断桩处理的原因、预防措施及处理方法
结合工程施工实际，对钻孔灌注桩产生断桩的原因进行了分析，并对预防断桩及断桩处理进行了探讨，从而保证桩基施工质量，减少不必要的损失。
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0引言
随着我国交通基础设施建设的快速发展，钻孔灌注桩基础由于其成本适中、施工设备简单、易于操作而被广泛应用于桥梁建设中，目前已形成了一套比较成熟的施工技术。但是由于钻孔灌注桩属于隐蔽工程，施工时受人、机、料、法、环诸多因素影响，其中只要任一环节处理不好都可能引起断桩。一旦断桩对工程的工期影响较大，处理的费用较高。因此下面结合多年的施工经验，对钻孔灌注桩断桩的原因进行了分析，并针对原因，提出有效预防措施和在桩基施工中处理断桩的几种方法。
1引起断桩的原因
1.1导管原因引起的断桩①在混凝土浇筑过程中，导管口不慎挂住钢筋笼或在浇筑过程抽拔导管引起导管接头断裂，使导管脱离混凝土面引起断桩。②灌注首批混凝土时，导管底埋入混凝土中，导管下端为封闭状态，导管上部四周要承受井孔内泥浆压力，另外，导管下端封闭，首次灌注混凝土时，导管内原有空气无法排出，因而要承受混凝土下落时引起的气压。水压或气压过大，都可能将导管压扁或接头漏水、漏气，导致断桩。因此，导管使用前应进行水密、承压和接头抗拉拔试验。③在灌注过程中，未能及时提管、拆管，导致导管埋深过深、摩擦力过大而拔不动或拔断导管。因此，要求测量人员及时探测，控制最大埋深不大于6m。
1.2混凝土质量原因引起的断桩水下混凝土坍落度一般要求为18cm～22cm，因此要求混凝土应有良好的和易性，在运输和灌注过程中无明显离析，灌注时保持足够的流动性，否则容易卡管，引起断桩。因此，在施工过程中应经常检查砂、石料的级配，控制好水灰比，保证混凝土有良好的和易性。
1.3初灌混凝土量过少引起的断桩混凝土的初灌量应保证导管埋深不小于1m，因为埋入深度过小，不能保证混凝土完全埋住导管，可能会使导管进泥或进水，灌注过程将不能继续。因此，混凝土灌注前，应先计算初灌量，使导管埋深不小于1m。
1.4导管埋深过小引起的断桩①在灌注后期，混凝土表面的泥浆沉淀增厚，有时甚至有少量坍土，若导管埋深太小，特别在灌注过程中，在探测混凝土表面深度不准确的情况下，容易造成导管提漏、进水，造成夹层、断桩。因此在灌注后期，导管最小埋深不宜小于2m。②在混凝土浇筑过程中，应经常测定已灌混
水下混凝土灌注桩断桩特殊处理 一、关于灌注桩 钻孔灌注桩以其对各种地质条件广泛的适应性和单桩承载力高等优点在高等级桥梁工程中得到广泛应用。但钻孔灌注桩是一项施工工序多、技术要求高、工作量大、并需在短时间内连续完成的水下隐蔽工程，施工管理难度较大。特别是在成孔和灌注水下混凝土施工过程中，影响施工的因素很多，任何环节发生问题都将影响桩的承载力及整体性，甚至出现断桩事故而难以处理，因此造成巨大的经济损失和延误工期。 二、通常断桩出现的原因主要有 1、孔内坍塌、落淤过大，沉渣无法排出孔外而夹在混凝土中间。 2、混凝土灌注过程中混凝土没有完整连接，出现断层。 3、混凝土质量问题，导致灌注中无法连接。 三、通常断桩的处理方法
1.使用冲击钻机将旧桩全部凿除至桩底标高，使用粘土填埋并夯实井孔后重新在桩位上钻孔。重新钻孔过程中需要放慢钻进速度，并且需要多次填埋夯实，以防止孔壁坍塌。在使用冲现钻机凿除旧桩、重新成孔过程中会对原地质造成扰动，造成地质不稳定，再次钻进、灌注极易出现孔壁坍塌、扩孔等现象，影响灌注桩的质量。 2.直接填埋夯实井孔变更灌注桩位置重新钻孔，此种做法需要在原桩两侧各灌注一个新桩，并且考虑受力、不均匀沉降等多方面因素的影响，重新对新桩进行设计。 此两种方法都会造成工期的延误和大量资金的投入，损失巨大。结合案列，看如何正确处理。 四、案列分析 1、工程概况: 某桥梁工程为3孔10m，基础采用钻孔灌注桩，共计12根，桩长16m,混凝土强度等级25号, 地质情况如表所示
2、事故经过 1号墩2号钻孔灌注桩施工采用冲击钻成孔,泥浆比重1:1,清孔后检测孔底满足要求,下导管准备水下灌注混凝土成桩。开盘灌注前导管内放入比导管直径略小的蓝球隔水，以防止首罐混凝土在初始进入导管时通过孔内水的洗刷作用产生离析堵塞导管或者降低强度。首罐混凝土采用2m3集料斗放鹰，集料斗与导管用法兰盘连接，在导管口也需要加上橡胶垫，用螺丝拧紧。集料斗集料斗内先灌储0.2~0.3m3水泥砂浆用于润滑导管壁，后灌储混凝土，混凝土坍落度18~20cm。集料斗装满后打开下部阀门，开始灌注。首罐混凝土进入导管后，孔内泥浆迅速涌出，导管内无反水，导管埋深1.51m，施工顺利。卸下集料斗，安装接料斗开始正常灌注，当灌注至6m高度时，拆除4.5m 导管，再次开始灌注。 由于混凝土在运输途中受道路影响产生离析现象，注入导管后堵塞导管，采用吊车上下抖动导管同时用钢筋向导管内通透等方法均未能解决，以至中断混凝土灌注。此时灌注高度6m,孔内桩头标高为18.5m，断桩处地质情况为粗砂。 3、事故原因 混凝土运输途中由于道路颠簸严重，造成混凝土离析。当离析后
钻孔灌注桩断桩预防及处理方法 钻孔灌注桩基础由于其施工设备简单、易于操作而被广泛应用于桥梁建设中，目前已形成了一套比较成熟的施工技术。但是由于钻孔灌注桩的施工受多种因素影响，处理不好容易引起断桩，因此对断桩的预防是钻孔灌注桩施工中的一个重要问题。 一、断桩原因 断桩是指钻孔灌注桩在灌注混凝土的过程中，泥浆或砂砾进入水泥混凝土，把灌注的混凝土隔开并形成上下两段，造成混凝土变质或截面积受损，从而使桩不能满足受力要求。常见的断桩原因大致可分为以下几种情况： （1）由于混凝土坍落度过小，或由于石料粒径过大、导管直径较小，在灌注过程中堵塞导管，且在混凝土初凝前无法疏通好，不得不提起导管，形成断桩。（2）由于运输或等待时间过长等原因使混凝土发生离析，又没有进行二次搅拌，灌注时大量骨料卡在导管内，不得不提出导管进行清理，引起断桩。（3）由于水泥结块或者在冬季施工时因集料含水量较大而冻结成块，搅拌时没有将结块打开，结块卡在导管内，而在混凝土初凝前不能疏通好，造成断桩。（4）混凝土灌注过程中发生坍孔，无法清理，或使用吸泥机清理不彻底，使灌注中断造成断桩。（5）由于检测和计算错误，导管长度不够使底口与孔底距离过大，首批灌注的混凝土不能埋住导管底部，从而形成断桩。（6）在提拔导管时，盲目提拔，将导管提拔过量，使导管底口拔出混凝土面，或使导管口处于泥浆层，形成断桩。（7）在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在混凝土初凝前无法提起，造成混凝土灌注中断，形成断桩。（8）导管接口渗漏，使泥浆进入导管，在混凝土内形成夹层，造成断桩。（9）处理堵管时，将导管提升到最小埋置深度，猛提猛插导管，使导管内混凝土连续下落与表面的浮浆、泥土相结合，形成夹泥缩孔。（10）导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。（11）由于其他意外原因（如机械故障、停电、材料供应不足等）造成混凝土不能连续灌注，中断时间超过混凝土初凝时间，致使导管无法提起，形成断桩。 由此可见，钻孔灌注桩的施工受多方面因素的影响，灌注前应从各方面做好充分的准备，尽可能避免意外情况发生。 二、可采取的预防措施 1、材料方面 集料的最大粒径应不大于导管内径的1／6～1／8以及钢筋最小净距的1／4，同时不大于40mm。拌和前，应检查水泥是否结块；如果在冬季施工，拌和前还应将细集料过筛，以免因细集料冻结成块造成堵管。控制混凝土的坍落度在18～22cm范围 内，混凝土拌和物应有良好的和易性。在运输和灌注过程中，混凝土不应有离析、泌水现象。 2、混凝土灌注 （1）制作钢筋笼时，为使焊口平顺，最好采用对焊的方法。若采用搭接焊法，要保证接头不在钢筋笼内形成错台，以防钢筋笼卡住导管。（2）根据桩径和石料的最大粒径确定导管的直径，尽量采用大直径导管。使用前要对每节导管编号，进行水密承压和接头抗拉试验，
钻孔灌注桩基础由于其施工设备简单、易于操作而被广泛应用于桥梁建设中，目前已形成了一套比较成熟的施工技术。但是由于钻孔灌注桩的施工受多种因素影响，处理不好容易引起断桩，因此对断桩的预防是钻孔灌注桩施工中的一个重要问题。 一、断桩原因 断桩是指钻孔灌注桩在灌注混凝土的过程中，泥浆或砂砾进入水泥混凝土，把灌注的混凝土隔开并形成上下两段，造成混凝土变质或截面积受损，从而使桩不能满足受力要求。常见的断桩原因大致可分为以下几种情况： （1）由于混凝土坍落度过小，或由于石料粒径过大、导管直径较小，在灌注过程中堵塞导管，且在混凝土初凝前无法疏通好，不得不提起导管，形成断桩。（2）由于运输或等待时间过长等原因使混凝土发生离析，又没有进行二次搅拌，灌注时大量骨料卡在导管内，不得不提出导管进行清理，引起断桩。（3）由于水泥结块或者在冬季施工时因集料含水量较大而冻结成块，搅拌时没有将结块打开，结块卡在导管内，而在混凝土初凝前不能疏通好，造成断桩。（4）混凝土灌注过程中发生坍孔，无法清理，或使用吸泥机清理不彻底，使灌注中断造成断桩。（5）由于检测和计算错误，导管长度不够使底口与孔底距离过大，首批灌注的混凝土不能埋住导管底部，从而形成断桩。（6）在提拔导管时，盲目提拔，将导管提拔过量，使导管底口拔出混凝土面，或使导管口处于泥浆层，形成断桩。（7）在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在混凝土初凝前无法提起，造成混凝土灌注中断，形成断桩。（8）导管接口渗漏，使泥浆进入导管，在混凝土内形成夹层，造成断桩。（9）处理堵管时，将导管提升到最小埋置深度，猛提猛插导管，使导管内混凝土连续下落与表面的浮浆、泥土相结合，形成夹泥缩孔。（10）导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。（11）由于其他意外原因（如机械故障、停电、材料供应不足等）造成混凝土不能连续灌注，中断时间超过混凝土初凝时间，致使导管无法提起，形成断桩。 由此可见，钻孔灌注桩的施工受多方面因素的影响，灌注前应从各方面做好充分的准备，尽可能避免意外情况发生。 二、可采取的预防措施 1、材料方面 集料的最大粒径应不大于导管内径的1/6～1/8以及钢筋最小净距的1/4，同时不大于40mm。拌和前，应检查水泥是否结块；如果在冬季施工，拌和前还应将细集料过筛，以免因细集料冻结成块造成堵管。控制混凝土的坍落度在18～22cm范围内，混凝土拌和物应有良好的和易性。在运输和灌注过程中，混凝土不应有离析、泌水现象。 2、混凝土灌注 （1）制作钢筋笼时，为使焊口平顺，最好采用对焊的方法。若采用搭接焊法，要保证接头不在钢筋笼内形成错台，以防钢筋笼卡住导管。（2）根据桩径和石料的最大粒径确定导管的直径，尽量采用大直径导管。使用前要对每节导管编号，进行水密承压和接头抗拉试验，以防导管渗漏。导管安装完毕后还应该建立复核和检验制度，尤其要记好每节导管的长度。（3）若使用传统的运输车从拌和站运送混凝土，为保证首批混凝土灌注后导管的埋置深度，可在施工现场设置两条运输便道，前两辆运输车同时从两条便道运送混凝土，连续灌注。（4）混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不能使用。（5）下导管时，其底口距孔底的距离应不大于40～50cm（导管口不能埋入沉淀的回淤泥渣中）。首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1m）和填充导管底部的需要。（6）关键设备（如混凝土拌和设备、发电机、运输车辆等）要有备用，材料要准备充足，以保证混凝土能够连续灌注。（7）首批混凝土拌和物下落后，应连续灌注混凝土。在随后的灌注过程中，一般控制导管的埋置深度在2～6m范围内为宜，要适时提拔导管，不要使其埋置过深。
浅析预应力管桩断桩原因及处理\预防措施摘要：预应力管桩可分为后张法预应力管桩和先张法预应力管桩。因其造价低，施工速度快，可以节约施工周期，加快项目的建设等优点，被广泛应用于工业、房建、高速铁路、高速公路和民用设施工程中。本文在对预应力管桩断桩事故类型的分析基础上，提出了改善和预防预应力管桩断桩的一些可行性建议，具有一定的参考实践价值。 关键词：预应力管桩，断桩，地质，焊接质量，土方回填abstract: prestressed pipe pile can be divided into this method prestressed pipe pile and first prestressed pipe pile of law. because of its low cost, and construction speed is quick, can save the construction period, speed up the construction of the project etc, and is widely used in industry, high speed railway, endowed, highway and civil infrastructure. in this paper the breaking pile prestressed pipe pile are based on the analysis of the accident type, and put forward the improvement and prevent prestressed pipe pile of pile breaking some feasible suggestions to have the certain reference value of practice. keywords: prestressed pipe pile, breaking pile, geology, and the quality of welding, turkmen backfilling
断桩处理的原因、预防措施及处理方法 https://www.doczj.com/doc/9812239640.html, 期刊门户-中国期刊网2009-11-24来源:《中小企业管理与科技》2009年7月上旬刊供稿文/陈忠王洪涛 [导读]结合工程施工实际，对钻孔灌注桩产生断桩的原因进行了分析，并对预防断桩及断桩处理进行了探讨 期刊文章分类查询,尽在期刊图书馆 陈忠1 王洪涛2 (1.重庆市涪陵区公路勘测设计院；2.中铁十九局第一工程公司) 摘要:结合工程施工实际，对钻孔灌注桩产生断桩的原因进行了分析，并对预防断桩及断桩处理进行了探讨，从而保证桩基施工质量，减少不必要的损失。 关键词:钻孔桩断桩原因预防措施处理方法 0 引言 随着我国交通基础设施建设的快速发展，钻孔灌注桩基础由于其成本适中、施工设备简单、易于操作而被广泛应用于桥梁建设中，目前已形成了一套比较成熟的施工技术。但是由于钻孔灌注桩属于隐蔽工程，施工时受人、机、料、法、环诸多因素影响，其中只要任一环节处理不好都可能引起断桩。一旦断桩对工程的工期影响较大，处理的费用较高。因此下面结合多年的施工经验，对钻孔灌注桩断桩的原因进行了分析，并针对原因，提出有效预防措施和在桩基施工中处理断桩的几种方法。 1 引起断桩的原因 1.1 导管原因引起的断桩①在混凝土浇筑过程中，导管口不慎挂住钢筋笼或在浇筑过程抽拔导管引起导管接头断裂，使导管脱离混凝土面引起断桩。
②灌注首批混凝土时，导管底埋入混凝土中，导管下端为封闭状态，导管上部四周要承受井孔内泥浆压力，另外，导管下端封闭，首次灌注混凝土时，导管内原有空气无法排出，因而要承受混凝土下落时引起的气压。水压或气压过大，都可能将导管压扁或接头漏水、漏气，导致断桩。因此，导管使用前应进行水密、承压和接头抗拉拔试验。③在灌注过程中，未能及时提管、拆管，导致导管埋深过深、摩擦力过大而拔不动或拔断导管。因此，要求测量人员及时探测，控制最大埋深不大于6m。 1.2混凝土质量原因引起的断桩水下混凝土坍落度一般要求为 18cm～22cm，因此要求混凝土应有良好的和易性，在运输和灌注过程中无明显离析，灌注时保持足够的流动性，否则容易卡管，引起断桩。因此，在施工过程中应经常检查砂、石料的级配，控制好水灰比，保证混凝土有良好的和易性。 1.3初灌混凝土量过少引起的断桩混凝土的初灌量应保证导管埋深不小于1m，因为埋入深度过小，不能保证混凝土完全埋住导管，可能会使导管进泥或进水，灌注过程将不能继续。因此，混凝土灌注前，应先计算初灌量，使导管埋深不小于1m。 1.4 导管埋深过小引起的断桩①在灌注后期，混凝土表面的泥浆沉淀增厚，有时甚至有少量坍土，若导管埋深太小，特别在灌注过程中，在探测混凝土表面深度不准确的情况下，容易造成导管提漏、进水，造成夹层、断桩。因此在灌注后期，导管最小埋深不宜小于2m。②在混凝土浇筑过程中，应经常测定已灌混凝土表面高程，做好详细记录，据此推算导管已埋深多少和是否需要提升导管。探测应精确，否则易将泥浆坍土层误认为混凝土表面，导致导管
、工程概况 (2) 二、设计概况 (4) 三、产生断桩的原因分析 (4) 四、施工准备 (5) 五、施工机具、劳动力、材料 (5) 六、施工工艺流程 (6) 七、人工挖孔处理断桩施工作业 (7) 八、注浆法处理断桩施工作业 (8) 九、质量标准 (9) 十、安全保证措施 (10)
、工程概况 工程名称： 工程地点： 建设单位： 设计单位： 勘察单位： 监理单位： 施工单位：本项目场地位于城南镇S226 省道西侧，场地现状为农田、果树园和种植大棚，场地地貌类型为滨海相冲淤积平原。 地质情况：根据温岭市城南中学迁建工程项目岩土工程勘测报告，本项目各岩土层的岩性特征自上而下描述如下： ① 1 层：素填土新近人工填层，松散，成份以粘土为主，混少量碎石，分 布于地表，全场地分布。 ① 2 层：粘土灰黄色，软塑——可塑，很湿——饱和。厚层状，中等——高压缩性，土质不均匀。 ②层：淤泥土 灰色，流塑，饱和。厚层状，高压缩性，土体含少量贝壳碎屑和粉细砂，土质不均匀。土体局部表现为流塑状粉质粘土。 ③ 1 层：粉砂土 灰黄色，稍密，饱和。厚层状，中等——低压缩性，土质不均匀，土质含少量粘性土，局部为含粘性粉砂。 ③2层：淤泥质粘土灰色，流塑，厚层状，高压缩性，土面有油脂光泽，干 强度高，韧性高，土质不均，局为粘土。 ④ 1 层：圆砾
灰色，稍密，饱和，厚层状，低压缩性，圆砾粒径以0.2 ——2cm 为主，约占50%——60%，中等风化，较硬，土质不均。 ④ 2 层：粘土灰色，软塑，厚层状，高压缩性，韧性高，干强度高，土质不均，局部为淤泥质粘土。 ⑤1 层：含粘性土圆砾灰兰色，灰黄色，中密，饱和，厚层状，低压缩性， 粒径以 0.22cm为主，约占50% 土质不均。土层局部为含粘性土卵石或含砾粉质粘土。 ⑤1a 层：粉质粘土灰黄色，灰蓝色，可塑，厚层状，中压缩性，稍有光泽，干强度中等，韧性中等，土质不甚均匀。偶夹少量砾、砂，局部砾砂含量稍高，为含砾粉粘土。 ⑤ 2 层：粉质粘土 灰黄色为主，可塑，厚层状，中压缩性，稍有光泽，干强度中等，韧性中等，土质不甚均匀。偶夹少量砾、砂，局部砾砂含量稍高，为含砾粉粘土。
钻孔灌注桩断桩处理方案 一、概况 该桩基于10月19日夜间灌注混凝土，在灌注至距护筒顶16m处时（护筒顶标高22.939m，混凝土面标高6.939m）发生堵管，造成断桩。 二、原因分析 混凝土在运输途中车辆发生故障，鉴于维修时间较长，现场技术人员将故障车辆所运混凝土退回，商砼站擅自将退回的混凝土添加减水剂二次搅拌后运至施工现场，驻拌合站试验人员工作麻痹大意，未能及时发现、制止。到场后检测混凝土坍落度虽符合要求，但灌注过程中坍落度损失较快，发生堵管，造成断桩。 三、断桩处理施工方案概述 因断桩位置比较深，接桩难度大，经对比多种处理方案，最终确定采用原位复打的方案，用冲击钻对已浇成型的桩基进行二次冲击成孔，然后安装钢筋笼，重新浇注砼成桩。 四、施工组织 1、人员安排 采用项目部、项目部分部、职能管理部门、施工作业队伍的四级管理模式。项目经理部下设工程技术部、计划合同部、安全环保部、机械材料部、财务部、中心试验室、综合办公室，共7个职能部室，进行项目正常运行管理。 设立的组织机构见“项目组织机构图”。 成立了以主管生产的项目经理为直接领导的施工小组具体负责该工程的施工任务。并配置了专职的质检员与安全员负责施工过程中的质量及安全问题。施工员在上岗前先进行岗前培训和学习图纸，通过考核持证上岗。施工用电采用一台120kw柴油发电机组进行发电，可以满足现场施工用电需求。 a、进场人员配置如下：
机械工：3人修理工：1人 作业工人：5人电工：1人 b、主要机械设备安排 机械设备投入如下： 现场主要机械设备一览表 2、施工准备 对施工人员进行技术交底，熟悉施工方案、图纸要求，正确理解设计意图、工艺流程。
PHC管桩接桩处理方案 一、工程概况 本工程为。。。 根据勘察结果，本工程。。。 2、基本情况 桩基土方开挖时至少采用5台单斗反铲挖土机，从南向北退挖，逐层挖到挖掘深度，土方临时就近堆放。但在14#、18号楼桩基土方开挖过程中，发现桩有倾斜现象。经对桩位的初步复核，发现14号楼已有6条桩被挖断，并且个别出现明显的裂缝；18号楼已经发现有7条断桩。桩断裂位置均在承台底板标高往下50cm之内，或超过50cm位置，为不影响工程质量，应监理方要求特制定此处理方案，以便之后及时接桩。 二、管桩断裂原因及其解决思路 1、预制管桩断裂的原因分析 1）基坑开挖施工方法不当。因基坑开挖施工方法不当而引起土体位移，造成预制管桩倾斜断裂的现象比较多，原因也比较复杂。 2）一次性挖土深度过大，放坡不够，引起土体滑动。 2、预制管桩断桩预防措施 1）深基坑一定要分层开挖，每层挖土的厚度不应超过1.5米。直到基底设计标高上10cm，随挖土机边挖边人工清底。禁止一次性机械挖到基底，而使基层土方受到扰动。层与层之间留出一定宽度的工作面，并根据土质情况合理放坡，严禁土体滑动。 2）深基坑在接近坑底时应采取接开挖，前边（接近坑底层土）用小挖机，后边用大挖机，这样可减小挖土机械对桩顶土层的挤压作用。 3）基坑挖土不深的情况下可用长臂挖机（如15m长）站在远离桩位的位置开挖。 4）基坑边上不应有重车行走或堆载过大，特别是放坡开挖的无支护基坑。 三、预制管桩断裂的处理 1、对断裂预制桩的检查 在处理前，首先应对断裂的预制管桩进行检查，分别查清断裂桩的数量、位置，断裂的深度数据，具体可采取如下方法： 1）进行现场调查。检查断裂桩的位置、数量。
断桩处理的方法 根据桩径大小、断桩的位置，处理方法不同，不知道大家见到的有什么好方法呢 一般方法：如果是浅部断桩且在简单降水可处理的条件下，最好最经济的办法是开挖或沉井处理了；如果是深部断桩，那有两个处理办法，一是跟设计或检测商量，扩大上部直径，以满足承载力要求，这无非是混凝土问题；二是采用旋喷桩处理（造价很大的哟！）如果上面都不行，那就麻烦了：如果场地可以，那你就打扁担桩好了；如果不行，那就破费了，你用冲击钻（十字锥）砸了算了！方法总是有的，关键是钱！最实用的招：现在桩的安全系数都是2（有一段时间是1.65），你自己评估一下，断桩的承载力能不能达到正常桩的一半，如果可以的话，你在检测前跟检测单位搞好关系，只要出不了大问题，糊弄过去算了，哈哈。 桩基断桩如何让处理？ 如果是灌注桩，对断桩混凝土进行凿除,最终在不影响桩体结构、尺寸和受力下对断桩进行接长处理。利用高应变锤击设备对预制打入桩断桩进行处理使其闭合， 断桩怎么处理 桩长从地面下去42米，断桩位置在承台底4.7的位置，也就是从地面下去9.8米的位置。地质为粘土。请问一下，有什么方法是最好的。？ 方法一：补桩。 方法二：人工凿除断桩位置以上混凝土，然后接桩。 方法三：在桩身平面位置布置2至3个钻孔，抽芯至断桩以下位置，将断桩部位高压冲洗，再高压注浆。 断桩位于承台的什么位置？..中间桩断1补1...边桩断1补2...但是桩径可减小. 当然你也可以加深承台...将承台做深4700...但是感觉这个深度不经济啊... 如何处理断桩 清除断桩位置的沉淀物，二次浇筑混凝土，注意浇筑混凝土时不得对预埋导管有对于出现堵管后不知道如何处理的情况也是时有发生的，最后又的导管都拔不 追问 请问如何把桩内的夹泥清出。 地基工程打桩桩底出现断裂怎么处理 设计院会出一份桩加固的设计的，我们就有这个情况。 哦谢谢啊那么能不能说说你们哪设计院基本都怎么处理的呗？谢了 当时是给了一份加固图纸，就是基础加大了。 桩基工程出现4类桩咱么处理
静压桩截桩与填芯施工方案 审批： 审核： 编制：
一、工程概况： 本工程桩基采用PHC-500(125)AB-C80预应力管桩。 二、静压桩截桩施工方案 1、截桩工程概况 在基础静压桩施工过程中，由于地下土质问题，造成大部分的静压桩，实际桩顶标高高于设计桩顶标高，挖土后桩头露出垫层土面一般为0.5米---2.5米，所以在基础土方开挖时大量静压桩需要进行二次截桩。根据现场实际探查结果，，我方决定采用“人机协作，逐层开挖，二次断桩”的方案，具体做法如下。 2、截桩方法 （1）机械设备和工具的准备 主要设备、工具：手提式圆盘切割机、大锤、撬棒、钢丝绳、铁锹、镐等。 （2）作业条件 截桩：在基槽内进行，周围不得有其他机械、人员施工。 （3）截桩方法 a、使用挖掘机从基础一侧开始挖土，挖土深度以设计要求标高，桩侧预留100mm 保护土，工程桩挖出一个承台后，将桩头周围的土方尽量清净（注意挖土机不得碰撞桩头）。 b、用水准仪将桩顶标高确定并用墨线弹出。 c、采用手提式圆盘切割机人工截桩。 d、桩头由挖机运至临近土方堆放场地。 3、施工要点 （1）在基坑土方开挖过程中遇到静压桩桩体时立即停止用330挖机施工，改用铲斗为600mm的210挖机进行掏桩。 （2）本工程地下水位较高，基底出现地下水，土建单位采用水泵进行排水，待地下水清净后，土建单位组织人员将桩顶标高线弹在桩身上，严格按照设计要求标高（即比垫层上标高高50㎜），监理单位确认标高无误后，方可进行下道工序的施工。 （3）掏桩间土、弹线、验线工作完毕后进行截桩工作，截桩用手提式圆盘切割机按照所弹桩顶标高线进行切割。切割时需将桩管外壁切透，以防桩头倒下时破坏下部桩体，如果没有切透管壁，要依据原锯缝进行二次切割，直至将管壁切透。严禁用大锤、钢钎等工具强行将没有锯透管壁的桩头砸倒。 （4）所截下的静压桩桩头需经现场业主、监理、跟踪审计确认长度后再进行外运工作。 （5）截下的桩头必须倒运至静压桩施工区域以外，再用330挖机上车，运土车运出施工现场15公里以外指定堆场。 4、安全生产文明施工
现场钻孔灌注桩吊放钢筋笼入孔时的质量通病及防治 （一）钢筋笼碰坍桩孔 1．现象：吊放钢筋笼入孔时。已钻好的孔壁发生坍塌。 2．危害：施工无法正常进行，严重时埋住钢筋笼。 3．原因分析： （1）钻孔孔壁倾斜、出现缩孔等孔壁极不规则时，由于钢筋笼入孔撞击而坍孔。 （2）吊放钢筋笼时。孔内水位未保持住坍孔。 （3）吊放钢筋笼不仔细，冲击孔壁产生坍孔。 4．预防措施： （1）钻孔时，严格掌握孔径、孔垂直度或设计斜桩的斜度，尽量使孔壁较规则。如出现缩孔，必须加以治理和扩孔 （2）在灌注水下混凝土前，要始终维持孔内有足够水头高。 （3）吊放钢筋笼时，应对准孔中心，并竖直插入。 5．治理方法：同“一、（一）”的治理方法。 （二）钢筋笼放置的与设计要求不符 1．现象：钢筋笼吊运中变形。钢筋笼保护层不够。钢筋笼底面标高与设计不符。 2．危害：使桩基不能正确承载。造成桩基抗弯、抗剪强度降低。桩的耐久性大大削弱等。3．原因分析： （1）桩钢筋笼加工后，钢筋笼在堆放、运输、吊人时没有严格按规程办事，支垫数量不够或位置不当，造成变形。 （2）钢筋笼上没有绑设足够垫块，吊人孔时也不够垂直，产生保护层过大及过小。 （3）清孔后由于准备时间过长。孔内泥浆所含泥砂，钻渣逐渐又沉落孔底，灌注混凝土前没按规定清理干净，造成实际孔深与设计不符，形成钢筋笼底面标高有误。 4．预防措施： （1）钢筋笼根据运输吊装能力分段制作运输。吊入钻孔内再焊接相连接成一根。 （2）钢筋笼在运输及吊装时，除预制焊接时每隔2.0m设置加强箍筋外，还应在钢筋笼内每隔3.0～4.0m装一个可拆卸的十字形临时加强架，待钢筋笼吊入钻孔后拆除。 （3）钢筋笼周围主筋上，每隔一定间距没混凝上垫块或塑料小轮状垫块，使混凝上垫块厚和小轮半径符合设计保护层厚。 （4）最好用导向钢管固定钢筋笼位置，钢筋笼顺导向钢管吊入孔中。这样，不仅可以保证钢筋的保护层厚符合设计要求，还可保证钢筋笼在灌注混凝土时，不会发生偏离。 （5）做好清孔，严格控制孔底沉淀层厚度，清孔后，及早进行混凝土灌注。 现场钻孔桩在灌注水下混凝土时的质量通病及防治 （一）导管进水 1．现象：灌注桩首次灌注混凝土时，孔内泥浆及水从导管下口灌入导管；灌注中，导管接头处进水；灌注中，提升导管过量，孔内水和泥浆从导管下口涌人导管等现象。 2．危害：导管进水，轻者造成桩身混凝土离析，轻度央泥；重者产生桩身混凝土有夹层甚至发生断桩事故。 3．原因分析： （1）首次灌注混凝土时，由丁灌满导管和导管下口至桩孔底部问隙所需的混凝土总量计箅不当，使首灌的混凝土不能埋住导管下口，而是全部冲出导管以外，造成导管底口进水事故。（2）灌注混凝土中，山于未连续灌注，在导管内产生气囊。当又一次聚集大量混凝士拌合物猛灌，导管内气囊产生高压，将两节导管间加入的封水橡皮垫挤出，致使导管接口漏空而
***桩基础处理方案 一、概述 ***桩位于**水道中，设计桩径为 2.8 m，桩长为58m，钢护筒长度总共为30.6m，护筒底标高为-23m，护筒底口位于粉质粘土层里，钢护筒直径为3.1m，壁厚为12、14、16、20mm，根据现场实测数据，该桩实际浇注的混凝土顶面标高为-27.1m左右（偏安全）,设计桩顶标高为-3.0m。 二、处理方案 针对该桩的实际情况，在确保安全和质量的前提下，拟采用跟进钢护筒、采用高压旋喷桩加固护筒底口、再接桩的方法进行处理。 具体方案如下： 1、护筒跟进 采用DZJ-240双夹具振动锤先进行护筒跟进，使桩头进入护筒内。根据现场实际情况，使用振动锤补振钢护筒直至不再进尺为止，实际振沉时共振沉三阵，共计下沉5.1m，补振后护筒顶标高为+2.5m，护筒底标高为-28.1m，护筒底位于砾砂层（标高-27.45m～-30.05m）。护筒振沉后基桩桩头进入护筒约1m。 2、高压旋喷处理 考虑到桥位处钢护筒长度范围内主要为细砂、砾砂及含卵石砾砂层，属于透
空桩实桩单管旋喷桩桩位布置图立面图水层，因此为确保施工安全及保证护筒底口处的止水效果，拟在紧贴现有的钢护筒外侧，采用单管旋喷桩对钢护筒底部附近软弱土层进行固结，桩径0.6m，固结长度3.0m，其中1.5米进入钢护筒底部以下。单管旋喷桩的间距按0.35米考虑，离钢护筒边0.15m，共需布设约31根旋喷桩。每孔都采用二次复喷。单管旋喷桩桩位布置见下页图。 旋喷桩施工工艺如下： （1）、施工工艺流程 施工准备→测量定位→机具就位→钻孔至设计标高→旋喷开始→提升旋喷注浆→重复旋喷→结束成桩。 （2）、单管旋喷桩施工参数 ①、钻孔：孔径Φ75，钻孔深度依设计，倾斜度<0.5%； ②、浆压≥23Mpa； ③、旋转速度16～18r/min； ④、提升速度8～15cm/min； ⑤、灌浆材料42.5R 普通硅酸盐水泥，水灰比1∶1，水泥浆比重1.5。 （3）、单管旋喷施工要点
高强预应力空心管桩断裂原因分析及处理方法 辽宁省营口市紧邻渤海，属辽河冲积平原，地下水位较浅，挖深0.9m即遇到丰富地下富存水。地表以下12m深度范围内的土质均是粉质粘土（淤泥），土体渗透系数低，土方开挖前需提前两周采取轻型井点降水才能使拟开挖基坑具备开挖条件。若场地条件具备，土方开挖一般均按1:1.5进行自然放坡。超过5层的建筑物，其基础形式基本上都是采用高强混凝土预应力空心管桩(PHC)，有效桩长一般则在12～18m之间（太和小区、欢心小区），局部地区有效桩长能达到30m（营东大厦）。 高强混凝土预应力空心管桩(PHC)静压施工完成后，须进行低应变动测检验其桩身完整性；检测合格时，始准施工进行下一道工序。通常情况下，在低应变动测检验时其桩身接桩部位能测出存在质量缺陷，这一表象无妨。用肉眼尚不能识别的微裂缝在低应变动测时亦能测出缺陷存在，但裂缝宽度小于0.2mm的裂缝不会影响到桩体质量及结构安全。这种裂缝一般都分布在桩长中间1/3区段；这是由于桩节过长，若吊点选择不当或运输过程中受到较大震动而因自身重量过大导致的。现就我单位在施的部分工程管桩经低应变动测时检查出的质量问题及处理思路作以简要总结： 一、管桩断裂的原因分析及预防措施 1、预制管桩断裂的原因分析 (1)、堆放方式不合理导致断桩 在预制厂，从蒸养室出来的管桩需在堆放区实施分类堆放，若堆放支承点选择的不合理就极易导致管桩的桩身出现微裂缝。 (2)、出厂强度不足造成的断裂 高强预应力混凝土空心管桩(PHC)的混凝土设计强度为C80，管桩混凝土养护一般均采取蒸养方式进行。有时候，管桩出厂时的混凝土强度会与设计强度存在些许偏差，在场内堆放、出厂运输过程中可能会因存在的震动而导致管桩桩身出现微裂缝。 (3)、吊装过程中发生断裂 管桩在装卸车时需采取“二点吊法”，要求吊点距离桩端0.207L位置且吊绳与桩体的夹角不得小于45度。为节省运输成本，虽然装卸车时采取的也是二点吊法，但吊点是选在了桩端；当单根管桩较长时，受自重较大的影响就有可能在管桩桩身的中部产生微裂缝。 (4)、施工方法选择不当造成断裂
运用高压注浆法处理灌注桩断桩 摘要：钻孔灌注桩施工过程中受多种不利因素的影响，常会出现断桩情况。本文结合某桩基工程遇到的实际问题，简述了高压注浆法快速处理灌注桩断桩工艺。 关键词：高压注浆法钻孔灌注桩断桩 前言 钻孔灌注桩，是当前各类高层建筑的首选桩基础，其施工工艺比较成熟，单桩承载力大。在实际施工过程中，因地质情况的不均与、现场施工管理不善、现场施工标准控制不严等方面的原因导致夹泥、断桩情况常有发生。如何快速有效的处理断桩问题，是我们桩基施工单位需要解决的一个重要课题。本文通过对某桩基工程中钻孔灌注桩断桩的实例处理，简单介绍了采用高压注浆法处理断桩的施工工艺，以期为在今后施工中处理类似情况提供借鉴。 一、工程概况 某桩基工程项目总用地面积81574m2，总建筑面积313099m2，场地西部为4幢高8-9层的住宅楼，中东部为1幢集商场、酒店、办公于一体的综合性建筑，其中办公楼高16层，酒店高5-23层，商场高4-5层，下设2层地下室。采用钻孔灌注桩基础，钻孔灌注桩桩径700-1000mm，孔深72米，有效桩长约60米，共752根，砼强度等级为C30。 二、断桩实例 基坑开挖验收时经当地质监站下属检测中心检测发现CK3桩低应变信号不正常，曲线显示桩身有严重缺陷,见下图1。 图1: CK3桩低应变曲线图 从曲线图可以看出，该桩明显断桩，信号无法往下传递，经武汉岩海专用分析软件分析显示桩顶标高以下9米左右严重夹泥，属于断桩现象。 三、断桩原因分析： 1、混凝土供应环节
在灌浆过程中，如果等待混凝土时间过长，再次浇筑混凝土时孔内泥浆沉淀，混凝土断面处的泥浆比重接近甚至大于混凝土的比重而出现夹泥形成的。 2、灌浆环节 A.导管的埋深太大或太小，埋深太大容易导致砼凝住导管，埋深太浅容易冲翻孔内 砼顶面而将沉渣泥浆卷入，造成夹泥至断桩，也容易发生导管拔空的事故。 B.混凝土堵管或导管漏水严重，拔出导管处理故障后，二次灌浆未将已灌注的混凝 土清除干净，就恢复灌注也会形成断桩。导管接口渗漏，使泥浆进入导管，在混 凝土内形成夹层，造成断桩。 3、塌孔 局部塌孔而造成断桩，出现在流塑状淤泥、流砂、砂砾、贝壳含量集中的高液限土层中。在灌注过程中出现塌孔有可能直接造成灌注中断而断桩。有时候灌注时没有发现塌孔，而在测桩时发现桩径不完整性断桩。 项目部查阅了施工记录以及地质勘察报告，经项目组员分析认为造成CK3桩断桩的原因应是地层中流塑状淤泥且贝壳含量较集中导致局部塌孔而引起的。 四、选择断桩处理方案 根据本工程CK3桩的实际情况，因其断裂位置处于桩顶标高5m以下且桩位处于第二道支撑下方，故常规的接桩法和补桩法未予考虑，而是直接考虑采用高压注浆法进行桩身加固。 高压注浆法是根据桩径大小用潜孔锤在桩身断面上钻1-2个直径100mm注浆孔,钻至断桩处以下100cm,埋设注浆管,对断桩处进行高压注浆,以置换出断桩部位的泥浆及沉渣等,并用特制的水泥浆液进行固化。 五、高压注浆法处理断桩的施工工艺 1、成孔 本工程采用KQD100型电动潜孔钻机成孔，该钻机是将电能和压缩空气转换成机械能来破碎混凝土的一种机械。该机钻孔直径在80--100mm，经济钻孔深度25米。潜孔锤就位后调整好潜孔锤的垂直度，开机在桩身上钻出1个直径100mm的孔，孔深需达到断桩位置以下1米左右。 2、洗孔 在成孔过程中，质量较好的混凝土在潜孔钻的冲击下变成粉末被高压空气冲出孔外，钻进至断桩处因混凝土不完整，含泥量较大，故返上来不是粉末，而是湿润的细颗粒。此时暂停钻进，加大空气压力并保持钻头水平旋转，利用高压空气切割并上返胶结不良的混
预应力管桩断桩处理方案 中达电子(芜湖)冲压厂新建工程 断桩处理方案 江苏南通六建建设集团有限公司 预应力管桩断裂得处理 一、工程概况 管桩基本情况 本工程承台基础所在土层位于杂填土与淤泥质粘土层内，挖土深度约2、8m.薄壁预应力混凝土管桩纵向间距为１、1~1、６m。先采用机械挖土至桩顶标高以上０、３～0、5m处,然后再采用人工挖掘得方法。机械挖土时?采用一台单斗反铲挖土机，从北向南退挖，一次挖到挖掘深度，土方临时堆放在基坑东侧,高约１、５m,施工十分顺利。但在人工修挖承台基槽时，发现西侧区域基坑部分桩有倾斜现象。经对桩位得初步复核,发现有3根断桩，断裂位置位置承台底板标高往下2～２、5m处（管桩焊接接头位置),为不影响工程质量，制定此加固处理方案. 二、管桩断裂原因及其解决思路 1、预制管桩断裂得原因分析 １、1打桩施工方法选择不当。 1．1．1地表土层较软.当地基土得上部土层较软或地表面较薄得硬土层下有较厚得软土层时,如打桩时不采取相应技术措施,桩基支脚直接站压在桩顶或桩顶土层上，形成对地表土层得挤压作用,硬将管桩推挤倾斜. １、2基坑开挖施工方法不当.因基坑开挖施工方法不当而引起土体位移，造成预制管桩倾斜断裂得现象比较多，原因也比较复杂。 1．2．１土质软，土体中富含地下水，抗剪强度低。 1.2。2一次性挖土深度过大,放坡不够，引起土体滑动。 1、3接桩不良。现预应力管桩接桩一般均采用焊接，焊接时由于操作方法不当,使得焊缝不饱满,不连续、不均匀,特别值得注意得就是,由于地下水位较浅，如冷却时间不够，焊接得都开始沉桩,则相当于焊缝淬火,极易发生焊口裂缝。 2、预制管桩断桩预防措施 ２、１合理选择基坑开挖施工方法. 2。1.1深基坑一定要分层开挖,每层挖土得厚度不应超过1、5米，层与层之间留出一定宽度得工作面,并根据土质情况合理放坡,严禁土体滑动。 ２.１.２深基坑在接近坑底时应采取接开挖，前边（接近坑底层土)用小挖机，后边用大挖机,这样可减小挖土机械对桩顶土层得挤压作用。 2。1。3基坑挖土不深得情况下可用长臂挖机(如15ｍ长)站在远离桩位得位置开挖。 2.１．4挖机与运输车辆距桩位较近时加垫路基板. ２。1．5基坑边上不应有重车行走或堆载过大，特别就是放坡开挖得无支护基坑。 2、2合理选择基坑支护措施。基坑支护方法选择时应特注意基坑外地下水位及就是否存在给排水管道，往往由于管道年久失修渗漏，基坑外土体富含地下水或因基坑边渗流水而引起基坑坍塌。 三、预制管桩断裂得处理 １、1对断裂预制桩得检查.在处理前，首先应对断裂得预制管桩进行检查，分别查清断裂桩得数量、位置,断裂得深度数据，具体可采取如下方法： 1.1.１进行现场调查。检查断裂桩得位置、数量。 1。1．2采用拉线等方法标定出建筑物轴线,测量出每个桩偏移得平面距离及断裂位置,标注
C F G桩断桩修补处理方案-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
目录 第一章工程概况................................................... 错误!未定义书签。第二章编制依据................................................... 错误!未定义书签。第三章施工准备. (2) 第四章施工工艺................................................... 错误!未定义书签。第五章施工计划计划.. (6) 第六章施工管理及作业人员配置和分工 (7) 第七章质量验收要求 (7) 第八章施工安全保证措施 (9) 第九章绿色与文明施工措施 (12) 第十章治污减霾施工措施 (13) 第十一章应急措施 (15)
一、工程概况 1、基本情况 拟建的瑞景花园DK3-2安置楼项目3#楼,，位于西安市灞桥区长乐东路以北空军工程大学西侧。钢筋混凝土剪力墙结构，地上34层，地下两层，占地面积1024。04㎡，地上建筑面积㎡，设计使用年限50年。 本工程地基为CFG灌注桩，共计406根，桩顶铺设300mm厚褥垫层。桩径500mm,桩深21m,桩距2m,矩形布置。单桩承载力特征值不小于1100KN,铺设褥垫层后地基承载力特征值不小于580KPa。 2、参建单位 建设单位：西安瑞景房地产开发有限公司 监理单位：永明项目管理有限公司 勘察单位：陕西西域岩土工程有限公司 设计单位：华诚博远工程技术集团有限公司 施工单位：陕西瓴域建设工程有限公司 二、编制依据 1、业主提供的施工图纸； 2、《工程勘察报告》； 3、施工现场的具体情况； 4、实施的有关标准与法规： 1）《建筑地基处理技术规范》（JGJ79－2012） 2）《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）
冲孔灌注桩施工中常见的缩颈、塌孔及断桩的质量问题和 处理措施 冲孔灌注桩施工中常见的缩颈、塌孔及断桩的质量问题和处 理措施 摘要:在工程建设的施工中，经常会应用到冲孔灌注桩技术，进行预防和解决工程质量问题，相对于解决桩基施工中的疑难具有很大借鉴意义。通过对某工程施工中出现的冲孔灌注桩的质量问题分析，论述了常见缩颈、塌孔及断桩的质量问题的形成原因，并有针对性地提出处理的方法和解决的措施。 关健词:灌注桩;质量问题;处理措施 通过对某工程施工中出现的冲孔灌注桩质量问题的分析，介绍了一些冲孔灌注桩质量问题的处理方法。无论在何种地质条件下，冲孔灌注桩技术都有极强的适应性，由于设备简易，操作方便，占地小，承载力大，因此被广泛应用。冲孔灌注桩是一种地下成桩工艺，这就使得施工中不能进行观察，在成桩后自然也无法实施开挖验收。所以在工程施工中如果出现任何一个问题，就会对整个工程造成影响，不但会降低工程质量和进度，还会造成巨大的经济损失，甚至形成不良的社会影响。本文通过某工程项目的一些具体施工情况介绍，总结出冲孔灌注桩在施工过程出现缩颈、塌孔及断桩的质量问题的形成原因，并有针对性地提出处理方法和解决措施，以供同行参考。 1 工程概况及施工情况 1.1 工程概况 笔者负责某项目的施工管理工作，该工程施工工期紧，为了确保工期 和工程质量，在施工前编制好专项施工方案，做好技术交底工作。该工程的基础设计类型为桩基础，桩长范围为15m,45 m，桩径为0.9m、1.2m，桩基根数共
560根，混凝土采用c35水下，施工工艺采用冲孔灌注桩，入岩深度为入弱风化1.0m或中风化2.0m。地质情况为:杂填土、粉质粘土、中砂、淤泥、粉质粘土、凝灰熔岩残积粘性土、全风化凝灰熔岩、强风化凝灰熔岩、中风化凝灰熔岩、弱风化凝灰熔岩。 1.2 施工情况 1.2.1 该工程所在地地质情况较为复杂，通过施工前桩位超前钻探及地勘报告的资料显示，桩所遇到的地质情况不一:有的遇到岩层厚度达到4.2m，而且有斜坡岩;有的遇到小溶洞深度达到 15m左右;有的桩基底须有42m深才能达到设计要求的完整岩层，其中有2根桩位在原路基边坡上，该位置路基回填片石有7米深左右，冲孔桩在冲孔时，泥浆会渗漏，造浆困难，泥浆无法做到护壁的作用，故经常会塌孔，给施工带来了很大的难度，后经研究讨论决定采用边冲孔边下钢护筒的做法，且在施工的过程中要求不断往孔内添加澎润土及水，还每隔1小时监测泥浆比重、粘度等各项指标一次，泥浆比重控制在1.30左右，粘度控制在22s左右，这样保证孔内水头的压力及护壁，最终钢护筒下至穿越回填片石层下1.5米处，露出地面0.5米，累计长9米，这样保证了泥浆回填片石区域内不渗漏，孔内不塌孔及孔内的水头压力，经过各方的配合和努力，最终该桩以孔深为39.5米终孔，取得了良好效果。 1.2.2 在施工过程中要加强施工质量的管理工作，本工程在浇筑某号桩的过程中，某号桩孔深38米，在浇筑到地面往下4米左右时，由于工 人的操作失误，提升太快，导致导管提升太高，脱离砼面层，后再插入砼继续浇筑，施工完成后待满足检测条件时，发现本桩在4.1米处出现断桩的现象，后由建设单位组织各相关单位开展某桩断桩的原因分析及处理意见，经会议一致决定同意采取接桩的方案，并要求施工单位编制专项施工方案，经有关个方签字，严格执行，并要求加强质量管理工作。经过开挖，凿除断桩以上的桩身砼，凿毛，焊接钢