10 带料连续拉深模设计
本章内容：带料级进拉深设计计算方法，包括拉深系数的确定、拉深高度的确定、拉深的工序计算、模具结构设计、压料元件和弹料元件的设计计算及模具结构设计。
本章难点：工艺计算和模具结构。
10.1 带料连续拉深设计方法
带料连续拉深——在带状毛坯上，先在前边每一工位上实施一道拉深工序，拉深完后，再进行冲孔、翻边、弯曲或校形等多种其他工序加工，最后是落料，从而得到所要求的制件冲压方法。生产率高，不能中间退火，适用于大批量及自动化连续生产。分为整体带料连续拉深和带料切口连续拉深。
10.1.1 整体带料连续拉深
特点：相邻两个拉深部位之间的材料流动互相影响，材料变形困难。
用这种方法加工的制件应满足以下条件：
第10章 带料连续拉深模设计
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t ≥0.05d
d 凸＜(1.1 1.2)d ～ h ＜
d
t ——材料厚度；d ——制件内径；d 凸——制件凸缘直径；
h ——制件高度。
(a) 整体带料连续拉深
(b) 带料切口连续拉深
图10.1 带料连续拉深
10.1.2 带料切口连续拉深
特点：有工艺切口，接近于单个凸缘件的拉深；但相邻两个拉深件间仍有部分材料相连。
用这种方法加工的制件应满足以下条件：
t ＜0.05d d 凸＞1.2d h ＞d
冲压工艺与模具设计
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应用：加工外形尺寸50mm 以内、材料厚度2mm 以内的制件。
黄铜H62、H68、低碳钢08F 、10F 、深拉深钢和软铝合金3A21
等。
10.2 带料连续拉深的计算
10.2.1 带料连续拉深的工艺计算
1. 带料的宽度和步距尺寸
表10-1 连续拉深的带料宽度和步距计算公式
拉深方法
图 示
带料宽度计算
公式
步距计算公式
整体带料连续拉深
11
1
22B D n D n δ=++=+ (0.850.9)A D
=～
(但不得小
于包括修边余量在内的凸缘直径)
第10章 带料连续拉深模设计
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带料切口连续拉深
12
2
22B D n C n δ=++=+ A D n =+
22
(1.2 1.5)22B D n C n =+=+～
1B D D
δ=+=
A
——带料送进步距；B ——带料宽度；
δ——修边余量(见表10-2)；
1D ——毛坯的计算直径(与一般带凸缘筒形件毛坯计算相
同)；
D ——包括修边余量的毛坯直径；12
n n 及——侧面搭边宽
度(见表10-3)；
n ——相邻切口间搭边宽度或冲槽最小宽度(见表10-3)；
C
——工艺切口宽度(见表10-3)；
12K K 及——切口间跨度(见表10-3)；r ——切口圆角半
径(见表10-3)。
冲压工艺与模具设计
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表10-2 带料连续拉深的修边余量δ(单位：mm)
板料的计算直径1D
材料厚度t /mm
0.2 0.3 0.5 0.6 0.8 1.0 1.2 1.5
≤10 >10～30 >30～60 >60
1.0 1.2 1.2
1.0 1.2 1.5
1.2 1.5 1.8
2.0 1.5 1.8 2.0 2.2 1.8 2.0 2.2 2.5 2.0
2.2 2.5
3.0
2.5 2.8
3.5 3.0 3.0
4.0 3.5 4.5
表10-3 带料连续拉深搭边及切口参数推荐数值(单
位：mm)
参
数符号
材料厚度t /mm
≤0.5 ≥0.5～1.5 1.5>
1
n 1.5 1.75 2 2
n
1.5 2
2.5 n 1.5 1.8 3 r
0.8
1
1.2
1K 1(0.50.7)K D ≈～
2K 2(0.250.35)K D ≈～
C
(1.02 1.05)D ～
第10章 带料连续拉深模设计
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2. 拉深系数
总拉深系数 12n d
m m m m D ==???
表10-4 带料拉深的总拉深系数m
材 料
强度极限
b /MPa
σ
相对伸长率
/%δ
总拉深系数m
不带推件装置
带推件装置
1.22
t =～ 1.22t =～
钢08F 黄铜H62H68、 软铝
300～400 300～400 80～110
28～40 28～40 22～25
0.4 0.35 0.38
0.32 0.29 0.30
0.16 0.24～0.2 0.18
表10-5 带料切口连续拉深首次拉深系数1
m (材料：0810、钢)
板料相对厚度t /D ×100
凸缘相对直径
0.06～0.2 0.2～0.5 0.5～1.0 1.0～1.5 1.5 ≤1.1 >1.1～1.3 >1.3～1.5 >1.5～1.8 >1.8～2.0 >2.0～2.2
0.64
0.60 0.57 0.53 0.47 0.43
0.62 0.59 0.56 0.52 0.46 0.43
0.60 0.58 0.55 0.51 0.45 0.42
0.58 0.56 0.53 0.50 0.44 0.42
0.55 0.53 0.51 0.49 0.43 0.41
冲压工艺与模具设计
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>2.2～2.5 >2.5～2.8 >2.8～3.0 0.38 0.35 0.33 0.38 0.35 0.33 0.38 0.35 0.33 0.38 0.35 0.33
0.37 0.34 0.33
表10-6 带料切口连续拉深后次拉深系数i
m (材料：
0810
、钢)
毛坯相对厚度t /D ×100 拉深系数
0.06～0.2 0.2～0.5 0.5～1.0 1.0～1.5
>1.5
m2 m3 m4 m5
0.80 0.82 0.85 0.87
0.79 0.81 0.83 0.86
0.78 0.80 0.82 0.85
0.76 0.79 0.81 0.84
0.75 0.78 0.80 0.82
表10-7 带料切口连续拉深各次拉深系数的极限值
材 料 拉深系数
1
2
3
4
5
6
极限拉深系数
黄铜 软钢、铝
0.63 0.67
0.76 0.78
0.78 0.80
0.80 0.82
0.82 0.85
0.85 0.90
第10章 带料连续拉深模设计
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3. 拉深高度
带料切口连续拉深的第一次拉深相对高度11/h d 不应超过表7-12所列数值。
10.2.2 带料连续拉深的工序计算
(1) 计算毛坯直径1()D D D δ=+。
(2) 核算总拉深系数m (大于表10-4所列数值)。
(3) 根据
/)100t D ?（、/d d 凸和/h d 确定连续拉深的种类及切口的型式。
(4) 计算带料宽度B 和步距
A 及切口尺寸。
(5) 确定各工序拉深系数，从而确定所需的拉深次数。 (6) 计算各次拉深凸模和凹模的圆角半径。
第一次拉深：(35)R t =～凸，24)R t =
～凹（。 最后一次拉深：(1)0.78i i R R -=凸凸，但不小于
2t ;(1)0.75i i R R -=凹凹，
但不小于
t 。
若工件的圆角半径2t r <凸，t r <凹，则应在保证拉深直径的前提下，通过整形工序逐渐减小圆角半径，每次整形工序
总
冲压工艺与模具设计
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仅允许减少圆角半径50%，最后达到工件圆角半径的要求。中间工序的圆角半径应均匀地减小。设计拉深模时，凸，凹模圆角半径应采用小的允许值，以便调整拉深模时按需要增大凸凹模的圆角半径。 (7) 绘制工序图。
10.3 设计实例
10.3.1 设计要点
(1) 首次拉深和切口工序，最好有单独的压边圈，以防带料起皱，影响后续工序。
(2) 各凹模最好单独镶拼，或将分离工序(切口、冲孔、落料)与变形工序(拉延、整形)的凹模分段镶嵌，便于维修、刃磨和更换。
(3) 拉深工序次数较多时，为了便于调整模具，宜在首次拉深工序后留一空步，作后备拉深之用。
(4) 在冲孔工序中，模具定位圈(凹模)的高度应等于制件的拉深高度。若制件的拉深高度小于凹模的高度，在冲孔时同时对制件产生拉深作用，可能拉裂，也会对制件的高度产生影响。
第10章 带料连续拉深模设计
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10.3.2 设计实例
冲制如图10.2所示一空心铆钉制件，材料08钢，采用带料连续冲制。其工序为冲步距缺口、工位间切口、拉深、冲孔、翻边、落料，模具类型为具有四导向的步距侧刃连续模。该冷冲模为拉深、冲孔、翻边、落料连续模，
(a) 制件图 (b) 冲孔结束时的工序图
图10.2 空心铆钉制件
1. 冲压工艺设计
1) 计算拉深毛坯直径和选择带料宽度及步距 (1) 冲压类型的选择计算：
0.50.050.0510.40.52t d =<=?=
25 1.2 1.210.412.48d d =>=?=凸
23.910.4h d =>=
因此，选择带料切口连续拉深。 (2) 带料宽度和步距尺寸的计算:
冲压工艺与模具设计
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按体积相等关系得拉深毛坯直径38mm D =。
步距尺寸A 和带料宽度B 的计算按表10-1所列公式确定。
(382)mm 40mm A D n =+=+=
2(1.02 1.05)2(1.03382 1.5)mm 42mm B D n =+=?+?=～
考虑到拉深后带料两方向收缩的影响，得出排样尺寸： 步距40mm ，料原始宽度60mm ，步距冲裁后50mm ，拉深后料宽42mm ，
图10.3 工艺排样图
2) 计算拉深次数及各半成品尺寸
由于是带状毛坯，制件拉深系数10.9/380.287m ==，查表10-4得总拉深系数08钢为0.16，可行。 (1) 选取各次i
m
相对厚度/0.5/380.0132 1.32%t D ===，查表10-5、10-6得出相应的各次及限拉深系数1
0.56
m
=极，2
0.76
m
=极，
30.79m =极，40.81m =极。
总拉深系数为
12340.560.760.790.810.272
m m m m m =???=???≈。由
第10章 带料连续拉深模设计
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380.27210.3361?=<3610.4?=<
可知，总拉深次数可暂定为四次。 (2) 各次拉深直径i
d (内径)
1380.56mm 20.3mm
d =?=,
220.30.76mm 16.2mm d =?=，
316.20.79mm 12.8mm
d =?=,
412.8
0.81m m
10.35m m 10.4m m
d =?=<， 取。410.4mm d = (3) 各次拉深凹模圆角半径
1550.5mm 2.5mm R t ==?=凹，2 2.3R =凹mm ，
3 2.1R =凹mm ，42mm R =凹。
(4) 各次拉深凸模圆角半径分别为：
15 2.5R t ==凸mm ，
2 2.1R =凸mm ，
3 1.8R =凸mm ，
4 1.5R =凸mm 。
(5) 各次拉深高度分别为：
111mm h =,215.1mm h = ,318.2mm h = ,423.9mm h = 。
(6) 首次拉深相对直径/25/20.3 1.23d d ==凸，相对高度
11/11/20.30.540.56h d ==< (最小值)，符合要求。
冲压工艺与模具设计
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(7) 绘制工序图
图10.4 工序图
3) 计算冲压力
(1) 步距侧刃冲裁力1
F 。冲裁长度1
89.9mm L
=，材料强度极限
b 360MPa
σ=，厚度
0.5mm
δ=，步距侧刃冲裁力
1 1.389.90.5360N 1.316182N 21036.6N F =???=?=，取21.03kN 。
(2) 切口力
2
F 。周长
2104.7mm
L =，切口冲裁力
2 1.3104.70.5360N 24499.8N F =???=，
取24.50kN 。
(3) 冲铆钉孔力
3
F 。周长
314.14mm
L =，铆钉冲裁力
3 1.314.140.53603308.1N F =???=， 3.31kN 取。
第10章 带料连续拉深模设计
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(4) 翻边力P 。翻边系数0
/ 4.5/10.40.430.42m d D m ===>=极。翻边
高度 3.1mm h =。
s 01.1π() 1.1π0.5200(10.4 4.5)N 2039N P t D d σ=???-=????-=，取2.04kN 。
(5) 落料力4
F 。4
1.323π0.5360N 16908N F
=????=，取16.9kN
4) 计算拉深力、拉深压边力、冲裁卸料力、翻边卸料力 (1) 拉深力。
b πi F K d t σ=拉
第一次拉深1
1π20.30.5450N 14349N F =????=拉，取14.3kN 第二次拉深2
1π16.20.5450N 11451N F =????=拉，取11.5kN 第三次拉深3
1π12.80.5450N 9047N F =????=拉，取9.05kN 第四次拉深4
1π10.40.5450N 7351N F
=????=拉。取7.35kN
(2) 拉深压边力
2222
11π/4((2π/4(38(20.32 2.521262N
F D d R q =?-+??=?-+??=凹）））），取
1.262kN 。
22
2
π/4((20.32 2.5)(16.22 2.32325N F
=?+?-+??=）），0.325kN 取。
223π/4((16.22 2.3)(12.82 2.12225N F =?+?-+??=）），0.225kN 取。 22
4
π/4((12.82 2.1)(10.42 2.02128N F
=?+?-+??=）），0.128kN 取
(3) 冲裁卸料力
0.05(16.1818.84 2.54)kN 7.746kN F =?++=。
冲压工艺与模具设计
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上式中，16.18kN 为步距侧刃冲裁力，18.84kN 为切口冲裁力，2.54kN
为铆钉孔冲裁力。
(4) 翻边卸料力。
0.05 2.04kN 0.12kN F =?=翻。
5) 压力中心位置
表10-8 由合力矩定理求得压力中心
力/kN
落料力
翻边力 铆钉孔冲裁力
拉深力4 拉深力3 拉深力2 拉深力1
切口冲裁力
步距侧刃冲裁 力2
步距侧刃冲
裁 力 1
16.9 2.04
3.31 7.35 9.05 11.5 1
4.3 24.5 19.86 1.17
拉深压边力4 拉深压边力3 拉深压边力2 拉深
压边力1
0.128 0.225 0.325 1.262
力臂/mm
0 40 80 120 160 200 240 300 372 392
力矩/kN mm ?
第10章 带料连续拉深模设计
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0 81.6
26.48 897 1484 2365 3735 7350 7388
458.6
合力：109.97kN F =∑，合力矩：23785kN mm M =?∑， 压力中心位置：216mm X =，0Y =，如图10.5所示。
图10.5 计算合力作用点
2. 模具结构设计及凸、凹刃口尺寸计算
凸模结构采用常规过盈装配式。
凹模结构采用分体式，将侧刃冲裁凹模、切口凹模，拉深凹模，冲孔翻边凹模、落料凹模分开，以便于制造、装配、调整和维修。所有凹模镶嵌在凹模边框中。 1) 各拉深凸、凹模结构及尺寸
凸凹模结构及尺寸如图10.6、图10.7所示。 2) 冲孔、翻边、落料凸凹模尺寸计算 下面将主要的三对凸凹模刃口尺寸进行计算 冲翻边底孔0.1
4.5φ+：00
0.0200.0204.50.750.1) 4.575d
--=+?=凸
（，
冲压工艺与模具设计
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0.020
4.5750.04)D +=+凹（0.02004.571+=。 冲翻边底孔0.3
23φ-：0.0250.025
00
230.750.3)22.775D
++=-?=凹
（， 00.020(22.7750.04)d -=-凸0
0.02022.735-=。
第四次拉深：11.4φ：0.040.04
00
11.40.80.2)11.24D
++=-?=凹
（， 00
0.030.0311.241)10.24d --=-=凸（。
3) 凸模、凹模固定板尺寸形状
凸模固定板采用过盈配合将凸模逐个地固定在板上。凹模固定板是边框形式，它将5块凹模镶块镶拼固定在一起。凸模固定板如图10.8所示，凹模固定板如图10.9所示。
图10.6 凸模结构及尺寸
第10章 带料连续拉深模设计
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图10.7 凹模结构及尺寸
冲压工艺与模具设计·276·
图10.8 凸模固定板·276·
第10章 带料连续拉深模设计
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图10.9 凹模固定板
3. 设计计算压料元件、弹料元件
针对冲裁切口、拉深、冲孔、翻边和落料等不同功能，将压料、弹料分成3块，分别为冲孔落料卸料板、拉深压边圈和冲裁切口卸料板。如图10.10所示。
理工学院毕业设计（论文） 落料、拉深、冲孔复合模设计 学生： 学号： 专业： 班级： 指导教师： 理工学院机械工程学院 二零一五年六月
四川理工学院 毕业设计（论文）任务书 设计（论文）题目：落料、拉深、冲孔复合模设计 学院：机械学院专业：材控班级：2011级1班学号：11011023174 学生：指导教师： 接受任务时间 2015.3.9 教研室主任（签名）院长（签名） 一.毕业设计（论文）的主要容及基本要求 容：落料、拉深、冲孔复合模设计；产品工件图见附图；生产批量：大批量要求：要求有摘要（中、英文）、目录、设计任务书、产品图及设计说明书。。 1.工件工艺性分析 （1）根据工件图，分析其形状、尺寸、精度、断面质量、装配关系等要求。 （2）根据生产批量，决定模具的结构形式、选用材料。 （3）分析工件所用材料是否符合冲压工艺要求。 2.确定合理的工艺方案：应有两个以上的工艺方案比较分析。 （1）根据工艺分析，确定基本的工序性质。如：落料—拉深 （2）根据工艺计算，确定工序数目。 （3）根据生产批量和条件（材料、设备、工件精度）确定工序组合。如：复合冲压工序或连续冲压工序 3.工艺计算 （1）计算毛坯尺寸，合理排样，绘排样图，计算材料利用率。 （2）计算冲压力，如：冲裁力、弯曲力、拉伸力、卸料力、推件力、压边力等以便确定压力机。 （3）计算压力中心，防止模具受偏心负荷，受损。 （4）计算并确定模具主要零件（凸模、凹模、凸模固定板、垫板等）外形尺寸及弹性元件的自由高度。 （5）确定凸、凹模间隙，计算凸、凹模工作部分尺寸。 4.模具总体结构设计 （1）进行模具结构设计，确定结构件形式和标准。 （2）绘制模具总体结构草图，初步计算并确定模具闭合高度，概算模具外形尺寸。 5.选择冲压设备 根据工厂现有设备及要完成的冲压工序性质、冲压加工所需的变形力、变形功
目录 题目盒型件拉深模设计 (2) 前言 (2) 第一章审图 (5) 第二章拉深工艺性分析 (6) 2.1对拉深件形状尺寸的要求 (6) 2.2拉深件圆角半径的要求 (6) 2.3 形拉深件壁间圆角半径rpy (7) 2.4 拉深件的精度等级要求不宜过高 (7) 2.5 拉深件的材料 (7) 2.6 拉深件工序安排的一般原则 (8) 第三章拉深工艺方案的制定 (8) 第四章毛坯尺寸的计算 (9) 4.1 修边余量 (9) 4.2毛坯尺寸 (9) 第五章拉深次数确定 (10) 第六章冲压力及压力中心计算 (11) 6.1 冲压力计算 (11) 6.2 压力中心计算 (12) 第七章冲压设备选择 (12) 第八章凸凹模结构设计 (13)
8.1凸模圆角半径 (13) 8.2 凸凹模间隙 (13) 8.3 凸凹模尺寸及公差 (14) 第九章总体结构设计 (14) 9.1 模架的选取 (14) 9.2 模柄 (15) 9.3拉深凸模的通气孔尺寸 (15) 9.4导柱和导套 (16) 9.5 推杆 (17) 9.6卸料螺钉 (17) 9.7螺钉和销钉 (17) 第十章拉深模装配图绘制和校核 (18) 10.1拉深模装配图绘制 (18) 10.2 拉深模装配图的校核 (20) 第十一章非标准件零件图绘制 (21) 11.1冲压凸模 (21) 11.2 冲压凹模 (22) 11.3 压边圈 (22) 11.4 凸模垫板 (23) 第十二章结论 (24) 参考文献 (25)
题目盒型件拉深模设计 其目的在于巩固所学知识，熟悉有关资料，树立正确的设计思想，掌握设计方法，培养学生的实际工作能力。通过模具结构设计，学生在工艺性分析、工艺方案论证、工艺计算、模具零件结构设计、编写技术文件和查阅文献方面受到一次综合训练，增强学生的实际工作能力 前言 从几何形状特点看，矩形盒状零件可划分成2 个长度为(A-2r) 和2 个长度为(B-2r) 的直边加上4 个半径为r 的1/4 圆筒部分(图4.4.1) 。若将圆角
拉深（又称拉延）是利用拉深模在压力机的压力作用下，将平板坯料或空心工序件制成开口空心零件的加工方法。它是冲压基本工序之一，广泛应用于汽车、电子、日用品、仪表、航空和航天等各种工业部门的产品生产中，不仅可以加工旋转体零件，还可加工盒形零件及其它形状复杂的薄壁零件，如图4.1.1所示。 a)轴对称旋转体拉深件b)盒形件c)不对称拉深件 图4.1.1拉深件类型 拉深可分为不变薄拉深和变薄拉深。前者拉深成形后的零件，其各部分的壁厚与拉深前的坯料相比基本不变；后者拉深成形后的零件，其壁厚与拉深前的坯料相比有明显的变薄，这种变薄是产品要求的，零件呈现是底厚、壁薄的特点。在实际生产中，应用较多的是不变薄拉深。本章重点介绍不变薄拉深工艺与模具设计。 拉深所使用的模具叫拉深模。拉深模结构相对较简单，与冲裁模比较，工作部分有较大的圆角，表面质量要求高，凸、凹模间隙略大于板料厚度。图4.1.2为有压边圈的首次拉深模的结构图，平板坯料放入定位板6内，当上模下行时，首先由压边圈5和凹模7将平板坯料压住，随后凸模10将坯料逐渐拉入凹模孔内形成直壁圆筒。成形后，当上模回升时，弹簧4恢复，利用压边圈5将拉深件从凸模10上卸下，为了便于成形和卸料，在凸模10上开设有通气孔。压边圈在这副模具中，既起压边作用，又起卸载作用。
图4.1.2拉深模结构图 １－模柄２－上模座３－凸模固定板４－弹簧５－压边圈 ６－定位板７－凹模８－下模座９－卸料螺钉10－凸模 圆筒形件是最典型的拉深件。平板圆形坯料拉深成为圆筒形件的变形过程如图
图4.2.1拉深变形过程图4.2.2 拉深的网格试验
拉深过程中出现质量问题主要是凸缘变形区的起皱和筒壁传力区的拉裂。凸缘区起皱是由于切向压应力引起板料失去稳定而产生弯曲；传力区的拉裂是由于拉应力超过抗拉强度引起板料断裂。同时，拉深变形区板料有所增厚，而传力区板料有所变薄。这些现象表明，在拉深过程中，坯料内各区的应力、应变状态是不同的，因而出现的问题也不同。为了更好地解决上述问题，有必要研究拉深过程中坯料内各区的应力与应变状态。 图4.2.3是拉深过程中某一瞬间坯料所处的状态。根据应力与应变状态不同，可将坯料划分为五个部分。
学校代码：10410 序号：20055015 本科毕业设计 题目：冲孔落料拉深复合模 学院：工学院 姓名： 学号：20055015 专业：机械设计制造及其自动化 年级：机制051 指导教师： 二OO九年五月
冲孔落料拉深复合模 目录 前言· 1．设计课题 (1) 1．1 设计任务书 (2) 2．工艺方案分析及确定 (3) 2．1 件的工艺分析 (3) 2．2 工艺方案的确定 (4) 2.3 冲压件坯料尺寸的确定 (4) 2. 4 拉深次数的确定 (4) 2.5 排样的确定 (5) 3.工艺设计与计算 (7) 3．1 冲裁的方式与冲压力的计算 (7) 3.1.1、冲裁方式与冲压力的计算 (7) 3.1.2.力的计算 (7) 3.1.3、卸料力、推料力和顶件力的计算 (8) 3.1.4、压力中心的计算 (9) 3．2 计算各主要零件的尺寸 (9) 3.2.1、计算落料凸、凹模的工作部分的尺寸 (10) 3.2.2、计算拉深凸、凹模的刃口尺寸的确定 (11) 3.2.4、凸凹模选材，热处理及加工工艺过程 (11) 3.2.5、条料宽度的设计 (12) 3.2.6、导料板的导料尺寸为 (14) 3.2.7、推杆的选材，热处理工艺方案 (15) 3.2.8、工艺方案如下 (15) 3.2.9、模柄的确定 (15) 3.2.10、冲压设备的选用 (16) 3.2.11、模具的闭合高度的计算 (16)
3.2.13 导向零件的选择 (17) 3.2.14、定位零件的设计 (18) 3.2.15、推杆与推板的设计 (18) 3.2.16、压边圈的设计 (24) 3.2.17、固定方式的确定 (24) 3.2.18、凸模的固定 (24) 3.2.19、凹模的固定 (24) 3.2.20、凸凹模的紧固 (24) 3.2.21、确定装配基准 (24) 结束语 (23) 参考文献 (24) 致谢 (25) 前言 随着科学技术的发展需要，模具已成为现代化不可缺少的工艺装备，模具设计是机械专业一个最重要的教学环节,是一门实践性很强的学科，是我们对所学知识的综合运用，通过对专业知识的综合运用，使学生对模具从设计到制造的过程有个基本上的了解，为以后的工作及进一步学习深造打下了坚实的基础。 毕业设计的主要目的有两个：一是让学生掌握查阅查资料手册的能力，能够熟练的运用CAD进行模具设计。二是掌握模具设计方法和步骤,了解模具的加工工艺过程。 本书是落料冲孔拉深模设计说明书，结合模具的设计和制作，广泛听取各位人士的意见，经过多次修改和验证编制而成。为了达到设计的规范化,标准化和合理性，本人通过查阅多方面的资料文献，力求内容简单扼要，文字顺通，层次分明，论述充分。其中附有必要的插图和数据说明。 本书在编写过程中得到了老师的精心指导和同学们的大力帮助,在此表示衷心的感谢。由于本人是应届毕业生,理论水平有限，实践经验不足，书中难免有不当和错误的地方，敬请各位老师与广大读者批评指正。
冷冲模课程设计说明书窄凸缘拉深件2模具设计
本次冷冲压模具设计的内容为窄凸缘圆形筒形件工艺分析与模具设计，完成了落料首次拉深、二次拉深，三次拉深冲孔，切边四道工序。 落料和首次拉深复合模具为倒装结构，拉深工件先由压边圈将工件从凸模上顶出，再由打杆组成的刚性推出装置推出制件，采用弹性卸料板卸除条料。由于不能一次拉深出，故要三次拉深出来，第三次拉深冲孔。条料排样方式为单排。为了便于安装平稳以及方便操作选模座为标准中间导柱圆形模座，模柄为压入式模柄，选用单动压力机。在落料，拉深成形完成后再完成切边工序以确保制件的形状和尺寸。查阅相关资料和有关手册，手工绘制装配图和相关的零件图。 关键字：冲孔拉深模、倒装、单排、后侧导柱、弹性卸料板
第1章绪论 (1) 1.1冲压设计概论 (1) 1.2冲压设计的基本内容 (1) 1.3冲压设计的一般工序 (1) 第2章工艺分析 (2) 2.1产品冲裁工艺分析 (3) 2.1.1 产品结构形状分析工艺分析 (3) 2.1.2产品尺寸精度、断面质量分析 (3) 2.2 产品拉深工艺分析 (4) 2.3计算模具压力中心 (4) 第3章工艺方案的确定及工艺计算 (5) 3.1 工艺方案分析 (5) 3.2 拉深部分主要工艺参数的计算 (5) 3.2.1确定修边余量 (5) 3.2.2计算毛坯直径D (5) 3.2.3判断能否一次拉成 (5) 3.2.4试确定各工序拉深系数 (5) 3.2.5 试确定圆角半径 (6) 3.2.6确定各次拉深高度 (6) 3.2.7 画出各拉深工序简图 (7) 3.3确定排样图 (8) 第4章工序计算 (9) 4.1落料和首次拉深 (9) 4.1.1凸凹模工作尺寸 (9) 4.1.1.1刃口尺寸计算 (10) 4.1.1.2外形尺寸计算 (11) 4.1.1.3凸凹模壁厚校核 (11) 4.1.2计算冲压力 (11) 4.2二次拉深 (11) 4.2.1凸凹模工作尺寸 (11)
摘要 随着中国工业不断地发展，模具行业也显得越来越重要。本文针对筒形零件的落料工艺性和拉深工艺性，确定用一幅复合模完成落料和拉深的工序过程。介绍了筒形零件冷冲压成形过程，经过对筒形零件的批量生产、零件质量、零件结构以及使用要求的分析、研究，按照不降低使用性能为前提，将其确定为冲压件，用冲压方法完成零件的加工，且简要分析了坯料形状、尺寸，排样、裁板方案，拉深次数，冲压工序性质、数目和顺序的确定。进行了工艺力、压力中心、模具工作部分尺寸及公差的计算，并设计出模具。同时具体分析了模具的主要零部件（如凸凹模、卸料装置、拉深凸模、垫板、凸模固定板等）的设计与制造，冲压设备的选用，凸凹模间隙调整和编制一个重要零件的加工工艺过程。列出了模具所需零件的详细清单，并给出了合理的装配图。通过充分利用现代模具制造技术对传统机械零件进行结构改进、优化设计、优化工艺方法能大幅度提高生产效率，这种方法对类似产品具有一定的借鉴作用。 关键词：复合模；拉深；落料；
目录 目录................................................................ III 前言 第一章课程设计任务书 (1) 第二章模具结构设计 (2) 2.1 读产品图：分析其冲压工艺性 (2) 2.2 分析计算确定工艺方案 (3) 2.2.1 计算毛坯尺寸 (3) 2.2.2 计算拉深次数 (3) 2.2.3 确定工艺方案 (3) 2.3 主要工艺参数的计算 (4) 2.3.1 确定排样、裁板方案 (4) 2.3.2 确定拉深工序尺寸 (5) 2.3.3 计算工艺力，选设备 (5) 2.4 模具结构设计 (6) 2.4.1 模具结构型式选择 (6) 2.4.1 模具工作部分尺寸计算 (7) 第三章模具标准件选择及闭合高度计算 (8) 3.1 标准模架的选择 (8) 3.2 模具的实际闭合高度计算 (8) 3.3 压力中心的确定 (8)
届毕业设计 湖南12型拖拉机离合器壳体落料、首次拉深复合模设计 系、部：机械工程系 学生姓名： 指导教师： 职称：教授 专业：材料成型及控制工程 班级： 学号：
摘要 本次的模具设计为离合器壳体落料、首次拉深复合模设计。离合器壳体才用的材料是20号钢，厚度3mm，该材料强度低，韧性、塑性和焊接性较好，用途非常广泛。适用于制造汽车、拖拉机及一般机械制造业中建造部分零件。如汽车上的手刹蹄片、杠杆轴、传动被动齿轮及拖拉机上的凸轮轴、悬挂均衡器轴、离合器壳体等。 首先对零件进行了工艺性分析，确定冲压所需的如落料、拉深，整形等一系列工序。其次经过计算分析确定工艺方案完成该模具的排样设计，凸、凹模工作部分的设计计算，还有模具结构和工艺零件设计，选择合适的模具材料和合理的加工工艺。在设计过程中，还利用CAD绘制了一套模具装配图和零件图。 关键词：离合器壳体；落料；拉伸；复合模；设计
ABSTRACT The mold design for the clutch housing blanking, drawing the first time, compound die design. Clutch housing material is used only 20 steel, the thickness of 3mm, the low material strength, toughness, ductility and good weldability, uses very extensive. For the manufacture of automobiles, tractors and general construction machinery manufacturing industry in some parts. If the car's hand brake shoe, lever shaft, transmission gears and tractor passive camshafts, suspension equalizer shaft, clutch housing and so on. First of all parts of the process of analysis, to determine if the required blanking press, drawing, shaping and a series of processes. Second, after completion of the program calculation process to determine the layout of the mold design, convex and concave parts of the mold design and calculation work, as well as part design mold structure and process, select the appropriate mold material and reasonable process. In the design process, also used CAD drawing die assembly and part drawings Key words Clutch housing；Blanking；Tensile；Compound Die；Design
课程设计说明书 课程名称：冲压工艺与模具设计 题目名称：落料拉深复合模设计 班级：级班 姓名： 学号： 指导教师： 评定成绩： 教师评语： 指导老师签名： 20 年月日
目录 零件图 一、零件冲压加工工艺性分析--------------------------------------3 1、毛坯尺寸计算-------------------------------------------------------------------------3 2、判断是否可一次拉深成形-------------------------------------------------------- 3 3、确定是否使用压边圈--------------------------------------------------------------- 4 4、凹凸模圆角半径的计算------------------------------------------------------------4 5、确定工序内容及工序顺序---------------------------------------------------------4 二、排样图和裁板方案------------------------------------------ 4 1、板料选择--------------------------------------------------------------------------------4 2、排样设计--------------------------------------------------------------------------------4 三、工艺参数的计算 1、工艺力计算----------------------------------------------------------------------------6 2、压力机的选择-------------------------------------------------------------------------6 四、模具设计 1、模具结构形状设计------------------------------------------------------------------7 2、模具工作尺寸与公差计算--------------------------------------------------------7 五、工作零件结构尺寸和公差的确定 1、落料凹模板----------------------------------------------------------------------------8 2、拉深凸模--------------------------------------------------------------------------------9 3、凹凸模-----------------------------------------------------------------------------------9 六、其他零件结构尺寸 1、模架的选择----------------------------------------------------------------------------9 2、凹凸模固定板的选择--------------------------------------------------------------10 3、磨柄的选择---------------------------------------------------------------------------10 4、卸料装置-------------------------------------------------------------------------------10
华中科技大学材料学院 盒形件加工工艺及模具设计 班级：XXXXXXX 学生姓名：X X X 学号：XXXXXXX 时间：2015年1月
1、零件工艺性分析 (1) 2、工艺方案的确定 (1) 3、工艺计算 (3) 3.1拉深部分工艺计算 (3) 3.2落料时冲裁工艺计算 (8) 4、冲压设备的选用 (12) 5、落料拉深模主要零部件计算 (13) 5.1落料凹模设计计算 (13) 5.2拉深凸模设计计算 (14) 5.3固定板设计计算 (15) 5.4卸料结构计算 (16) 5.5压边圈设计计算 (17) 5.6凸凹模设计计算 (18) 5.7其它零件设计和选用 (18) 5.8模具闭合高度计算 (23) 6、模具总装图的绘制 (24) 7、结束语 (24) 8、参考文献 (25)
1、零件工艺性分析 1.1零件结构图示 图1.1：加工零件图 1.2零件结构分析 工件为矩形盒形件，零件形状简单，要求为外形尺寸；尺寸为长、宽、高分别为45mm ，27mm ，20mm ；料后t=0.4mm ，没有厚度方向上不变的要求；底部圆角半径p r =3mm ，矩形四个角处圆角半径为r =4mm ，满足拉深工艺对形状和圆角半径的要求。 1.3材料性能分析 零件所用材料为H68M ，拉伸性能好，易于成形。 1.4精度等级分析 公等级定为IT14级。满足普通冲压工艺对精度等级的要求。 2、工艺方案的确定 由上分析，该零件为矩形盒形件，可采用拉深成形。为确定拉深工艺方案，先计算拉深次数及相关工艺尺寸。 2.1修边余量 工件相对高度 0h 20 ==5r 4 ，则依据下表可知修边余量 0h=~h =0.0420=0.8mm ??（0.030.05）。 工件相对高度△h 2.5~6 7~17 18~44 45~100
1
2 3
1.
2 3 1 2 3
5-1
5-1
5.1
5.1.1 5-2 D t d h
5-2
1 D-d
2
""
3 d D
m=d/D
5-1
m m m
5.1.2
1(A )
(
0)( )
5-3
2(B )
3(C )
1
4(D )
""
5(E ) 1 5.1.3 1 (1) t/Dt D 5-4a 5-4b 5-4c
5-4
(2) t/D m m=d/D m 5-5 ( 5-5b)
5-5
(3) 5-6
5-6
2 (1) ( 5-4) 5-7 ( 5-4c)
5-7
(2)
5.2
5.2.1 1. (1) (2) (0.20.3)t(0.10.18)tt (3) (4) (5) aR+0.5t( r+0.5t) 5-8a
(6) rtR2trg3t 5-8 r(0.10.3)tR(0.1 0.3)t
5-8
(7) 5-9a ( 5-9b)
5-9
2. IT13 IT11 "" 5.2.2 s/b r r s/b s/b0.57 m=0.48~0.5065Mn s/b0.63 m=0.68~0.70 0.66 r r r r
第四章拉深工艺及拉深模具设计复习题答案 一、填空题 1.拉深是是利用拉深模将平板毛坯压制成开口空心件或将开口空心件进一步变 形的冲压工艺。 2.拉深凸模和凹模与冲裁模不同之处在于，拉深凸、凹模都有一定的圆角而不 是锋利的刃口，其间隙一般稍大于板料的厚度。 3.拉深系数m是拉深后的工件直径和拉深前的毛坯直径的比值，m越小，则变 形程度越大。 4.拉深过程中，变形区是坯料的凸缘部分。坯料变形区在切向压应力和径向拉 应力的作用下，产生切向压缩和径向伸长的变形。 5.对于直壁类轴对称的拉深件，其主要变形特点有：（１）变形区为凸缘部分； （２）坯料变形区在切向压应力和径向拉应力的作用下，产生切向压缩与径向的伸长，即一向受压、一向收拉的变形；（３）极限变形程度主要受传力区承载能力的限制。 6.拉深时，凸缘变形区的起皱和筒壁传力区的拉裂是拉深工艺能否顺利进行的 主要障碍。 7.拉深中，产生起皱的现象是因为该区域内受较大的压应力的作用，导致材料 失稳_而引起。 8.拉深件的毛坯尺寸确定依据是面积相等的原则。 9.拉深件的壁厚不均匀。下部壁厚略有减薄，上部却有所增厚。 10.在拉深过程中，坯料各区的应力与应变是不均匀的。即使在凸缘变形区也是 这样，愈靠近外缘，变形程度愈大，板料增厚也愈大。 11.板料的相对厚度t/D越小，则抵抗失稳能力越愈弱，越容易起皱。
12.因材料性能和模具几何形状等因素的影响，会造成拉深件口部不齐，尤其是 经过多次拉深的拉深件，起口部质量更差。因此在多数情况下采用加大加大工序件高度或凸缘直径的方法，拉深后再经过切边工序以保证零件质量。13.拉深工艺顺利进行的必要条件是筒壁传力区最大拉应力小于危险断面的抗拉 强度。 14.正方形盒形件的坯料形状是圆形；矩形盒形件的坯料形状为长圆形或椭圆形。 15.用理论计算方法确定坯料尺寸不是绝对准确，因此对于形状复杂的拉深件， 通常是先做好拉深模，以理论分析方法初步确定的坯料进行试模，经反复试模，直到得到符合要求的冲件时，在将符合要求的坯料形状和尺寸作为制造落料模的依据。 16.影响极限拉深系数的因素有：材料的力学性能、板料的相对厚度、拉深条件 等。 17.一般地说，材料组织均匀、屈强比小、塑性好、板平面方向性小、板厚方向 系数大、硬化指数大的板料，极限拉深系数较小。 18.拉深凸模圆角半径太小，会增大拉应力，降低危险断面的抗拉强度，因而会 引起拉深件拉裂，降低极限变形。 19.拉深凹模圆角半径大，允许的极限拉深系数可减小，但过大的圆角半径会使 板料悬空面积增大，容易产生失稳起皱。 20.拉深凸模、凹模的间隙应适当，太小会不利于坯料在拉深时的塑性流动，增 大拉深力，而间隙太大，则会影响拉深件的精度，回弹也大。 21.确定拉深次数的方法通常是：根据工件的相对高度查表而得，或者采用推算 法，根据表格查出各次极限拉深系数，然后依次推算出各次拉深直径。 22.有凸缘圆筒件的总拉深系数m大于极限拉深系数时，或零件的相对高度h/d 小于极限相对高度时，则凸缘圆筒件可以一次拉深成形。 23.多次拉深宽凸缘件必须遵循一个原则，即第一次拉深成有凸缘的工序件时， 其凸缘的外径应等于工件的凸缘直径，在以后的拉深工序中仅仅使已拉深成
拉深模设计案例 拉深图所示带凸缘圆筒形零件，材料为08钢，厚度t =1mm ，大批量生产。试确定拉深工艺，设计拉深模。 1．零件的工艺性分析 该零件为带凸缘圆筒形件，要求内形尺寸，料厚t =1mm ，没有厚度不变的要求；零件的形状简单、对称，底部圆角半径r =2mm ＞t ，凸缘处的圆角半径R =2mm=2t ，满足拉深工艺对形状和圆角半径的要求；尺寸φ2 .00 1.20+mm 为IT12级，其余 尺寸为自由公差，满足拉深工艺对精度等级的要求；零件所用材料08钢的拉深性能较好，易于拉深成形。 综上所述，该零件的拉深工艺性较好，可用拉深工序加工。 2．确定工艺方案 为了确定零件的成形工艺方案，先应计算拉深次数及有关工序尺寸。 (1) 计算坯料直径D 根据零件尺寸查表5-5得切边余量?R =2.2mm ，故实际凸缘直径d t =(55.4+2×2.2)=59.8mm 。由表5-6查得带凸缘圆筒形件的坯料直径计算公式为 D =232 4222212156.428.64828.6d d R Rd h d r rd d -++++++ 依图5-23，d 1=16.1mm ，R =r =2.5mm ，d 2=21.1mm ，h =27mm ，d 3=26.1mm ，d 4=59.8mm ， 代入上式得 D =28953200+≈78(mm) (其中3200×π/4为该拉深件除去凸缘平面部分的表面积) (2) 判断可否一次拉深成形 根据 t /D =1/78 = 1.28 % d t /d = 59.8/21.1 = 2.83 H /d = 32/21.1 =1. 52 m t =d /D =21.1/78=0.27 查表5-12、表5-13，[m 1]=0.35，[H 1/d 1]=0.21，说明该零件不能一次拉深成形，需要多次拉深。 (3) 确定首次拉深工序件尺寸 初定d t /d 1=1.3，查表5-12得[m 1]=0.51，取m 1= 0.52，则 d 1= m 1 ×D = 0.52×78 = 40.5(mm) 取r 1=R 1= 5.5 mm 为了使以后各次拉深时凸缘不再变形，取首次拉入凹模的材料面积比最后一次拉入凹模的材料面积(即零件中除去凸缘平面以外的表面积3200×π/4)增加5%，故坯料直径修正为 D =2895%1053200+?≈79(mm) 按式(5-9)，可得首次拉深高度为 H 1 = )(14.0)(43.0)(25.0212 11 11221R r d R r d D d t -+++- = )5.55.5(43.0)8.5979(5 .4025 .022+?+-?=21.2(mm) 验算所取m 1是否合理：根据t /D =1.28 %，d t /d 1 = 59.8/40.5=1.48，查表5-13可知[H 1/d 1]=
轴承盖落料、拉深、冲孔复合模
摘要 介绍了轴承盖冷冲压成形过程，经过对轴承盖的批量生产、零件质量、零件结构以及使用要求的分析、研究，按照不降低使用性能为前提，将其确定为冲压件，用冲压方法完成零件的加工，冲压基本工序为：落料、拉深、冲孔，然后根据对工序的初步计算，确定工序数目，如冲压次数，拉深次数，对工序顺序的安排，一般根据各工序的变形特点，质量要求来确定，由于本工件为带孔的落料、拉深件，因此先落料，再拉深，最后冲孔，根据生产批量和条件（冲压加工条件和模具制造条件）确定工序组合，因为生产批量大，所以将各个工序组合在一起，并用复合模冲压，这样就提高了产品的生产率。通过充分利用现代模具制造技术对传统机械零件进行结构改进、优化设计、优化工艺方法能大幅度提高生产效率，这种方法对类似产品具有一定的借鉴作用。 关键字：轴承盖；冲压；工序；生产批量；生产效率
ABSTRACT Introduced to carry the bearing cover cold hurtle to press to take shape the process, pass by to the batch quantity production, spare parts quantity, the spare parts structure and usage request of carry the bearing cover of analysis, study, according to not lower to use the function as premise, is certain in order to hurtle to press the piece, it uses to hurtle to press the method to complete the spare parts to process, hurtling to press basic work preface is: Fall to anticipate, pull deep, hurtle the bore, then according to the initial calculation of the work preface, make sure the work ordinal number eyes, if hurtle to press the number of times, pulling the deep number of times, to the in proper order arrangement of the work preface, general transform the characteristics according to each work preface, the quantity request to certain, because of in order to take the bore to fall to anticipate, pull the deep piece, this work piece so fall to anticipate first, then pull deeply, blunt bore of end, according to produce the batch quantity and condition( hurtle to press to process the condition and molding tools to make the condition)s to make sure the work that the preface combine, because of produce the batch quantity big, so combine each work preface together, counteract compound the mold hurtles to press, raising the rate of production of the product thus. Pass to make use of the modern molding tool manufacturing technique to carry on the structure improvement to the traditional machine spare parts well, excellent turn the design, the excellent chemical engineering skill method ability the significant exaltation produces the efficiency, this kind of method to similar the product has to certainly draw lessons from the function. Key words: bearing cover; stamping; process; Production batch; Production efficiency
摘要 (1) 前言 (2) 1. 工件的工艺性分析 (3) 1.1 冲压件的工艺性分析 (3) 1.2 拉深件的工艺性分析 (3) 1.3 材料的工艺性分析 (4) 1.4 拉深变形过程的分析 (4) 2. 冲压工艺方案的确定 (7) 3. 模具的技术要求及材料选用 (9) 4. 主要设计尺寸的计算 (11) 4.1 毛坯尺寸的确定 (11) 4.2 冲压力的计算 (12) 4.3 拉深间隙的确定 (13) 4.4 冲裁件的排样 (14) 5. 工作部分尺寸计算 (17) 5.1 拉深凸凹尺寸的确定 (17) 5.2 圆角半径的确定 (18) 6. 模具的总体设计 (20) 6.1 模具的类型及定位方式的选择 (20) 6.2 推件零件的设计 (21) 7. 主要零部件的结构设计 (23) 7.1 工作零件的结构设计 (23) 7.2 其他零部件的设计与选用 (24) 8. 模具的总装图 (27) 9. 模具的装配 (28) 结束语 (29) 致谢 (30) 参考文献 (30)
我设计的是一个落料拉深复合冲裁模，在本次设计中我参考了大量有关冷冲模模具设计实例等方面的资料。再结合老师布置的题（设计一个工件为盒形件的复合冲裁模），我充分运用了资料上所有设计模具中通用的表、手册等，如修边余量的确定、拉深件毛坯直径的计算公式、盒形件用压边圈拉深系数、盒形件角部的第一次拉深系数等，然后再集结了自己平时的所学，还有通过对工件的零件、模具工作部分（凸凹模、拉深凸模、落料凹模）、模具装配图的绘制，我的绘图功底也有了一定程度地提高。 本次设计的主要内容：工件的工艺性分析；冲压工艺方案的确定；模具的技术要求及材料选用；主要设计尺寸的计算；工作部分尺寸计算；模具的总体设计；主要零部件的结构设计；模具的总装图；模具的装配等。 我觉得通过本次的毕业设计，达到了这样的目的： 1.综合运用本专业所学课程的理论和生产实际知识，进行一次冷冲压模具（落料拉深冲裁模）设计工作的实际训练，从而培养和提高我们独立工作的能力。 2.巩固与扩充所学有关冷冲模具设计课程的内容，掌握冷冲压模具设计的方法和步骤。 3.掌握冷冲压模具设计的基本技能，如计算、绘图、查阅设计资料和手册，熟悉标准和规范等。 关键词：冷冲压落料拉深
（工艺技术）第章拉深工艺与拉深模设计及培训教材
拉深（又称拉延）是利用拉深模在压力机的压力作用下，将平板坯料或空心工序件制成开口空心零件的加工方法。它是冲压基本工序之一，广泛应用于汽车、电子、日用品、仪表、航空和航天等各种工业部门的产品生产中，不仅可以加工旋转体零件，还可加工盒形零件及其它形状复杂的薄壁零件，如图4.1.1所示。 a) 轴对称旋转体拉深件b)盒形件c) 不对称拉深件 图4.1.1 拉深件类型 拉深可分为不变薄拉深和变薄拉深。前者拉深成形后的零件，其各部分的壁厚与拉深前的坯料相比基本不变；后者拉深成形后的零件，其壁厚与拉深前的坯料相比有明显的变薄，这种变薄是产品要求的，零件呈现是底厚、壁薄的特点。在实际生产中，应用较多的是不变薄拉深。本章重点介绍不变薄拉深工艺与模具设计。 拉深所使用的模具叫拉深模。拉深模结构相对较简单，与冲裁模比较，工作部分有较大的圆角，表面质量要求高，凸、凹模间隙略大于板料厚度。图4.1.2为有压边圈的首次拉深模的结构图，平板坯料放入定位板6内，当上模下行时，首先由压边圈5和凹模7将平板坯料
压住，随后凸模10将坯料逐渐拉入凹模孔内形成直壁圆筒。成形后，当上模回升时，弹簧4恢复，利用压边圈5将拉深件从凸模10上卸下，为了便于成形和卸料，在凸模10上开设有通气孔。压边圈在这副模具中，既起压边作用，又起卸载作用。 图4.1.2 拉深模结构图 １－模柄２－上模座３－凸模固定板４－弹簧５－压边圈 ６－定位板７－凹模８－下模座９－卸料螺钉10－凸模
圆筒形件是最典型的拉深件。平板圆形坯料拉深成为圆筒形件的变形过程如图 图4.2.1 拉深变形过程图4.2.2 拉深的网格试验
落料拉深冲孔复合模设计 Revised by BLUE on the afternoon of December 12,2020.
四川理工学院毕业设计（论文）落料、拉深、冲孔复合模设计 学生： 学号： 专业： 班级： 指导教师： 四川理工学院机械工程学院 二零一五年六月
四川理工学院 毕业设计（论文）任务书 设计（论文）题目：落料、拉深、冲孔复合模设计 学院：机械学院专业：材控班级：2011级1班学号： 学生：指导教师： 接受任务时间 教研室主任（签名）院长（签名）一.毕业设计（论文）的主要内容及基本要求 内容：落料、拉深、冲孔复合模设计；产品工件图见附图；生产批量：大批量 要求：要求有摘要（中、英文）、目录、设计任务书、产品图及设计说明书。。 1.工件工艺性分析 （1）根据工件图，分析其形状、尺寸、精度、断面质量、装配关系等要求。 （2）根据生产批量，决定模具的结构形式、选用材料。 （3）分析工件所用材料是否符合冲压工艺要求。 2.确定合理的工艺方案：应有两个以上的工艺方案比较分析。 （1）根据工艺分析，确定基本的工序性质。如：落料—拉深 （2）根据工艺计算，确定工序数目。
（3）根据生产批量和条件（材料、设备、工件精度）确定工序组合。如：复合冲压工序或连续冲压工序 3.工艺计算 （1）计算毛坯尺寸，合理排样，绘排样图，计算材料利用率。 （2）计算冲压力，如：冲裁力、弯曲力、拉伸力、卸料力、推件力、压边力等以便确定压力机。 （3）计算压力中心，防止模具受偏心负荷，受损。 （4）计算并确定模具主要零件（凸模、凹模、凸模固定板、垫板等）外形尺寸及弹性元件的自由高度。 （5）确定凸、凹模间隙，计算凸、凹模工作部分尺寸。 4.模具总体结构设计 （1）进行模具结构设计，确定结构件形式和标准。 （2）绘制模具总体结构草图，初步计算并确定模具闭合高度，概算模具外形尺寸。 5.选择冲压设备 根据工厂现有设备及要完成的冲压工序性质、冲压加工所需的变形力、变形功和模具的闭合高度、轮廓尺寸等因素，选用压力机的型号、规格。 6.模具图样设计 （1）绘制模具总图 .主视图：常取模具的工作位置（闭模状态），采用剖面画法。
无凸缘圆筒形件的落料——拉深复合模具设计 绪论 毕业设计是为了模具设计与制造专业学生在学完基础理论课、技术基础课和专业课的基础上，所设置的一个重要环节。目的就是为了运用我们所学课程的理论和生产实际知识，进行一次模具设计的实际训练，从而培养和提高我们独立工作的能力。冲压模具设计通过收集资料、工艺分析、工艺计算、确定冲模的结构设计，各个零部件的设计、绘制模具总装配图、零件图，最后完善和书写设计说明书，终于完成整个的设计过程。 目前，我国冲压技术与先进工业发达国家相比还有一定差距，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达国家尚有相当大的差距。导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与先进工业发达国家的模具相比差距相当大。 随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，冲压加工作为现代工业领域内重要的生产手段之一，更加体现出其特有的优越性。在现代工业生产中，由于市场竞争日益激烈，产品性能和质量要求越来越高，更新换代的速度越来越快，冲压产品正朝着复杂化、多样化、高性能、高质量方向发展，模具也正朝着复杂化、高效率、长寿命方向发展。 一、冲压成形理论及冲压工艺 加强冲压变形基础理论的研究，以提供更加准确、实用、方便的计算方法，正确地确定冲压工艺参数和模具工作部分的几何形状和尺寸，解决冲压变形中出现的各种实际问题，进一步提高冲压件的质量。 研究和推广采用新工艺，如精冲工艺、软模成形工艺、高能高速成形工艺、超塑性成形工艺以及其他高效经济的成形工艺等，进一步提高冲压技术水平。 二、模具先进制造工艺及设备 模具制造技术现代化是模具工业发展的基础。计算机技术、信息技术、自动化技术等先进技术正在不断向传统制造技术渗透、交叉、融合，形成先进制造技术。模具先进制造技术主要体现如下方面： 1.高速铣削加工普通铣削加工采用低的进给速度和大的切削参数，而高速铣削加工则采用高的进给速度和小的切削参数。高速铣削加工相对于普通铣削加工具有高效、高精度、高的表面质量、可加工高硬材料等特点。由此可见，高速铣削加工是模具制造技术的重要发展方向。