电主轴部件设计
机自73班
张强
07011077
第三组 数据如下
主轴转子（材料：20CrMnTi ）和转子内套（材料：45#钢） 主轴转子结构 前轴颈直径
（mm ）
最高转速
（r/min ） 额定功率 （kW ） 额定转矩 （Nm ）
阶梯过盈套结构的特点
阶梯过盈套是由两段相邻的过盈联结表面组成的、套内呈阶梯状的联结装置，如图1所
示。阶梯过盈套结构的特点主要有［2］：
图1 阶梯过盈套的主要结构形式
(1)为了便于拆卸，阶梯过盈套的内表面有一个阶梯。当压力油注入油槽进行拆卸时，这个阶梯会对套产生一个轴向推力，如果两配合过盈面此时已形成了压力油膜，该轴向推力会自动地把阶梯过盈套从轴上推下来，过盈套两过盈面的阶梯差很小，通常在1mm 以下。
(2)在确定阶梯过盈套两结合面的过盈量的时候，应注意加工误差对最终过盈量的影响，特别是圆度误差和同轴度误差的影响。通常过盈套两段的过盈量不一致。但过盈套大小端过盈量的差值不能太大，其差值应补偿加工圆度和同轴度误差对过盈量的影响。否则，将大大增加拆卸的难度。
(3)为方便拆卸，大小端配合面的宽度b １、b ２应该一致。
阶梯过盈套过盈量的确定
高速机床上所用的阶梯过盈套是一种可拆的过盈联结，工作时，配合面不允许产生塑性变形。因此，过盈量应该控制在材料不产生塑性变形所允许的最大过盈量范围之内；另一方面它又必须大于该过盈联结传递负荷所需的最小过盈量。
设D为过盈套(包容件)的外径，d０为主轴内孔的直径，d为配合处(结合面)主轴的外径；l为配合面的有效长度（l＝l１＋l２），如图2所示。
图2阶梯过盈套传递力和转矩
当过盈联结传递转矩为M(单位为Nm）时，结合面上所需最小结合压力P min，可按下式计算：=108..79KPa
式中μ=0.08——配合面的摩擦系数
由轴颈直径为145mm查轴承取d=160mm l=100mm D=200mm
d0=80mm
根据弹性力学原理，过盈联结传递负荷所需的最小有效过盈量δemin可按下式计算［3］：=0.52μm
式中Eａ、Eｉ——过盈套材料和主轴材料的弹性模量，
20CrMnTi：
密度:7.8×103kg/m3，弹性模量:207GPa泊松比:0.25屈服强度835MPa 45钢弹模210Gpa，泊松比0.3，密度7800千克/立方米屈服强度取355Mpa
Cａ、Cｉ——和包容件(过盈套)与被包容件(主轴)的直径比有关的系数
=4.81
=1.37
式中vａ、vｉ——过盈套材料和主轴材料的泊松比
必须指出，按式(3)所求的并不是最终所需的最小过盈量，还应考虑以下因素的影响：
(1)配合表面的粗糙度。考虑表面粗糙度影响的修正量δｓ，等于过盈套结合面的压平深度sａ和主轴结合面的压平深度sｉ之和的两倍，即：
=4.16μm
式中R aH、R aS——过盈套与主轴结合处的表面轮廓算术平均偏差，μm
R zH、R zS——过盈套与主轴结合处的表面微观不平度十点高度，μm
(2)联结件的工作温度与装配温度之差，以及主轴与过盈套材料线胀系数之差。此项的修正量为：
δｔ＝d（αｉΔtｉ－αａΔtａ）=31.2μm
式中αｉ、αａ——主轴与过盈套材料的线胀系数，1/℃
Δtｉ、Δtａ——主轴、过盈套工作温度和装配温度之差，℃
(3)主轴高速旋转时过盈套所受到的离心力。该离心力会引起过盈套内孔的扩张，导致过盈量减少。
当主轴材料和过盈套的材料泊松比、弹性模量和密度相差不大时，离心力引起
过盈量的减少量δω可由下式求得［4］：
=120μm
式中ω——主轴的转速，800πrad／s
ρ——主轴材料和过盈套材料的密度，7.8×103kg／m３
v——主轴材料和过盈套材料的泊松比0.3
E——主轴材料和过盈套材料的弹性模量，210GPa
(4)重复装卸引起过盈量的减小δｐ。补偿值δｐ可依据装拆方法的不同，按经验方法确定。δｐ＝8μm
(5)结合面形位公差对过盈量的影响。结合面的形位公差，特别是圆度和同轴度公差对过盈联结强度影响非常复杂，目前尚无定量的补偿措施。经有限元分析表明，当圆柱度误差很小时，尽管轴和套的结合压力在某种程度上随着过盈的形状、位移的大小、状态而变化，但是它的平均过盈不变，平均结合压力也大致不变，对联结强度影响不大。在高速主轴阶梯过盈套的设计中，由于主轴的制造精度很高(IT6级以上)，因此设计时，如适当提高过盈套配合面的制造精度，则此项影响可以忽略不计。δｔ＝0
考虑以上因素后，可求得传递力矩或者承受轴向力所需的最小过盈量δmin：
δmin＝δemin＋δｓ＋δｔ＋δω＋δｐ=163.36μm
在确定过盈套的基本过盈量时，还需要考虑由阶梯过盈套结构引起的应力集中、载荷波动的影响和可靠性、安全因素等［4］。取阶梯过盈套的基本过盈量：
δｂ＝Kδmin=196.03μm
式中K——安全系数，K取1.2～2.0
在弹性范围内，过盈联结结合面不发生塑性变形时所容许的最大有效过盈量
δemax可按下述步骤计算：
根据第四强度理论，过盈套不产生塑性变形所容许的最大结合压力［3］为：
=69.2MPa
式中σsa——过盈套材料的屈服强度，Pa
同理，主轴结合面不产生塑性变形所容许的最大结合压力为：
=313.125MPa
式中σsi——主轴材料的屈服强度，Pa
比较上述两式数值，可取较小者作为计算最大有效过盈量结合面容许的最大结合压力P max，最大有效过盈量按下式求得［3］：
=329.5μm
过盈套过盈量的实现方法
(1) 利用公差配合来实现。根据基本过盈量δｂ的计算值和配合面的公称尺寸d，
查有关手册图表［3］，即可得出相应的配合。选出的配合应满足：最大过
盈量［δmax］＜δemax，最小过盈量［δmin］＞δmin。
313.125μm <［δmax］［δmin］>196.03μm
(2)利用配合面的公称尺寸的差值来实现，查表选用公差大端为H6/v6，直径为160mm。实际最大过盈量为253μm，最小过盈量为203μm;
小端过盈量大一些，H6/x6，直径为159.8mm。实际最大过盈量为305μm，最小过盈量为255μm
计算拆卸所需要的油压
有原理分析：当需要拆卸的时候，通入高压油，只要高压油的压力能够克服轴套过盈量所产生的压力，从而取消轴与轴套间的作用力，由于阶梯轴的两端面积不一样大，设为S1.，S2；则可以在主轴两端产生压力差，就能拆卸
有以上分析知实际装配中最大过盈量为305μm，反推过盈量为305μm的压强为：由解得当=305时P=63.8MPa
电主轴的二维零件图
电主轴三维建模装配图：
电主轴
过盈套
轴承
装配1
装配完成
结论
阶梯过盈套是一种用于传递扭矩与轴向定位的新型可拆式过盈联结装置，具有结构简单、动平衡特性好、安全可靠等优点，特别适合于高速、高精度主轴单元主轴上零件的轴向定位和传递转矩。本文所介绍的设计方法简单易行，已在实际电主轴的设计和开发中得到应用。实践证明，阶梯过盈套为改善电主轴的动态性能起到了良好的作用。
湖南科技大学 毕业设计（论文） 题目 作者 学院 专业 学号 指导教师 二〇一一年五月二十三日
湖南科技大学 毕业设计（论文）评阅人评语 [主要对学生毕业设计（论文）的文本格式、图纸规范程度，工作量，研究内容与方法，实用性与科学性，结论和存在的不足等进行综合评价] 评阅人：（签名） 年月日评阅人评定成绩：
湖南科技大学 毕业设计（论文）答辩记录 日期： 学生：学号：班级： 题目： 提交毕业设计（论文）答辩委员会下列材料： 1 设计（论文）说明书共页 2 设计（论文）图纸共页 3 指导人、评阅人评语共页 毕业设计（论文）答辩委员会评语： [主要对学生毕业设计（论文）的研究思路，设计（论文）质量，文本图纸规范程度和对设计（论文）的介绍，回答问题情况等进行综合评价] 答辩委员会主任：（签名） 委员：（签名） （签名） （签名） （签名）答辩成绩： 总评成绩：
摘要 随着科学技术的发展和生活水平的提高，人们对各类机电产品和设备也提出了更高、更新的要求。为满足这种要求，目前许多机电系统正向复杂化、高速化及相对重载化的方向发展。伴随着这些发展，对高速加工的核心部件高速电主轴的噪声问题也提出了越来越高的要求。因此噪声已经成为了评价高速电主轴性能的一项重要指标。基于此，本文开展对高速电主轴噪声分析及控制研究主要内容有： 对振动噪声基本理论特别是前人关于高速电主轴噪声的知识做了总结。对高速电主轴结构、工作原理进行分析的基础上，对高速电主轴各种噪声的产生机理和特征作了较为详细的阐述，讨论了各种噪声的影响因素及相应的控制措施；在噪声测试方面，介绍了常用的测量噪声的声压法、声强法。声强法方面主要做了理论上的探讨，研究了声强测量的原理及如何减小测量误差等，为进一步应用其开展噪声研究工作做了准备；讨论各种识别高速电主轴噪声源的方法及其原理。最后以型号为20 MD的高速电主轴为研究对象，对其声压进行了测量，测定 15 170Y 了该电主轴的声功率级，并分析了所测信号的频谱结构，初步分析了噪声的产生原因和主要噪声源的位置。 关键词：高速电主轴噪声，声压，噪声测试，频谱分析
绪论 随着市场上产品更新换代的加快和对零件精度提出更高的要求，传统机床已不能满足要求。数控机床由于众多的优点已成为现代机床发展的主流方向。它的发展代表了一个国家设计、制造的水平，在国内外都受到高度重视。 现代数控机床是信息集成和系统自动化的基础设备，它集高效率、高精度、高柔性于一身，具有加工精度高、生产效率高、自动化程度高、对加工对象的适应强等优点。实现加工机床及生产过程的数控化，已经成为当今制造业的发展方向。可以说，机械制造竞争的实质就是数控技术的竞争。 本课题的目的和意义在于通过设计中运用所学的基础课、技术基础课和专业课的理论知识，生产实习和实验等实践知识，达到巩固、加深和扩大所学知识的目的。通过设计分析比较机床的某些典型机构，进行选择和改进，学习构造设计，进行设计、计算和编写技术文件，达到学习设计步骤和方法的目的。通过设计学习查阅有关设计手册、设计标准和资料，达到积累设计知识和提高设计能力的目的。通过设计获得设计工作的基本技能的训练，提高分析和解决工程技术问题的能力，并为进行一般机械的设计创造一定的条件。
一、设计题目及参数 1.1 题目 本设计的题目是数控车床的主轴组件的设计。它主要由主轴箱，主轴，电动机，主轴脉冲发生器等组成。我主要设计的是主轴部分。 主轴是加工中心的关键部位，其结构优劣对加工中心的性能有很大的影响，因此，在设计的过程中要多加注意。主轴前后的受力不同，故要选用不同的轴承。 1.2参数 床身回转空间400mm 尾架顶尖与主轴端面距离1000mm 主轴卡盘外径Φ200mm 最大加工直径Φ600mm 棒料作业能力50～63mm 主轴前轴承内和110～130mm 最大扭矩480N·m 二、主轴的要求及结构 2.1主轴的要求 2.1.1旋转精度 主轴的旋转精度是指装配后，在无载荷，低转速的条件下，主轴前端工件或刀具部位的径向跳动和轴向跳动。 主轴组件的旋转精度主要取决于各主要件，如主轴、轴承、箱体孔的的制造，装配和调整精度。还决定于主轴转速，支撑的设计和性能，润滑剂及主轴组件的平衡。 通用（包括数控）机床的旋转精度已有标准规定可循。 2.1.2 静刚度 主轴组件的静刚度（简称刚度）反映组件抵抗静态外载荷变形的能力。影响主轴组件弯曲刚度的因素很多，如主轴的尺寸和形状，滚动轴承的型号，数量，配置形式和预紧，前后支撑的距离和主轴前端的悬伸量，传动件的布置方式，主轴组件的制造和装配质量等。 各类机床主轴组件的刚度目前尚无统一的标准。 2.1.3抗振性 主轴组件工作时产生震动会降低工件的表面质量和刀具耐用度，缩短主轴轴承寿命，还会产生噪声影响环境。 振动表现为强迫振动和自激振动两种形式。
X502数控铣床机械部分的设计 数控铣床是一种用于金属加工的机床设备，它能够通过控制系统自动 完成复杂的加工操作。机械部分的设计是数控铣床能够正常运行和高效加 工的基础，下面将详细介绍X502数控铣床机械部分的设计。 一、机床结构设计 二、机械传动系统设计 1.主轴传动系统：X502数控铣床采用直流电主轴驱动，主轴通过电 机驱动实现转速调节。为了提高主轴传动系统的稳定性和刚性，主要采用 精密滚珠丝杠传动方式，并配备高精度主轴轴承。 2.进给传动系统：数控铣床的进给传动系统由伺服电机、精密滚珠丝 杠和滚动导轨组成。伺服电机驱动滚珠丝杠实现横向、纵向和纵横交叉滚 动导轨的移动。为了确保进给传动系统的精度和稳定性，选择高精度、高 刚度的滚珠丝杠和滚动导轨。 3.快速移动系统：为了提高加工效率，数控铣床还配备了快速移动系统，通过额外的伺服电机和滚珠丝杠实现工作台的快速移动，从而缩短刀 具非加工时间，提高工作效率。 三、工作台设计 工作台是数控铣床上进行工件加工的平台，X502数控铣床工作台采 用刮刀型导轨和滑块机构，使得工作台能够顺滑移动，实现横向和纵向的 加工操作。工作台上还配备有T型槽和固定螺丝孔，方便固定和夹持工件。 四、机械保护与安全设计
为了保护机械系统的完整性和安全性，X502数控铣床在机械部分的设计中还需要考虑以下因素： 1.加工液冷却系统：数控铣床在加工过程中会产生大量的热量，为了保证机械系统的稳定性，需要配备加工液冷却系统，对切削区域进行冷却和润滑。 2.防尘装置：数控铣床的机械部分会产生大量的金属屑和粉尘，为了防止金属屑和粉尘对机械系统的损坏，需要配备有效的防尘装置，如防护罩、集尘器等。 3.安全限位开关：数控铣床还需要配备安全限位开关，以确保机床在工作过程中不会超出规定的工作范围，避免发生意外事故。 X502数控铣床的机械部分设计，需要考虑结构强度、传动精度、稳定性和安全性等因素。只有在这些方面进行合理的设计和选材，才能够使数控铣床在加工过程中达到较高的加工精度和效率。以上就是X502数控铣床机械部分设计的主要内容。
一、引言： 开题报告主要由 A题目分析、B国内外技术资料、C主要设计内容、D方案、E设计日程安排、五个基本方面组成。 提纲：A题目分析 B国内外技术资料 1、五轴介绍 2、高速切削技术 3、加工中心 4、数控部分 5、小结 C主要设计内容 1、适用范围 2、技术参数 3、结构特点 D 方案 1、整机设计方案 2、具体设计方案（1）主轴部分 （2）进给部分 E 设计日程安排 二、正文： A 题目分析： 本次毕业设计题目为--五轴高速动梁龙门加工中心。 主要特点：本产品与传统的三轴联动数控龙门加工中心的最大区别是在刀头上增加了A 、C 轴的联动。由于A、 C 轴联动的参入，实现五轴联动加工。该机床具有很强的数控功能，可一次装夹工件在多种空间角度进行铣、镗、钻等工序加工，加工各种具有复杂轮廓表面或型腔的工件，广泛适用于多种机械加工领域。特别适用于模具和凸轮及航天航空等超复杂零件的机械加工。 主要性能要求： 1，整机采用龙门式结构，刚性好上下工件操作方便 2，可实现五轴控制、五轴联动 3，主轴采用高速电主轴、主轴转速高、加工效率高
4，工作台面及三向行程大、加工范围广、整机刚性高、承载重量大 B 国内外技术资料： 本部分内容主要由五个方面组成：1、五轴的介绍 2、高速切削技术 3、加工中心 4、切削数据库 5、数控部分下面一一展开： 1、五轴的介绍 几十年来，人们普遍认为五轴数控加工技术是加工连续、平滑、复杂曲面的惟一手段。一旦人们在设计、制造复杂曲面遇到无法解决的难题，就会求助五轴加工技术。早在20世纪60年代，国外航空工业生产中就开始采用五轴数控铣床。目前五轴数控机床的应用仍然局限于航空、航天及其相关工业。 五轴联动数控是数控技术中难度最大、应用范围最广的技术，它集计算机控制、高性能伺服驱动和精密加工技术于一体，应用于复杂曲面的高效、精密、自动化加工。国际上把五轴联动数控技术作为一个国家生产设备自动化水平的标志。由于其特殊的地位，特别是对于航空、航天、军事工业的重要影响，以及技术上的复杂性，西方工业发达国家一直把五轴数控系统作为战略物资实行出口许可证制度，对我国实行禁运。因而，研究五轴数控加工技术对国家科技力量和综合国力的提高有重要意义。 符合数控机床发展的新方向 近几年国际、国内机床展表明，数控机床正朝着高速度、高精度、复合化的方向发展。复合化的目标是在一台机床上利用一次装夹完成大部分或全部切削加工，以保证工件的位置精度，提高加工效率。国外数控镗铣床、加工中心为适应多面体和曲面零件加工，均采用多轴加工技术，包括五轴联动功能。在加工中心上扩展五轴联动功能，可大大提高加工中心的加工能力，便于系统的进一步集成化。最近国际机床业出现了一个新概念，即万能加工，数控机床既能车削又能进行五轴铣削加工。五轴数控机床在国内外的实际应用表明，其加工效率相当于两台三轴机床，甚至可以完全省去某些大型自动化生产流水线的投资，大大节约了占地空间和工件在不同制造单元之间的周转运输的时间和花费。 国内五轴数控技术发展状况与市场分析 五轴联动数控机床，是电力、船舶、航空航天、高精密仪器等民用工业和军事工业等部门迫切需要的关键加工设备。西方发达国家长期对我国实行禁运。从1999年开始，在CIMT、CCMT等国际、国内机床展览会上，首先是国内的五轴数控机床产品纷纷亮相，国内五轴数控机床的市场逐渐打开，随后国际机床巨头纷至沓来，五轴数控机床的品种和数量逐年上升：CIMT99、CCMT2000分别推出3台国产五轴联动机床；CIMT2001国际机床展览会上，北京第一机床厂和桂林机床股份有限公司分别展出了主轴转速10000r／min 的五轴高速龙门加工中心，北京市机电院的主轴转速15000r／min的五轴高速立式加工中心；清华大学与昆明机床股份有限公司联合研制的XNZ63，采用标准Stewart平台结构，可实现六自由度联动；大连机床厂自行研制的串并联机床DCB－510，其数控系统由清华
目录 引言 (1) 1.数控铣床简介 (3) 1.1.数控铣床组成 (3) 1.2.数控铣床的工作原理 (4) 1.3数控铣床加工的特点 (4) 1.4数控铣床加工的主要对象 (4) 2.电主轴概述 (5) 2.1电主轴的基本概念 (5) 2.2电主轴单元关键技术 (6) 2.2.1高速精密轴承技术 (6) 2.2.2高速精密电主轴的动态性能和热态性能设计 (7) 2.2.3高速电动机设计及驱动技术 (8) 2.2.4高速电主轴的精密加工和精密装配技术 (8) 2.2.5高速精密电主轴的润滑技术 (9) 2.2.6高速精密电主轴的冷却技术 (9) 2.3高速电主轴发展及现状 (9) 2.3.1高速电主轴技术的发展及现状 (9) 2.3.2主轴单元结构形式研究的发展 (11) 2.4电主轴对高速加工技术及现代数控机床发展的意义 (12) 2.5内装式电主轴系统的研究 (13) 3.电主轴工作原理及结构 (16) 3.1电主轴的基本结构 (16) 3.1.1轴壳 (16) 3.1.2转轴 (16) 3.1.3轴承 (17) 3.1.4定子及转子 (17)
3.2电主轴的工作原理 (17) 3.3电主轴的基本参数 (19) 3.3.1电主轴的型号 (19) 3.3.2转速 (19) 3.3.3输出功率 (19) 3.3.4 输出转矩 (19) 3.3.5电主轴转矩和转速、功率的关系 (20) 3.3.6 恒转速调速 (20) 3.3.7 恒功率调速 (20) 3.3.8 轴承中径 (20) 3.4自动换刀装置 (21) 4. 电主轴结构设计 (22) 4.1主轴的设计 (22) 4.1.1.铣削力的计算 (22) 4.1.2 主轴当量直径的计算 (23) 4.2高速电主轴单元结构参数静态估算 (23) 4.2.1 高速电主轴单元结构静态估算的内容及目的 (23) 4.2.2轴承的选择和基本参数 (23) 4.3轴承的预紧 (24) 4.4主轴轴承静刚度的计算 (24) 4.4.1 主轴单元主要结构参数确定及刚度验算 (26) 4.4.2主轴单元主要结构参数确定 (27) 4.4.3主轴强度的校核 (32) 4.4.4主轴刚度的校核 (34) 4.4.5主轴的精密制造 (35) 4.5主轴电机 (36) 4.5.1电机选型 (36) 4.6主轴轴承 (37) 4.6.1轴承简介 (37) 4.6.2陶瓷球轴承 (38) 4.6.3陶瓷球轴承的典型结构 (40)
电主轴参数详解 1、主轴产品名称由组成为:安装尺寸-类别代号-主参数-设计序列号 安装尺寸：指主轴与机床或主机的配合尺寸，一般指外径。 类别代号反映产品的用途和特点，由2～4位英文字母组成，从前往后分别代表主轴驱动方式、应用领域、外形代号等含义。 2、应用方式说明： E——内装电机驱动主轴，即电主轴 M——皮带或连轴器驱动主轴，即机械主轴 3、应用领域说明 C——车床用主轴 X——铣床用主轴 Z——钻床用主轴 N——拉辗用主轴 M——磨床用主轴 S——试验机用驱动主轴 L——离心机用主轴 T——特殊用图主轴 4、外形代号说明 F——外形带法兰的主轴 H——电机后置式主轴 Y——其它异形主轴 5、主参数说明 主参数段由数字和一小写英文字母组成，总位数为3～4位，表示电主轴额定转速和润滑方式，转速以kr/min表示；字母有g、m、a等，分别代表油脂、油雾、油气等润滑方式。6、设计序列号说明 主轴代号最后一段为设计序号（可以没有），设计序号有1个英文字母或字母+数字组成，以A、B、C…（后述特殊字母除外）顺序英文字母表示。 举例说明： 180MCF05g-A 安装尺寸——φ180 MCF——车削机械主轴，带法兰结构 最高转速——5000 r/min 润滑——油脂A——批量衍生产品 电主轴刀具的常见问题
1、刀具无法夹紧 （1）碟形弹簧位移量太小，使主轴抓刀、夹紧装置无法到达正确位置，刀具无法夹紧。通过调整碟形弹簧行程长度加以排除。 （2）弹簧夹头损坏，使主轴夹紧装置无法夹紧刀具。通过更换新弹簧夹头加以排除 （3）碟形弹簧失效，使主轴抓刀、夹紧装置无法运动到达正确位置，刀具无法夹紧。通过更换新碟形弹簧加以排除。 （4）刀柄上拉钉过长，顶撞到主轴抓刀、夹紧装置，使其无法运动到达正确位置，刀具无法夹紧。通过调整或更换拉钉，并正确安装加以排除。 2、刀具夹紧后不能松开 （1）松刀液压缸压力和行程不够。通过调整液压力和行程开关位置加以排除。（2）碟形弹簧压合过紧，使主轴夹紧装置无法完全运动到达正确位置，刀具无法松开。通过调整碟形弹簧上的螺母，减小弹簧压合量加以排除。 为什么电主轴强力切削时会停转？ （1）主轴电动机与主轴连接的传动带过松，造成主轴传动转矩过小，强力切削时主轴转矩不足，产生报警，数控机床自动停机。（通过重新调整主轴传动带的张紧力，加以排除。） （2）主轴电动机与主轴连接的传动带表面有油，造成主轴传动时传动带打滑，强力切削时主轴转矩不足，产生报警，数控机床自动停机。（通过用汽油或酒精清洗后擦干净加以排除。） （3）主轴电动机与主轴连接的传动带使用过久而失效，造成主轴电动机转矩无法传动，强力切削时主轴转矩不足，产生报警，数控机床自动停机。（通过更换新的主轴传动带加以排除。） （4）主轴传动机构中的离合器、联轴器连接、调整过松或磨损，造成主轴电动机转矩传动误差过大，强力切削时主轴振动强烈。产生报警，数控机床自动停机。（通过调整、更换离合器或联轴器加以排除。） 高速电主轴3种常见故障 故障一、主轴发热 1、主轴轴承预紧力过大，造成主轴回转时摩擦过大，引起主轴温度急剧升高，可以通过重新调整主轴轴承预紧力加以排除； 2、主轴轴承研伤或损坏，造成主轴回转时摩擦过大，引起主轴温度急剧升高，可以通过更换新轴承加以排除； 3、主轴润滑油脏或有杂质，也会造成主轴回转时阻力过大，引起主轴温度升高，可以通过清洗主轴箱，重新换油加以排除； 4、主轴轴承润滑油脂耗尽或润滑油脂过多，也会造成主轴回转时阻力、摩擦过大，引起主轴温度升高，可以通过重新涂抹润滑脂加以排除； 故障二、主轴强力切削时停转 1、主轴电动机与主轴连接的传动带过松，造成主轴传动转矩过小，强力切削时
摘要 目前中国企业中机床设备老化，不能满足新技术、新工艺的生产要求。本文重点介绍Z5140A型台式钻床的数控改装方案和单片机系统设计，将传统的机械与现有的数控技术相结合，使其具有自动进给功能，为企业进行设备的数控化改造提供了一种有效可行的途径。 现有的Z5140A型台式钻床经改造后提高了加工精度，扩大了机床的使用范围，并提高了生产率。本论文说明了普通钻床的数控化改造的设计过程，较详尽地介绍了Z5140A机械传动部分的设计及数控系统部分的设计。 通过该改造计划,改造后的Z5140A型钻床具备数控机床的精度要求，自动化柔性生产的能力。机床整体能力达到预期的要求。Z5140A数控钻床主要用于加工各种孔及平面和曲面的铣削。它集中了立式钻床和铣床的功能。数控钻床需要很少人工操作，也没有机械操作元件如手柄、摇把等。该钻床如同其他CNC钻床，全部工作循环是在微机数控系统控制下实现的。车削对象改变后，只需改变相应的软件就可适应新的需要。由于利用的床身、立柱等基础件都是重而坚固的铸造构件，而不是那种焊接构件，改造后的机床性能高、质量好，可以作为新设备继续使用多年。但是受到原来机械结构的限制，不宜做突破性的改造。 关键词：数控机床；滚珠丝杠；数控系统
Abstract At present,Machine tools made in China is aging and can not meet the requirements of new technologies and new processes of production. This paper focuses on the NC Z5140A-type drill press conversion programs and MCU system design. Combining the traditional machines with the CNC technology, it can realize automatically feed function and provides a feasible and effective way for the enterprise of equipment's transformation with NC. Existing Z5140-type drill press improves the machining accuracy, expands the scope of machine use and increases the productivity after transformation. This paper describes the design process of the transformation of the general drilling with NC, introduces the design of the Z5140A mechanical transmission part and numerical control system part in detail. After the transformation plan, Z5140A-type drill transformed has the accuracy requirement of CNC machine tools and the automatic flexible production capacity. Machine tools achieve the desired overall capacity requirements. Z5140A CNC drilling machine is mainly used for processing a variety of holes and planar and surface milling. It contains the vertical drilling and milling function. CNC drilling and milling machine
金属切削机床 电主轴资料总结报告 2016.5
目录 一、电主轴简介 (3) 二、电主轴的性能 (3) 1.电主轴的静态特性 (3) 2.电主轴的动态特性 (4) 三、电主轴的润滑，冷却方式 (4) 1.液体冷却 (4) 2.空气强制冷却 (5) 四、电主轴的振动问题 (5) 五、电主轴的支撑方式 (6) 六、参考文献 (6)
一、电主轴简介 电主轴是最近几年在数控机床领域出现的将机床主轴与主轴电机融为一体的新技术。高速数控机床主传动系统取消了带轮传动和齿轮传动。机床主轴由内装式电动机直接驱动，从而把机床主传动链的长度缩短为零，实现了机床的“零传动”。这种主轴电动机与机床主轴“合二为一”的传动结构形式，使主轴部件从机床的传动系统和整体结构中相对独立出来，因此可做成“主轴单元”，俗称“电主轴”。 电主轴的主要特点如下： (1)电主轴系统减少了高精密齿轮等关键零件，消除了齿轮传动误差。 (2)减少了主轴的振动，减小了噪声，提高了主轴的回转精度。 (3)用交流变频调速和矢量控制，输出功率大，调速范围宽，功率一扭矩特 性好。 (4)机械结构简单，转动惯量小，快速响应性好，能实现很高的速度和加速 度及定角度的快速准停。 二、电主轴的性能 1.电主轴的静态特性 电主轴的静刚度简称主轴刚度，是机床主轴系统重要的性能指标，它反映主轴单元抵抗静态外载荷的能力，与负荷能力及抗振性密切相关。主轴单元的弯曲刚度足，定义为使主轴前端产生单位径向位移d时，在位移方向所需施加的力f，轴单元的轴向刚度，定义为使主轴轴向产生单位位移时，在轴向所需施加的力。一般情况，弯曲刚度远比轴向刚度重要，是衡量主轴单元刚度的重要指标，通常用来代指主轴的刚度。它与主轴单元的悬伸量、跨距、几何尺寸、主轴材料的物理性能及轴承刚度有关。
高速开关磁阻电机主轴驱动设计 Hans Ku.. Torsten Wichert and Bernard Szymanski 摘要——本文讨论了用作纺纱机主轴驱动的开关磁阻电动机（SRM）。开关磁阻电机驱动系统是为了满足不断增长的需求，纺织工业生产方面的时间，成本和质量的纺织品曲折。理想的开关磁阻电机驱动系统理应在高速运行高达30000转，并已成为强有力的，高效率和低成本的大规模生产，因为是渴望。的设计，开关磁阻电机有限元素（有限）模型，它允许了快速准确的机械设计。比较预测和实测静态开关磁阻电动机特性将表现出高可靠性的设计方法介绍。为了运行电机无轴位置传感器的一种简单而强大的传感器控制方法。因此，控制系统设计随着电力电子转换器将提高。 索引术语——转换器、控制系统、设计方法、磁阻电机驱动 1.简介 新的电动机都需要使用作为一种电主轴驱动。本文研究的目的是开发一个新的创新一代的主轴用于机器纺织行业的扭矩生产要素。这样一种新的主轴单元是如图1所示。它包括一个电动驱动器,替代传统的皮带传动系统在机械部件,如纺丝设备,齿轮、齿轮传输带、加工中心的机械能量来源等。 当今社会技术进步的特点是机械性能的提高、质量的增加和人机工程学。进
一步的优势是一方面降低制造成本和提高了材料利用率，另一方面提高了使用周期,减少了维护工作和降低能耗的纺纱设备。 除了坚持要求开发的电气设备的需求必须实现高效率、低生产成本的整体传动系统的要求外还包括转换器和控制系统,从而实现大规模生产。SRMs优先产生在各种优势的基础上，因此这台机器类型使得他们成为一个最具有吸引力的具有感应同步机调速驱动的主轴电机,尤其是对于使用旋转机器。恒速无机械滑由于同步操作的原则， ——恒速无机械滑-等速由于同步器的工作原理； ——集中绕组最终就可以很容易地安装在定子极点;允许短长度和减少机器铜材, ——低生产成本在批量生产, ——低惯性矩、高起动转矩, ——容易实现额定扭矩为零的速度,是一种技术的需要 对于一个简单的开关控制算法具有较强的鲁棒性和电动机的低成本驱动没有任何位移的传感器。本文描述的方案需要一个由纺丝工艺确定的恒定负载转矩。它允许电机运行稳定状态以及暂态和过载情况下通过变量传导电流脉冲宽度的阶段。在第一部分,本文提出的开关磁阻电机的设计方法。有限元计算结果与测量生产的原型对照。在第二部分的控制系统的设计与试验的基础上,提出了液力变矩器将会被显示。 二．电机的有限元模型 FEMM有限元程序设置(有限元的磁学)[2]提供了潜在的分布和和后处理器提交数据处理和计算的物理值。FEMM 4.0软件是免费提供的来解决低频电磁场对二维平面和轴对称领域的问题。一组定义字段的问题的一个向量的十角的转子位置的值从 (Θ= 0℃)的位置到(Θ= 45°C)是求解电机的扭矩特性。
一拖学院 论文题目：立式加工中心垂直工作台及主轴设计方案选型 专业：机械设计与制造 I
II
III
目录 第1章绪论 (1) 1.1 加工中心 (1) 1.2 加工中心的发展 (1) 1.3 我国机械加工中心发展的现状分析 (2) 1.4 我国机械加工中心的发展趋势 (3) 第2章加工中心概述 (5) 2.1 加工中心的结构特点 (5) 2.2 加工中心的分类 (6) 2.3 加工中心的用途 (8) 2.4 加工中心的构成 (8) 2.5 JCS—018A型加工中心的传动系统 (10) 2.6 JCS—018A型加工中心主运动传动系统 (10) 2.7 JCS—018型加工中心进给传动系统 (11) 2.8 JCS—018型加工中心主轴部件 (12) 2.9 JCS—018A型加工中心主轴准停装置 (13) 2.10 JCS—018型加工中心进给伺服系统 (13) 第3章立式加工中心主传动系统方案的确定 (17) 3.1 确定主运动的配置形式及变速方式 (17) 3.2 加工中心主轴组件总体设计方案的确定 (19) 3.2.1 主轴端部的结构形式 (19) 3.2.2 主轴轴承的选择 (20) 3.2.3 滚动轴承的间隙与预紧 (21) 3.2.4 滚动轴承的精度 (21) 3.2.5 主轴轴承的支撑形式 (21) 3.2.6 主轴的准停 (23) 第4章立式加工中心垂直工作台进给传动链方案选择 (24) 4.1 机床对垂直工作台的要求 (24) 4.2 垂直工作台的组成结构选型 (25) 4.2.1 进给系统机械部分的组成 (25) 4.2.2 进给系统机械部分方案确定 (26) IV
目录 摘要.................................................................................................................................... I Abstract ............................................................................................................................... I I 第1章绪论 (1) 1.1 数控技术及数控加工的基本概念 (1) 1.2 数控机床的组成与分类 (2) 1.3 数控机床的特点与数控机床的发展方向 (4) 1.4 SK40主轴与刀柄简介 (4) 第2章 SK40立式数控铣床主传动系统方案的确定 (6) 2.1 立式数控铣床主传动系统简介 (6) 2.2 对立式数控铣床主传动系统的要求 (6) 2.3 主传动的类型及方案选择 (7) 第3章电机的选择 (9) 3.1 确定主轴传动功率 (9) 3.2 电机的选择 (10) 3.3 主轴的变速过程 (11) 第4章主轴系统参数计算及部件设计 (12) 4.1 主传动变速系统主要参数计算 (12) 4.1.1 计算切削功率 (12) 4.1.2 计算主传动功率 (13) 4.1.3 变速级数Z的确定 (13) 4.2 主轴组件设计 (13) 4.2.1 概述 (13) 4.2.2 主轴结构设计 (14) 4.2.3 主轴强度的校核 (19) 4.3 轴承的设计 (23)
跬西.料技夫学 论文题目: 高速立式加工中心电主轴的结构设计与特性分析 申请学位学科:工学 所学学科专业:机械制造及其自动化 培养单位:机电工程学院 硕士生:王美妍 导师:文怀兴教授 年月 一一●睑.............................. :.................................,.........,.......... .......................?? 高速立式加工中心电主轴的结构设计与特性分析 摘要 随着我国国民经济的发展,为适应快速变化的市场和顾客化的 产品需求,高速切削以其能够大幅度提高生产效率,改善表面加工 质量,缩短生产时间,降低生产成本等优点成为制造业的重要发展 方向。高速数控机床已成为制造业技术的发展方向之一。高速电主
轴的性能优劣直接决定着高速数控机床的工作性能。因此,研究电 主轴的特性,对高速高精度数控机床工作性能的提高有着重大的意 义。 电主轴电机内置的结构在实现了零传动的同时,也增加了电主 轴的质量。在较高的转速下,电主轴产生较大的离心力与陀螺力矩, 严重影响了电主轴的动态特性。高速加工过程中电主轴热量的积累, 使电主轴产生热变形,降低了加工精度。因此,电主轴动静态特性与热态特性的研究是电主轴技术研究的重点和难点。 本文以高速立式加工中心电主轴为研究对象,通过对电 主轴结构的设计与分析,在有限元软件中完成了电主轴静动 态特性以及热态特性的有限元分析,并通过温升实验与振动测试实 验对理论分析结果进行验证。具体的工作如下: 根据高速立式加工中心电主轴的基本参数与技术 指标的要求,确定电机型号、轴承类型以及冷却系统等关键部件。 合理选择支撑跨距与悬伸量,使其满足静态特性要求,完成电主轴 基本结构的设计。
机床主轴设计 机床主轴指的是机床上带动工件或刀具旋转的轴。通常由主轴、轴承和传动件（齿轮或带轮）等组成主横林精工机床电主轴轴部件。除了刨床、拉床等主运动为直线运动的机床外，大多数机床都有主轴部件。主轴部件的运动精度和结构刚度是决定加工质量和切削效率的重要因素。衡量主轴部件性能的指标主要是旋转精度、刚度和速度适应性。①旋转精度：主轴旋转时在影响加工精度的方向上出现的径向和轴向跳动（见形位公差），主要决定于主轴和轴承的制造和装配质量。②动、静刚度：主要决定于主轴的弯曲刚度、轴承的刚度和阻尼。③速度适应性：允许的最高转速和转速范围，主要决定于轴承的结构和润滑，以及散热条件。主轴部件是机床的重要部件之一，其精度、抗震性和热变性对加工质量都有直接影响，特别是数控机床在加工过程中不进行人工调整，这些影响就更为严重。数控机床主轴部件在结构上要解决好主轴的支承、主轴内刀具的自动装 夹、主轴的定向停止等问题。 机床主轴部件是机床的关键部件,在它的前端部安装有卡盘、工件或刀具,直接参与切削加工;它的性能,尤其是低阶固有频率和端点动柔度对机床加工性能有很大影响。例如,中型普通车床在不同激振频率的动载荷作用下,各部件反映在刀具与工件切削处的综合位移中主轴部件所占的比重最大,主轴部件未处于共振状态下占30%～40%,处于共振状态下占60%～80%。而对数控车床加工来说,既要求高精度,又要求高效率,既要进行精加工工序,又要进行一定的粗加工,因此,对主轴部件静、动特性提出了更高的要求。 数控机床主轴的支承主要采用三种主要形式。前支承采用双列短圆柱滚子轴承和双向推力角接触球轴承组合，后支承采用成对向心推力球轴承。这种结构的综合刚度高，可以满足强力切削要求，是目前各类数控机床普遍采用的形式。前支承采用多个高精度向心推力球轴承，后支承采用单个向心推力球轴承。这种配置的高速性能好，但承载能力较小，适用于高速、轻载和精密数控机床。前支承采用双列圆锥滚子轴承，后支承为单列圆锥滚子轴承。这种配置的径向和轴向刚度很高，可承受重载荷，但这种结构限制了主轴最高转速和精度，因而仅适用于中等精度、低速与重载的数控机床主轴。 主轴安装 1.装前轴承 通过一头带螺纹的拉杆，把对中板、前轴承组、前导向套等按顺序串联起来。通过一头带螺纹的拉杆，把对中板、前轴承组、前导向套等按顺序串联起来。其中，对中板的固定可以借用主轴箱体上用来固定后压盖的螺孔配以螺栓来固定，目的是做到能单人独立装配。在拉杆上有不等距的销孔可以选择，通过销的插拔就可以迅速调整工作位置以及拆装夹具。其中前导向套与轴承以及拉杆间的配合采用精度等级较高的间隙配合，以保证夹具、零件之间的装配同轴度要求。为了减轻夹具的重量，导向套采用无缝钢管和钢板焊接后再加工的办法，做到中空的效果。装配前轴承组时，只需把夹具和零件串联到位，通过带手柄的螺母和拉杆之间的旋转运动，经推力球轴承就可以很容易地把力传递到前导向套的右端面上，从而轻松地把前轴承组装进主轴箱体内。在螺纹拉紧的同时适当配以轻敲，可以有效且及时地降低由于夹具同轴度误差以及拉杆弹性弯曲所引起的不同轴情况
电主轴设计的一些要点 电主轴是工业生产中常见的一种装置，用于驱动工具进行旋转，广泛 应用于机床、数控机床、木工机械、切割、打磨和加工中心等领域。电主 轴设计要考虑多个方面的因素，下面将详细介绍一些电主轴设计的要点。 首先，设计电主轴时需要根据具体工艺要求确定最大转速。最大转速 决定了工具的加工速度和加工质量。根据工具直径和材料性质，可以计算 出所需的最大转速。 其次，电主轴设计要考虑工作时产生的热量。电主轴在高速运转过程 中会产生大量的热量，如果不能有效散热，会导致电主轴温度升高，进而 影响工具的使用寿命和样品质量。因此，设计中应考虑适当的散热装置， 如风扇和散热器，以保持电主轴的温度在合理范围内。 第三，电主轴的振动问题需要被重视。高速运转时产生的振动会影响 加工质量和工具的寿命。为了减小振动，可以采用精确平衡和减震装置来 提高电主轴的稳定性。此外，可以采用颈缩小、减小惯性和增加刚度等措 施来减小振动。 第四，选择合适的电机和轴承也是电主轴设计中的重要要点。电机的 功率和转矩必须满足工件需要的加工力矩，并能够提供所需的最大转速。 轴承的选择要考虑到负荷、转速和寿命等因素，以确保电主轴的正常运行。 第五，电主轴的刚性也是设计中需要考虑的重要因素。刚性直接影响 加工精度和稳定性。为了提高刚性，应使用高强度材料，增加结构的强度 和刚性，并采用适当的支撑结构。 第六，安全性是电主轴设计的重要考虑因素之一、应根据安全标准和 规范设计相关保护装置，如限位开关、紧急停机按钮和防护罩等。
第七，电主轴的维护和保养也需要考虑在设计中。电主轴使用一段时间后需要定期维护和保养，以延长使用寿命和保证性能稳定性。设计时应考虑易维修和拆卸的结构，以便更好地进行维修和保养。 此外，电主轴还需要考虑重量、大小、制造成本等因素。设计时应根据具体的应用场景和要求进行综合考虑。 综上所述，电主轴设计需要考虑转速、散热、振动、电机和轴承、刚性、安全性、维护和保养等方面的因素。只有综合考虑这些要点，才能设计出性能优良、稳定可靠、安全高效的电主轴。
2011届本科生毕业设计（论文） 开题报告 课题名称数控加工中心主运动传动系统设计专业机械制造及其自动化（中美数控）专业方向数控技术及其应用 班级 07102151 学号 0710215122 学生姓名胡琪澄 指导教师赵莉萍 教研室制造技术 上海应用技术学院 机械工程学院 2011年3月4日
1、概述 数控技术是一门集计算机技术、自动化控制技术、测量技术、现代机械制造技术、微电子技术、信息处理技术等多学科交叉的综合技术，是近年来应用领域中发展十分迅速的一项综合性的高新技术。它是为适应高精度、高速度、复杂零件的加工而出现的，是实现自动化、数字化、柔性化、信息化、集成化、网络化的基础，是现代机床装备的灵魂和核心，有着广泛的应用领域和广阔的应用前景。 1.1 国内数控镗铣床的发展概况 数控卧式镗铣床是一种加工范围极广、自由度很大的机床，主要用来加工形状复杂、要求精度较高的箱体类零件，在一次装夹后能完成较多的工序。 我国数控卧式镗铣床和卧式加工中心的发展开始于1973年。但由于电气元件和数控系统质量不过关，1976年后，数控卧式镗床和卧式加工中心的发展处于低潮。但其中机械机构问题不是很大，因此，1981年以来，由于引进国外数控系统，国内数控卧式镗床和卧式加工中心有了新的发展，出现了第二次机床行业的发展高潮。 近几年来，国内外数控卧式镗铣床的技术发展非常快,其特点是产品结构不断更新，新技术应用层出不穷，工艺性能复合化，速度、效率不断提高，突出精细化制造。 随着为高速运行作技术支撑的传动元件电主轴、直线电机、线性导轨等得到广泛应用，机床的运行速度被推向了新的高度，主轴系统设计也由传统的镗杆伸缩式结构逐步向现代高速电主轴结构转变。尽管传统的镗杆伸缩式结构，具有镗深孔及大功率切削的特点，但现代高速电主轴结构以其高转速、高运行速度、高效和高精度的优点和简化的主轴箱内部结构而倍受关注。而主轴可更换式卧式镗铣加工中心的创新设计解决了电主轴与镗杆移动伸缩式结构各存利弊的不足，具有复合加工与一机两用的功效，也是卧式镗铣床的一大技术创新。 目前世界上约有20个国家制造卧式镗床，其中以美、德、日、意、苏、法等国的卧式镗床在国际市场上占据重要地位。这些国家的卧式镗床结构先进、工艺水平高、重视新技术的应用；产品精度、刚度和寿命较高；造型美观，操作方便；具有较高的水平，广泛地应用模块化设计原则发展品种，做到普通卧式镗铣床、数控卧式镗铣床和卧式镗铣加工中心一个机型、三种产品，即普通卧式镗床装上数控系统就是数控卧式镗床，再加上刀库和机械手就是加工中心。
xx公司电主轴项目设计方案 xx集团有限公司
目录 一、项目名称及投资人 (4) 二、项目建设背景 (4) 三、结论分析 (4) 四、市场分析 (6) 五、项目背景分析 (7) 六、建设规模及主要建设内容 (7) 七、建筑工程建设指标 (8) 建筑工程投资一览表 (8) 八、建设区基本情况 (9) 九、公司的目标、主要职责 (12) 十、公司发展规划 (13) 十一、威胁分析（T） (14) 十二、节能综合评价 (21) 十三、项目建设期原辅材料供应情况 (22) 十四、防范措施 (22) 十五、项目总投资 (26) 总投资及构成一览表 (26) 十六、资金筹措与投资计划 (27) 项目投资计划与资金筹措一览表 (27) 十七、经济评价财务测算 (28) 十八、项目盈利能力分析 (30) 十九、偿债能力分析 (31) 二十、项目风险分析 (32)
二十一、项目总结 (34) 二十二、附表 (35) 营业收入、税金及附加和增值税估算表 (35) 综合总成本费用估算表 (36) 固定资产折旧费估算表 (36) 无形资产和其他资产摊销估算表 (37) 利润及利润分配表 (38) 项目投资现金流量表 (39) 借款还本付息计划表 (40) 建设投资估算表 (41) 建设期利息估算表 (41) 固定资产投资估算表 (42) 流动资金估算表 (43) 总投资及构成一览表 (44) 项目投资计划与资金筹措一览表 (45)
一、项目名称及投资人 （一）项目名称 xx公司电主轴项目 （二）项目投资人 xx集团有限公司 （三）建设地点 本期项目选址位于xxx（以最终选址方案为准）。 二、项目建设背景 把开放作为加快发展的必由之路，以扩大开放带动创新、推动改革、促进发展，主动服务和融入“一带一路”、长江经济带、京津冀 协同发展等国家重大战略，找准昆明在国家开放和区域发展战略中的 定位，把昆明的区位优势、资源优势、环境优势转化为发展优势，着 力打通对外开放通道、建好桥梁纽带、搭建合作平台，深化国际国内 区域合作，提升统筹国际国内两个市场、利用两种资源的能力和水平，全面增强城市综合竞争力和区域辐射带动力。 三、结论分析 （一）项目选址 本期项目选址位于xxx（以最终选址方案为准），占地面积约 66.00亩。
电主轴监控系统设计 【摘要】 文章以高速电主轴监控系统为研究对象，分析了机床电主轴需要检测的几个主要参数、系统主要硬件构成和上位机监控软件labviw的主要功能。通过电主轴专用实验平台采集分析机床主轴的振动信号、电机轴承温度、轴向位移及相关状态参数。经采集系统分析后，可通过指示灯为缺乏主轴、轴承知识的一线工人提供判断信息。该系统能够及时识别机床主轴的状态、发现故障的早期症状，从而可以及时消除故障隐患，避免破坏性事故的发生，为专业人员在机床主轴的优化设计、检修方面提供了坚实的技术基础。 【关键词】Labview软件；电主轴；在线监控；轴承温度；轴向位移
Give or get an electric shock a principal axis supervision system design ZhangYajun （Grade07，Class03 ，Major Mechanical Design, Manufacturing and Automation，Mechanical Engineering Dept，shaaxi University of Technology hanzhong 723003，shaanxi） Tutor:Huang Chong Li 【Summary 】 The article at a high speed gives or gets an electric shock the principal axis supervision's system as research object and analyzed a tool machine electricity principal axis a few main parameters, system that need to be examined main hardware the composing and place of honor machine supervise and control the main function of software labviw.Pain conduct electricity principal axis appropriation the experiment platform collect the vibration signal of analyzing the tool machine principal axis and turn soon, electrical engineering and front and back the bearings temperature, stalk move to and related status parameter.After collecting system analysis, can pass indicator for lack the front-line worker of principal axis, bearings knowledge to provide judgment information.The system can identify the status of tool machine principal axis and discover the earlier period symptom of breakdown in time, can get rid of to break down in time thus concealed suffer from, avoid a destructiveness of the occurrence of the trouble, for the professional personnel is in the tool machine principal axis of excellent turn to design, the check fixed aspect to provide solid technique foundation. 【Keyword 】Labview software;Give or get an electric shock a principal axis;On-line supervision;Bearings temperature;The stalk moves toward