TGS气烧石灰窑基本知识
一、产品质量指标含义、检测方法、对转炉的影响。
1、活性度：表征生石灰水化反应速度的一个指标。以10分钟内，搅
拌条件下，在2000毫升（初温40℃）水中，用中和50克1mm ~5 mm生石灰消化时产生的Ca（OH）2所消耗的4mol／L盐酸的毫升数表示（此滴定过程始终保持水溶液处于中性）。
麦尔兹窑活性度一般在330---390 毫升（必需高热值燃料，可喷煤）；
回转窑活性度一般在330---390毫升（必需高热值燃料，可喷煤）；
套筒窑活性度一般在320---380毫升（必需高热值燃料）；
国外弗卡斯窑活性度一般在300---380毫升（必需高热值燃料，可喷煤，必须配有国外精确的燃料热值和流量分析计量仪表系统）；
国内梁式窑活性度一般在280---360毫升(多数在280---340毫升，偏重高热值煤气，低热值煤气指标差一些，特别是产量大于300吨／的
窑型生产波动较大)；
ND140—180石灰窑活性度一般在220---340毫升（波动较大，多数在230---320毫升，偏重低热值煤气，高热值煤气指标差一些)
TGS180---TGS350石灰窑活性度一般在280---340毫升（多数
在300---330毫升，高低热值煤气均可)
TGS400---TGS480石灰窑活性度一般在300---360毫升（多数
在320---350毫升，高低热值煤气均可)
2、在转炉中的作用：炼钢实践表明，高活性（≥280毫升）石灰融化
快，在转炉内化渣快，可以提高脱磷脱硫效率和钢水品质，减少吨钢灰耗，减少渣量，减少喷溅，提高一次命中率，同时缩短冶炼时间2-3min，节省铁耗（5---30Kg铁/t钢）、并节省氧气和铁合金的消耗。在3-5min之内可以完全与钢水中酸性物质反应完毕，而一般石灰的反应时间至少要6-10min。此外提高炉龄40%以上。
3、生过烧率 = 生烧率+过烧率。（在石灰中MgO含量≤3%的情况下）
生烧率 = CaO CaCO3 ÷ CaO全×100%
过烧率=CaO过÷CaO全×100%
CaO CaCO3—石灰中以CaCO3形式存在的CaO量
CaO过—石灰中过烧部分的CaO量（遇水后一定时间还没
消化的CaO。各厂消化时间不一致，本文建议对于破
碎后的石灰块用15分钟；没破碎的石灰块用30分钟）CaO全———石灰中以各种形式存在的CaO总量（即石灰化验
单上的CaO数据）
麦尔兹窑生过烧率一般在3--- 9%；
回转窑生过烧率一般在3--- 10%；
套筒窑生过烧率一般在3--- 10%；
国外弗卡斯窑生过烧率一般在3--- 10%；
国内梁式窑生过烧率一般在6--- 12%；
ND140—180石灰窑生过烧率一般在6--- 12%（波动较大）；
TGS180---TGS480石灰窑生过烧率一般在6--- 10%
4、生石灰的有效CaO含量(CaO有效)：在炼钢过程中，
炉渣碱度R2（R2=CaO/SiO2=2.5）一般为2.5，生石灰中每1%SiO2需有2.5%的CaO来中和，去掉此部分后的CaO为有效CaO含量。
CaO有效= CaO全–2.5×SiO2
SiO2 ———石灰中的SiO2含量（即石灰化验单上的SiO2数据）
5、吨钢灰耗主要受石灰质量、铁水质量、炼钢装备水平和操作水
平的影响。其中炼钢装备水平和操作水平由于近年来的进步，多数厂子已经比较高了。
而铁水质量主要是〔S〕、〔Si〕和铁水温度。铁水质量主要影响因素为：焦炭质量、烧结矿质量、球团矿质量、高炉容积、装备水平和操作水平。这些因素大多数已经提高或得到重视，只是外购的烧结用石灰粉还是土烧窑的简单改进窑型为主生产的，且经常以次充好，质量差，波动也很大，从而降低了烧结矿品位（TFe），并是引起烧结矿碱度（R2）和品位（TFe）波动的主要因素，从而影响高炉操作和铁水质量。
由此可见，提高石灰质量并保持稳定，既可提高铁水质量，又可改善炼钢生产，是目前多数钢铁企业影响吨钢灰耗的最重要因素，可以取得重大的经济效益。
其中：〔S〕---铁水中硫百分含量，钢水中硫含量也这样表示。
〔Si〕---铁水中硅百分含量，钢水中硅含量也这样表示。
烧结矿碱度（R2）-----R2=CaO/SiO2，即烧结矿中氧化钙含量与二氧化硅含量的比值称为二元碱度，简称碱度，以R2表示。球团矿、
天然矿和其它种类的矿的二元碱度也这样表示。
品位（TFe）-----烧结矿中全部铁的百分含量称为烧结矿的品位，以TFe 表示，俗称含铁量。球团矿、天然矿和其它种类的矿的品位也这样表示。（任何一种铁矿中，铁的存在形态不同，还不均匀，且往往同时有几种共存，如：Fe2O3、Fe3O4 、Fe O·SiO2 、nCaO·Fe2O3 、Fe2O3·nH2O 、FeS2等多种形态。而Fe3O4可认为由一个Fe2O3和一个Fe O组成）石灰质量：石灰中有效CaO含量（与石灰中SiO2含量关系很大）、活性度和石灰中硫含量是石灰质量的主要指标，改善这三项指标，可大幅度提高化渣和脱除硫磷的速度，提高一次命中率和钢水质量，从而可显著减少吨钢灰耗，减少渣量、氧气消耗、铁耗（5---30Kg/t 钢）和铁合金消耗，大幅度节省炼钢成本和时间，提高转炉炉龄。对于冶炼高品种钢更为显著。降低吨钢灰耗是目前钢铁企业进行技术改造，投入产出比最好的方向。可大幅度改善经济效益，吨钢成本可降低10---50元/t钢。
在中厚板、螺纹、型材等钢种冶炼过程中，经统计分析，改善这三项指标，上述效果很显著，且有如下规律：活性度主要影响化渣速度，它对吨钢灰耗的影响类似一个倾斜的“厂”字形曲线，拐点范围大体在240---260毫升；当活性度小于240毫升时，提高活性度为主要矛盾，对炼钢影响最大，此时应以提高石灰活性度为主；
当活性度大于260毫升时，化渣速度已经比较快，基本可以满足炼钢要求；特别是当活性度大于280毫升时，化渣速度已经相当快，活性度就转化为次要矛盾，此时有效CaO含量（与石灰中SiO2含
量关系最大）和石灰中硫含量影响更大。因此，选择优秀的窑炉和优质石灰石（包括成分和粒度）对于钢铁企业的经济效益影响很大。
另外尽管过烧率和生烧率都影响活性度，其中过烧率对炼钢的影响较大，生烧率对炼钢的影响较小，且炼钢转炉内热量充足，生烧石灰能快速分解，甚至爆裂，并仍可保证较快的化渣速度和较高的脱硫脱磷能力。故此建议炼钢石灰的生烧率控制在6—12%较好（此时活性度一般在290---360 毫升），炼钢指标最好；甚至生烧率达15%时（此时活性度一般在210---280 毫升），炼钢指标也未明显变坏；而追求过低生烧率（≤6%）时（此时CaO化验数据较高），在实际生产中，这种操作思想往往造成较高过烧，此时即使活性度在210---280 毫升，炼钢反倒不好用，以较高过烧率为代价，追求高CaO化验数据和很低的生烧率，是得不偿失。
国内大中企业吨钢灰耗多数在55---65 Kg灰/t钢，先进的宝钢、武钢、沙钢等在45---55 Kg灰/t钢，很多较落后的企业在60---80 Kg 灰/t钢。
我们与文丰钢铁公司一起努力，使吨钢灰耗由2003至2005年的60--75 Kg灰/t钢，降到2008年至今的29.6---39.3 Kg灰/t钢（中厚板钢种），2008年全年平均35.6 Kg灰/t钢，吨钢成本降低近40元/t钢。
二、技术特点
1、TGS气烧石灰窑窑体技术特点：
1）、大型中心风冷复合式烧嘴由耐热钢风冷骨架和耐火材料复合而成。抗高温、耐磨损、寿命长，供热能力达5～15GJ/h。为TGS石灰窑提供了充足的中心火焰。解决了石灰窑中心气流不足，温度分布不均，中心
生烧和边沿过烧的问题。提高了TGS石灰窑的产量和质量，有利于石灰窑的大型化。可为炼钢、烧结提供稳定的优质活性石灰。中心烧嘴安装在窑炉的底部低温区，座在布风梁上。
2）、采用余热回收，空气(助燃风)预热。炉顶助燃风预热器，设于炉顶料面以上的慢速气流空间内，有效避开了炉料和含尘气体的磨损和热膨胀问题。可将助燃风预热至220-300o C，大大提高了石灰窑的热效率，同时保护了炉顶设备。还可根据用户的节能要求增设煤气预热器，实现双预热。
3）、日本国井式侧向石灰窑烧嘴。并使用了特种耐火材料，燃烧稳定可靠，寿命长且不易回火。另外，由于此种烧嘴的燃烧原理是扩散燃烧，其穿透能力较预混烧嘴强。在窑炉中部圆周均匀分布，大侧向烧嘴和小侧向烧嘴各2排，每排烧嘴的个数有10、12、14个，具体个数根据炉型和煤气压力而定。
4）、采用的炉顶布料器是在河南冶金研究所谢进远的炼铁中小高炉的HY 无钟炉顶技术基础上发展而来的，比料钟布料性能更好，炉料分布更加均匀，有利于气流分布。
5）、中心导风系统由耐热不锈钢制成。解决了石灰窑中心气流不足、温度分布不均、中心生烧和边沿过烧的问题，还可以调节石灰窑中心气流的大小，从而可以使TGS石灰窑的生产调节到更稳定的状态，进而使石灰的产量和质量更稳定。
6）、采用哑铃形炉型，能延长预热和冷却时间，适应石灰导热系数低的特点，减少了炉内气流阻力，有利于石灰窑的大型化。
7）、热耗低，热能利用合理，冷却风通过冷却活性石灰预热后参加炉内燃
烧。助燃风经预热后，进入炉内参与燃烧。
8）、适用多种燃料：高炉煤气（热值≥3.35MJ/m3）、转炉煤气、焦炉煤气、混合煤气、电石气，也可掺烧无烟煤、焦丁等其它燃料。
9）、检测系统、设备运转以及窑的运行是通过可编程逻辑控制器、可视系统和计算机系统来进行控制和监控的，提高了机械化、自动化程度。采用了今实达公司独家开发的计算机软件系统和密闭长寿热电偶配合（一种初步专家系统软件），具有了较好的判断炉内气流分布、温度分布是否均匀的功能（类似于高炉炉喉十字测温和料面红外摄像系统的功能）；同时还具有判断和提示每次操作效果是否达到要求的功能。
10）、TGS180～TGS350排料设备类似四点排料系统，并拥有排料自动均衡补偿器。TGS400、TGS480石灰窑以上则是在麦尔兹双膛窑或套筒窑的排料系统基础上改进而来。实现了炉墙边沿炉料与中心炉料均匀下料，提高了石灰质量和产量。
2、TGS气烧石灰窑工艺布置技术特点：
1）、采用了布袋除尘系统，各扬尘点废气均得到了处理，大大改善了生产过程的环境。
2）、推荐使用原料分级入炉技术，使入炉石灰石的粒度均匀性大大提高，石灰窑的料柱透气性增高，可进一步改善石灰质量和增大石灰窑产量。
另外也提高了矿山的矿石利用率。
3）、在有条件的企业，推荐使用原料水洗技术，可去除石灰表面杂物，从而降低原料的SiO2含量，改善石灰窑的料柱透气性，提高产品质量，还可改善上料系统的环境。
4）、利用一套计算机系统检测多座石灰窑，既提高了检测精度，又节省了投资。
5）、工艺占地总面积比其它种类的石灰窑节省：：
a、配置齐全时：原料、炉顶、炉底除尘，成品筛分和破碎。两座TGS石
灰窑占地面积为大约为50×80米，其中原料堆场占地为1500平方米。
b、无成品处理，汽车运输时：两座TGS石灰窑占地面积为大约为50×80
米，其中原料堆场占地为2000平方米。
c、简易配置时：两座TGS石灰窑占地面积为大约为40×70米，其中原料
堆场占地为800平方米。
三、工艺流程简述：
1、石灰石筛分上料系统
装载机(或汽车)将进场合格石料加入地下料仓，再经振动给料机和带式输送机运至密闭分级筛。筛下小于30mm（不分级时40 mm）的不合格石子及时运走。筛上石子依次通过35mm和60mm筛孔分级，（不分级时只有45 mm筛孔），经仓下振动给料筛和称量系统送入上料小车中，最后送入炉顶布料器中。
上料小车加料时间1.8分钟，运行时间1.4分×2，炉顶倒料时间0.2分钟，料坑对位时间0.2分钟，一个周期约5分钟。每车料重2吨，料车最大上料能力24吨/小时。
本系统转运、筛分和卸料产生的扬尘由袋式除尘器经净化后，通过引风机排入大气。该布袋除尘器的除尘灰SiO2较高，用汽车运走铺路。
2、烧成系统
经炉顶布料器的石灰石在窑内缓慢下移，经过预热带、焙烧带、冷却
带，最后经过排料设备排出。
a、预热带：（焙烧带到炉顶布料器）
常温石灰石在预热带被焙烧带产生的废气（950℃～1050℃）预
热到900℃以上，而后逐步进入到焙烧带。经预热带换热后的废
气进入废气处理系统，最后排入大气。
b、焙烧带又分三个区域：（在冷却带与预热带之间）
上焙烧带Ⅰ：（紧靠预热带之下）温度在1150℃～1050℃；
中焙烧带Ⅱ：温度在1000℃～1050℃；
下焙烧带Ⅲ：（紧靠冷却带之上）温度在950℃～1000℃；
在此阶段石灰石经过高温焙烧逐步生成石灰（CaO）（即：俗称生石灰或白灰）和二氧化碳（CO2）。焙烧好的生石灰逐步向下进入冷却带。
高温废气进入到预热带预热石灰石。
c、冷却带：（锥型灰斗到焙烧带）
在此阶段石灰产品被冷却风冷却，使石灰温度被降到150℃以
下，最后从排料口排出。被石灰预热的冷风进入到焙烧带参与燃
烧。
3、成品石灰筛分、破碎、储运系统
成品石灰经炉下部排料机构的排料阀或振动给料机、链板输送机(或皮带)、提升机运至成品仓顶缓冲料仓中，仓内设有溜筛，筛上物进入块仓，筛下物（筛上物也可以）进入破碎机。破碎后粒度≤3mm的石灰粉进入粉料仓中。本系统转运、筛分和卸料产生的扬尘由袋式除尘器经净化后，通过引风机排入大气。布袋除尘器的除尘灰用汽车运至烧结厂或用负压气力
输送至粉料仓。
4、废气处理系统
从预热带出来的废气(450～550℃)首先经过设在炉顶的助燃风换热器，在保护炉顶设备的同时,把助燃风加热到220-300o C后参与炉内的燃烧。此时废气(350～450℃)再经煤气换热器(也可不上)或空气散热器,再抽入石灰处理系统的低温废气(或大气)使废气温度降到220℃以下后，进入高温长袋离线脉冲袋式除尘器（耐热280℃）净化后，经风机、烟囱排入大气；煤气经过换热后（煤气温度可达到200℃以上）参与炉内的燃烧。
5、劳动定员
本工程按车间定员，二座TGS400窑三个班，一个班同时操作二座炉子，三班两运转，二座炉子全部定员29人，详见《石灰窑车间岗位推荐定员表》。
石灰窑车间岗位推荐定员表
6、工艺流程图
1）、带炉顶、炉底、原料、成品及除尘。
2）无成品处理，汽车运输，带除尘。
3）特简易配置
放散
四、对原燃料成分的要求及石灰质量标准。 1、 市场可采购到的石灰石理化指标如下：
注：其中≤40㎜的小粒总量≤5%，≤20㎜不许有,
≥80㎜的大粒总量≤5%，≥100㎜不许有。
2、对燃料要求
TGS气烧石灰窑燃料用热值大于3.35MJ/Nm3的高炉煤气，入炉前，煤气压力为12～16KPa，（合同要求大于15KPa），压力小于4kPa时逐个炉子停产。煤气消耗量为1400～1700Nm3/t灰。
3、成品质量
活性石灰可达到如下标准
不同品质的原料，烧成的成品的品质亦不同。
1
六、计算例题
一般来说高炉容积越大，则利用系数越低；矿石品位越高，利用系数越高。上表数据为入窑矿石综合入炉品位TFe=58.5%时的数据，TFe每降低1%，焦比升高2%，产量下降3%。
矿石综合入炉品位
=烧结矿配比×TFe烧+ 球团矿配比×TFe球+ 天然块矿配比×TFe块TFe：矿石综合入炉品位=57%~60%
TF e烧：烧结矿品位。烧结矿配比=70%~80%；
TF e球：球团矿品位。球团矿配比=10%~30%；
TFe块：天然块矿品位。天然块矿配比=0%~10%；
如：矿石综合入炉品位TFe=75%×TFe烧+20%×TFe球+5%×TFe块由于MgCO3沸腾分解温度790℃比CaCO3沸腾分解温度920℃低130℃，因此提高窑的能量利用率，同样的窑由生产活性石灰改为生产轻烧白云石后，焙烧带温度应下降80℃~150℃；窑顶温度下降60℃~120℃；产量升高5%以上。
烧结矿配轻烧白云石粉0%~5%，一般配2%~5%，使烧结矿所含MgO 在2%~2.8%左右。其中唐山地区的烧结矿中MgO所配较高，一般烧结矿
中含MgO是2.5%~2.8%；而宝钢含MgO不足2%，一般来说用外矿比例大时矿中AL2O3含量多数较高，此时可根据高炉人士的要求，提高MgO 配比。多数烧结矿按MgO含量2%~2.5%计算较好；而轻烧白云石中MgO 含量一般在28%~32%左右。由于铁矿中、特别是石灰粉和石灰石粉均含有一定的MgO，一般来说轻烧白云石配加量在2%~5%即可达到要求。考虑到烧结生产的方便，用了轻烧白云石后，尽量不再加白云石粉。
某钢铁厂有高炉450m3×2座，计算石灰需求量。各经验值按以下：高炉利用系数取：4吨铁/立方米·天
两座高炉年产铁量：4×450m3×2座×330天＝118.8万吨铁/年,
年产钢120万吨钢/年（钢产量 = 鉄产量×1～1.1）
吨钢灰耗按较高取：60公斤/吨钢（取值范围：35—70公斤/吨钢）原料：生产1吨铁需原料1.7吨，其中烧结矿占75％，另25%为球团或块矿（富矿），烧结用灰占烧结矿比例一般为6％（取值范围：3—10%，建议5—8%）。
为改善造球提高烧结料层透气性，烧结用灰一般应大于3%，当达到5%时，造球已经很好，好烧，但烧结还需配加石灰石粉；近些年部分企业配灰7--10%时，用生石灰粉全部代替石灰石粉后（与矿石成分有关，应进行配料计算确准，另外，如果天然富矿使用比例高时，烧结用灰3%到5%比较好烧），烧结矿质量会得到较大提升，可提高高炉产量，降低焦比，提高铁水质量，表面上看增加石灰粉的用量，会增加成本，但高炉节省的成本更大，经济上是合算的。因此，近些年很多钢铁企业在逐步增加烧结配加生石灰粉的比例。由此建议烧结用
灰占烧结矿比例取值范围：5—8% 。
a.炼钢所需块灰：
120×104吨钢/年÷330天/年＝3636吨钢/天
3636吨钢/天×60kg/t钢≈219吨灰/天
b.烧结所需粉灰：
2座×450 m3×4（吨铁/ m3·天）×1.7×75％×6％
＝900 m3×4（吨铁/ m3·天）×1.7×75％×6％
＝3600吨铁/天×1.7×75％×6％
＝6120吨原料/天×75％×6％
＝4590吨烧结矿/天×6％
≈276吨灰/天（烧结矿碱度R2=CaO/SiO2，一般控制在1.75-1.9之间最好，R2总的范围在1.7-2.0之间。此时高炉配矿，烧结矿75%，球团矿25%，其中块矿可代替部分球团，如此，高炉冶炼最好。）∴该厂总需石灰量为：
块灰＋粉灰＝a＋b＝219吨灰/天＋276吨灰/天＝495吨灰/天
一、工程简介 根据甲方要求，现决定拆除2台150t／d圆形双套筒气烧石灰窑，原德国“维马斯特”公司技术，双套筒气烧石灰窑总高度39,6M,有效高度23M,窑体直径?5020㎜，2台石灰窑配套共10台风机既相关工艺管路。 二、拆除范围 ⑴石灰窑本体:窑顶环形布料机、窑顶上料机构，琐锥装置，双层密封门，卷扬机提升装置，窑体钢结构分下窑体、和上窑体，窑体上下内筒，燃烧室，同流换热器，燃烧室，喷嘴，钢平台及钢梯，窑底料仓及出料机构。 ⑵窑前通风系统：冷却风机、驱动助燃风机、废气风机，烟道、蝶阀、烟囱等 ⑶石灰窑本体管道：炉气，冷却，驱动，废气，除尘，空气等环形管道，蝶阀，膨胀节及管架。 ⑷液压系统：窑顶环形布料液压系统及管路，窑底出料液压系统及管路。 三、现场管理组织机构 本项目安全施工要求高，根据项目的重要性，公司将该项目列为重点工程，公司上下员工，团结一致，在项目经理的直接领导下，做到有计划地施工和管理，对工程进度、质量、安全、效益全面负责。项目管理组织机构见下图：
1、项目部人员岗位职责 ⑴项目经理：全面负责工程施工管理，生产经营；工程质量责任人；安全生产第一责任人。 ⑵技术负责人：负责工程技术管理组工作，参与经营决策，协调各专业技术施工的交叉作业，负责指导外购设备图纸汇审及订货，并协调项目经理做好相关工作。 ⑶施工总队长：全面负责该施工工程的质量、安全、进度、文明施工等，并负责班组的调配和相互协调，协助项目经理工作。 ⑷安全员：负责公司项目的安全生产文明施工，制定本项目的安全生产及文明施工制度，及时做好分项工程的安全防护措施技术交底，监督和检查施工现场的安全防护用品，放盗措施的落实，违章纠正检查，杜绝违章作业。 ⑸车辆调度员：负责项目的吊车、运输车辆的安排。 ⑹设备管理员：负责拆除后设备的编号，清点运输过程的安全，以及设备的堆放。 ⑺计划材料员：负责购买合格的材料并组织进场、材料成本控制，并结合库房和其他人员验收入库，配合技术负责人，根据项目进程，有计划，有时间组织材料进场及现场材料管理。 四.劳动力计划 根据项目施工内容、工期要求及施工进度，拟定各种劳动力资源需用计划。 五、施工安排 1、总体安排 由于该工程是高空作业，工程量大、工期短, 要想在如此短的时间内完成2台石灰窑的拆除任务,必须各个专业全面开工和调度车辆密切配合运输。 2、施工班组安排 本工程我公司安排3个组进行施工,分别是拆除组、运输组、吊装组,具体分工如下: ⑴拆除组 1、负责窑体结构、管道、设备及各部件切割拆除。 ⑵吊装组
日产量200吨石灰窑初步建设方案 根据甲方提供的基础数据，日产200吨石灰项目可采用建设一座400M 3机械石灰立窑方案。 原材料、燃料质量要求 1、石灰石质量要求 2、无烟煤质量要求（应用基） 项目建设概要 机械立窑其窑体采用钢制窑壳，钢制窑壳双面焊按JB/T4735规定制作。 窑内衬为保温砖 -隔热层-粘土质耐火砖-高铝质耐火砖。耐火砖按国标规定制作，隔热保温层夯实并设置防沉降隔断墙。 窑体外壳须符合HG/T20641 —98 2.0要求。窑衬均采用符合GB2988、GB/T2994、GB4415、GB5101、GB312 等标准要求的材
排大气或引至碳化工段 引风机 上料系统采用提升卷扬装置，运用PLC或DCS控制系统实现自动计量、配料、运料、布料、开闭料钟的作业。可实现多点实时监控、在线调整、多点趋势记忆、事故报警、故障自诊及参数闭环控制功能窑顶布料系统采用本公司生产的高效布料器，具有布料均匀，密封效果良好，运行稳定可靠的特点。 窑底采用本公司专有生产的布风装置，具有布风均匀，可防止偏烧，物料出料顺畅特点。出灰系统采用双插板加中间仓结构，可保证窑运行的连续性。采用PLC或DCS控制系统进行出灰作业，具有故障率低，运行可靠的特点。 三、主要工艺流程 1、流程图： 原料石灰石储仓燃料无烟煤储仓 筛分水洗1 石灰石计量称重 煤石混合输送 混料中间仓 料车提升
粉料仓 块料仓 2、工艺流程简述： (1) 原料(石灰石、无烟煤)配送： 原料配送可分为料仓、水洗装置、称量三部分 TT 喷淋水洗除尘塔 旋转多点布料 混合料煅烧 罗茨鼓风机 链板出灰机 斗式提升机 旋风除尘器 混合料预热 窑气冷却 双道插板阀卸灰
石灰窑操作规程 1、原料技术要求 1.1石灰石应符合下表中化学成分和粒度规定： 1.2石灰石粒度大于60mm和小于30mm的总和不超过10%。 1.3石灰石中不得混有泥沙、杂物，严禁混入铁丝、铁块等金属。 2、燃料技术要求 2.1燃料种类：兰炭炉煤气或电石炉炉气 2.2热值：低位发热值不得低于1700Kcal/m3 2.3压力：环管处压力8～15Kpa 2.4含水量：≤30g/Nm3 2.5温度：兰炭炉气＜35℃、电石炉气≥220℃ 2.6含尘量：≤50mg/Nm3 3、产品技术要求 项目：CaO SiO 2 MgO R 2 O 3 S P 生过烧活性度粒度 指标：≥92% ≤1.6% ≤1.6% ≤1.0% ≤0. 06 ≤0.01% ≤10% ≥350 5-40 注：电石生产用石灰中熔瘤等杂质应捡出，且应新鲜，干燥，不得混入外来杂质。 4、套筒窑的开炉 4.1 点火前应具备的条件： 4.1.1保证能连续供给的足量和符合各项技术规定要求的燃气。 4.1.2保证能连续供给的足量和符合各项技术规定要求的石灰石。 4.1.3所有原料输送设备、除尘设备、窑体及成品输送设备都必须
已成功完成了联动试验。
4.1.4所有的电器、仪表、计量系统联动运转正常。 4.1.5备用应急电源试运转安全正常。 4.1.6开窑初期卸出的石灰石要有运输车辆和存放场地。 4.1.7保证压力稳定的氮气供应。 4.2 装窑： 4.2.1人工在窑底摆放石灰石，摆放石灰石的高度要超过窑底的金属装置。 4.2.2在各拱桥顶部铺设草垫或安装固定的防护装置，在石灰石料位从下往上刚好到达这里之前，移去防护装置（可完全燃烧的防护装置不必移去）。 4.2.3首先用干净、干燥的粒度在5～20mm的石灰石装窑，当小颗粒的石灰石料线达到下部拱桥时，出料推杆就以每10分钟一个冲程的速度来移动料柱，在上过桥已被小粒度的石子覆盖以后，进一步用30～60mm规格的石灰石填充。当窑顶探尺出现高料位以后，出料推杆以每40秒一个冲程来移动料面，直到小颗粒的石子全被置换出来。 4.3 点火：在烧嘴点火之前将足够的助燃空气供到窑内，开动风机和鼓风机。 4.3.1启动内筒冷却风机，而后依次启动废气风机和驱动空气风机。 4.3.2在启动废气风机之前，要特别注意“废气蝶阀”的关闭，内筒冷却空气压力≥4 kPa。 4.3.3驱动风机只能在窑顶有足够的负压（-1kPa）的情况下，才能启动。 4.3.4烧嘴的启动： 4.3.4.1各个烧嘴点火之前，要对燃烧室通风一分钟。 4.3.4.2把总燃气切断阀打到“打开”的位置。 4.3.4.3启动点火设备的主接触器，把电子启动操纵的主燃气阀打到
“环保节能型石灰烧成立窑”简介 一、“环保节能型石灰烧成立窑”的研讨设计过程 我国石灰行业存在的问题不仅是劳动强度大，环境污染严重，更主要的是能耗高，质量差，烧成率低，内地和边缘地区更为突出。 （1）1吨石灰耗用的石灰石，一般来说是固定不变的，约1.7吨； （2）煤的耗量占生产成本很大的比重，且1吨石灰煤耗的差别很大，甚至相差2~3倍。 我院历来重视石灰窑的开发研究，在认真吸取中国石灰协会于1988年7月组织东北建筑设计院和无锡技术服务日产30吨和50吨立窑标准设计成功经验的同时，广泛听取全国有关石灰行家的意见，收集了多方面的数据资料，结合生产实践经验，经过多年努力，完成了“环保节能型石灰烧成立窑”定型设计方案。于1994年10月获得国家“优秀节能科技成果推荐证书”并在全国范围内进行推广使用。实践证明： （1）该设计集中我国南北方普通石灰立窑的优点，并配备了合理的机械上料和卸料设备，改变了传统人工加卸料的落后生产方式。 （2）该窑炉比国内一般普立窑节能20%。1吨石灰耗标煤能控制在150公斤以下，最好的可达130公斤左右。 （3）石灰质量稳定，烧成率高，大于90%，比一般普立窑提高5~15%，好的可达95%以上。 （4）窑的保温性能好，热效率高，可大于65%。 （5）该窑采用经过“水雾或布袋除尘器”净化处理的排烟方式，有效的对烟气进行脱硫除尘，从而防治环境污染，改善职工劳动条件。 （6）能耗与机立窑相近甚至可低于机立窑，且投资少，上马快，建设周期短，见效快。 二、“环保节能型石灰烧成立窑”的设计特点 （一）窑型结构科学合理。 窑型系指窑内胆的结构形式。该设计采用“花瓶形”窑型，有效的将窑分为预热带、煅烧带和冷却带三个带。其窑形更趋于完善、合理，从而
日产量200吨石灰窑初步建设方案根据甲方提供的基础数据，日产200吨石灰项目可采用建设一座400M3机械石灰立窑方案。 一、原材料、燃料质量要求 1、石灰石质量要求 ） 2、无烟煤质量要求（应用基 机械立窑其窑体采用钢制窑壳，钢制窑壳双面焊按JB/T4735规定制作。 窑内衬为保温砖→隔热层→粘土质耐火砖→高铝质耐火砖。耐火砖按国标规定制作，隔热保温层夯实并设置防沉降隔断墙。 窑体外壳须符合HG/T20641—98 2.0要求。窑衬均采用符合GB2988、GB/T2994、GB4415、GB5101、GB312等标准要求的材料。
上料系统采用提升卷扬装置，运用PLC 或DCS 控制系统实现自动计量、配料、运料、布料、开闭料钟的作业。可实现多点实时监控、在线调整、多点趋势记忆、事故报警、故障自诊及参数闭环控制功能。 窑顶布料系统采用本公司生产的高效布料器，具有布料均匀，密封效果良好，运行稳定可靠的特点。 窑底采用本公司专有生产的布风装置，具有布风均匀，可防止偏烧，物料出料顺畅特点。出灰系统采用双插板加中间仓结构，可保证窑运行的连续性。采用PLC 或DCS 控制系统进行出灰作业，具有故障率低，运行可靠的特点。 三、 主要工艺流程 1、流程图：
2、工艺流程简述： （1）原料（石灰石、无烟煤）配送： 原料配送可分为料仓、水洗装置、称量三部分。
a、储料筛分 受料仓建于地坪以下，为钢板制方形料斗，采用钢筋混凝土框架，受料仓顶部盖有钢板条制作的隔网，隔网高度略高于地坪，石灰石原料用皮带或铲车送入受料仓。受料仓起到筛分原料作用外，还起到原料储存作用。原料经料斗下的振动给料机卸料，通过大倾角皮带机或斗提机运到石灰石水洗装置顶部。 b、水洗 第一道工序为振动筛，为干式筛分，通过振动筛筛分可以除去石灰石原料中的碎渣、泥土及其它杂质。第二道工序为水洗振动筛，为水洗筛分，在水洗和振动筛分的双重作用下，进一步去除粘附在石灰石表面的泥土杂质，有利于提高成品石灰粉的质量。为保护环境，冲洗后的污水进入沉淀池，经简单沉淀后可以循环进行水洗作业。 C、称量 石灰石原料经水洗后先进入原料仓，通过气动闸门的控制进入称量斗，在电子秤的计重称量下，通过自动控制，按照预设的每批上料参数控制进入称量斗的石灰石数量。达到预设参数后，分批向中间料斗中卸料。 无烟煤计量称重与石灰石计量称重同步进行同时混料进仓。 （2）竖窑部分：此部分包括上料系统、燃烧系统、冷却系统。 a、上料系统：当窑体料位计指示需要装料时，称量斗下部的气动闸门打开，向上料小车（可装料3t）内装料，延时后停止装料，启动卷扬机，由卷扬机牵引料车沿斜桥轨道上升，料车到达窑顶后，料钟打开，将原料倒入由料钟密封的受料斗内，之后料车下降，进入下一个上料周期。受料斗密封门关闭后，延时打开料钟，石灰石、无烟煤原料经过布料器均匀的进入窑内，布料器将原料布置为鞍形料堆，以减少窑壁效应带来的不利影响。
石灰窑操作及安全规程 第一节：上料系统 一、准备条件： 1．维修钳工应进行的检查 （1）、各润滑点是否良好； （2）、钢丝绳有无严重磨损、断丝、断股； （3）、气动系统是否正常； （4）、紧固件有无松动。 2．设备操作工应检查的项目 （1）、报警装置灵敏可靠，限位开关性能良好； （2）、设备处于良好工作状态； （3）、料坑无杂物，料车可停到底部正确位置； （4）、设备的起动开关是否在正确位置。 二、控制说明： 1、现场控制 将现场控制柜开关打到”现场”位置，此时操作台不起作用，各设备之间不存在连锁条件，设备的起动与停止必须通过操作现场控制柜上的启停按钮。 2．操作顺序 此系统按照物料走向的逆向顺序依次启动上料设备，首先将卸料小车停在需要加料的窑前料仓位置，启动皮带机，确认侧三通分料阀是否开到位，然后依次启动振动筛、挡边皮带机、受料坑振动给料机。 3、竖窑上料
分别操作1#～5#卷扬机及振动给料机对相应竖窑输送石灰石，主控人员根据二次仪表柜料位显示即时通知现场操作工是否上料或停止上料。 第二节：循环水系统操作规程 一、准备条件： ·检查各个单体设备性能是否良好，润滑是否良好 ·系统箱体、管道、阀门等处无跑、冒、滴、漏、液现象； ·各现场仪表灵敏可靠，压力、流量、温度显示值是否正常； ·各运动部位安全防护装置齐全； ·各紧固件无松动； ·设备操作开关位置是否正确； 二、控制说明： 1．现场控制： 将现场控制柜开关打到”现场”位置，各设备之间不存在连锁条件，设备的起动与停止必须通过现场控制柜上的启停按钮控制。 2．操作顺序 ·注水过程：依次打开1#～5#石灰窑燃烧梁回水阀门、进水阀门，注意观察回水管路上的压力显示，达到设计压力后说明梁内已充满循环水。 ·系统卸水程序 （1）打开循环水管路中所有截止阀门，保证整个管道畅通。 （2）如果将水排到系统外，则打开循环泵组中的卸水阀门。 （3）如果将水卸到水池中，则打开卸水回路阀门。系统内所有循环水卸完为止。 第三节：石灰窑风系统操作规程 一、准备条件 执行本规程时，必须确认以下条件后，方可操作 1．系统中各个单体设备（电气、机械）性能良好，无故障及隐患；
石灰窑施工方案 卷内目录 1、设备简介 2、施工流程图 3、安装要点 4、试运行
第一节设备简介 青海山川矿业4.5万吨/年，碳酸一锶工程碳化工段有2台立式石灰窑、单台重291.4t，外形尺寸φ2000（内）×19800（高），包括石料器、鼓风机、提升机、测温与电控装置。由于目前尚无设计图，以我公司的施工经验，参考同类塔式机械立窑之施工方法编制本施工方案。请敬各位专家指正。石灰窑结构示意图如见下： 图1 塔式机械立窑结构
第二节施工流程图
第三节安装要点 3.1 施工准备 编制正式施工方案；组织设备开箱验收；进行基础中间交接、验收；并放线、处理；有条件应进行窑体筒节地面预拼装。 3.2 窑体下部及立轴安装 3.2.1 立轴轴承座安装 根据中心线，首先将立轴轴承底座就位（如下图所示），并找平，找正，找标高。特别要注意高度，误差不允许超过1mm；注意水平度误差不允许超过0.2mm/m。当安装确已满足技术要求后，地脚螺栓方可进行一次灌浆。 3.2.2 锥形料斗临时就位 将锥形料斗用枕木支承在立轴轴承底座之上，要求立轴中心对准底座中心，并注意风道和卸料方位。 3.2.3 筒体底座段就位 用已安装好的起重工具将筒体底节安装在二楼支承平台梁上，用线锤对准立轴轴承底座中心，并找正，找平。允许水平误差0.02mm；中心误差1mm。满足技术要求后，紧固筒体底座法兰螺栓。若预埋螺栓与法兰螺孔位置不符时，以处理法兰螺孔较为方便。螺栓紧固后应再次检查中心线和水平。参见下图
图 2 机械立窑下段筒体的安装
3.2.4 立轴安装 将立轴吊起，穿过筒体底座、锥形料斗，在适当位置停止下降，热装两套滚动轴承。待冷却后与轴一同在轴承底座上就位。并固定两轴承套。安装锥形料斗内轴承的上密封和挡圈。参见下图 图3 传动立轴吊装
石灰窑基本常识（术语）的培训石灰生产的基本常识（术语）是工程技术人员基础设计、业务人员与客户交流时必须熟知的内容，只有熟练掌握这些内容，才能够完成基本设计，才能够打动客户，促进业务的进展。 1、热耗 所谓热耗是指生产1公斤石灰所需要的热量，国家统一标准单位是kJ/kg，通俗的单位是kcal/kg。目前一般采用后者。 J和cal的换算关系是4.18，即1cal=4.18J 各种炉窑的热耗指标有所不同，我们的梁式石灰窑在热耗方面属于领先水 7000kcal/kg的煤，比如按照980kcal/kg的热耗，所消耗的标准煤为140kg/t。 2、粒度 粒度是指石灰窑使用的石灰石直径大小，每种窑型都有自己适合的粒度等级
些。因为石灰生产过程中原料不断挤压和磨损，所以最终产品的粒度一般比原料小10-20mm。 这里面还要强调，产品中由于不断挤压和磨损，会产生部分面灰（粒度0-10mm）。一般情况下，面灰的比例在10%左右。 3、有效容积 所谓有效容积是指设计的石灰窑，耐材砌筑完毕后石灰窑内部真正用于热工反应的容积。单位是m3。 这个指标反映了客户投资的有效性，是炉窑设计的关键参数。 4、利用系数 利用系数是对石灰窑性价比的一种描述，单位是t/m3.d，就是每立方米的有 为0.8t/m3.d，那么，就可以反算出其有效容积=300/0.8=375 m3。 5、石灰石消耗量 生产石灰的原料是石灰石，因此厂家要关注石灰石的消耗，所谓石灰石消耗量是指，生产一吨合格的石灰所消耗的石灰石的重量。 从理论上讲，纯净的石灰石生产出百分之百合格的石灰，消耗量应该为1.786t/t。但是考虑到杂质和产品生过烧等方面的影响，其消耗应该低于此值，同时考虑到现场各种损耗，一般消耗量定位1.78 t/t。 6、作业率（作业天数） 所谓作业率是指设备能够正常生产的时间与总时间的比率。比如我们的梁式石灰窑的作业率一般大于96%，通俗地讲就是它能够在96%以上的时间内正常作业。一套装备作业率的高低，直接影响着其性能，因此，作业率越高越好。 也有用全年的作业天数来衡量作业率的，比如回转窑全年作业320天。其作业率=320/365=88% 反过来，梁式石灰窑的作业率为96%，则全年作业天数=365*96%=350天。
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 石灰窑技术操作规程(2020新 版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
石灰窑技术操作规程(2020新版) 一、石灰窑开窑操作 （见石灰竖窑工程投料填窑及点火烘窑方案） 二、石灰窑燃气点火操作规程 （见石灰竖窑工程投料填窑及点火烘窑方案） 三、向正常操作的转换 （见石灰竖窑工程投料填窑及点火烘窑方案） 四、生产过程中的操作 4.1生产中的检查与调整 a）定期分析及检查原料化学成分、块度及粒度等质量指标。特别注意采用的石灰石原料，不同厂家的石灰石其可煅烧性能可能相差甚远，所以最好选择可煅烧性能好的石灰石，否则既影响石灰质量又影响操作和热耗指标。同时，不同的石灰石共同在一种工况下
煅烧，也严重影响石灰质量，所以厂家最好选择单一供货，或者选择性能接近的不同石灰石共同煅烧。石灰石粒度的平方与煅烧时间成正比，所以严格控制石灰石粒度，特别是使石灰石的粒度尽量接近设计范围，是保证石灰质量的重要保证。 b）定期分析产品的活性度、生烧率、过烧率、化学成分等质量指标。 c）定期对产品的生过烧率等质量指标进行视观检查． d）定期对出预热带废气成分进行分析。 e）定期对燃气成分及热值进行分析。 f）定期对窑的温度和压力及计量装置进行校验。 g）根据燃气热值调整燃气供给量。 h）根据出预热带废气成分分析结果，调整助燃空气与燃气的配比。 i）根据窑的温度情况适当调整上下排烧咀的燃气量及空气量比例。 j）根据出窑石灰质量和出预热带废气成分调整燃气流量。
麦尔兹石灰窑介绍及市 场前景分析 集团标准化工作小组 #Q8QGGQT-GX8G08Q8-GNQGJ8-MHHGN#
麦尔兹石灰窑介绍 麦尔兹石灰窑又称并流蓄热式石灰窑，麦尔兹石灰窑是瑞士麦尔兹欧芬堡公司技术，麦尔兹欧芬堡公司是全球领先的提供石灰窑专利技术生产高质量石灰和白云石的工程公司，其在全球超过50 多个国家内设计和建造了500 多座石灰窑。以下是其拥有专利技术的并流蓄热式双膛石灰窑的简单介绍： 1.并流蓄热式麦尔兹双膛石灰竖窑 ⑴麦尔兹窑基本情况 并流蓄热式麦尔兹双膛石灰竖窑，是由通道相连的两个窑筒组成的竖窑，其工作原理如下图所示： 麦尔兹并流蓄热式双膛石灰窑有两个窑膛，两个窑膛交替轮流煅烧和预热矿石，在两个窑膛的煅烧带底部之间设有连接通道彼此连通，约每隔15 分钟换向一次以变换窑膛的工作状态。在操作时，两个窑膛交替装入矿石，燃料分别由两个窑膛的上部送入，通过设在预热带底部的多支喷枪使燃料均匀地分布在整个窑膛的断面上，使原料矿石得到均匀的煅烧。麦尔兹窑使用的是流体燃料，如煤气、油、煤粉等均可。助燃空气用罗茨风机从竖窑的上部送入，助燃空气在与燃料混合前在预热带先被预热，然后煅烧火焰气流通过煅烧带与矿石并流，使矿石得到煅烧。煅烧后的废气通过连接两个窑膛的通道沿着另一窑膛的预热带向窑顶排出。由于长过程的并流煅烧，石灰质量
非常好，且由于两个窑膛交替操作，废气直接预热矿石，热量得到充分的利用，所以单位热耗在各种窑型中最低。 为了适应并流蓄热式石灰窑对不同用户的要求，麦尔兹石灰窑所做的改进和技术发展包括： ……麦尔兹并流蓄热式圆形窑的悬挂缸结构（尤其适用于产量在日产600 吨或以上的大型窑型）； ……用改进的专利上料技术来增加产量； ……通过专门上料技术（三明治加料）获得更佳的石灰石利用率； ……并流蓄热式石灰窑新获得专利的燃烧系统，可采用低热值的煤气或及固体和气体燃料（比如煤和热值约 800-900 大卡的高炉煤气）的双燃料系统。 ……窑型向大型化的发展。目前最大产量可以达到日产800 吨（2007年建设的一座日产800 吨石灰窑正在 巴西成功运行） ……作为一个里程碑式的发展，麦尔兹公司开发出了可以煅烧10/15－40mm 煅烧小粒度的麦尔兹竖窑。 ⑵麦尔兹窑的特点 ……助燃空气从窑体上部送入，煅烧火焰流在煅烧带与矿石并流。在所有竖窑中，双膛窑的并流带最长，由于 长行程的并流煅烧，石灰质量很好：残余CO2<%，
亿利4*300t/d石灰窑培训资料 一、生产基本知识介绍及注意事项 1．原料系统，主要设备依次为原料地坑振动给料机，倾角皮带，高效振动筛，过渡皮带，可逆皮带，分料小车。主要注意事项：a，逆向启动，顺向停止。b，拉绳开关和跑偏开关，拉绳开关在停止位皮带不能启动。 c，各设备转换开关需在自动。d，原料启动前要打开除尘。e，石灰石的成分要求：CaCO3≥95%，MgCO3≤1%，Fe2O3≤1%,Al2O3≤1%,SiO2≤1%,S≤0.1%,P≤0.008%。粒度要求30-60mm。 2．上料系统注意事项：a，主控要时刻关注小车上料情况，避免小车撒料、冲顶。b，主控要观察每次上料周期料钟，翻版的动作情况，以防料偏。 c，保证小车轨道、钢丝绳、卷扬机齿轮、车轮轴承、窑顶绳轮轴承的润滑。均为普通黄油。 3．出灰系统注意事项：a，中间储灰仓灰温度高于100度时尽量不出灰，避免烧毁成品皮带。b，出灰时可采用勤放少放的原则。 4．煤气系统注意事项：a，送气时阀门开关顺序为：电动盲板阀，蝶阀，调节阀，快切阀。原则上送气时先开盲板阀，停气时最后关盲板阀，也可不关。b，快切阀切断时主控要及时通知司窑关闭旋塞阀。 5．导热油系统注意事项：a，刚开窑时油温上升较快主控要注意膨胀罐油位。b，油温超过100度时司窑要及时在排气阀处排气。c，主控要观察每根燃烧梁导热油温度，是否基本平衡。导热油型号HD-320 6．窑体尺寸a，窑壳是由18段窑壳组成，截面积为椭圆形，外围最大
尺寸为7044*5444mm，段高为1500 mm，窑壳总高25500 mm，窑壳截面积约为23 ㎡，窑底到下燃烧梁为8300mm，上下梁间距为2600mm，上燃烧梁到上吸气梁间距为12100 mm，上吸气梁到窑顶距离为2500mm。 由此可计算出灰周期：23*11*1.1（石灰堆比重）÷产量=时间。b，保温材料，65%高铝砖（煅烧带75%高铝砖）——粘土砖——硅藻土保温砖——硅钙板——保温石棉。（高镁砖-高铝砖-轻质保温砖-保温石棉） 7．窑体共分为四个带，分别为：储料带、预热带、煅烧带、冷却带。冷却带作用：使煅烧未完全反应的石灰可以继续利用脱碳后的石灰热量，完全煅烧成cao。预热带的作用：使石灰石提前预热并初步分解，未煅烧带做好准备。煅烧带为上梁以上1.5m±0.5m到下梁1m±0.5m。 二、生产操作部分 1．点窑操作步骤：a，各岗位工到位，巡检检查设备，如冷却水、引风机风门,导热油系统是否正常。电磁振动给料机出灰5—10分钟，产量6t/h 左右，以活动窑内料面（由于停窑期间，高温区石灰可能有轻微粘接，影响透气性。出灰使窑内料层松散，提高透气性）b，启动引风机，风门打开20%左右，5Hz启动助燃风机，根据窑内压力调整引风机开口度及助燃风。c，煤气备妥后，打开调节阀10%，打开蝶阀，然后打开快切阀，同时司窑打开放散阀。d，置换20分钟后司窑开始点火，先点上梁，再点下梁，最后点周边烧嘴。主控要注意煤气压力和窑内负压，及时调整引风和助燃风。e，火全部点着后主控要将快切阀、助燃风机投入连锁，上料系统大自动，注意导热油膨胀罐的液位。f，刚点火时火不能太大，待燃烧稳定后（约20—30分钟），再将火调整均匀，同时主控配合司窑调整引凤和助燃风，保证下梁为微负压，并调整产量。冷窑时要注意导热油的排气。 2．停窑操作步骤：a，通知生产调度停窑，通知司窑准备关闭旋塞阀，同时主控将连锁解除，配合司窑慢慢降低电动调节阀的开度，降低助燃风
操作规程编号：YTO-FS-PD104 石灰窑安全规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
石灰窑安全规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 一、竖窑操作工和主控室操作工安全操作规程 1、上岗前穿戴好劳动保护用品。坚守岗位，操作人员必须熟知煤气基本常识及急救知识，严格按操作规程进行操作。 2、操作台上不得放置杂物，防止损坏电器设备，要保持机房内干净整洁。 3、密切注意竖窑工作情况，发现问题及时通知各岗位人员，并请维修人员进行处理。 4、非岗位人员禁止操作设备。 5、司窑工在煤气区域必须携带CO报警仪，每小时巡检一次煤气系统，两人必须一前一后，发现异常向主控工汇报。作业过程中注意防止煤气回火爆炸。 6、当发现现场声光报警仪或便携式煤气报警仪报警浓度>160ppm时，司窑人员立即撤离现场，配带呼吸器人员到现场排除故障。 7、在竖窑区域作业，严防高空坠落和落物打击、煤气中毒、火灾及导热油灼烫。
石灰窑基础知识 用来煅烧石灰石，生成生石灰（俗称白灰）的窑。 它的工艺过程为，石灰石和燃料装入石灰窑（若气体燃料经管道和燃烧器送入）预热后到850度开始分解，到1200度完成煅烧，再经冷却后，卸出窑外。即完成生石灰产品的生产。不同的窑形有不同的预热、煅烧、冷却和卸灰方式。但有几点工艺原则是相同的即：原料质量高，石灰质量好；燃料热值高，数量消耗少；石灰石粒度和煅烧时间成正比；生石灰活性度和煅烧时间，煅烧温度成反比。 石灰窑主要由窑体、上料装置、布料装置、燃烧装置、卸灰装置、电器、仪表控制装置、除尘装置等组成。不同形式的石灰窑，它的结构形式和煅烧形式有所区别，工艺流程基本相同，但设备价值有很大区别。当然使用效果肯定也是有差别的。 石灰窑产品主要用于冶金冶炼使用及工程建设用。 石灰生产工艺知识 冶金石灰及生产工艺 石灰是炼钢过程中必要的辅料，它的质量将直接影响所炼钢材的多少和好坏，所以在冶金企业中，石灰的质量是非常重要的。我国是生产和利用石灰最早的国家，秦长城和许多考古发现已证实了这个不争的事实。我国虽然是能源大国，但由于工艺落后，尤其是旧窑型和土烧石灰窑污染大、质量差、能耗高、产量低，达不到炼钢对白灰的质量要求，与世界上机械化全自动化煅烧相比，差距相当大，目前我国白灰窑70%是无任何环保措施的土窑，受地方保护得以生存，但各地区严重的各类工业污染问题已引起国家的高度重视，因此淘汰土烧白灰窑，建造我们自己的具有节能、环保、高效的现代化白灰窑既是国家环保的要求也是目前我国现在数十万家石灰生产企业势在必行的举措。下面对石灰原料、煅烧燃料、煅烧设备及工艺简单分析。 一、原料石灰石 -
福建鼎信镍业有限公司 5×150t/d双梁式石灰竖窑工程 操 作 及 安 全 规 程 博广热能股份有限公司 2013-6-18
目录 一、设备操作规程------------------------------------3 二、石灰窑技术操作规程------------------------------20 三、石灰窑安全规程----------------------------------33
设备操作规程 第一节：上料系统 一、准备条件： 1．维修钳工应进行的检查 （1）、各润滑点是否良好； （2）、钢丝绳有无严重磨损、断丝、断股； （3）、气动系统是否正常； （4）、紧固件有无松动。 2．设备操作工应检查的项目 （1）、报警装置灵敏可靠，限位开关性能良好； （2）、设备处于良好工作状态； （3）、料坑无杂物，料车可停到底部正确位置； （4）、设备的起动开关是否在正确位置。 二、控制说明： 1、现场控制 将现场控制柜开关打到“现场”位置，此时操作台不起作用，各设备之间不存在连锁条件，设备的起动与停止必须通过操作现场控制柜上的启停按钮。 2．操作顺序 此系统按照物料走向的逆向顺序依次启动上料设备，首先将卸料小车停在需要加料的窑前料仓位置，启动皮带机，确认侧三通分料阀是否开到位，然后依次启动振动筛、挡边皮带机、受料坑振动给料
机。 3、竖窑上料 分别操作1#～5#卷扬机及振动给料机对相应竖窑输送石灰石，主控人员根据二次仪表柜料位显示即时通知现场操作工是否上料或停止上料。 第二节：循环水系统操作规程 一、准备条件： ·检查各个单体设备性能是否良好，润滑是否良好 ·系统箱体、管道、阀门等处无跑、冒、滴、漏、液现象； ·各现场仪表灵敏可靠，压力、流量、温度显示值是否正常； ·各运动部位安全防护装置齐全； ·各紧固件无松动； ·设备操作开关位置是否正确； 二、控制说明： 1．现场控制： 将现场控制柜开关打到“现场”位置，各设备之间不存在连锁条件，设备的起动与停止必须通过现场控制柜上的启停按钮控制。 2．操作顺序 ·注水过程：依次打开1#～5#石灰窑燃烧梁回水阀门、进水阀门，注意观察回水管路上的压力显示，达到设计压力后说明梁内已充满循环水。 ·系统卸水程序
双梁式石灰窑简介 双梁式节能石灰窑，它具有热耗低，石灰活性度高，燃料适应性强，结构简单，造价低廉等优点。适用于钢铁行业利用高炉煤气和焦炉煤气以及化工、电石行业利用电石炉尾气或与煤粉混烧等技术，以达到提高石灰质量和节能的目的，煅烧出高质量的活性石灰。 一、双梁窑的技术特性： 1. 生产能力：从 100t/d 到 600t/d 。窑的操作弹性可以从60%-110% ，以300t/d 窑为例，生产能力可以在180t/d-300t/d 的范围内任意调节，均能实现稳定操作，而不影响质量和消耗指标。 2. 石灰石粒度： 40mm -80mm 。粒度范围比为 1：2 。 3. 燃料种类：该窑可以采用天然气，燃料油，煤粉，焦炉煤气，低热值的煤气等作为燃料。除了上述以外，一个重要的特点是该窑可以使用以上各种燃料组成的混合燃料（气－气，气－液和气－固、液－固等各种混合）。 4. 石灰产品：石灰质量好、活性度高（即可达到 360ml ，4N HCL 法 10 分钟），石灰生过烧率为 5 ～ 8% 。 5. 热耗：该窑热能利用合理，一次空气通过烟气预热，二次空气通过冷却石灰预热 , 燃料燃烧完全，燃料热值被充分利用，因而热耗低，大约 800 ～ 900kcal/kg 石灰。 6. 作业率：每年可连续操作 48-50 周。
二、双梁窑的煅烧原理是：采用双梁式结构，即采用上、下两层烧嘴梁，烧嘴分布在梁的两侧，将燃气均匀地分布在窑的断面上，保证了在整个竖窑断面上燃烧均匀。燃烧梁采用导热油冷却，导热油带出的热量用于预热燃烧用一次空气，使窑的热耗有所降低，提高了热交换率。因其特殊的结构形式，故可解决电石炉停气时粉尘进入中心喷嘴而引起的堵塞问题，但双梁经常烧坏，内套易磨损。且据其所投产的厂家来看，基本没有较为成功的先例。尤其在高热值尾气的使用中，无一成功。石灰的预热、煅烧、冷却均在同一个筒体内进行，尾气通过上、下两层布风梁直接进入窑内进行煅烧。煅烧石灰的火焰直接和石灰石接触，采用的是逆流煅烧。三、双梁窑的特点： （1）结构简单，操作简单，设备维护量小，生产调整较为
(此文档为Word格式，下载后可以任意编辑修改！）石灰窑方案 编制单位： 编制人： 审核人： 批准人： 编制日期：年月日
1.1 工程概述 安阳150m3气烧石灰窑工程包括以下设计内容：料场、原料筛分、上料系统、3×150m3气烧石灰窑、出料系统、破碎系统、贮料系统及煤气空气加压系统等。项目建成后，年可产活性石灰8万吨。 1.2设计原则 本工程设计按照采用成熟可靠技术、工艺布置合理、运行安全顺畅、力争节省工程投资、降低消耗、安全生产的原则进行。 1.3原料 1.3.1石灰石 150m3气烧石灰窑要求石灰石粒度为30-70mm，其化学成份按生产冶金石灰的国家标准由生产厂选定。 1.3.2燃料 150m3气烧石灰窑燃料用热值大于3300KJ/Nm3的高炉煤气。 1.4成品 150m3气烧石灰窑生生的活性石灰活性度>300ml，生过烧率<10%。本工程炼钢块灰粒度30-70mm，烧结用石灰粉<3mm。 1.5工艺流程及特点 1.5.1工艺流程图 1
1.5.2工艺特点 (1)窑体结构见表1-1 2
窑体结构表1-1 (2)窑体参数见表1-2 窑体参数表1-2 (3)竖窑的操作方式 竖窑烧制生石灰工艺上主要控制物料及火焰的均匀性，为此工艺上石灰石的粒度控制在30-70mm，使窑内具有良好的透气性，温度分布均匀，减少生过烧现象。在竖窑预热带、煅烧带、冷却带、等处设热电偶测温仪，严格控制各带温度，保证煅烧带温度控制在900-1100℃之间。 (4) 竖窑的送风方式 150m3气烧石灰窑采用底风和侧风同时送风的方式，底风保证物料的冷及燃烧，侧风保证一次风的需求量。 (5) 竖窑的排烟方式 150m3气烧石灰窑排烟方式为自然排烟方式。 3
编号：SM-ZD-31351 石灰窑安全规程 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
石灰窑安全规程 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员 之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整 体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅 读内容。 一、竖窑操作工和主控室操作工安全操作规程 1、上岗前穿戴好劳动保护用品。坚守岗位，操作人员必须熟知煤气基本常识及急救知识，严格按操作规程进行操作。 2、操作台上不得放置杂物，防止损坏电器设备，要保持机房内干净整洁。 3、密切注意竖窑工作情况，发现问题及时通知各岗位人员，并请维修人员进行处理。 4、非岗位人员禁止操作设备。 5、司窑工在煤气区域必须携带CO报警仪，每小时巡检一次煤气系统，两人必须一前一后，发现异常向主控工汇报。作业过程中注意防止煤气回火爆炸。 6、当发现现场声光报警仪或便携式煤气报警仪报警浓度>160ppm时，司窑人员立即撤离现场，配带呼吸器人员到现场排除故障。
双梁气烧石灰窑基本知识 电石生产对所用石灰的要求是CaO含量尽可能高、杂质尽可能少、生过烧≤10%、活性度≥320。新疆中泰做过试验，石灰生烧在3～12%时，对电石炉生产没有影响，到13%时即开始产生影响。 从设计上说，要求气烧石灰窑做好“九定”、“十四指标”。 一、“九定”： 负荷一额定，原料两稳定（石灰石稳定，燃料气稳定），操作六确定（确定出灰速率，确定石头料位，确定火焰品质，确定窑顶负压，确定温度趋势，确定开停窑次）。 （一）负荷一额定： 设计负荷：170t/d。负荷波动范围：70～110%，即120～190t/d。 负荷不能低，低了分布不均匀，易产生大的生过烧。因此应达到5t/h的最低负荷。 设计负荷依据：15～35t/d.m2，最好20～30t/d.m2。内蒙宜化、青海宜化窑截面积为13 m2。 （二）原料两稳定：石灰石稳定，燃料气稳定。 1、石灰石稳定： （1）粒度均匀，粒径分布范围要窄。 用于电石炉的石灰粒径要求在5～40mm，一般采用30～70mm或40～80mm的石灰石做原料。过大则不易烧透，生烧高；过小则阻力大，透气性差，易烧瘤。 内蒙宜化、青海宜化设计石灰石粒度：30～70mm。要严格控制。 （2）内在品质均匀，产地、质量不大幅波动。 CaO、MgO、SiO2等指标稳定，并满足要求。CaO≥53%、MgO≤1%、SiO2≤1%。 乌海及周边地区普遍认为君正用的石灰石最好，英力特反映用其
石灰石能将生过烧控制在3%，内蒙宜化与其处于同一矿脉。 （3）方解石脉纹少，不超过10mm宽。 脉纹宽和多，易造成煅烧时迸裂，粉化严重。 2、燃料气稳定： （1）热值稳定。 煅烧石灰理论耗热值860 kcal/kg(含热损失)，不同的窑实际耗热值900～1300kcal/kg。 从设计上说，气烧窑用燃气最佳热值为2200kcal/Nm3，这时热平衡状况最好。实际中，低的有用热值为750 kcal/Nm3炼钢高炉气的，高的有用热值为8500 kcal/Nm3天然气的。不同的热值燃烧梁和烧嘴的尺寸配置不一样，低热值燃气配置的燃烧梁和烧嘴尺寸大、燃气喷出流速慢，高热值燃气配置的燃烧梁和烧嘴尺寸小、燃气喷出流速高。如果燃气热值超过设计范围太大，则产生的火焰不能满足要求，烧出的石灰质量差。 内蒙宜化、青海宜化设计燃气热值范围2200～2800kcal/Nm3（技术协议提的指标为2400～2700kcal/Nm3）。当燃气热值为2200cal/Nm3时，设计喷出流速为40Nm3/s.m2。内蒙宜化、青海宜化设计燃气喷出流速为68 Nm3/s.m2。 （2）气量稳定。 气量稳定，才能保证负荷稳定，也才能保证火焰稳定，烧出好的石灰。 内蒙宜化、青海宜化设计吨石灰耗热值120万kcal，2500kcal/Nm3热值的燃气消耗480Nm3/t，达到最低负荷时，燃气量必须不低于2400 Nm3/h。 （3）压力稳定。 设计燃气窑前压力12～17kPa，是为了使燃气喷出流速达到设计
石灰窑岗位操作规程 1.4.1开车准备 1.4.1.1认真检查机械、电器、钢丝绳、钢丝卡子等是否完好可靠， 1.4.1.2认真认真检查抱紧制动闸，确保磁抱闸灵敏可靠； 1.4.1.3认真检查卷扬机各紧固件情况，不得有松动现象，特别要检查联轴器螺栓的紧固及损坏情况； 1.4.1.4认真检查减速器的润滑情况，使减速器的润滑油位要保持在标准范围内； 1.4.1.5认真检查传动部位的防护罩是否完好，高空防护栏是否完好； 1.4.1.6认真检查高压分机鼓风量、检查提料车轨道是否完好； 1.4.1.7检查清水泵、旋流板塔盲板、人孔是否漏气； 1.4.1.8所有操作人员进入工作现场时，劳保穿戴必须齐全，安全帽下颌系紧。 1.4.2正常操作 1.4. 2.1操作人员在工作期间不得离开工作岗位，严禁其它人员操作运行设备，按时定量上料，保证料面高度； 1.4. 2.2注意火区的稳定位置，放料要定时定量，保证有足够的冷却带和预热带； 1.4. 2.3在提料过程中，钢丝绳不可在滚筒上反卷，钢丝
绳不可有刮、碰现象，滑轮工作要灵活； 1.4. 2.4严禁人在提料车下行走，严禁人在提料坑内做其它工作； 1.4. 2.5在窑顶上打开视孔观察料面情况及物料分布时，严防火焰窜出，观察时必须停止鼓风，侧面观察； 1.4. 2.6操作工登高作业前，必须办理高处作业许可证，并佩戴好安全帽、安全带，有监护人方可作业； 1.4. 2.7在窑顶上观察窑顶布料器的运行情况和进行清洁工作时，必须站在上风头，并且不能久留，以免引起气体中毒； 1.4. 2.8进入窑底观察卸灰情况时，必须与当班班长联系，并有监护人方可进行，窑底内不可久留，以防中毒； 1.4. 2.9根据生产需要，定时定量卸灰和投料； 1.4. 2.10经常注意检查配料枰的灵敏度和准确度； 1.4. 2.11每小时分析一次窑气成分，详细观察窑内变化情况； 1.4. 2.12每小时观察一次窑温，压力并详细记录。煅烧区温度维持在800—1000℃左右，如发现煅烧区变化，需及时处理； 1.4. 2.13随时观察窑内送风情况，不允许有较大波动； 1.4. 2.14经常观察窑内布料情况，及时纠正偏窑现象； 1.4. 2.15在在正常情况下，配煤比控制在1000：