的保养及维修。 五、内容说明 5.1. 机台号：代表双螺杆挤出机在公司内部统一制定的设备编号；如机台号： PA-01；PC-01。 5.2. 品名：代表生产的材质类别及特性。如：H320-B085;PA6-JYHZ-01黑色。 5.3. 生产批号：代表客户订单不同时间生产的物料、成品给以区分；如 P2012.06.06。 5.4. 日期：代表当班生产时间；如年、月、日。 5.5. 班次：代表当班生产班别；如白班，夜班。 5.6 项目：列举了挤出机铜体一至九区、机头、熔温的加工温度、水槽温度、 切粒转速、真空度、螺杆转速、喂料转速、主机电流、机头压力各项生产主要参数的内容。 5.7. 单位：列举了各项目内容对应的应用单位符号。 5.8. 设定：代表技术部所提供的各项加工工艺标准。 5.9. 实际：所指实际是生产过程中各项加工工艺的实际显示值。 5.10.7：30-19：30：所列举的是规定记录各项参数的时间。 5.11. 签名栏：挤出员签名栏及接班人签名栏。 5.12. 备注：要求记录当班生产过程的变动及异常细节并明确时间。 5.13 .确认审核栏：生产班长确认当班生产过程与记录一致，生产主管依据报表 数据管理。 六、相关文件和表单 6.1. 《生产日报表》管理编码SC-003-A／SC-004-A。 七、程序流程图
漆包线生产过程中要注意的几个问题 催化炉由于本身炉体结构的自身特点，因而在操作调节的方法上和原理上有许多不同于电热漆包炉的特点。同时，漆包线生产技术发展很快，许多漆包机新机型相距出现，有热风交换型，热风循环型，热风交换循环利用型多种烘炉型式。因此，了解和掌握这些新特点，对于做好漆包线，充分发挥催化炉“用电省，速度快，无污染”的三大优点是很有帮助的。 1.开车： 催化炉的预热和电热炉一样，是依靠电加热来完成的，催化炉必须在开车前2~3小时先开上电热，使炉温逐步升到开车要求，预热的同时启动循环风机。此时烘炉内催化燃烧还未进行，启动循环风机的目的是为了抽吸烘炉内的热风以对催化剂进行加热，因此转速不需要很快，一般为正常工作的50%左右。同时，为了不使大量电热从排废管中排出，延缓开车预热时间，可将排废阀门关小或关闭，待正常上线完成半数以上后，再逐步将循环风机，排废风机升到正常时的数据。 必须注意：在催化器温度还没有达到起燃温度要求前，即使炉温已满足开车要求，也不能开车涂线。因为在起燃点前，催化剂还无足够的反应活性，不能有效地将涂线时产生的溶剂蒸汽进行完全的催化燃烧反应。此时，若开车涂线，大量的溶剂气体即有可能会吸附在催化剂表面层上，使其催化剂活性组分被覆盖，导致催化剂中毒，故在漆包炉控制仪表装置中均设有温度显示表，以示掌握，控制，如东莞太阳RHW3600MN---28/6漆包机，就规定催化温度达到350度以上，方能上漆涂线。 2.关车： 生产完毕，当收线电机关闭，导线停止在烘炉中运行时，不能立即关闭循环风机和排废风机，因为关车时，虽然催化剂已不参加反应，但催化剂仍在很高的温度下，如果突然将风机停下，风机就会过热而遭到损伤。 因此，催化炉停车时，在切断烘炉电热，停止行线后，循环风机, 排废风机,不要立即停止运转，而且必须开得快点，同时开大排废阀门，这样，在大量的冷空气作用下，鼓风机和催化剂就能很快冷却下来；同时，炉内残留的一些溶剂气体和漆基裂介物也能从排废管中排出去，当催化室的温度下降到200度后，方可关闭循环风机，排废风机，最后关闭总电源开关，完成关机全过程。 3.调节： 催化炉工作的热源是由电热和热风二部分组成，烘焙过程中热能耗用主要是依赖于烘炉里的循环热风。 因此，我们说催化炉的调节，实际上主要是指烘炉的热风循环系统的调节。催化炉热风循环系统的调节牵涉到燃烧率，反应空速，循环风速，风量，排废量，循环分配比例等诸多因素，这些因素互相联系，互相影响，又互相制约。因此，我们在调节一个催化炉时，必须对所有相关的各种因素加以综合考虑，才能得到稳定的工作状态。 （1）排废量： 催化炉中的催化反应属于完全氧化类型的接触催化反应，漆包线漆中使用的溶剂大都是一类烃类有机物，这些有机溶剂完全燃烧后，最终生成二氧化碳和水。 在恒定的车速条件下，铜线带进烘炉里的漆液中所含的溶剂量也是一个恒量；因此，这些有机溶剂完全燃烧后的反应生成物也是一个恒量。根据反应动力学原理，要使反应始终朝一个方向进行，必须不断地除去反应物，我们可用下列等式表示。 排废量==反应生成量==溶剂量+补充空气量
葡萄酒生产工序作业指导书 作业指导书（一） 容器、设备、管道清洗杀菌文件编号版本号 A/0 生产中所有与酒接触的设备、器具包括过滤机、灌装机、清酒罐、输酒管道等以及其它用具，用前都要彻底清洗干净、杀菌后再用。 一、过滤机、灌装机、管道、清酒罐的清洗和杀菌： 1、工艺流程：水洗→碱洗→水洗→酸洗→无菌水洗→杀菌。 2、清洗、杀菌操作： ①水洗：用清水冲洗10分钟；②碱洗：2%NaOH溶液清洗20分钟；③水洗：用清水冲洗10分钟；④酸洗：用1%柠檬酸水清洗20分钟； ⑤无菌水洗：用无菌水冲洗10分钟；⑥杀菌：用蒸汽杀菌15~20分钟，控净余水。 二、小型器具的清洗杀菌 生产中所用的小型器具，用前先用清水洗净，再在1%NaOH溶液浸泡10分钟，再用无菌水冲洗干净后用酒精涂抹杀菌，确保干净无污后使用。 三、酒罐、过滤机、酒泵、管道等设备，用后用清水清洗干净，在车间指定位置摆放整齐。 四、下班后车间用紫外灯杀菌1小时。
作业指导书（二）—贮酒管理文件编号版本号 A/0 一、贮酒卫生管理作业指导书： 1、贮酒车间要求通风良好，每天通风1~2次，保持车间空气清新。 2、车间门窗具备防蝇防鼠设施，防止蚊蝇、昆虫、老鼠等有害动物和昆虫进入车间。 3、车间物品摆放整齐、有序、禁止乱摆乱放。 4、车间内不得存放与生产无关的物品，严禁存放有毒有害的物品。 5、所有与酒接触的器具用前清洗干净，杀菌彻底，保证清洁、卫生、安全。 6、贮酒罐、酒泵、输酒管道及其它用具用后要清洗干净，控净余水，在车间指定位置摆放整齐。 7、严禁铁制器具与酒接触。 8、每天班后打扫卫生，清洗车间，保证车间卫生整洁，并关闭门窗开紫外灯对车间杀菌1小时。 9、每周末用200ppm亚硫酸水喷洒车间地面、墙壁、下水道等处，杀菌一次。 10、车间墙壁每年的3月份和10月份清洗消毒一次。 11、车间墙壁、污水沟等处，不得有长霉现象，如有发现霉菌菌落，立即用清水冲洗干净，并用酒 精涂抹杀菌。 二、原酒管理作业指导书 1、贮酒罐要统一编号，标识清楚。 2、贮酒原则：①满罐贮存，尽量减少酒与空气接触，不能满罐贮存的，充Co2或N2排除上余空气贮存。 ②密封贮存，防止空气侵入。③单品种存放。 3、添桶：①新原酒由于降温和Co2释放以及酒的蒸发，经常出现液面下降，因此，必须随时将酒填满， 目的尽量减少酒与空气接触。②添桶原则：同品种、同质量、同年限。③添桶方法：用同品种同质量的原酒将罐添满，然后用高度白兰地或精制酒精在酒液面上覆盖一层，防止杂菌侵入。④添桶周期：新酒一周一次，老酒两周一次。 4、换桶：①为了将清酒与酒脚适时的分开，以免酒脚中的有害物质污染葡萄酒，影响酒的质量。②新原 酒在酒精发酵结束之后要进行第一次换桶，一般新原酒在冬季来临之前进行第一次换桶（大约在12月份底或十月初），第二年春季再进行一次换桶，以后根据情况适时换桶。 5、换桶方法：采用虹吸法，严禁酒脚混入清酒中，清酒满罐密封贮存，酒脚单独存放，满罐后及时调整 So2。
https://www.doczj.com/doc/9b10482886.html, 电线电缆免费求职快速上班一步到位 漆包线工艺流程 漆包线主要流程：放线→退火→涂漆→烘焙→冷却→收线 一、放线 在一台正常运行的漆包机上，操作人员的精力和体力大部分消耗在放线部分，调换放线盤使操作者付出很大的劳动力，换线时接头易产生品质问题及发生运行故障。有效的方法是大容量放线。 放线的关键是控制张力，张力大时不仅拉细导体，使导线表面失去光亮，还影响漆包线的多项性能。从外表上看，被拉细的导线，涂制出的漆包线光泽较差；从性能来看，漆包线伸长率、回弹性、柔韧性、热冲击都受到影响。放线张力太小，线容易跳动造成并线、线碰炉口。放线时最怕半圈张力大，半圈张力小，这样不仅使导线松乱、扎断，一段一段被拉细，而且还会引起烘炉内线的大跳动，造成并线、碰线故障。放线张力要均匀，适当。 在退火炉前安装助力轮对张力的控制有很大帮助。软铜线在室温下其最大不延伸张力约为15kg/mm2，在400℃下最大不延伸张力约为7kg/mm2；在460℃下最大不延伸张力为4kg/mm2；在500℃下最大不延伸张力为2kg/mm2。在正常的漆包线涂制过程中，漆包线的张力要明显小于不延伸张力，要求控制在50%左右，放线张力控制在
https://www.doczj.com/doc/9b10482886.html, 电线电缆免费求职快速上班一步到位 不延伸张力的20%左右。 大规格大容量线轴一般采用径向旋转式放线器；中等规格导线一般采用越端式或毛刷式放线器；微细规格导线一般采用毛刷式或双锥套式放线器。 不论采用哪种放线方式，都对裸铜线线轴的结构和质量有严格要求 ----表面应光洁以保证线材不被擦伤 ----轴芯两侧及侧板内外有2—4mm半径的r角以保证放线过程中能均衡放出 ----线轴加工完后，必须作动、静平衡试验 ----毛刷放线器要求轴芯直径：侧板直径小于1：1.7；越端放线要求小于1：1.9，否则放线至轴芯时会出现断线现象。 二、退火 退火的目的是使导体由于模具拉伸过程中因晶格变化而变硬的导线经过一定的温度加热，使分子晶格重排后恢复工艺要求的柔软度，同时除去拉伸过程中导体表面残留的润滑剂、油污等，使导线易于涂漆，保证漆包线的质量。最重要的是保证漆包线在作为绕组的使用过程中有适宜的柔软度和伸长率，同时有助于提高导电率。 导体变形程度越大，伸长率越低，抗拉强度越高。 铜线的退火，目前常用的有三种方式：成盤退火；拉丝机上连续退火；漆包机上连续退火。前二种方式都不能满足漆包工艺的要求。
漆包线检测 漆包线是电机、电器、仪表和电讯行业的一个关键材料。漆包线的性能应满足电气产品的设计要求、加工要求和运行要求。漆包线的使用单位要求漆包线的质量能通过一种严肃的制度和科学的手段来保证。 一、几何尺寸 1．裸导线直径的允许公差 裸导线的允许公差是指裸导线直径的实际值与规定值之间的允许偏差。从使用的角度来说，希望公差越小越好，有利于设计时电阻、圈数等方面的计算。但制造时模具的模孔在拉伸过程中要磨损变形，如果公差要求过严，就要经常调换模具，造成工艺操作上和模具供应方面的困难。制订标准时使用单位的实际要求和生产单位的技朮可能性要做到“物尽其用”。 2．截面不圆度 指导线同一截面直径最大测量值与最小测量值之差。不圆度不合格会造成漆包线颜色发花（阴阳面）。 3最大外径及最小漆膜厚度 最大外径超差，会使线圈尺寸加大，绕线圈时容纳不下。漆膜过薄，会产生针孔、耐电压、耐刮、耐化学性能、耐老化等性能下降或造成废品。 4．检验工具：千分尺，精度应符合下列规定： 用表头示值误差为1μ的杠杆千分尺。 5．测量时2点相距1米3面，6个测量值的平均值为测量结果。尺寸是否合格皆以平均值与标准比较进行判断。 二、机械性能 漆包线绕制线圈时，在电机线圈的嵌线工艺以及在用电气产品的运行过程中，都有机械力作用于漆包线上，例如绕制时有拉伸力、摩擦力和弯曲力矩；在嵌线工艺中有摩擦力；运转中有因振动而引起的匝间摩擦。如果漆包线的芯线或漆膜达不到要求，则上述这些机械力都会对漆包线带来不同程度的损伤。如导线韧炼不足，使延伸率过小，细线在绕线时可能被拉断；韧炼过度，延伸率过大，容易拉细截面，造成电阻增大。漆膜烘焙过老，漆包线漆膜弹性下降，在绕线时的弯曲力矩作用下，造成漆膜开裂，丧失绝缘性能；如烘焙不够，则嵌线时容易擦伤漆膜，造成电机绕组短路。因此，在模拟使用要求的基础上，建立各项机械性能试验是十分必要的。 1．伸长率试验 伸长率是模拟漆包线绕线工艺而建立的，目的是控制导线对缠绕线圈的适应性，保证作业顺利进行。
说明：以下内容从互联上下载，不对内容的科学性负责，其格 式可供企业参考 月饼生产工艺流程（关键控制点）、作业指导书 工艺流程：配料(※)→和面→成型→烘烤(※)→冷却→包装→检验→入库 ※---为关键控制点 使用设备：和面机、压面机、不锈钢锅。 工具：操作台板、台秤、擀面杖、月饼模、烤盘、不锈钢盆、蒸笼、筛子、勺子、漏勺等。 控制糖含量40﹪左右，油脂含量12﹪左右，鸡蛋、枧水含量0.8﹪左右、水含量10﹪左右，添加剂符合GB 2760的要求、盐含量0.1﹪左右。 质量要求：达到月饼外形圆润饱满，印纹清晰，没有焦糊，四周饼腰微微凸，饼面不凹陷，没有毛边，爆裂、露馅等现象。饼面棕黄色，金黄油润，缘边乳黄色，底部棕黄而不焦黑，皮馅厚薄均匀，皮质松软，甜度适当，爽口不腻。 操作：
一、配料：(※关键控制点) 1、原料验收合格。根据产量按比例准备好原辅料。 2、将生产所需物料运到配料室，把鸡蛋打好放在不锈钢盆里，再用筛子把面粉过筛，油脂、糖、枧水、盐、添加剂称量好备用。 原料称量的顺序：根据产品标准由小到大进行称量，500g以内物料用天平称量，5kg以内物料用案秤称量，5kg以上用台秤称量。 3、配料过程工作人员要填写好工作记录。 二、和面： 1、先把白糖熬成75℃糖浆备用，再把面粉用蒸笼蒸熟，备用。 2、皮：先把面粉、油脂、糖浆、枧水、盐、添加剂、鸡蛋放入和面机内搅拌成面团，备用。 3、馅：先把熟面粉、小料（瓜子仁、花生米、芝麻、冬瓜糖、青红丝等）、油脂、糖浆放入和面机，和成能捏成球状为止，备用。 四、成型： 1、先把皮分成所需重量、再把馅分成所需重量备用。 2、先把皮按扁，再把馅料团成球状包进去，包好后，再放入月饼模具中，挤压成型. 五、烘烤：（※关键控制点烘烤温度上火230℃左右，下火180℃左右烤制时间10-15分钟）
月饼作业指导书 工艺流程：配料(※)→和面→成型→烘烤(※)→冷却→包装→检验→入库 使用设备：和面机、打面桶、全自动包馅机、烤箱、电子秤、多功能自动墨轮打码封口机。 工具：操作台板、烤盘、不锈钢盆、蒸笼、筛子、勺子、漏勺等。 月饼成型的控制参数：糖含量40﹪左右，油脂含量12﹪左右，鸡蛋、枧水含量0.8﹪左右、水含量10﹪左右，添加剂符合GB 2760的要求、盐含量0.1 ﹪左右。 质量要求：达到月饼外形圆润饱满，印纹清晰，没有焦糊，四周饼腰微微凸，饼面不凹陷，没有毛边，爆裂、露馅等现象。饼面棕黄色，金黄油润，缘边乳黄色，底部棕黄而不焦黑，皮馅厚薄均匀，皮质松软，甜度适当，爽口不腻。 操作： 一、配料：(※关键控制点) 1、原料验收合格。根据产量按比例准备好原辅料。 2、将生产所需物料运到配料室，把鸡蛋打好放在不锈钢盆里，再用筛子把面粉过筛，油脂、糖、枧水、盐、添加剂称量好备用。 原料称量的顺序：根据产品标准由小到大进行称量，500g以内物料用天平称量，5kg以内物料用案秤称量，5kg以上用台秤称量。 3、配料过程工作人员要填写好工作记录。 按配方称料，控制误差小于1%。配方如下： 低筋粉100 转化糖浆75—80 花生油25—30 枧水1—1.7 二、和面： 1、先把白糖熬成75℃糖浆备用，再把面粉用蒸笼蒸熟，备用。 2、皮：先把面粉、油脂、糖浆、枧水、盐、添加剂、鸡蛋放入和面机内搅拌成面团，备用。 3、馅：先把熟面粉、小料（瓜子仁、核桃仁、花生米、芝麻、青红丝等）、油脂、糖浆放入和面机，和成能捏成球状为止，备用。 4、包馅：将皮、果仁馅分别放入全自动包馅机，控制皮/馅比例1：9。 三、成型：