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六 钻孔
6.1 制程目的 单面或双面板的制作都是在下料之后直接进行非导通孔或导通孔的钻孔, 多层板则是在完成 压板之后才去钻孔 传统孔的种类除以导通与否简单的区分外,以功能的不同尚可分:零件孔,工具
孔,通孔(Via),盲孔(Blind hole),埋孔(Buried hole)(后二者亦为 via hole 的一种).近年电子产
品'轻.薄.短.小.快.'的发展趋势,使得钻孔技术一日千里,机钻,雷射烧孔,感光成孔等,不同设备 技术应用于不同层次板子.本章仅就机钻部分加以介绍,其它新技术会在 20 章中有所讨论. 6.2 流程 上 PIN 钻孔 6.3 上 PIN 作业
钻孔作业时除了钻盲孔,或者非常高层次板孔位精准度要求很严,用单片钻之外,通常都以多片 钻,意即每个 stack 两片或以上.至于几片一钻则视 1.板子要求精度 2.最小孔径 3.总厚度 4.总铜层
检查
数.来加以考量. 因为多片一钻,所以钻之前先以 pin 将每片板子固定住,此动作由上 pin 机
(pinning maching)执行之. 双面板很简单,大半用靠边方式,打孔上 pin 连续动作一次完成.多层板
比较复杂,另须多层板专用上 PIN 机作业. 6.4. 钻孔
6.4.1 钻孔机 钻孔机的型式及配备功能种类非常多 A. B. C. D. E. 以下 List 评估重点
轴数 和产量有直接关系 有效钻板尺寸 钻孔机台面 选择振动小 强度平整好的材质 轴承(Spindle) 钻盘 自动更换钻头及钻头数
F. 压力脚 G. X Y 及 Z 轴传动及尺寸 精准度 X Y 独立移动 H. 集尘系统 搭配压力脚 排屑良好 且冷却钻头功能 I. Step Drill 的能力 J. 断针侦测 K. RUN OUT 6.4.1.1 钻孔房环境设计 A. 温湿度控制 B. 干净的环境 C. 地板承受之重量
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D. 绝缘接地的考量 E. 外界振动干扰 6.4.2 物料介绍 钻孔作业中会使用的物料有钻针(Drill Bit),垫板(Back-up board),盖板(Entry board)等. 以下逐一介绍:图 6.1 为钻孔作业中几种物料的示意图.
6.4.2.1
钻针(Drill Bit),
或称钻头, 外型构 及管理简述之
其品质对钻孔的良窳有直接立即的影响, 以下将就其材料 A. 钻针材料 钻针组成材料主要有三: a. 硬度高耐磨性强的碳化钨 (Tungsten Carbide ,WC) b.耐冲击及硬度不错的钴 (Cobalt) c.有机黏着剂.
三种粉末按比例均匀混合之后,于精密控制的焚炉中于高温中在模子中烧结 (Sinter) 而 成.其成份约有 94% 是碳化钨, 6% 左右是钴 耐磨性和硬度是钻针评估的重点其合金粒子愈细能 提高硬度以及适合钻小孔.通常其合金粒子小于 1 micron. B. 外型结构 钻针之外形结构可分成三部份,见图 6.2,即钻尖 (drill point) 退屑槽 ( 或退刃槽 Flute ) 及握柄 (handle,shank)
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以下用图标简介其功能: a. 钻尖部份 (Drill Point)图 6.3
(1) 钻尖角 (Point Angle) (2) 第一钻尖面 (Primary Face)及角 (3) 第二钻尖面 (Secondary face)及角 (4) 横刃 (Chisel edge) (5) 刃筋 (Margin) 钻尖是由两个窄长的第一钻尖面 及两个呈三角形钩状的第二钻尖面 所构成的, 此四面 会合于钻尖点,在中央会合处形成两条短刃称为横刃 (Chisel edge), 是最先碰触板材之处, 此横 刃在压力及旋转下即先行定位而钻入 stack 中, 第一尖面的两外侧各有一突出之方形带片称为刃 筋 (Margin), 此刃筋一 直随着钻体部份盘旋而上,为钻针与孔壁的接触部份.而刃筋与刃唇交接
处之 直角刃角 (Corner) 对孔壁的品质非常重要,钻尖部份介于第一尖面与第二尖面之间有长刃,
两长刃在与两横刃在中间 部份相会而形成突出之点是为尖点, 此两长刃所形成的夹角称钻尖角 (Point angle), 钻纸质之酚醛树脂基板时因所受阻力较少, 其钻尖角约为 90 ~ 110 , 钻 FR4 的玻纤板时则尖角需稍钝为 115 ~ 135 , 最常见者 为 130 者 第一尖面与长刃之
水平面所呈之夹面角约为 15 称为第一尖面角 (Primary Face Angle), 而第二尖面角则约为 30
, 另有横刃与刃唇所形成的夹角称为横刃角 (cheisel Edge Angle) b. 退屑槽 (Flute)
钻针的结构是由实体与退屑的空槽二者所组成 实体之最外缘上是刃筋, 使 钻针实体部
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份与孔壁之间保持一小间隙以减少发热
螺旋角(Helix or Flute Angle),此螺旋角度
其盘旋退屑槽 (Flute)
小时,
侧断面上与水平所成的旋角称为
但因废屑退出以
螺纹较稀少,路程近退屑快,
及钻针之进入所受阻力较 大, 容易升温造成尖部积屑积热,形成树脂之软化而在孔壁上形成胶渣 (smear) 此螺旋角大时钻针的进入及退屑所受之磨擦阻力较小而不易发热, 但退料太慢 c. 握柄 (Shank) 被 Spindle 夹具夹住的部份, 为节省材料有用不锈钢的 钻针整体外形有 4 种形状: (1) 钻部与握柄一样粗细的 Straight Shank, (2) 钻部比主干粗的称为 Common Shank (3) 钻部大于握柄的大孔钻针 (4) 粗细渐近式钻小孔钻针 C. 钻针的检查与重磨 a. 检查方法 20~40 倍实体显微镜检查,见图 6.4
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b. 数表)
钻针的重磨 (Re-Sharpping)
而言,
为孔壁品质钻针寿命,可依下表做重磨管理
击(Hit), 总 共可以重磨三次
一般钻针以
(应重磨击
四层板之三个叠高 (High)
寿命可达 5000-6000
6.4.2.2.
盖板 Entry Board(进料板)
A. 盖板的功用有:
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a.
定位
b. 散热 c. 减少毛头 d. 钻头的清扫 e.防止压力脚直接压伤铜面 B. 盖板的材料:以下简述其种类及优缺点 a. 复合材料- 是用木浆纤维或纸材,配合酚醛树脂当成黏着剂热压而 成的 其材质与单面 板之基材相似 此种材料最便宜.
b. 铝箔压合材料─ 是用薄的铝箔压合在上下两层 中间填去脂及去化学品的 纯木屑. 必须:表面平
c.
铝合金板─ 5~30mil,各种不同合金组成,价格最贵
上述材料依各厂之产品层次,环境及管理.成本考量做最适当的选择.其品质标准
滑,板子平整,没有杂质,油脂,散热要好. 6.4.2.3 垫板 Back up board
A. 垫板的功用有 a.保护钻机之台面 b.防止出口性毛头(Exit Burr c.降低钻针温度 d.清洁钻针沟槽中之胶渣 B. 材料种类 . 复合材料-其制造法与纸质基板类似 但以木屑为基础 再混合含酸或盐类的黏着剂 高温高压下压合硬化成为一体而硬度很高的板子. b. 酚醛树脂板 phenolic ─ 价格比上述的合板要贵一些 也就是一般单面板的基材. c. 铝箔压合板─ 与盖板同 VBU 垫板──是指 Vented Back Up 垫板 上下两面铝箔 中层为折曲同质的纯铝箔 空 气可以自由流通其间 一如石棉浪一样 垫板的选择一样依各厂条件来评估.其重点在:不含有机 油脂,屑够软不伤孔壁,表面够硬,板厚均匀,平整等. 6.4.3 操作
6.4.3.1 CNC 控制 现有
CAD/CAM
工作站都可直接转换钻孔机接受之语言只要设定一些参数如各孔号代表之孔径
等即可.大部分工厂钻孔机数量动辄几十台因此多有连网作业由工作站直接指示.若加上自动 Loading/Unloading 则人员可减至最少. 6.4.3.2 作业条件 以下做一 叙述 上式已为"排屑量"(Chip 其表示的方法是以钻针每
钻孔最重要两大条件就是"Feeds and Speeds"进刀速度及旋转速度 A. 进刀速度(Feeds): Load)取代 每分钟钻入的深度 多以吋 分(IPM)表示 钻针之所以能刺进材料中心须要退出相同体积的钻屑才行
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旋转一周后所能刺进的吋数(in/R)
B. 旋转速度(Speeds)
一 每分钟所旋转圈数(Revolution Per Minute RPM)
通常转数约为 万 120in/min 左右 转速为
万 RPM 转速太高时会造成积热及磨损钻针 当进刀速度约为 万 RPM 时 其每一转所能刺入的深度为其排屑量
排屑量高表示钻针快进快出而与孔壁接触时间短 反之排屑量低时表示钻针进出缓慢与孔壁磨 擦时间增长以致孔温升高 设定排屑量高或低随下列条件有所不同: 1. 2. 3. 4. 孔径大小 基板材料 层数 厚度
6.4.4 作业注意事项 A. 转数 进刀数的设定 应依实际的作业状况 机器所附手册上的条件仅为参考 仍须修正 B. 定期测量转数 进刀数,Run out 等数值. C. 真空吸尘极为重要 设计时应 over 实际需要 以达 100%效率 定期更换 D. Spindle 及夹头需随时保持清洁 E. Run out 一定要保持在 0.0005"以下 F. 台面上尘屑要用吸尘器去除 切勿用吹气的方式 6.5 小孔钻 6.5.1 小孔定义: 直径 0.6 mm 以下称小孔,0.3 mm 以下称微孔(micro hole) 6.5.2 小孔加工现有机钻及非机钻,现就机钻加以探讨 小直径钻孔加工
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小直径钻头的规格依使用人 厂商而略有不同
黏着技术(Surface Mount Techology)大量应用 头与钻孔机的问题就油然而生 而怎样来防止钻头 小径
一般 0.3mm 的称极小径钻头 由于表面
极小径的钻孔 也日益增多 因此 PC 板钻 其折断的主
的折断是钻孔加工最主要的症结
要原因如下 1. 钻头的形状和材质 2. 钻头的外径与纵横比(Aspect) 3. PC 板的种类(材质 厚度与层数) 4. 钻孔机的振动和主轴的振动 5. 钻孔条件(转数与进刀速度) 6. 盖板 垫板的选择 A 小孔径钻孔机
实施小孔径钻孔时必须考虑到机械的精度 而其最主要在于位置的精度 一 般通称的位
置精度包括以下几个因素而言 1. 程序设计的位置与实际工作台上位置精度的误差 最近的新机种通常亦有 10~15 m 左右的误差 2. 因主轴振动所造成的误差 (尤其必须考虑到运转时的误差)
3. 钻头钻入 PC 瞬间的偏差 大时可达 10 m 其原因很复杂 主轴 钻头 压板等等 孔位曲的原因经
都有关连
4. 钻头本身的弯曲 钻入的点至穿通止之间的弯曲度即孔位弯曲精度
归纳如表所示
为了要提高孔位精度
只归因于钻头是不合理的
钻孔机等其它的因素也应
加以改善:
适
当条件 如进刀速 转速的调整 分段钻的作业等 STACK 的置放 在生产线上做小径钻孔加工 时 以操纵大直径的方法来处理小径时 常会有忽略的问题产生 其实最重要的是将 PCB 牢牢的固
定于工作台上 使其成为一个整体 钻头在刚开始钻孔时 若 PC 板固定不牢则易滑动 造成钻头
易折断的可能 为了防止钻折断 以下几点要特别注意 1. 将压板 PC 板 垫板用胶布贴牢后 于指定地方用固定针钉牢 2. 尽量避免使用变形的 PC 板 3. 压板尽量使用厚度为 0.15~0.2mm 的铝板或 0.3~0.4mm 的合成树脂板为 4. 垫板并非取质硬 而是需追求厚度的一致 6.6 检查及品质重点
主
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6.6.1
品质重点 1. 少钻 2. 3. 4. 5. 6. 漏钻 偏位 (上述以底片 check) 孔壁粗糙 钉头 (切片) 巴里(burr)
6.6.2 钻孔结束板边 coupon 设计(见图 6.5)
板边设计 coupon 的用意如下: 1. 检查各孔径是否正确 2. 检查有否断针漏孔 3. 可设定每 1000,2000,3000 hit 钻一孔来检查孔壁品质. 钻孔制程至此告一段落,下一步骤将进行孔壁金属化即所谓镀通孔.
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《数控机床编程与操作》 指导书 系: ___ 专业: _ 年级:__ 指导教师姓名:_
实训管理制度 一、实训时间：周（138课时）。于年月日开始至年月日 结束。每天上午1—4节，下午5——6节课。 二、实训地点：本校“数控技术中心”。 三、实训准备：实训前教师作好实习设备、场地、工具、资料的准备。 四、安全教育：实训中，要严格遵守安全操作规程，不许违章作业；爱护设备、工具和 量具，注意防火和人身安全。 五、实训纪律要求：实训中，明确每日出勤、请假制度以及实训过程中的纪律要求，及 时记录学生考勤和实习日志，总结当天的纪律情况。 六、实训指导：实训前，教师对学生要讲解实习大纲，使学生明确实习内容及要求；实 训中，教师要按实习大纲要求指导到位，注意发挥学生的自主性，学生在教师的指导下，要积极动手操作，发挥主观能动性；实训后，应做好当天的实习笔记，写好实训总结，增加实践经验。 七、实训清扫要求：每天实训结束后，学生要清理各自的设备，正确关闭电源及水源； 最后值日组清扫实训场地。
一、实践类型：校内实训训练层次：基本功训练、综合训练 二、实践学时：131学时 三、实践目标 学生在掌握数控技术编程与加工的基本理论与技能基础上，通过数控加工集中实训，熟练掌握数控加工工艺流程，会使用数控机床对复杂零件进行工艺设计、编程和加工。并在此过程中，灵活运用识图、金工及加工工艺等基本技能。通过本课程的学习，培养学生在工作中创新意识和对数控加工行业特点的理解。 四、实践内容 组织教学、分析图纸、确定工艺、测量工件尺寸、分析工件加工情况、卫生。 五、组织形式 校内以课题形式的组织。 六、实训内容
竖炉培训材料 1.竖炉面积定义？ 竖炉面积指的是喷火口焙烧面积，即喷火口到导风墙的距离×喷火口整体长度×2，老区竖炉面积为10㎡，新区竖炉面积为14㎡2.竖炉本体结构组成有哪些？ 炉顶除尘罩、小烟罩、布料系统、烘干床、炉体砌砖、燃烧室、导风墙、卸料排矿系统(齿辊、电振、卷扬或带冷)、供风和煤气管路等 3.烟气除尘烟罩及管道组成及作用是什么？设备监控点和危险源有 哪些？ 3.1.设备组成：管道直径2.2m、烟罩10mm-14mm铁板焊接。 3.2.设备作用：烟罩和管道组成的链接系统内呈负压，可以防 止烟气和烟尘四处外溢的同时将炉内粉尘通过管道输送至静 电进行除尘。 3.3.设备监控点：管道磨损、内部喷涂、人孔密封 3.4.危险源点：废气烫伤、煤气中毒、SO2气体、粉尘 4.引风机作用及如何调节，风门控制与产量、电耗有哪些关系？ 引风机作用：吸走炉内粉尘提高炉体透气性，提高烘干床上生球干效果。 引风机和冷风机二者一个吸风、一个鼓风，二者呈现一个对流关系，当引风量大于冷风时炉内气流温度降低，主要表现在烟罩温度上，长时间后烘干床上生球干燥速度变缓，同时也会抽走大量野风造成电
耗浪费；冷风量大于引风时会造成炉内粉尘增大，给布料操作带来困难，同时在烘干床上形成混乱气流，长时间生产炉内透气性变差，烘干床烘干效果逐渐变慢，且造成冷风机电耗浪费。当冷风鼓入量和引风吸入量一致的情况下炉内烘干床上气流稳定，生球干燥速度最佳。引风量最佳的标准：炉墙上有轻微粉尘积料但不外溢。 5.小烟罩组成及作用是什么？设备监控点有哪些？ 5.1.设备组成：由长5.6m、宽1.5m，厚10mm的铁板焊接而成 5.2.设备作用：改变炉内气流走向，提高布料车使用寿命、缓 解布料操作视线稳定布料操作 5.3.设备监控点：铁板磨损 6.烘干床组成及作用是什么？设备监控点和危险源有哪些？ 6.1.设备组成：百叶窗式篦条、三角盖板、小水梁（20mm无缝 钢管） 6.2.设备作用：屋脊形烘干床为生球的干燥创造了大风量、中 风温、薄料层及动料层的干燥条件，同时增大了生球的干燥面 积，实现了均匀薄料层，热气流干燥，热气流均匀穿透生球料 层，从而加快了生球的干燥速度，彻底消除了死料柱，另外， 采用烘干床干燥生球，提高了干球的质量，防止了湿球进入炉 内产生变形和彼此粘结的现象，改善了炉内料柱透气性，为炉 料的顺行创造了条件，除此之外，还可以把干燥段和预热段明 显分开，有利于稳定竖炉的操作。 6.3.设备监控点：水梁回水及水压（0.2mpa）、三角盖板缺失情
1 机床CNC 基础知识 北京发那科机电有限公司王玉琪 2006 2 此文是本人对GM（中国厂）培训时的讲义。目的是对初学者对 CNC 有基本的综合概念。以便于更深入地学习诸如：加工编程， PMC 和系统维修等课程。 3 机床CNC 基础知识 一．CNC 机床与CNC 系统 CNC 的含义是计算机数值控制。 1．CNC 机床 ⑴．金属切削用 孔加工、攻丝、镗削、铣削、车削、切螺纹、切平面、轮廓加工、平面磨削、外圆磨 削、内圆磨削等。 ⑵．线电极切割机。 ⑶．冲床、步冲、冲压、金属成型、弯管等机床。 ⑷．产业机器人。 ⑸．注塑机。 ⑹．检测、测量机。 ⑺．木工机械。 ⑻．特殊材料加工机械：如加工石材、玻璃、发射性矿料等。 ⑼．特种加工机械 激光加工机、气体切割机、焊接机、制图机、印刷机等。 随着电子技术和计算机技术以及IT 技术的发展，目前，这些机床与加工设备都可用数值计算 机用数值数据进行控制，称为CNC 控制。 下图是一台金属加工机床------立式加工中心的一般结构。 4 2．CNC 系统 CNC 系统的含义是计算机数值控制系统。 下图是一台CNC 系统的基本配置图。 FANUC LTD FS0 i - 6 系统配置 FSSB βis 伺服电机 αis 伺服电机 I/O Link βi 伺服放大器 7.2 “ LCD/MDI(单色) 8.4 “ LCD /MDI(彩色) αi 伺服放大器 Series 0i-C
以太网10 base T/100 base TX PC Internet αi 主轴电机 FANUC I/O Link DI/DO 1024/1024 操作面板I/O 模块I/O 单元 系统在LCD后面 CNC 系统的基本配置 机床的CNC 控制是集成多学科的综合控制技术。 上图是一台典型的CNC 控制系统。从图中可见，一台CNC 系统包括：⑴．CNC 控制单元（数 值控制器部分）。⑵．伺服驱动单元和进给伺服电动机。⑶．主轴驱动单元和主轴电动机。 ⑷．PMC （PLC）控制器。⑸．机床强电柜（包括刀库）控制信号的输入/输出（I/O）单元。⑹．机床的位 置测量与反馈单元（通常包括在伺服驱动单元中）。⑺．外部轴（机械）控制单元。如：刀库、交 换工作台、上下料机械手等的驱动轴。⑻．信息的输入/输出设备。如电脑、磁盘机、存储卡、键 盘、专用信息设备等。⑼．网络。如以太网、HSSB（高速数据传输口）、RS-232C 口等和加工现场 的局域网。 上图右下方的I/O Link βi 伺服放大器与电动机用于外部机械的驱动与控制。上方画出了以太 网。 CNC 单元（控制器部分）的硬件实际上就是一台专用的微型计算机。是CNC 设备制造厂自己 设计生产的专门用于机床的控制的核心。下面的几张图表示出其基本硬件模块；基本的控制功能模 块和一台实际的控制器硬件。 5 CNC 单元的基本模块 CNC 单元内的基本模块 6 CNC 功能框图 7 下面是一台控制器部件装在LCD 显示器画面的CNC 单元硬件图。 二．机床的运动坐标及进给轴 一台机床有几个运动轴执行加工时的切削进给，因此称其为进给轴。机床开机后以机床零点为 基准建立了机床的机械坐标系（直角坐标系）。每个轴对应于其中的一个相应的坐标。轴有直线运 动的，有回转运动的。国际标准ISO 对坐标轴的方向与名称是有规定的。如下图。
钻孔培训教材 一、钻头的材料 采用硬质合金材料制造。它是一种钨钴类合金，是以碳化钨（WC）粉末为基体，以钴（CO）作粘结剂，经加压烧结而成，它具有高硬度，非常耐热，有较高的强度，适用于高速切削；但韧性差，非常脆。硬质合金材料的技术数据如下： 碳化钨WC 90－94% 钴CO 6－10% 硬度 91.8－94.9HRA 密度 14.4－15.0g/cm2 抗弯强度3200－4300N/mm2 WC颗粒度0.4－1.0um 可根据不同的材料配制，制造出不同技术参数的钻头出来，使钻头发挥作用更大。 二、钻头的种类和结构型式 1、直柄麻花钻头 大多在单轴钻床上使用，装夹在可调节的夹头上，对加要简单印制电路板和精度要求不高的印制电路板进行钻孔用。 2、定柄麻花型 适用于多轴钻床上使用，装夹在专用夹头上，可实行自动装夹，专用钻头直径和定柄直径相同，有2mm、3mm和3.175mm。使用定柄，装夹方便，并能提高钻头定位精度。常用的一般为3mm 和3.175mm。 3、铲形钻头 是一种在定柄麻花钻头基础上对钻头刃部进行修磨，保留0.6---1.0MM棱刃长度，其余被磨去，使钻头在钻孔时减少棱刃与孔壁的摩擦，降低热量的累积，适用于多层印制电路板的钻孔。 三、钻头使用中的常见缺陷和刃磨 1、钻头磨损 钻孔一定数量后，由于主切削刃和钻尖角，棱刃与工作表面孔壁高速磨擦，使钻头逐渐磨损，轴向力增大。可根据钻头的磨损值，对钻头进行修磨，把磨损部分磨去，修磨后的钻头可以继续使用。 2、钻头的断折 钻头在制造过程中，使用的不当，会引起碎裂、崩口，引发断折。测量规格时，要用无接触测量直径，钻头在使用前必须用20—40倍的仪器进行检查，如有碎裂，崩口或可能造成断折的缺陷时，不能进行钻孔，以防钻头断折。 3、钻头的研磨 钻头的合计使用寿命要想长一点的话，在适当的时候，再研磨是有必要的。研磨的次数可以3—4次，研磨时把损伤的刃带部全部除去，如果没有除去，钻头的寿命会减短，且切削力会降低，孔壁也会有影响。 4、研磨的重点 A、刃带的麻耗部分，要全部磨掉； B、钻头沟内部及外周部分要弄干净； C、刀刃部的钻尖面形状，精度要和新品一样； D、全长最好能一样，注意钻头尺寸，防止混料； E、第一钻尖面的表面粗度，需保持在精磨平滑之状态中。
竖炉工艺 一、竖炉工艺事故的处理： 竖炉炉况正常特征: (1)烘床炉料透气性好，无粘接现象，无粉尘，影响视线的现象。 烘床速度快，干球入炉，烘床工作均匀，料球无粘接并处于蠕动状态。 (2)燃烧室压力底而稳定，各烧嘴火焰燃烧一致。 (3)煤气、助燃风、冷却风的流量足，压力稳定，燃烧废气含氧 量>2%，且无CO存在。 (4)炉身各带温度基本稳定，同一水平面温度差小。 (5)布料量与排料量基本均衡，炉料下行顺畅，同一水平面下料 均匀。料面无陷落、停滞或粘篦子的现象。芦苇两排料口排料量基本均衡，排料温度低而且温度不大。 (6)产尘量少，而且单位时间内产量基本一致。 (7)球团矿化学成份稳定，质量完全合格。 二、炉况失常的征兆和调解： 1、成品球的欠烧： （1）征兆： ①排出的料球中呈红褐色，FeO>2%，抗压强度、转鼓指数不 合格，成品返矿量增加。 ②炉顶烘干速度慢，效果变坏，而且烟罩内蒸汽量增加。 ③除尘量增加。
④燃烧室压力升高。 （2）处理方法： ①增加废气量，冷却风量，加强烘干效果。 ②降低拍料速度，减少生球入炉量。 ③采取上诉措施后仍普遍欠烧应提高燃烧室温度，每次提高 20℃，24至48小时后观察成品球情况再确定是否继续提温。成品求过烧： （1）征兆： ①排出料球中有粘块或熔块增加。 ②伴随有炉料下降不顺行现象。 （2）处理方法： ①①加快排料速度，增加生球入炉量。 ②若生球量供不应求，可减少废气量与冷风量。 ③采取上述措施无效是应降低燃烧室温度，一般降低 20---50℃。 2.2.9.7烘干速度减慢： （1）征兆： ①烘干效果差，湿料粘结，湿球入炉。 ③炉篦有粘料，下料不顺。 ④炉料透气性变坏，燃料室压力增高。 ⑤废气量冷却风减少，煤气空气压力及相应支管压力升高。 ⑥烘床上温度较低，料面蒸汽增加，布料视线较差，严重时
数控车床实训实用手册 （中高级培训） 总顾问：韩方希 ` 顾问：翟明戈 技术顾问：刘富鑫 主编：来庆忠 编委：周麟彦朱世忠 黄伟李莉芳 & 目录
一、数控机床安全操作规程 项目一：一把刀的编程 项目二：一把刀的编程 项目三：三把刀的编程用G71 项目四：三把刀的编程用G71 项目五：三把刀的编程用G73 项目六：三把刀的编程用G73 】 项目七：调头加工 项目八：调头加工 项目九：特殊外形的加工 项目十：特殊外形的加工 项目十一：椭圆的加工 项目十二：椭圆的加工 项目十三：椭圆的加工 项目十四：椭圆的加工 项目十五：椭圆的加工 项目十六：抛物线的加工 项目十七：内孔的加工 。 项目十八：配合件的加工 项目十九：中级技能鉴定 项目二十：高级技能鉴定 二、数控车床对刀方法（附视频） 一、数控机床安全操作规程 1、进入数控实训场地后，应服从安排，不得擅自启动或操作数控机床。
2、按规定穿戴好劳动保护用品，统一工作服、戴好工作帽、戴好防护眼镜。 3、不准穿高跟鞋、拖鞋上岗，严禁戴手套和围巾进行操作。 4、工件、刀具装夹牢固可靠、卡盘扳手、刀架扳手应随时取下。 5、刀架在运动（包括手动、自动和换刀）时仔细观察，不准与机床其他部分相撞。 6、操作数控机床时，严禁两人同时操作，一人操作，其他人观察。 、 7、开机床前，应仔细检查机床各部分是否完好，各传动手柄、变速手柄的位置是否 正确，还应按要求对数控机床进行润滑保养。 8、操作数控系统面板时，对各键及开关的操作不得用力过猛，更不允许用扳手或其 他工具进行操作。 9、完成对刀后，要做模拟加工试验，以防止正式操作时，发生撞坏刀具、工件或设 备等事故。 10、在数控车削过程中，因观察加工过程的时间多于操作时间，所以一定要选择好 操作者的观察位置，不允许随意离开实训岗位，以确保安全。 11、自动运行加工时，操作者应集中思想，左手指应放在程序停止按钮上，眼睛观 察刀尖运动情况，右手控制修调按钮，控制机床刀架运行速率，发现问题，及时按下复位按钮，以确保刀具和数控机床安全，防止各类事故发生。 12、实训结束时，除了按规定保养数控机床外，还应认真做好交接班工作，必要时 应做好文字记录。 注意：不准戴手套；卡盘扳手、刀架扳手随时取下；刀架在运动过程中不准与机床碰撞；单人单机操作；保证此四条不会发生安全事故。 项目一：一把刀的编程
雷射成孔的商用机器，市场上大体可分为：紫外线的Nd：YAG雷射机（主要供应者为美商ESI公司）；红外线的CO2雷射机（最先为Lumonics，现有日立、三菱、住友等）；以及兼具UV/IR之变头机种（如Eecellon之2002型）等三类。前者对3mil以下的微孔很有利，但成孔速度却较慢。次者对4~8mil的微盲孔制作最方便，量产速度约为YAG机的十倍，后者是先用YAG头烧掉全数孔位的铜皮，再用CO2头烧掉基材而成孔。若就行动电话的机手机板而言，CO2雷射对欲烧制4~6mil的微盲孔最为适合，症均量产每分钟单面可烧出6000孔左右。至於速度较的YAG雷射机，因UV光束之能量强且又集中故可直接打穿铜箔，在无需“开铜窗”（Conformal Mask）之下，能同时烧掉铜箔与基材而成孔，一般常用在各式“对装载板”（Package Substrste）4mil以下的微孔，若用於手机板的4~6mil微孔似乎就不太经济了。以下即就雷射成孔做进一进步的介绍与讨论。 一、雷射成孔的原理 雷射光是当：“射线”受到外来的刺激，而增大能量下所激发的一种强力光束，其中红外光或可见光者拥有热能，紫外光则另具有化学能。射到工作物表面时会发生反射（Refliction）吸收（Absorption）及穿透（Transmission）等三种现象，其中只有被吸收者才会发生作用。而其对板材所产生的作用又分为热与光化两种不同的反应，现分述於下： 1、光热烧蚀Photothermal Ablation 是指某雷射光束在其红外光与可见光中所夹帮的热能，被板材吸收后出现熔融、气化与气浆等分解物，而将之去除成孔的原理，称为“光热烧蚀”。此烧蚀的副作用是在孔壁上的有被烧黑的炭化残渣渣（甚至孔缘铜箔上也会出现一圈高熟造成的黑氧化铜屑），需经后制程Desmear清除，才可完成牢固的盲孔铜壁。 2、光化裂蚀Photochemical Ablation 是指紫外领域所具有的高光子能量（Photon Energy），可将长键状高分子有机物的化学键（Chemical Bond）予以打断，於是在众多碎粒造成体积增大与外力抽吸之下，使板材
YKX3132、YKX3132M数控滚齿工培训教材
一、数控滚齿机简介 1、YKX313 2、YKX3132M数控滚齿机由重庆机床厂制造，机床的工作原理和主要用途：
此机床采用了齿轮滚刀连续分齿的方法圆柱直齿轮、斜齿轮、小锥度齿轮、鼓形齿轮及花键。 此机床是高效型二轴、三轴此机床数控滚齿机。适用于汽车、拖拉机等大比量加工齿轮的行业使用。 此机床承受重负荷强力切削和高速切削，采用高速钢涂层滚刀滚切，其切削速度可达到V 切=70-120m/ min. 机床精度以精滚切齿为准，保证GB10095-2001的6-6-7级精度。 此机床结构简单、钢性好、效率高、操纵简单，具有手动操作和一次、二次方框循环。 2、YKX3132、YKX3132M数控滚齿机操作面板各按钮功能及如何使用
；EDIT（或编辑）AUTO：自动 MDI：手动数据输入；HNDL：手轮；
JOG：手动； ZRN：机床回原点 手动手轮进给倍率开关“X10”“X100” 3、数控滚齿机各指令功能及使用 YKX3132数控滚齿机各指令功能及使用： M03 主电机起动M54向前窜刀 M05 主电机停止M10冲屑开M11冲屑关 M07 冷却开M56窜刀停止 M09 冷却关M02 程序结束 M52外支加上升M50 工件夹紧； M53外支架下降M51工件放松 YKX3132M数控滚齿机各指令功能及使用： M03 主轴起动M20 外支架下降 M05 主轴停止M21外支加上升
M07 冷却开M26冲屑开 M09 冷却关M27冲屑关 M10 工件夹紧；M89排屑开 M11工件放松。M89排屑关 M33向后窜刀闭M32向前窜刀 M35窜刀停止M34自动窜刀 M02程序结束 4、如何按工艺参数及设备参数正确编制工件加工程序 例：某一工件为圆柱斜齿轮，单件产品加工，产品高度50mm。齿数为40齿；机床转速要求320r／min。刀具头数为K=2头，以1.5mm／r进给量加工；切削方式为顺铣。使用液压夹具。程序中已知：加工起点：X轴起点为150mm,Z下轴起点为200mm。加工终点X 轴为80mm,以F400速度趋近于工件；Z轴加工终点按产品高度要求计算，串刀时间设置为每一循环后串刀10秒。按以上要求计算并编制完整程序，（注：程序号可自行设置,各指令及功能需加入适当位置）
竖炉焙烧工艺操作参数原理及要求 1、竖炉焙烧； ⑴生球通过布料机连续不断的、均匀的布入炉内，经过干燥、预热、焙烧、均热、冷却五个阶段，焙烧后的球团矿从炉底部均匀的排出，在竖炉操作过程中要求排球量与布入生球量基本平衡，因此竖炉生产是个连续作业的过程。 ⑵生球由梭式布料机布入竖炉内，以一定的速度向下移动，由设置在竖炉两侧的煤气燃烧室燃烧产生的高温气体从火口喷入炉内，对生球进行焙烧。同时由冷却带冷却热交换所产生的热量，也为焙烧过程提供一定热量。 ⑶生球首先布料在竖炉烘床上进行干燥脱水，预热氧化进入焙烧带，在高温下发生固结；再经过均热带，完成全部固结过程； ⑷固结后的球团与由从下往上滚入冷却带与冷却风进行热交换而得到冷却；冷却后的球团从炉底部经过齿辊排出。 ⑸冷却风量经热交换后大部分通过导风墙与燃烧室的气体在炉篦下汇合，通过炉篦干燥床对生球产生干燥。然后从炉口排出，经过除尘器除尘，最后进入烟囱排放到大气中。 ⑹因此球团的整个焙烧过程，基本上是在竖炉内完成，竖炉是一种按逆流原则工作的热交换设备，即料流按自上往下方向，气流按自下往上进行。 2、竖炉焙烧的工艺原理： 生球在竖炉内经过干燥、预热、焙烧、均热、冷却的整个燃烧过程有受热而产生的物理变化过程；也有化学变化过程。它不仅与球团原料的化学组成和矿物组成有关，而且与球团的热物理性质(比热、导热性、导湿性)和加
热介质的特性(温度、流量、气氛)有关。 ⑴干燥带 竖炉干燥采用屋脊形干燥床，预热带上升的热废气和从导风墙出来的热风在干燥床下部混合，温度达到350-450℃（具体可根据物料性能，烘干效果调整），穿过干燥床与自干燥床顶部向下滑的球进行热交换，达到生球干燥的目的。生球在干燥带行为主要是脱除水份，初步加热，磁铁矿氧化开始。生球经过干燥后，体积收缩，抗压强度提高，一般干球抗压强度比生球提高4-6倍。同时，毛细水排除，内磨檫力增加，塑性消失，落下强度变差，仅有1次/个左右。 ⑵预热带 生球干燥后（残留1-2%的水份）从干燥床的下部滚落进入预热带，在预热带干球除了继续加热（最终升温到900-1000℃）脱除水份和强度提高外，还将发生下列变化。 ⑴结晶水、水化物和结构水的分解和排除。 ⑵磁铁矿的氧化和结晶。对磁铁矿球团来说，在竖炉预热带主要发生氧化反应（Fe3O4+O2→Fe2O3+Q）。当生球被加热到200-300℃时磁铁矿氧化开始，加热到800-900℃时氧化速度大大提高，加热到1000℃时，产生激烈氧化反应；当温度达到1000-1100℃或以上时，氧化停止，Fe2O3开始结晶长大，形成连接桥，使球团强度提高。 同时，还进行硫化物分解和氧化；碳酸盐的分解；固相反应，铁酸盐和硅酸盐的生成。 因此，生球在预热带发生较多的物理化学变化，因而必须选择合适的预热
数控机床培训资料 第一节数控技术实践的重要性 随着科学技术的飞速发展，社会对机械产品的结构、性能、精度、效率和品种的要求越来越高，单件与中小批量产品的比重越来越大（目前已占到70%以上），传统的通用、专用机床和工艺装备已经不能很好地适应高质量、高效率、多样化加工的要求，因而，以微电子技术和计算机技术为基础的数控技术，将机械技术、现代控制技术、传感检测技术、信息处理技术、网络通信技术和成组技术等有机地结合在一起，使机器制造行业的生产方式和机器制造技术发生了深刻的、革命性的变化。 当今机床行业的计算机数控化已成为技术进步的大趋势。数控机床是电子信息技术和传统机械加工技术结合的产物，它集现代精密机械、计算机、通讯、液压气动、光电等多学科技术为一体，具有高效率、高精度、高自动化和高柔性的特点，是当代机械制造业的主流装备。数控机床大大提高了机械加工的性能（可以精确加工传统机床无法处理的复杂零件）。有效提高了加工质量和效率，实现了柔性自动化（相对于传统技术基础上的大批量生产的刚性自动化），并向智能化、集成化方向发展。所以，可以毫不夸张地说，（计算机）数控技术，是现代先进制造技术的基础和核心。 数控机床在机械制造业中得到日益广泛的应用（美国的数控机床已占机床总数的80% 以上），是因为它有效地解决了复杂、精密、小批多变的零件加工问题，能满足高质量、高效益和多品种、小批量的柔性生产方式的要求，适应各种机械产品迅速更新换代的需要，经济效益显著，代表着当今机械加工技术的趋势与潮流，也是现代机械制造企业在市场竞争激烈的条件下生存与发展的必然要求。 在数控机床发展过程中，值得一提的是数控加工中心的出现。这是一种具有自动换刀装置的数控机床，它能实现一次装夹并进行多工序加工。这种机床在刀库中装有钻头、丝锥、铰刀、镗刀等刀具，通过程序指令自动选择刀具，并利用机械手将刀具装在主轴上，这样可大大缩短零件装卸时间和换刀时间。数控加工中心现在已经成为数控机床中一个非常重要的品种，不仅有立式、卧式等镗铣类加工中心用于箱体类零件的加工，还有车削加工中心用于回转体零件加工以及磨削加工中心等。这些高性能、高精度、高自动化的数控机床就组成了完整的数控机床家族。 随着社会生产和科学技术的进步，数控技术不仅应用于机床的控制，还用于控制其他的设备，诸如数控线切割机、数控绘图机、数控测量机、数控冲剪机等，仅数控机床就有数控车床、数控铣床、数控钻床、数控磨床、数控镗床以及数控加工中心等。 因此，在学习完数控技术这门课的同时，应进一步增强学生的数控技术实践操作能力，以便能够系统、完整地掌握数控机床技术，更快更好地适应机械行业发展的需要。
竖炉球团焙烧 一、球团矿定义 是细磨铁精粉和少量添加剂（生石灰、消石灰、膨润土等）的混合料通过造球机滚动成9-16mm的圆球，再经筛分、干燥、焙烧、固结、冷却而成的具有一定强度和冶金性能的球形含铁原料。 二、作用 他不仅是高炉炼铁、直接还原和熔融还原的原料，而且还可供炼钢作为冷却剂使用。 三、球团矿的优点 球团矿粒度均匀、强度高、粉末少、气孔率高（达30℅左右）、滚动性好、比同成分的烧结矿软化温度范围窄，有利于改善高炉成渣带透气性，有利于高炉布料和煤气分布均匀合理。 球团矿堆比重大，在同样冶炼强度条件下，可相对延长在炉内的停留时间，加之粒度较小，含FeO低，铁氧化物主要以易还原的Fe2O3 形态存在，因而具有很好的还原性能。 由于球团矿含铁品位高（我厂一般在59左右）、热稳定性能好、化学成分稳定，有利于改善高炉内煤气热能和化学能的利用，促进高炉稳定顺行和降低焦比。 球团矿易于贮存，在一定时期内不易风化破碎。 竖炉为立式炉，生球自竖炉上部炉口装入，在自身重力作用下，通过各加热带及冷却带，达到排料端。在炉身中部两侧设有燃烧室，产生高温气体喷入炉膛内，对球团进行干燥、预热和焙烧。在炉内初步冷却球团矿后的一部分热风上升通过导风墙和干燥床，以干燥生球。 四、球团工艺 1、配料 为了获得化学成分稳定、机械强度高、冶金性能符合高炉冶炼要求的球团矿，并使混合料具有良好的成球性能和生球焙烧性能，必须对各种铁精粉和粘结剂进行精确的配料。一般球团厂由于使用的原料种类较少，配料工艺较烧结简单(原料主要有铁精粉、膨润土、除尘灰)。 球团混合矿需要经过干燥和润磨： 所谓干燥作业，是采用某种方法将热量传递给含水物料。并将此热量作为潜热而使水分蒸发、分离的操作。干燥过程中最重要的是使热量最有效地传递给物料。
竖炉球团生产工艺 竖炉生产球团工艺由配料、烘干、润磨、造球、焙烧、冷却6大环节组成，所需设备包括配料系统、润磨系统、造球系统、烘干系统、竖炉焙烧系统、以及辅助的煤气站、风机系统、循环系统、除尘及脱硫系统和熟球冷却系统组成。具体工艺要求如下： 根据用户要求，普通磁铁精矿（100%）要求品位63以上，矿粉细200目85%以上，和膨润土（1%+0.2）混合料水份控制在6%--7%，为造球做好准备。 造球通常是在圆盘成球盘造球机上进行。矿粉借组于水在其中的毛细作用形成球核；球核在物料中不断滚动，粘附物料，球体越来越大，越来越密实。矿粉间借分子水膜维持牢固的粘结。采用亲水性好、粒度细（《0。044MM的矿粉应占总量的90%以上》，比表面积大和接角条件好的矿粉，加适当的水分，添一定数量的粘结剂（皂土、消石灰、生石灰等），可以获得有足够强度的生球。 将合格的生球送入竖炉进行焙烧，经过干燥（300-6000C）和预热（600-9000C）后在氧化气氛中焙烧，焙烧是球团固结的主要阶段。球团固结过程中，焙烧温度一般是1000-11000C。焙烧后的球团由链板机送入带冷机进行冷却，然后送入熟球场堆放，完成球团生产。 辅助设施介绍：煤气站消耗型煤生产煤气，供烘干和竖炉焙烧使用：风机系统负责给竖炉提高足够的冷却风和煤气助燃风，产生的废气从竖炉顶部用抽风机抽出，经除尘和脱硫处理后经烟尘达标排放；循环水冷却系统由水泵向竖炉大小水梁提供冷却水，保证竖炉正常运
行。 具体工艺流程图如下： 精矿粉 膨润土 烟气 煤气 水 烟气 燃烧废气 鼓风机 煤气 成品库 配料仓 除尘灰 引风机 尘器 烘干混合室 润 磨 造 球 生球筛 竖 炉 冷却循环水池 冷却水泵 出料小车
竖炉自动化控制系统技术方案 2011年7月
一.方案介绍 1. 概述 本技术方案是以我公司承担的同类竖炉建设经验为基础，结合国内外现代竖炉的先进技术和发展趋势以及贵方工程实际和所提要求进行编制的。同时，考虑到国内钢铁企业实际情况，在跟踪国际先进技术的前提下保持了符合国情的适度先进性，从而获得最优性能价格比，并且能够保证成功地实施。 1.1 控制系统的基本特征 整个控制系统的基本特征如下： ?主工艺线的电控设备、仪表设备要与控制计算机构成统一信息集中，控制分散的 一体化系统； ?系统尽可能收集更多信息，提供更多易懂、易看、易解析、易操作的画面为有效 地操作创造条件； ?自动化系统采用开放式结构，为今后系统的扩展创造条件，留有区域级计算机及 全厂管理计算机通讯的接口能力； ?整个三电系统以全自动操作为重点，但在设计上充分考虑CRT手动等各种后备手 段以保证各种情况下生产的正常进行。 1.2 控制系统的设计思想 整个系统采用最新设计思想，即： ?IE设备（仪表和电控设备）一体化，以使维护方便、设备最少； ?低成本自动化，即基础自动化级采用功能最强大的西门子S7300控制系统，过程
级采用品牌PC机(Dell台式机或研华工控机)，采用专用的西门子支持软件，功能紧凑和有效； ?采取新技术和智能控制技术等。 2. 自动化系统方案 竖炉自动化控制系统装备水平主要体现在高炉“三电”一体化的水平上，由于竖炉自动化控制系统既有设备控制又有仪表控制，传统的大高炉控制系统是设备顺序控制采用PLC系统，仪表过程控制采用DCS系统，PLC与DCS两家不同的产品通过以太网或其他网络进行通讯。随着现代技术的发展，现代高炉的自动化系统可以由DCS或PLC一家产品组成，在同一操作站上调用电控、仪控的画面。 自动化系统是由控制站、操作站、和工业以太网络组成。 控制站控制工艺设备的运行，检测系统中各个生产设备的状态及工艺参数，并按确定的控制原则对各个设备进行控制和调节。 操作站主要功能是操作人员通过CRT上的实时动态画面监视现场的生产状况；根据现场的实际情况对生产过程进行必要的控制和调节；以及进行趋势分析等。 考虑到SIMATIC S7300控制系统强大的功能，本次控制方案我们采用了西门子SIMATIC S7300(CPU)系列PLC。 2.1 系统组成 系统由2套控制站(PLC)、6台监控站站组成。 2.2 SIMATIC S7300的突出特点有： ?基于全集成自动化思想 ?与PROFIBUS 现场总线有机地结合在一切 ?吸收了各种先进技术，面向工艺 ?更分散的系统配置，特别适用于分散的过程控制应用场合
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六 钻孔
6.1 制程目的 单面或双面板的制作都是在下料之后直接进行非导通孔或导通孔的钻孔, 多层板则是在完成 压板之后才去钻孔 传统孔的种类除以导通与否简单的区分外,以功能的不同尚可分:零件孔,工具
孔,通孔(Via),盲孔(Blind hole),埋孔(Buried hole)(后二者亦为 via hole 的一种).近年电子产
品'轻.薄.短.小.快.'的发展趋势,使得钻孔技术一日千里,机钻,雷射烧孔,感光成孔等,不同设备 技术应用于不同层次板子.本章仅就机钻部分加以介绍,其它新技术会在 20 章中有所讨论. 6.2 流程 上 PIN 钻孔 6.3 上 PIN 作业
钻孔作业时除了钻盲孔,或者非常高层次板孔位精准度要求很严,用单片钻之外,通常都以多片 钻,意即每个 stack 两片或以上.至于几片一钻则视 1.板子要求精度 2.最小孔径 3.总厚度 4.总铜层
检查
数.来加以考量. 因为多片一钻,所以钻之前先以 pin 将每片板子固定住,此动作由上 pin 机
(pinning maching)执行之. 双面板很简单,大半用靠边方式,打孔上 pin 连续动作一次完成.多层板
比较复杂,另须多层板专用上 PIN 机作业. 6.4. 钻孔
6.4.1 钻孔机 钻孔机的型式及配备功能种类非常多 A. B. C. D. E. 以下 List 评估重点
轴数 和产量有直接关系 有效钻板尺寸 钻孔机台面 选择振动小 强度平整好的材质 轴承(Spindle) 钻盘 自动更换钻头及钻头数
F. 压力脚 G. X Y 及 Z 轴传动及尺寸 精准度 X Y 独立移动 H. 集尘系统 搭配压力脚 排屑良好 且冷却钻头功能 I. Step Drill 的能力 J. 断针侦测 K. RUN OUT 6.4.1.1 钻孔房环境设计 A. 温湿度控制 B. 干净的环境 C. 地板承受之重量
竖炉工艺结构知识 球团竖炉 一种用于焙烧冶金球团的竖炉，属于冶金设备的技术领域。它包括由炉墙组成的炉膛，设于炉膛下端的锁风卸料装置，炉膛上部的球团料进口和设于炉膛内中部的破碎辊，炉墙下部设有供风喷口，炉膛内设有与炉膛内外相通的燃料管道，所述燃料管道炉膛内部分设有燃料喷嘴。它结构简单，燃料直接在炉内燃烧，炉宽方向温度均匀，热效率高，焙烧带供热足，球团产量高，质量均匀。 包括由炉墙(1)组成的炉膛，设于炉膛下端的锁风卸料装置(8)，设于炉膛上部的球团料进口和设于炉膛内中部的破碎辊(5)，其特征在于：炉墙(1)下部设有供风喷口(6)，炉膛外设有与炉膛内相通的燃料管道(3)，所述燃料管道(3)炉膛内 部分设有燃料喷嘴(2)。 球团竖炉的产品用于冶金高炉冶炼铁水的原料，产品形状为圆形，一般8-16 毫米。 球团竖炉原料一般为磁铁矿粉、褐铁矿粉、赤铁矿粉，辅料为硼润土。 一、球团竖炉的构造 竖炉按其断面形状分类，有圆形和矩形两种，圆形竖炉是早期出现的，现在除瑞士还保留了几座外，其余几乎都是矩形的。 国外竖炉的缺点主要有以下几点： （1）电耗高。根据瑞典LKAB公司的分析，其电耗高达50kW·h/。电耗高的主要原因是它的料柱高,冷风向上通过焙烧带时，料层中气流速度高，阻力大， 主风机工作压力要求高，因而电耗大。 （2）国外竖炉球团一般采用高热值的燃料，重油或天然气，而且只限于焙 烧磁铁矿球团。 （3）下料速度不均、焙烧和固结不均、球团质量受影响。 国外竖炉本身是料仓式结构，排料时同一截面的球团矿下料速度不均匀，正对排料口中心下料快，两侧相应下料慢，使球团矿在炉内停留的时间不同，这 样焙烧和固结不均，影响球团质量。 （4）国外竖炉一般采用两条移动胶带以“乙” 字形线路布料，一座6.4m，宽2.44 m的竖炉布料一次要140s，布料车沿宽度方向要走8个来回。如再扩大炉型、布料周期必须延长，这就难以保持料面温度分布均匀，不利于操作，影响 球团质量。 我国竖炉的主要特点如下： 竖炉球团以高炉煤气为燃料，而不像国外竖炉采用高热值的燃料（重油）或天然气、焦炉煤气。这是因为我国新的炉型结构改善了炉内透气性，燃烧废气和冷却风穿透能力增加，气流分布均匀，焙烧制度合理，有稳定的均热带，为球 团再结晶和晶形长大固结创造了条件。
篇一：数控车工培训计划 数控车工培训计划 一、培训目的及任务： 通过本级别专业理论知识学习和操作技能训练，培训对象能够全面地了解数控加工方面的基础知识；能够编制复杂零件的数控车床加工工艺；手工编制比较复杂的（包含曲线轮廓、螺纹、孔、配合件等）零件的数控加工程序；掌握多种数控系统的操作与零件加工；能进行零件测量与质量分析；能排除数控机床一般故障；使学生熟练掌握数控车削加工的操作技能，了解产品生产过程，学习金属材料加工的基础知识，对现代工业生产的运作方式有初步的认识。并在生产实践中，激发学员动手、动脑、勇于创新的积极性，培养学员严谨、认真、踏实、勤奋的学习精神和工作作分，为今后工作打下坚实的基础。 二、培训目标及要求： （一）培训目标 1、掌握机械识图的基础知识； 2、熟悉公差与配合的基本知识； 3、了解金属材料的基本知识； 4、掌握机械传动的基本知识； 5、熟练掌握量具、夹具与刀具的使用； 6、了解数控技术概念和数控加工原理； 7、掌握数控编程基础及手工编程方法； 8、掌握数控车床的基本操作； 9、了解安全文明生产的基本知识。 （二）要求 1、能够读懂简单的零件图和装配图； 2、学会使用量具和夹具； 3、掌握刀具安装、调整、使用和磨刀的方法； 4、熟悉各种机械传动的工作原理及特点； 5、了解数控技术的理论知识； 6、学会数控车床的手工编程； 7、使用数控车床加工完成简单零件。 三、课程设置： 所有课程将围绕着数控车床开展教学，强调整个培训的系统性、完整性和持续性。 （一）机械识图 1、正投影的基本原理； 2、简单零件剖视（剖面）图的表达方法； 3、常用零件规定画法及代号标注方法； 4、简单装配图的识读知识； 5、公差与配合、形位公差和表面粗糙度。 （二）金属材料与热处理 1、常用金属材料的种类、牌号、力学性能、切削性能和热膨胀知识； 2、热处理有关知识。（三）机械传动 1、机械传动的基本知识； 2、带传动、螺旋传动、链传动、齿轮传动的工作原理及特点。 （四）量具、夹具与刀具 1、千分尺、游标卡尺、万能角度尺、游标高度尺、百分表等量具结构及使用方法；
激光钻孔技术介绍 2007-1-25 17:47:23 源自:中国PCB制造作者: 雷射成孔的商用机器，市场上大体可分为：紫外线的Nd：YAG雷射机（主要供应者为美商ESI公司）；红外线的CO2雷射机（最先为Lumonics，现有日立、三菱、住友等）；以及兼具UV/IR之变头机种（如Eecellon之2002型）等三类。前者对3mil以下的微孔很有利，但成孔速度却较慢。次者对4~8mil的微盲孔制作最方便，量产速度约为YAG机的十倍，后者是先用YAG头烧掉全数孔位的铜皮，再用CO2头烧掉基材而成孔。若就行动电话的机手机板而言，CO2雷射对欲烧制4~6mil的微盲孔最为适合，症均量产每分钟单面可烧出6000孔左右。至於速度较的YAG雷射机，因UV光束之能量强且又集中故可直接打穿铜箔，在无需“开铜窗”（Conformal Mask）之下，能同时烧掉铜箔与基材而成孔，一般常用在各式“对装载板”（Package Substrste）4mil以下的微孔，若用於手机板的4~6mil微孔似乎就不太经济了。以下即就雷射成孔做进一进步的介绍与讨论。 1．雷射成孔的原理 雷射光是当：“射线”受到外来的刺激，而增大能量下所激发的一种强力光束，其中红外光或可见光者拥有热能，紫外光则另具有化学能。射到工作物表面时会发生反射（Refliction）吸收（Absorption）及穿透（Transmission）等三种现象，其中只有被吸收者才会发生作用。而其对板材所产生的作用又分为热与光化两种不同的反应，现分述於下： 1．1 光热烧蚀Photothermal Ablation 是指某雷射光束在其红外光与可见光中所夹帮的热能，被板材吸收后出现熔融、气化与气浆等分解物，而将之去除成孔的原理，称为“光热烧蚀”。此烧蚀的副作用是在孔壁上的有被
钻孔培训教材 一．钻孔的三大原材料：钻针；盖板；垫板 1）钻针（Drill Bit） 1. 钻针的材料： 采用硬质合金材料制造。它是一种钨钴类合金，是以碳化钨（WC）粉末为基体，以钴（CO）作粘结剂，经加压烧结而成，它具有高硬度，非常耐热，有较高的强度，适用于高速切削；但韧性差，非常脆。 2. 钻针的组成部分： 钻尖（drill point）.退屑槽（Flute）.握柄（handle shank） 常用钻针直径范围：0.1---6.5mm钻针总长：35.6---38.2mm套环的颜色使用有十几种，每一种颜色可代表一种钻径规格。相同颜色一轮回相差0.5mm。 3. 钻针的种类 3.1 UC型钻针：一般直径从0.1mm—0.55mm，此种钻针所钻孔孔壁粗 糙度较小，孔位精度较差。 3.2 ST型钻针：一般直径从0.6mm—3.175mm，此种钻针所钻孔孔壁 粗糙度较差，但孔位精度较好。 3.3 SX型：槽刀，用于钻槽孔 4．钻针的常见缺陷 大头，小头，分离，重叠，缺口，偏心 2）盖板(Entry Board) 1. 作用：A. 定位。 B. 散热。 C. 减少毛头。 D．钻头清洁。 E．防止压力脚直接压伤板面。 2. 材料： A．复合材料—--是用木浆纤维或纸材，配合酚醛树脂当成黏着剂热压而成的。其材质与单面板基材相似，价格最便宜。 B．铝箔压合材料—---是用薄的铝箔压合在上下两层，中间填去脂及化学品的纯木屑
C．铝合金板—--5-30MIL，各种不同合金组成，价格最贵3）垫板(Back-up Board) 1.作用：A．保护钻机台面 B．防止出口性毛头（Exit burr） C. 降低钻针温度，减少钻头扭断 D．清洁钻针沟槽中的胶渣 E．充分贯穿印制板 2.材料 A、酚醛树脂板----俗称电木板，以比较软质的酚醛树脂板较理想， 使用太厂硬的垫板，易导致钻针刃部断裂、缺口、产生锯齿状、异常磨 耗等问题。 B、纸质压合板-----因太软、平整度不够，易生毛刺、排屑不良、 小孔径易塞孔等问题。 C、铝合金板-----平整度好，且不伤钻针，但价格贵。 二．加工条件的设定 1. 切削速度：每分钟切削距离。 公式：切削速度=主轴转速（rpm）*3.14*钻针直径（mm）/1000 切削速度的最大值是由钻针材质来决定的，切削速度是否恰当，可从钻针的磨损情况来判断。如果横刃磨损太快，表明切削速度太慢，若主切削刃靠近外径处磨损太快，表示切削速度太快。理想的切削速度是钻针横刃与主绿削刃磨损相同速度。 2. 进刀速度：每分钟主轴下降距离。 公式：进刀速度(m/min)=主轴转速（rpm）*进刀量（um/rev）/1000 钻针直径变化的时候，进刀速度也跟着改变。直径小的钻针，进刀速度就必须小一点。 3. 主轴转速：主轴每分钟旋转多少圈 公式：转速（rpm）=［切削速度(m/min)*1000］/［钻针直径（mm）*3.14］ 4. 进刀量：主轴每旋转一圈所钻入距离。
竖炉工艺培训 竖炉培训教材 主讲人： 目录 第一章、绪论 第二章、竖炉工艺简介 第三章、配料工艺 第四章、造球 第五章、球团的焙烧固结
第一章、绪论 一、球团的定义 球团法是将配有粘结剂或熔剂及燃料的细精矿粉，经过滚动成型（造球）、焙烧固结、冷却过筛，成为粒度均匀、强度较好的球团矿。球团的基本任务除利用精矿粉和粉矿制成球状冶炼原料外，还可生产用于直接还原的金属化球团矿以及将其应用于综合利用回收有用金属。 二、球团矿与烧结矿的对比 1、原料条件比较就原料粒度而言，球团要求原料粒度细，而烧结要求原料粒度相对较粗。烧结法对于粗粒原料的适应性强，可以处理各种富矿粉、焦粉、钢铁企业粉尘等等。富矿日益短缺的情况下，为生产一定品位的铁精粉，铁矿石越磨越细，球团方法很适宜处理此种矿粉，因为过细精矿易于成球，粒度愈细，成球性愈好，球团强度愈高。 2、冶金性能比较①粒度小而均匀，有利于高炉料柱透气性的改善和气流的均匀分布。这一即使整粒最好的烧结矿也难以相比。②冷态强度（抗压和抗磨）高。在运输、装卸和贮存时产生粉末少。 ③品位高且堆密度大，有利于增加高炉料柱的有效重量，提高产量和降低焦比。④还原性好，有利于改善煤气化学能的利用。但是球团矿的缺点在于还原膨胀较大，易在高温下产生粉末。 第二章竖炉工艺简介 第一节竖炉球团简介 一、竖炉概述 竖炉是用来焙烧铁矿球团的最早设备。竖炉法具有结构简单、材质无特殊要求、投资少、热效率高、操作维修方便等优点。简图如下：竖炉的主要构造有：烟罩、炉体钢结构、炉体砌砖、导风墙和干燥床、
卸料排矿系统、供风和煤气管路等。 工艺流程如下： 图例： 转运站成品仓 (120~140t) 2#竖炉核子秤散料回收小料仓 8# 铁粉除尘灰膨润土混合料生球熟球落地球 1#电除尘 7# （倾角皮带） 7# （倾角皮带） 2#电除尘 1#竖炉主体 1#中间仓 (50~60t) 1#竖炉核子秤烘干床混气室导风墙 2#中间仓 (50~60t) 2#竖炉主体 布料车皮带 除尘灰 除尘灰 布料车皮带