压铸流道设计探讨 ⑤ 横浇道长度一般取30-50mm 左右 3、压铸模具内浇口的尺寸设计 Ag = G/(Vg*t*1000) Ag 内浇口的截面面积(mm2） G 通过内浇口的金属液体积（产品+冷料井）（mm3）Vg 内浇口处金属液的流动速度（m/s ） t 型腔的充填时间（s ） 铝合金一般浇口速度可参考下表设定 T 内浇口的厚度（mm ）D 横浇道深度（mm ） D = (5-8)T(卧式冷室压铸机) D = (8-10)T(热室压铸机) ④ 横浇道深度的尺寸设计 1、压铸模流道设计方法，常用“逆向流量法”。压铸模流道，有如下主要部位，直浇道、横浇道、分支横浇道和内浇口，他们之间截面积关系要满足如下比例，可以保证减少卷入空气。直浇道：横浇道：∑分支横浇道：∑内浇口=1.15(1.15(1.15X))：1.15(1.15X)：1.15X ：1X 。所谓“逆向流量法”，就是首先确定内浇口截面积，其他部位的截面积就可以确定了。内浇口截面积如下确定：根据铸件的壁厚，查压铸手册，可以得到一个t 填充时间，根据填充时间的参数，用公式：内浇口截面积（长*宽）=铸件带冷料井总体积/(内浇口合金速度*填充时间)就可以获得内浇口截面积的数据。 2、对于横浇道的要求 ① 冷室卧式机压铸模具横浇道的入口处一般应位于压室上部内径2/3以上部位，以免压室中金属液在重力作用下过早进入横浇道，提前开始凝固。 ② 横浇道的截面积从直浇道起至内浇口应逐渐减小，如果出现截面扩大，则金属液流经时会出现负压，易吸入分型面上的气体，增加金属液流动中的涡流裹气。一般出口处截面比进口处小10-30%。 ③ 横浇道应有一定的长度和深度。保持一定长度的目的是起稳流和导向的作用。若深度不够，则金属液降温快，深度过深，则因冷凝过慢，压铸件不良率高,既影响生产率又增加回炉料用量。 注意：当铸件的壁厚很薄却表面质量要求较高是，选用较大的值，对力学性能，如抗拉强度和致密度要求较高时用较小 值
技术专栏 : 塑料射出成型模具的浇口设计 浇口(Gate)在射出成型模具的浇注系统(Feed System)中是连接流道(Runner)和型腔(Cavity)的熔胶通道。浇口设计和塑件质量有着密不可分的关系。 1. 浇口的位置和数目 1.1. 浇口位置与喷流(Jetting)的关系 浇口若能布置成冲击型浇口 -- 也就是使得进浇后的塑料熔体立刻冲击到一阻挡物(如型腔壁、芯型销等)，让塑流稳定下来，就可以减少喷流的机率。 1.2. 浇口的位置和数目与熔接线(Weld Line)的关系 熔接线是两股熔胶的波前(Melt Front)相遇后所形成的线条。就塑件的外观或是强度而言，熔接线都是负面的。 每增加一个浇口，至少要增加一条熔接线，同时还要增加一个浇口痕(Gate Mark)、较多的积风(Air Trap)以及流道的体积。所以在型腔能够如期充填的前提下，浇口的数目是愈少愈好。为了减少浇口的数目，每一浇口应在塑流力所能及的流动比之内(Flow Length to Thickness Ratio)，找出可以涵盖最大塑件面积的进浇位置。 更改浇口位置以后，能够将熔接线自敏感处移除为上策。如果熔接线无法移除，那么增加波前的熔胶温度(Melt Temperature)；或是减少两相遇波前的熔胶温度差(Melt Temperature Difference)；或是增加两波前相遇后的熔胶压力(Melt Pressure)；或是增加熔胶波前相遇时的遇合角(Meeting Angle)，都可以改善熔接线的质量。 1.3. 浇口的位置和数目与积风(Air Trap)的关系 积风是型腔内的空气和熔胶释出的气体被熔胶包围后的缺陷。积风的存在，重则导致短射(Short Shot)或焦痕(Burn Mark)，轻亦影响外观和强度。 每增加一个浇口，就会增加积风发生的机率。当塑件厚薄差异大时，如果浇口位置设置不当，就会因为跑道现象(Race Track Effect)而导致积风。 1.4. 浇口位置与迟滞效应(Hesitation Effect)的关系 迟滞效应是熔胶流到厚薄交接处的时候，由于薄处的流阻较大，而在该处阻滞不前的效应。这种效应重则产生短射，轻亦形成迟滞痕(亦即高残余应力带)。 浇口应置于距离可能发生迟滞效应的最远处，以消除或减轻迟滞。 1.5. 浇口位置与缩痕(Sink Mark)和缩孔(Void)的关系 浇口应置于厚壁处以确保补缩的塑流(Compensation Flow)能够维持得最久，厚壁处才不会因为较大的收缩，而使得缩痕和缩孔更容易发生。 1.6. 浇口位置与溢料(Flash)的关系 型腔布置和浇口开设部位应立求对称，防止模具承受偏载而产生溢料现象。如(图一)所示，b) 的布置较之a)为合理。 1.7. 浇口位置与流动平衡(Flow Balance)的关系 就单型腔模具而言，熔胶波前于同一时间抵达型腔各末端，就叫做流动平衡。流动平衡的设计使得熔胶的压力、温度以及体积收缩率的分布比较均匀，塑件的质量较好。所以浇口位置的选择以是否达成流动平衡为准。 流动平衡与否，可以模拟充模的CAE进行确认。对浇口数目相同但是浇口位置不同的设计而言，能以最小的射压 (Injection Pressure)和锁模力(Clamp Force)充模的设计是流动最平衡的设计。
两板式注塑模浇口和流道的优化设计作者：M.A.阿姆兰，M. 哈德斯雷，S.阿姆里，R. 艾木莎，A.哈桑，S.斯姆西，和K.沙希尔 马来西亚Teknikal大学制造工程学院 邮箱：mohdamran@https://www.doczj.com/doc/991416571.html,.my 摘要 本文主要介绍了两板式注塑模浇口和流道的大小。此次研究以ECR 塑料产品中的上壳，下壳，支架三个产品作为研究对象，目的是找出浇口，流道的最佳尺寸和型腔的合理布局，并以最优布局消除因浇口和流道不合理产生的缺陷。这项研究使用了三种类型的软件：使用UG软件作为计算机辅助设计工具用来3D建模；使用犀牛软件后期处理工具设计浇口和流道；使用Moldex软件作为仿真工具来分析塑性流动。最终修改了一些两板式注塑模中浇注系统的大小和位置，来消除填充时缺料产生的空腔和熔接痕等问题。 关键词:计算机建模；流体分析；优化 PACS: 07.05Tp 1.介绍 注塑通常包括注射，补缩和冷却三个阶段。随着计算机在工程设计中的大量使用，仿真软件在模具制造行业中产生了重要的影响。目前，市场上这方面商用软件也越来越多地涌现出来[1]。ECR塑料产品的三部分使用相同的材料和颜色，但形状大小却各不相同。原本每一部分都需要独自的模具，此项研究中只需要一个一模多腔的模具便可完成。其难点在于型腔的位置、浇注系统的位置尺寸、以及冷却水道的位置[2]、[6]、[7]。Moldex软件就是用于分析塑性流动的仿真软件。 2.方法 本研究从设计通过UG软件对ECR产品进行3D建模，然后将建好的模型转移到犀牛软件上进行文件处理。在犀牛软件中对浇注系统如浇口，主流道，分流道，以及冷却水道和模架的设计。最后，使用从犀牛软件导出文件到Moldex软件。通过对注射、补缩、冷却、翘曲的分析 1
压铸模设计要点及工艺解析 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 压铸模设计要点及压铸工艺 金属液在通过浇口时，其填充方式可分为层流式填充、喷射流填充、雾化流填充三种方式。当浇口速度较低时，填充方式显层流的状态；当速度增加，金属液不再是连续流出，而是呈粗颗粒状喷出；当速度更高时，水则会呈雾状的细微颗粒喷出。采用层流填充或雾状流填充均可产生令人满意的铸件，粗颗粒流填充因在填充过程中热量损失多而填充不好。一般而言，浇口愈薄，浇口速度愈高才能达到雾化流的状态 金属液进入型腔的流动状态是由流道和内浇口的形式决定的。目前使用较多的流道形式有扇形流道和锥形流道两种。浇注系统由直浇道，横浇道和内浇道等三部份组成。扇形流道较适合于内浇口长度较短的产品，锥形流道适合于内浇口长度较长的产品。不管是扇形流道还是锥形流道，从流道开始到内浇口其截面积应该逐渐缩小，才能保证控制合金液的流态，并防止气体卷入浇注系统；横浇道应具有一定的长度，可对金属液起到稳流和导向作用压铸模设计要点： 一、模架 1.外表面要求光亮平整，前后模框加2个打出孔，注意要加在没有镶件的位置，防止零件掉出来。 2.为了防止模板变形，起码做2个支撑柱，一个放在分流锥，一个放在分流锥的上面，
注意不要与其他零件干涉。 3.模具底板要做通，便于散热。 4.定位圈内孔表面要求内圆磨后氮化，并沿出模方向抛光。 5.定位圈表面的冷却环底部到分流锥表面的长度一般等于料饼厚度。固定此冷却环的方式有2种：烧焊和加热压入。 6.分流锥一定要做运水来冷却，且离分流锥表面25-30mm. 7.模架四个导柱孔要做撬模槽，深度8-10mm。 8.模架一定要调质处理的，最好是锻打的模架。 二、内模，镶件 1.加工后热处理前做去应力处理。一般铝合金淬火HRC45+/-1°C，锌合金淬火HRC46+/-1-1°C 2.内模的配合公差：一般做到小于模框0.05-0.08mm左右，可以用吊环轻松取出放入模框。顶针配合公差：大于等于8mm的顶针间隙0.05mm，小于等于6mm的顶针间隙0.025mm。 3.3.凡是内模上面直角和锐角的地方一定要包R0.5mm以上。 4.内模表面多余眼孔用一字螺丝堵死。 三、流道及排渣系统设计 1.分流锥上面料饼的主流道要做到圆表面积的1/3以内。这样防止冷料快速进入型腔前就封闭了分型面。 2.分流锥上面主流道要做成“W”形状，料饼厚度做到15-20mm. 3.一般主流道的长度做到30-35mm，且单边做5-10°的出模。 4.一般横流道最好是拐弯，且做成2个台阶以上，防止冷料通过横流道进入型腔，导致产品表面冷隔纹。
149863 ＣＡＥ小百科系列～连载十六 一：设计流道的基本原则 基本原理 普通的流道系统(Runner System)也称作浇道系统或是浇注系统，是熔融塑料自射出机射嘴(Nozzle)到模穴的必经通道。流道系统包括主流道(Primary Runner)、分流道(Sub-Runner)以及浇口(Gate)。下图显示了典型的流道系统组成。
●主流道：也称作主浇道、注道(Sprue)或竖浇道，是指自射出机射嘴与模具主流道衬套接触的部 分起算，至分流道为止的流道。此部分是熔融塑料进入模具后最先流经的部分。 ●分流道：也称作分浇道或次浇道，随模具设计可再区分为第一分流道(First Runner)以及第二分流 道(Secondary Runner)。分流道是主流道及浇口间的过渡区域，能使熔融塑料的流向获得 平缓转换；对于多模穴模具同时具有均匀分配塑料到各模穴的功能。 ●浇口：也称为进料口。是分流道和模穴间的狭小通口，也是
最为短小肉薄的部分。作用在于 利用紧缩流动面而使塑料达到加速的效果，高剪切率可使塑料流动性良好(由于塑料的 切变致稀特性);黏滞加热的升温效果也有提升料温降低黏度的作用。在成型完毕后浇口 最先固化封口，有防止塑料回流以及避免模穴压力下降过快使成型品产生收缩凹陷的 功能。成型后则方便剪除以分离流道系统及塑件。●冷料井：也称作冷料穴。目的在于储存补集充填初始阶段较冷的塑料波前，防止冷料直接进入 模穴影响充填质量或堵塞浇口，冷料井通常设置在主流道末端，当分流道长度较长 时，在末端也应开设冷料井。 设计基本原则 模穴布置(Cavity Layout)的考虑 ●尽量采用平衡式布置(Balances Layout )。 ●模穴布置与浇口开设力求对称，以防止模具受力不均产生偏载
压铸模设计与制造中应注意的问题 发表时间：2018-03-20T17:07:31.863Z 来源：《基层建设》2017年第34期作者：李聪[导读] 摘要：压铸模设计的正确与否，直接关系到铸件的产量和质量，而且还应考虑到制造与生产中的工艺因素。 内江职业技术学院四川省内江市 641000 摘要：压铸模设计的正确与否，直接关系到铸件的产量和质量，而且还应考虑到制造与生产中的工艺因素。本文详细介绍了从压铸产品设计到压铸模制造全过程中应注意的问题。 关键词：压铸模设计；压铸模制造 1 压铸模设计的重要性 压铸模是压铸生产三大要素之一，结构正确合理的模具是压铸生产能否顺利进行的先决条件，并在保证铸件质量方面（下机合格率）起着重要的作用。由于压铸工艺的特点，正确选用各工艺参数是获得优质铸件的决定因素，而模具又是能够正确选择和调整各工艺参数的前提，模具设计实质上就是对压铸生产中可能出现的各种因素预计的综合反映。如若模具设计合理，则在实际生产中遇到的问题少，铸件下机合格率高。反之，模具设计不合理，例一铸件设计时动定模的包裹力基本相同，而浇注系统大多在定模，且放在压射后冲头不能送料的灌南压铸机上生产，无法正常生产，铸件一直粘在定模上。尽管定模型腔的光洁度打得很光，因型腔较深，仍出现粘在定模上的现象。所以在模具设计时，必须全面分析铸件的结构，熟悉压铸机的操作过程，要了解压铸机及工艺参数得以调整的可能性，掌握在不同情况下的充填特性，并考虑模具加工的方法、钻眼和固定的形式后，才能设计出切合实际、满足生产要求的模具。 2 压铸模设计应注意的问题 压铸模的设计主要根据压铸件的形状而定。但是模具设计和尺寸会对模具寿命产生影响。 （1）型腔。高强度钢材对死角和缺口相当敏感。因此，在设计时模腔壁厚及肋的变化要均匀和缓，尽可能采用较大的内圆角半径。为了降低金属侵蚀及热疲劳发生于浇口附近的可能性，腔壁、型芯或镶件应尽量远离浇口。 （2）冷却水道。冷却水道应处于使整个模腔表面温度尽可能均匀的位置。从冷却和力学角度看，管道表面需光滑。 （3）流道、浇口及溢流。要得到最佳的压铸效果，冷却系统必须和“热区”（流道、浇口、溢流和型腔）有一定的热平衡。因此，流道、浇口和溢流设计相当重要。在型腔内很难填满的部位，应设溢流，以使压铸金属流到这些部位。在具有相同尺寸的一模多腔模具中，所有的流道必须具有相同的流道长度和横截面积，浇口和溢流也必须完全相同。浇口的位置和流道的厚度及宽度对金属注入速度相当关键。流道的设计应使金属流畅地进入型腔各个部分，而不是喷射状地注入。流注金属过快流动会引起模具侵蚀。 3 压铸模制造中应注意的问题 （1）机械加工性。马氏体系的热作工具钢的机械加工性主要受像硫化锰等非金属夹杂物及钢材硬度的影响。因为压铸模的性能可以通过降低钢材中杂质含量而得到改善如硫和氧。切削加工的最佳组织是球化退火的铁素体基体上均匀分布着球化状的良好碳化物，这样使钢材具有较低的硬度。均质化处理使金属具有均匀的机械加工性。 （2）电火花加工。电火花加工的基本原理是在石墨或铜电极（阳极）和钢材（阴极）之间的不导电介质中放电。模具的侵蚀通过放电来控制。操作过程中，负电极进入钢材中获得所需形状。电火花加工中钢材的表面温度非常高，从而使其熔化和蒸发。在表面产生了一层熔化后再凝固的较脆层，紧接着这层的是再淬硬层和回火层。电火花加工对模具表面性能产生了不利的影响，破坏了钢材的加工性能。由于这个原因，作为一种预防措施，使用淬火和回火后钢材的电火花加工和钢材退火后的电火花加工。 （3）热处理。在机械加工后，为了得到最佳的高温屈服强度、抗回火性、韧性和延展性，必须进行热处理。钢材的性能受淬火温度和时间、冷却速度和回火温度控制。淬火时太慢的冷却速度能降低钢材的破坏韧性。快的冷却速度如盥浴淬火能产生最好组织，因而得到最高的模具寿命。在大多数情况下，优先考虑模具的使用寿命而采取较快的淬火冷却速度。脱碳可以引起早期热疲劳。模具应冷却至50℃～70℃后回火。要得到满意的组织，第二次回火是必不可少的。第二次回火温度应根据模具所需的最终使用硬度而决定。 （4）尺寸稳定性。压铸模淬火和回火时，通常会出现变形或扭曲。温度越高变形越大。在淬火前通常预留一定加工量以便淬火及回火后通过研磨等工序来调整模具到最后要求的尺寸。机械加工应力、热应力、组织变形应力都会对尺寸稳定性造成影响，所以在压铸模过程中，应注意加热及淬火的温度和速度，以便把尺寸的比变形范围控制在可调整的范围内。 4 合理的压铸模设计与制造有助于延长模具寿命 压铸模寿命会随压铸模的设计和尺寸、压铸合金类型、模具的维修和保养而发生很大变化。模具可以通过压铸前后适当的处理来延长寿命。延长模具寿命的方法有以下几种： （1）适当的预热。模具表面和熔融金属间的温差不能太大。由于这一原因，通常推荐预热。预热温度随压铸合金类型而定，通常在150℃～350℃。材料预热温度不能太高，否则会在压铸时由于模具温度太高而引起模具再回火，特别是模具较薄的肋部分升温非常快。逐步而均匀地预热很重要。最好是恒温的加热控制系统。 （2）正确的冷却。模具温度受冷水道和模具表面脱模剂的控制。为了减少热疲劳的危险，冷却水可预热至大约50℃。也推荐恒温控制的冷却系统，并不推荐使用低于20℃的冷却水。停机时间超过几分钟时，应调节冷水流量，以便模具不至于冷却的太快。 （3）消除应力。压铸时，模具表面由于温差而产生热应变，这种反复的应变会导致模具局部表面的残留应力产生。在大多数情况下，这种残留应力是拉应力，因此促使热疲劳的发生。消除应力处理会使模具残留拉应力下降，因此能提高模具寿命。所以我们建议在试模一段时间后进行消除应力处理，然后在压铸1000～2000模次，5000～10000模次后分别进行消除应力处理。这种处理可以在以后每隔10000～20000模次重复一次，一直到模具出现少量热疲劳。 结束语： 进一步提高模具的经济效益，必须规范热处理。除通过热处理产生最佳的硬度和韧性的配合外，还应尽量避免过大的尺寸变化和变形。热处理时最关键的因素是淬火温度和冷却速度。像正确的预热、适当的应力消除这类预防措施会更进一步提高模具使用寿命。这些生产的每一步中，品质都有大的变化。只有在每一个生产过程中追求最佳的质量，才能取得最好的效果。 参考文献： [1]刘文川.复杂铸型模具设计中的几个问题[J].模具工业，2014，（02）
压铸模浇道的设计是整个压铸模成功与否的关键，流道分为直浇道、横浇道、内浇口等几个部分。以冷室压铸机的铝合金压铸模具为例，直浇道的选择与生产的铸造压力选择有关、与压室的充满度有关，充满度通常选择在30%~70%之间，而冲头的直径则要看铸件的总的投影面积及现有压铸机的锁模力大小而定，直浇道的厚度经验选1/3~1/2冲头直径，当然也有例外的时候，根据铸件的不同而形式也不同。横浇道的截面积设计原则是根据从直浇道至内浇口逐步缩小的原则，也就是通常所说的增速浇道设计原则。对于特殊壁厚零件，也有选择减速浇道设计原则的，但这是特例。计算经验公式为A1=(3~4)A2；D=(5~8)T； W=A1/D+tg@D；其中A1为横浇道面积；A2为内浇口面积；D为横浇道厚度；T为内浇口厚度；W为内浇口宽度；@取10~15°；内浇口的面积设计公式有很多，较常用的是A2=Q/ρvt；其中Q为通过内浇口的金属液的质量(g)；ρ为金属液的密度(g/cm3)；v为内浇口处金属液的速度(m/s)；t为型腔的充填时间(s)；内浇口的速度选择原则为：铝合金20~60；锌合金30~50；镁合金40~90；铜合金20~50；充填时间的选择是根据压铸件的平均壁厚来选择，这个要靠经验，一般在0.01~0.3s不等。由于充填速度及充填时间都要根据铸件的特性及经验去选择，往往设计选择不准确，这样的话很多场合就会用到另一个经验公式，即日本的尾关公式：A2=(3~5)倍×√总重量(g)；这里的总重量为通过内浇口的金属液的总质量。为了保证模具不会因为内浇口因过大而要烧焊处理，一般情况都会采用可修原则，及内浇口先小后大。总之浇道的设计不是一成不变的，需要理论及实际经验相结合才能设计好，当然现在有很多模拟软件，可以在设计好之后进行模拟充填以判断浇道设计的合理性。 追问 我看过有些横浇道的截面积的和X0.8左右才是直浇道截面积，这样做岂不是将溶汤减速并且吸气了吗，但是我看铸件表面质量还是可以的，这是为什么呢？如果按照截面积逐级增加的话，到后来直浇道截面积会变得很大。 回答 我们在设定压铸工艺参数时，其中有一个是快压射位置，理论上快压射位置的起始点应该是在冲头在慢压射状态下将压室里的合金液缓慢的的推到内浇口，现在先进的压铸机可以设定为抛物线压射然后才转换成快压射。通过合理的慢压射速度的设定，有的先进的压铸机可以设定为抛物线压射来实现将压室中的气体排出而不是卷到液体内。上文说的也都是一些理论上的计算，实际生产过程中还是要理论结合实际的，除非有多套模拟软件模拟参考。 追问 但是客户一般使用的是力劲或TOYO设备，并不是特别先进的设备啊，还是不太明白“横浇道的截面积的和X0.8左右才是直浇道截面积”是为什么？
压铸模设计与制造中应注意的问题 【摘要】详细介绍了从压铸产品设计到压铸模制造全过程中应注意的问题。【关键词】压铸模；成本；影响因素；注意问题 1 压铸产品及模具成本 压铸产品的发展趋势是：①更大的零件；②更薄的壁厚；③更复杂的形状； ④更精确的尺寸。考虑以上因素，使用高压铸造比使用低压铸造的重力铸造法更有利。 影响单一零件和顾客最后产品的成本的因素有很多。这些因素的90％是在设计阶段决定的，而不是在选定的制造过程中提高效率可以奏效的。有些因素比较容易辨别，例如原材料和加工成本，但这些很难大幅度降低。其它因素虽然不太明显，却能对降低成本具有很多的影响。结合几个零件来降低装配成本，因为现有几个零件的装配已被一个压铸件代替了。改变另一个制程需要重新设计，如此才能从压铸制程得到最经济的解决办法。重新设计零件，考虑压铸制程、模具制造，影响模具寿命的特点的设计，以及修整和结合要求，经常是有益的。 重量减轻降低了原材料直接成本，而且还提高了生产效率。重量节省降低了总材料用量，经常透过消除潜在的收缩孔隙区域改进零件的设计和品质。应小心避免可能会导致模具过早失效或大量维修的较小的构件。采用均匀一致的壁厚，因为不同的厚度会由于金属在充填时变化的速度和产生的湍流对压铸件产生负面影响。在较大的结构零件中考虑肋条的设计能减少总材料用量，同时保持零件结构的完整性。 避免倒钩。倒钩会使零件和相关模具加工成本相对地增加。 避免尖角。因为它对模具寿命有害并会使零件成本增加。 不必要过紧的公差会相对地增加压铸件的成本。要获得压铸件适用公差决定于整个制程，而不只是模腔。必须避免使用零件不必要的几何公差。应当着重在完全分析后，再对功能性的特征加注几何公差，以确保不使用过紧的公差。 拔模斜度是压铸件的一个重要要求，它能确保零件从模具中取出而不会受损。压铸件中不垂直于分模线的地方经常会导致成本相对地增加，因为需要使用侧面滑块或进行另外的机械加工。 避免机械加工可消除产生废品率增加外表缺陷的可能性。 允许的浇口残迹和分模线，以及它们的位置，会影响到成本。要求越高，修整加工作业和费用的程度也越高。 使用自攻螺丝或螺纹成形螺钉能消除所需的攻牙作业以及固定的必要性，从而相对地降低修整加工零件的成本。适用于自攻螺丝或螺纹成形螺钉的型芯孔能被铸造出来，因此减少了钻孔作业的必要性。 压铸合金的成本会有变动，无法完整地说明修整加工零件的相关成本。压铸制程的经济性在重大程度上是生产效率的一个因子，是由诸如材料、机器规模、零件重量、周期时间、模腔数、模具寿命和废品率这些独立的因素决定的。 在确定产品功能之后，必须制定出一个与压铸制程相配的构造，并选定合金。选择合金主要根据所需的机械、物理和化学性能。在可以选择一种以上的压铸合金时，相对经济性一般都会比较好。
浇口分类设计规范 浇口的种类大致分为以下：直浇口、侧浇口（侧浇口、扇形浇口）、搭底浇口、平缝浇口（内环形浇口、外环形）、针点浇口、潜浇口（表面潜浇口、顶杆式潜浇口、平板式零件潜浇口、香蕉潜浇口）。 一、直浇口 注： 1、d1必须满足注塑机的要求，浇道单边斜度最少1°。 2、浇道单边斜度最少1°。 3、d2在满足注塑的条件下在越小越好。 4、L越小越好，可以用加长喷嘴减短流道。 二、侧浇口
1、浇口尺寸计算方法： h=nt w=(3-10)h L= （0.8-1.5 ） A=(20-30)° L1=0.5 -1 其中n 为常数，根据塑料的不同而不同 2、侧浇口自动脱浇口设计 侧浇口在一般设计是不能自动脱浇口的，如果把产品与流道 设计成不同时间顶出，便可以实现自动脱浇口的效果。 三、搭底浇口 搭底浇口是侧浇口的改良，适合某种特定形状的产品。 1）、在侧面不允许有浇口的情况下； 倒扣
2）、避免有流纹的现象； 3）除硬质PVC外，适合绝大多数产品。 注： h=nt w=(3-10)h L=0.8-1.5 四、扇形浇口 扇形浇口是侧浇口的改良，它的宽度随深度的减少而增加。 1）、适合于大型平板类形状产品 2）、塑料流入型腔呈扁平状，减少流纹及夹水纹的产生。 3）、适合除硬质PVC外的任何塑料，本公司PMMA产品
五、平缝式浇口 此尺寸参照侧浇口，以加强浇口处应力，便于断口整齐及近浇口的乱流现象。
六、针点浇口 1）针点浇口在脱模时能够把产品和流道自动分离开，因儿勿须后处理。
2）进胶点处形状的三中形式： 以上三种形式根据产品的实际要求选择。 七、潜浇口 1、表面潜浇口 ` 2 6.5 3 m m 潜定模潜动模
压铸模设计总结 一．内浇口的尺寸设计 Ag = G/ρVgt Ag 内浇口的截面面积(mm2） G 通过内浇口的金属液质量（g） ρ液态金属的密度（cm3） Vg 内浇口处金属液的流动数度（m/s） t 型腔的充填时间（s） 注意：当铸件的壁厚很薄却表面质量要求较高是，选用较大的值，对力学性能，如卡拉强度和致密度要求较高时学用较小值 注意：型腔的充填时间铝合金取较大值，锌合金取中间值，镁合金取较小值 注意：内浇口的长短一般取2-3mm. 二．内浇口的设计原则 1. 进入型腔的金属液应先充填深腔难以排气的部位，后充填其他部位，并注意不要过早的封闭分形面，排气槽，便于内腔里的气体顺利排出。 2. 进入型腔的液体不要直接冲击型芯和型壁，减少动能的消耗，避免应冲击受腐蚀发生粘膜致使过早损坏。
3. 尽可能的采用单个浇口， 4. 形状复杂的薄壁零件应采用较薄的浇口，保证足够的充填速度，一般形状铸件，为保证静压力的传递作用，应采用较厚的内浇口，并设在铸件的厚处。 5. 内交口设置位置应使金属液充填压铸型腔各部分尺寸时，流程最短，流向改变少，减少充填过程中能量温度的降低 三．横浇道的尺寸设计 Ar = (3-4)Ag(冷室压铸机) Ar = (2-3)Ag(热室压铸机) D = (5-8)T(卧式冷室压铸机) D = (8-10)T(立式冷室压铸机) D = (8-10)T(热室压铸机) W = Dtana + Ar/D Ag 内浇口的截面面积（mm2） Ar 横浇道的截面面积（mm2） a 拖模斜度（10-15） T 内浇口的厚度（mm） D 横浇道深度（mm） r 圆角半径（2-3） W 横浇道的宽度（mm） 在确定横浇道的截面面积后，可根据下面的公式计算其的深度和宽度 D = C1 log(Ar) 1 W = C2 log(Ar) D 横浇道的深度或直径 W 横浇道的宽度 Ar 横浇道的截面面积 C1 C2 系数 (A) (B) (C) (D) (E) (F) A). C1 = 1.128 B). C1 = 0.922 C2 = 1.247 C). C1 = 0.678 C2 = 1.595 D). C1 = 0.561 C2 = 1.881 E). C1 = 0.794 C2 = 1.727
进胶的方式及设计要点 浇口可以理解成熔融塑料通过浇注系统进入型腔的最后一道“门”，是连接分流道和型腔的进料通道。它具有两个功能：第一，对塑料熔体流入型腔起着控制作用；第二，当注塑压力撤销后，封锁型腔，使型腔中尚未冷却固化的塑料不会倒流。浇口类型的选择取决于制品外观的要求、尺寸和形状的制约以及所使用的塑料种类等因素。浇口形状和尺寸对塑件质量影响很大，浇口在多数情况下是流道中截面尺寸最小的部分（除主流道型的浇口外），其截面积与分流道的截面积之比约为0.03-0.09，截面形状多为矩形或圆形，浇口台阶长1-1.5mm左右。一般采用小浇口，因为它有以下优点： 第一，小浇口可以增加物料通过时的流速。小浇口两端有较大的压差，这样可以降低熔融塑料的表观粘度，使充模容易。 第二，小浇口可以提高熔融塑料的温度，增加流动性。小浇口处的摩擦阻力大，熔融塑料通过浇口时，一部分能量转变为摩擦热而升温，这对提高薄壁塑件或带有精细花纹的塑件质量很有好处。 第三，小浇口可以控制和缩短补料的时间，降低塑件的内应力，缩短模塑周期。在注射中，保压阶段一直要延续到浇口处凝结为止，小浇口凝结快，补料时间短，减小了大分子的凝结取向和凝结应变，大大减小了补料内应力。小浇口的适应封闭也能正确地控制补料时间，提高塑件的质量。 第四，小浇口可以平衡各型腔的进料速度。小浇口出阻力大得多，只有流道充满并具有足够的压力后，各型腔才能以相近的时间充模，这样可以改善各型腔进料速度的不平衡性。 第五，便于塑件修整。小浇口可以用手工快速切除。小浇口切除后的痕迹小，减少了修磨时间。但是，过小的浇口会大大增加流动阻力，延长充模时间，高黏度的熔融塑料和剪切速率对表观黏度影响小的熔融塑料，不宜采用小浇口 浇口又称进料口，它是分流道与型腔之间的狭小通口，也是最短小部分，其作用使熔融塑料在进型腔时产生加速度，有利于迅速充满型腔，成型后浇口塑料先冷凝，以封闭型腔，防止熔融塑料倒流，避免型腔压力下降过快，以至在制品上产生缩孔或凹陷，成型后便于使浇注凝料与制品分离. 浇口种类 1、盘形浇口: 沿产品外圆周而扩展进料，其进料点对称，充模均匀，能消除结合线．有利于排气．水口常用冲切方式去除，设计时注意冲切工艺．
模具3.3.5 浇口设计 如前所述，浇口设计是模具浇注系统设计的重要内容之一。 浇口设计主要解决以下问题： ?浇口形式 ?结构尺寸 ?进浇位臵 为解决好这些问题，我们必须了解浇口种类及其结构、尺寸对成型过程的影响。
模具1、浇口类型及其对成型过程的影响 塑料熔体从流 道进入型腔的最后 关口就是浇口，是 浇注系统末端与型 塑件 腔连接的通道。 按其断面尺寸 大小浇口可分为两 种类型：大浇口和 小浇口 浇口
大浇口 截面积等于或大于流道截面积，对充模流动及保压过程无明显影响，又称为非限制性浇口。 大浇口断面尺寸大、流动阻力小，有利于物料和压力传递，适用于大型、长流程、厚壁制品和高粘度物料的成型。但浇口凝封慢，浇口处易产生因倒流或过度保压导致的制品缺陷。另外，浇口尺寸大，去除料把困难，去除料把后的残留痕迹大，易对制品外观和使用造成影响。
小浇口 截面积比流道小的多（通常只有分流道截面积的3%~9%），其微小的尺寸变化对充模速度、补料时间、料流状态、压力降等都有着明显的影响，故称为限制性浇口。
小浇口断面尺寸小，流动阻力大、压降大，有利于多型腔均衡成型；而且还可使物料流经时的剪切速率大幅度提高，对假塑性熔体有切力变稀和升温作用。 同时，浇口尺寸小，易凝封，可控制补料时间、限制倒流，缩短成型周期。 另外，浇口尺寸小，有利于浇道凝料与制品自动分离，易实现自动化生产；浇口痕迹小，易修整，浇口位臵可灵活设臵。
2、常用浇口形式及特点 注射模常用浇口主要有侧浇口、点浇口和直接浇口三种基本形式，以及若干种衍生形式。 其中除直接浇口为大浇口外其余均为小浇口，分述如下：
注塑模具浇口型式及选择 塑料模具的浇口是指连接分流道和性强之间的一段细短流道，是树脂注入型腔的入口。在模具中浇口的形状、数量和尺寸和位置等会对塑料件的质量产生很大影响。所以浇口的选择是塑料模具设计的关键点之一，下面通过几个方面对于浇口进行介绍。 一、浇口的主要作用有： 1、型腔充满后，熔体在浇口处首先凝结，防止其倒流。 2、易于切除浇口尾料。 3、对于多腔模具，用以控制熔接痕的位置。 二、浇口的型式 浇口一般分为非限制性浇口和限制性浇口两种型式。限制性浇口又分为侧浇口、点浇口和盘环形浇口等3个系列。 非限制性浇口。 非限制性浇口又叫直浇口（如图1所示）。其特点是塑料熔体直接流入型腔，压力损失小进料速度快成型较容易，对各种塑料都适用。具有传递压力好，保压补缩作用强，模具结构简单紧凑，制造方便等优点。但去除浇口困难，浇口痕迹明显；浇口附近热量集中冷凝迟缓容易产生较大的内应力，也易于产生缩坑或表面凹缩。适用于大型塑件、厚壁塑件等。 图1直浇口型式 限制浇口。 型腔与分流道之间采用一端距离很短、截面很小的通道相连接，此通道称为限制性浇口，它对浇口的厚度及快速凝固等可以进行限制。限制浇口的主要类型有： 2.2.1 点浇口。 点浇口是一种截面尺寸特小的圆形浇口（如图2所示）。点浇口的特点有：1、浇口位置限制小；2、去除浇口后残留痕迹小，不影响塑件外观；3、开模时浇口可自动拉断，有利于自动化操作；4、浇口附件补料造成的应力小。缺点是：1、压力损失大，模具必须采用三板模结构，模具结构复杂，并且要有顺序分模机构，也可应用于无流道的两板模具结构。 图2 点浇口的型式
2.2.2潜伏式浇口。 潜伏式浇口是由点浇口演变而来，其分流道开设在分型面上，浇口潜入分型面下面，沿斜向进入型腔，潜伏式浇口除了具有点浇口的特点外，其进料浇口一般都在塑件的内表面或侧面隐蔽处，因此不影响塑件外观，塑件和流道分别设置推出机构，开模时浇口即被自动切断，流道凝料自动脱落。 图3 外侧潜伏式浇口 图4 内侧潜伏式浇口 2.2.3侧浇口 侧浇口又叫边缘浇口，一般开设在分型面上，从型腔（塑件）外侧面进料（如图5所示）。侧浇口是典型的矩形截面浇口，能方便的调整充模时的剪切速率和浇口封闭时间，因而也称之为标准浇口。侧浇口的特点是浇口截面形状简单，加工方便，能对浇口尺寸进行精密加工；浇口位置选择灵活，以便改善充模状况；不必从注塑机上卸模就能进行修正；去除浇口方便，痕迹小。侧浇口特别适用于两板式多腔模具。但是塑件容易形成熔接痕、锁孔、凹陷等缺陷，注塑压力损失大、对于壳体形塑件排气不良。 图5 侧浇口基本型式 2.2.4重叠式浇口 重叠式浇口又叫搭接浇口，基本上与侧浇口相同，但浇口不是在型腔侧面边，而是在型腔的一个侧面（如图6所示）。是典型的冲击型浇口，可有效的防止塑料熔体的喷射流动。如成形条件不当，会在浇口处产生表面凹坑。切除浇口比较困难，会在塑件表面留下明显的浇口痕迹。 图8重叠式浇口基本型式 2.2.5扇形浇口 扇形浇口是逐渐展开的浇口，是侧浇口的变异型式，常用来成型宽度较大的板状塑件（如图7所示）。浇口沿进料方向逐渐变宽，厚度逐渐减至最薄。塑料熔体在宽度方向上得到均匀分配，可降低塑件内应力，减小翘曲变形；型腔排气量好，避免包围空气。但是浇口切除困难，痕迹明显。 2.2.6平缝式浇口 又称薄片式浇口，也是侧浇口的一种变异形式，常用来成型大面积的扁平塑件（如图8所示）。浇口的的分配流道与与型腔侧边平行，称作平行流道，其长度可以大于或等于塑件宽度。塑料熔体先在平行流道内得到均匀分配，再以较低的线速度呈平行流动，
注塑模的流道和浇口的设 计文献综述 姓名： 学院： 专业： 班级： 学号： 指导老师：
注塑模的流道和浇口的设计文献综述 摘要：流道和浇口设计不合理，则出模产品会出现空洞缩水凹陷气孔等缺陷，从而降低出模产品的机械性能断裂延伸率和冲击性能成型后产品尺寸变差较大，致使影响产品性能。浇口直接影响注塑制品的外观、变形、成型收缩率及强度, 如果选用不当,容易使注塑制品产生缺料、熔接痕、缩孔、浇口白斑、翘曲、变脆及降解等缺陷。根据注塑制品的不同特点,探讨了11种浇口形式的优缺点,进一步阐述了选用浇口类型与位置的方法及原则。 关键词：流道浇口 注塑模具 注塑制品设计环节
引言 流道和浇口设计是设计注塑模具的重要环节，其设计位置形状决定出模产品的质量物理性能等除此之外，流道浇口的合理布置对提高材料利用率，改善注塑工艺性等方面也有十分关键的作用。浇口亦称进料口, 是连接分流道与型腔熔体的通道。浇口选择恰当与否直接关系到注塑制品能否完好、高质量地注射成型。浇口设计包括浇口截面形状与尺寸的确定和浇口位置的选择。关于浇口截面形状及尺寸的确定, 很多教科书都有提及, 这里不再重复。 浇口位置对熔体流动前沿的形状和保压压力的效果都起着决定 性的作用, 因此也决定了注塑制品的强度和其它性能。对于影响确定浇口位置的因素来说, 包括制品的形状、大小、壁厚、尺寸精度、外观质量及力学性能等。此外, 还应考虑浇口的加工、脱模及清除浇口的难易程度。正确的浇口位置可以避。免出现那些可以预见的问题。 一、主流道设计 1.主流道尺寸 主流道是一端与注射机喷嘴相接触，另一端与分流道相连的一段带有锥度的流动通道。主流道小端尺寸为3.5～4mm。 2.主流道衬套的形式
浇口设计 浇口是连接分流道与型腔之间的一段细短通道，是浇注系统的最后部分，其作用是使塑料以较快速度进入并充满型腔。它能很快冷却封闭，防止型腔内还未冷却的熔体倒流。设计时须考虑产品的尺寸、截面积尺寸、模具结构、成型条件及塑料性能。浇口应尽量小，与产品分离容易，不造成明显痕迹。其类型多种多样。 浇口的作用 （1）防止倒流。当注射压力消失后，封锁型腔，使尚未冷却固化的塑料不会倒流回分流道。 （2）升高熔体温度。熔体经过浇口时，会因剪切及挤压而升温，有利于熔体的填充型腔。 （3）调节及控制进料量，使各腔能在差不多相同的时间内同时充满。这叫做人工平衡进料。 （4）提高成型质量。浇口设计不合理时，易产生填充不足、收缩凹陷、蛇纹、震纹、熔接痕及翘曲变形等缺陷。 浇口的分类 浇口形式很多，包括侧浇口、潜伏式浇口、点浇口、直接浇口、扇形浇口、薄片浇口、爪形浇口、环形浇口、伞形浇口及二次浇口等。 其中点浇口又称细水口，常用于三板模的浇注系统，熔体可由型腔任何位置一点或多点地进入型腔。适合PE、PP、PC、PS、PA、POM、AS、ABS等多种塑料。 点浇口优点： （1）位置有较大的自由度，方便多点进料。 （2）浇口可自行脱落，留痕小。 （3）浇口附近残余应力小。 （4）本浇口对桶形，壳形，盒形制品及面积较大的平板类制品的成型非常
适用。 本塑件属于小型塑件，为盒盖形，用一模多腔，其表面要求较高，要求从中心进浇。结合上述对浇口的介绍本次应选用点浇口。 浇口位置的选择： （1）浇口位置尽量选择在分型面上，以便于清除及模具加工，因此能用侧浇口时不用点浇口。 （2）浇口位置距型腔各部位距离相等，并使流程最短，使熔体能在最短的时间内同时填满型腔的各部位。 （3）浇口位置应选择对型腔宽畅、厚壁部位，便于补缩，不致形成气泡和收缩凹陷等缺陷。熔体由薄壁型腔进入时，会出现再喷射现象，使熔体的速度和温度突然下降，而不利于填充。 （4）在细长型芯附近避免设开设浇口以免料流直接冲击型芯导致变形错位或弯曲。熔体的温度，压力大，对镶件冲击的频率大，若镶件薄弱，必然被冲弯，甚至被冲断。 （5）在满足注塑要求的情况下，浇口的数量越少越好，以减少熔接痕，若熔接痕无法避免，则应使熔接痕产生于制品的不重要表面及非薄弱部位。但对于大型或扁平产品建议采用多点进料，以防止产品翘曲变形和填充不足。 （6）浇口位置应有利于模具排气。 （7）浇口位置不能影响制品外观和功能。 （8）浇口位置不能太大也不能太小。 （9）在非平衡布置的模具中，可以通过调整浇口宽度尺寸来达到进料平衡。 （10）一般浇口截面积为分流道截面的3%~9%，浇口的截面形状为圆形或矩形，浇口长度为0.5~2.0mm,表面粗糙度R a不低于0.4um。 （11）在侧浇口模具中，应避免从枕位处进料，因为熔体急剧拐弯会造成能量的损失。无法避开时要在枕位进料处做斜面，减小熔体流动阻力。 （12）浇口数量的确定：浇口数量取决于熔体流程L与制品胶位厚度T的比值，一般每个进料点应控制在L/T=50~80.任何情况下，一个进料点的L/T值不
模具流道设计的基本原则 来源：太空模具网作者：不详浏览次数：50 发布日期：2008-04-24 基本原理 普通的流道系统(Runner System)也称作浇道系统或是浇注系统，是熔融塑料自射出机射嘴(Nozzle)到模穴的必经信道。流道系统包括主流道(Primary Runner)、分流道(Sub-Runner)以及浇口(Gate)。下图显示了典型的流道系统组成。 主流道：也称作主浇道、注道(Sprue)或竖浇道，是指自射出机射嘴与模具主流道衬套接触的部分起算，至分流道为止的流道。此部分是熔融塑料进入模具后最先流经的部分。 分流道：也称作分浇道或次浇道，随模具设计可再区分为第一分流道(First Runner)以及第二分流道(Secondary Runner)。分流道是主流道及浇口间的过渡区域，能使熔融塑料的流向获得平缓转换；对于多模穴模具同时具有均匀分配塑料到各模穴的功能。 浇口：也称为进料口。是分流道和模穴间的狭小通口，也是最为短小肉薄的部分。作用在于利用紧缩流动面而使塑料达到加速的效果，高剪切率可使塑料流动性良好(由于塑料的切变致稀特性);粘滞加热的升温效果也有提升料温降低粘度的作用。在成型完毕后浇口最先固化封口，有防止塑料回流以及避免模穴压力下降过快使成型品产生收缩凹陷的功能。成型后则方便剪除以分离流道系统及塑件。 冷料井：也称作冷料穴。目的在于储存补集充填初始阶段较冷的塑料波前，防止冷料直接进入模穴影响充填品质或堵塞浇口，冷料井通常设置在主流道末端，当分流道长度较长时，在末端也应开设冷料井。 设计基本原则 模穴布置(Cavity Layout)的考虑尽量采用平衡式布置(Balances Layout )。模穴布置与浇口开设力求对称，以防止模具受力不均产生偏载而发生撑模溢料的问题。如图2的设计就以对称者较佳，穴布置尽可能紧凑以缩小模具尺寸。如图3(b)的设计就模具尺寸考量而言优于图3(b)的设计。流动导引的考虑能顺利地引导熔融塑料填满模穴，不产生涡流，且能顺利排气。
压铸模之浇口套、分流锥设计 压铸模的浇涛系统是一门具有很强工艺的技术。 今天主要关于如何快速设计常用铝合金压铸模的浇口套与分流锥。 首先确定动定模模芯的厚度，还有定模中浇口套到压铸机进料筒及冲头的行程（常用为110mm和120mm），选择与压铸机及使用的冲头直径的大小，确定了浇口套的位置后，脱料头的斜度了3度同理分流锥与浇口套配合的角度也为3度，进料部分的角度为5度，这样就可以轻松的完成任务了。 至于W形的画法就是以分流锥的最大直径的圆上为圆心点。画一个半径比最大径圆的半径大15—20左右别的就是相切了进行进料部分的设计。 压铸模具浇口设计，它包括浇口的位置，形状，和尺寸。但由于铸铸件形状的复杂多变，涉及的因素很多，很难找到一个可以完全满足要求的，适合任何条件的原则。内浇口的设计，其设计人员的经验是非常重要的，这也是压铸模具看似简单，而就是这样看似简单，而令很多人常常为一个小小问题而伤脑筋的原因之一，下面就浇口设计提几点见意，供大家参考。 9 y; ]) _6 w0 z* b+ n' y* G: { 一：内浇口位置, s! H) i- }) h' t+ S 1：溶烫的充填应从厚到薄 2：内浇口设置应使溶烫先远后近7 F3 y5 D' \$ g* g) F0 R 3：内浇口的设置应你溶烫进入型腔后保证排渣，排汽畅通 4：内浇口不宜正对型芯 5：如有肋，应与溶烫进入型腔后流向一致 6：保证充填距离最短# x E+ D; `! A2 \! [7 A 7：如果须要设置多个浇口时，要保证进入型腔的溶烫不产生涡流 8：内浇口的形状一定要考虑产品的形状，保证充填的一致性 9：内浇口的设置要去除容易! b# k2 Z: T! r- U) k) J 二：内浇口厚度 内浇口厚度是与产品的壁厚有很大的关系，一般是与壁厚成正比，告诉大家一经验公式供参考，t=T/3±0.5,t为浇口的厚度，T为产品的壁厚，这不是包医百病的灵丹哦，它还要兼固须要通过浇口的溶烫的体积，分析着用啊， 三：内浇道的形状) F( _* Z8 }$ P 内浇道的形状，一些权威资料上有介绍，但不是那里都适用，不管是扇形，漏斗形，锥形，但有点是非常重要的，那就是保证溶烫经过流道不能产生涡流。几种形状可以单用，可以混用，一切从实际出发。