磨床培训教材
1磨床的基本知识
1.1磨床的种类很多，我们公司使用的磨床有：手摇平面磨床（型号有大同614、大
同618、瓦西诺、冈本），镗磨；这里只介绍手摇平面磨床。
1.2磨床的工作原理：
1.2.1 主运动：磨头主轴上的砂轮高速旋转运动（主轴线与工作台平行）。
1.2.2进给运动
1）纵向进给运动：工作台沿床身纵向导轨的直线往复运动，由液压传动系统来实现。
2）横向进给运动：磨头沿溜板的水平导轨所作的横向间歇进给运动，在工作台每一往返行程终了时完成。
3）垂直进给运动：溜板沿立柱的垂直导轨所作的运动。用以调整主轴的高低位置和控制磨削深度。
1.3磨削加工相对于其它加工方法有以下几项特点：
1.3.1可以磨削很硬的材料。
1.3.2能以极高的转速对工件的表面进行磨削。
1.3.3 有极高的加工精度（0.003mm）和极小的表面粗糙度值[（Ra0.05）抛光后
所能达到的表面粗糙度值]。
1.3.4 磨削量很小（0.002~0.05mm）。
1.3.5工件的精加工位置和零件种类的广泛性。
1.3.6砂轮在磨削时有自锐性。
1.3.7 砂轮的工作表面需经过修整，才能形成合适的微刃进行磨削加工。
1.4磨削加工的范围
1.4.1磨削加工的工艺范围很广可以划分为：预磨（粗磨）、精磨、细磨及镜面
磨削。
1.4.2磨削加工的应用范围非常广泛可加工：圆柱面、圆锥面、平面、成型面和
组合面。目前磨削主要用于对工件进行精加工和对淬火后的工件及对表面要
求高的一些特殊材料的零件进行磨削加工。
1.5磨削加工对材料的硬度没有限制：
1.5.1硬度很高的材料如：经热处理后的钢材(440C)、高速钢（ASP23）、工具钢
（SKD11）、硬质合金(CD650)及各种非金属材料。
1.5.2 硬度一般的材料如：不锈钢（SUS304）、碳钢(45)等。
1.5.3 较软的材料：铜（H68、T1）、铝（6061、7075）等。
1.6 砂轮的种类及规格：
砂轮的特性要素：砂轮是用各种类型的结合剂把磨料粘合起来，再经过压坯、干燥、焙烧及车整而成的磨削工具。砂轮的组成要素：磨料、结合剂、气孔。
我司主要使用以下几种砂轮：
1.6.1 白刚玉砂轮（白色砂轮）：我司常用的规格有：46k 、60k 、80k 、100k 、120k 、
150k 、180k 、220k 等。
规格的含义： 46k * 7 * 41 * 141 （英制单位） 粒度 外径 厚度 中间轴孔径
粒度是指砂轮磨粒的大小，值越大磨粒越小；磨粒粒度选择的原则：粗磨时用选择粒度较大的砂轮
以提高生产效率，精磨时用选择粒度较细小的砂轮以获得较高的表面粗糙度。
1.6.2 绿色碳化硅（绿色砂轮）：我司常用的规格有：46k 、60k 等
1.6.3 人造金刚石砂轮（合金砂轮、钨钢砂轮）：我司常用的规格有：400K 、600K 、
800K 、1200K 、3000K(抛光砂轮)。
1.6.4 洗石笔（金刚笔）：常用的有：3/8 、1/4、1/8 （英制单位）
2 磨削加工常用的辅具
磨削加工常用的辅具有：平口钳、斜度修整器、圆弧修整器、正弦磁台、冲子成型器（磨针机）。
2.1 平口钳的使用（结构简图如图2.1所示）
图2.1 图2.2 2.1.1 将平口钳及待加工的工件擦干净；
2.1.2 将平口钳的A 面与B 面用油石擦干净；
2.1.3 将工件紧贴着A 面夹在平口钳上；
2.1.4 旋动螺杆E 会推动滑块C ，将工件锁紧；
2.1.5 将D 面放在大理石平台上，
用千分表测量，推平F 面（粗加工保证在0.02mm 以内，精加工保证在0.003mm 以内）；将工件用力夹紧，使其固定牢固，就
可以加工F 、G 面。
2.2 斜度修整器的使用（侧面图如图2.3所示）
图2.3
2.2.1 修角度α，需垫块规的厚度H 的确定（公式如下）
H=L*Sin α (其中L 和α为已知数；我司常用的L 为50mm)
2.2.2 修砂轮底面时块规垫H高度。
2.2.3 修砂轮时，把机床工件台面左右固定，并把斜度修整器放在砂轮中间的位置（一
定要放在砂轮的中间位置，否则修出的角度不准），修整器的B侧面平行靠在
机床台面的挡板上。
2.2.4 修砂轮时，用左手的大拇指按在A处，前后移动用力要均匀，砂轮慢慢往下降。
2.3 圆弧修整器的使用
圆弧修整器的结构见图如图2.6所示
图2.4 图2.5
图2.6
2.3.1 公式修砂轮上为外圆弧时A - R，砂轮上为内圆弧时A +R (圆弧修整器的中心
距离为A)。
2.3.2 所用的块规用来确定金刚钻的头部高度，高度位置及圆弧大小用千分表测量。
2.3.2.1 把圆弧修整器放在机床台面上。
2.3.2.2 金刚钻的头对准千分表头中心（用十字相乘法）。
2.3.2.3 把千分表头对在块规上，针头对在零位上，再把金刚钻头打到零位即可。
2.3.3 修图2.4所示圆弧
2.3.3.1 先用铣石笔碰面，侧面、底面碰好后取零位。
2.3.3.2 X进（R+0.02）mm，Y在下的时候，左手要旋转，圆弧修整器慢慢下到
R+0.02mm。
2.3.4 修图2.5所示圆弧
2.3.4.1 同样先碰面，侧面，底面碰好后归零。
2.3.4.2 先升Z轴，再将侧面摇至零位，Z轴慢慢下，下时圆弧修整器旋转到上
下零位即可。
2.4 正弦磁台（斜度盘）的使用：
图2.7
2.4.1 确定需垫块规的厚度H，公式如下
H=100*Sinα(其中α为已知数)
2.4.2将正弦磁台的底面擦干净，放在机床台面上，侧面要与机床上的挡板平行。
2.4.3放好后，在磁力台面上放挡块，挡块根据工件而定；把工件放上去打开磁力
开关即可。
2.5冲子成型器（磨针机）的使用：
冲子成型器的结构简图如图2.8所示
图2.8
2.5.1 将底面A面用酒精擦干净，放在工作台上；
2.5.2 靠平挡板侧边，平行于台面左右轨；
2.5.3 将工件放于V形槽处，用螺栓将工件夹住（不要太紧，如钨钢针用力过大可
能断裂）；
2.5.4 将工件大致敲到旋转盘中心，再用千分表打圆，打时可将螺丝稍微拧紧一点，
打圆后再拧紧螺栓；
2.5.5 如工件需旋转角度，可按刻度盘来旋转，再用销子固定；
2.5.6 在摇圆时，顺时针旋转手柄，工件置于砂轮中心，同时注意砂轮不够高主轴
撞在工件或磨针机上；
2.5.7 销子可调节工件旋转角度范围。
3 量具的使用
3.1 块规
3.1.1 先将所需要的块规准备好，（一般尺寸块规数量在1-3块，特殊尺寸要用3
个以上的块规）。
3.1.2对照公差表上块规的损耗。
3.1.3把块规两个光滑面擦干净（用酒精），再把两个块规用力合在一起，先呈十
字状，再旋转成平行，粘在一起，在粘时要将有字的粘在外面。
3.1.4所选用的块规值与所量尺寸要很接近，要求在0.005mm以内。
3.1.5用完及时归位。
3.2 千分表
3.2.1每一小格刻度为0.002mm或0.001mm。
3.2.2最准确的使用范围为±0.02mm，就是在零位，左十格，右十格内，装表要
与工件成30°倾斜夹角。
3.2.3核对零位时，如果块规小，表针就向右打，反之则向左。
3.2.4表上的刻度盘是可以旋转用来校正零位的。
3.2.5表针的头有∮0.38mm、∮1.0mm、∮2.0mm可以选用，可根据所测孔径大小
选择合适的表头，最常用的表头是∮1.0mm。
3.3 数显千分尺
3.3.1显示数值为0.001mm。
3.3.2每次测量前清零，如无法清零，用纸夹在中间去除赃污后再归零。
3.3.3测量时用力要得当，拧紧后听声音响3下即可。
3.3.4常用的量程是0-25mm，所以在使用时不可超过其测量范围。
3.4总结：正确使用和维护量具可以延长其使用寿命，保证测量和加工精度。
4计算公式
在磨削加工中经常会有斜度、斜槽、和R要加工，工程图纸上不可能所有的尺寸都有，那么很多尺寸就必须要自己计算；常用的公式有：勾股定理和三角函数
图6.1
5操作磨床的注意事项
5.1粗磨阶段的注意事项
5.1.1拿到图纸和工件首先要看工艺单，并且要严格按照工艺要求加工。
5.1.2加工前必须先检查前道工序是否已加工好（如：有没有漏攻牙和漏倒角等）
5.1.3检查来料是否合格（例如；铝件表面是否有划伤，外形尺寸是有余量，孔
径和孔距等）。
5.1.4检查合格后才开始加工，粗磨阶段一定要严格按照工艺控制余量；（工艺注
明是单边0.02mm，就要严格留单边0.02mm。还有些要抛光或是刀口的工
件要求留单边0.2mm，我们不能少留。）
5.1.5粗磨虽然要留余量，但是也要保证表面光洁度，平行度，平面度和垂直度。
以方便下道工序加工。
5.1.6开粗不只是开外形尺寸，包括槽，台阶和倒角都要加工（且槽和台阶开粗
的留量单边要大过外形的总余量）。
5.2精磨阶段的注意事项
5.2.1加工有精孔工件时，要以精孔为基准先做好四周尺寸；（这样做的好处是如
果精孔是斜的我们可以修正，最后再修厚度方向的垂直度。
5.2.2加工钨钢材料时要注意钨钢容易崩角，首先要检查是否有问题。加工有特
别要求的刀口或有研磨要求的表面；加工时要注意刀口两面要用800K砂轮
磨出且纹路要细，要求研磨面加工到上差再加0.002mm。
5.2.3刀口的地方不要刮批锋，不要去毛刺；加工好后一定要用胶纸包好刀口放
在盒子里交货；要光学磨加工R的两侧面，图纸标了要抛光的，一定要在
光学磨前抛好（如果磨后再抛光，R很难控制）。
5.2.4精磨铝件的时候（主要是铝bar）一定要与CNC加工的面接平，如果CNC
加工的面不平。在加工前要先校平CNC加工的面再接平。(注，很多时候
大家都没有校平加工的。造成精磨后CNC又要返修，浪费很多时间。)
5.2.5精磨长条工件的时候要控制变形。保证精孔一致，尤其是长bar在高度尺
上测量要注意大理石平台是否有磨损，有时需要用块规在小平台上复测确
认尺寸是否合格。
5.2.6因为精磨通常都是最后一道工序，所以要求很高。要保证所有的尺寸都在
公差内，表面光洁度，平行度和垂直度都要好，做好后还要包装好。
5.3磨床使用时的注意事项
5.3.1磨床要经常更换钢丝绳（主要是因为钢丝绳用久后外皮会破损，以致磨损
丝杆）。
5.3.2要经常修平磁台（主要是磁台用久后局部磨损后致使工作台面不平，影响
加工精度）。
5.3.3导轨滑动不顺畅（原因一油路是否畅通，如不上油则要维修。原因二导轨
是否有灰尘进去！如有则要清理导轨）
6加工铝件和钨钢件时的注意事项
6.1材料铝的特性：
6.1.1硬度、强度低，材料抵抗塑性变形或划痕的能力差，磨削加工时容易划伤
和碰伤工件表面。
6.1.2延展性大、熔点低（660～780℃），在磨削区的高温下，表面的金属熔化，
粘附砂轮表面，产生热熔粘附而增加了砂轮的阻塞。
6.1.3热膨胀系数大，在磨削热的作用下，容易引起铝合金工件变形，从而影响
工件表面的磨削加工精度。
6.1.4磨削效率低，为了克服铝合金工件在磨削加工中产生的热变形，减少砂轮
表面的粘附堵塞，保证加工表面的质量，必须增加修整次数；大概是普通
钢材的3倍，因而降低了磨削生产率。
6.2加工铝件时的注意事项
6.2.1磨削过程中进给速度要均匀，特别是横向进给。
6.2.2铝件在磨削过程中砂轮很容易堵塞、钝化，所以加工表面很容易出现砂轮
划痕和烧伤痕迹，故砂轮表面加工时需要润滑(可以加润滑液；也可以选用
砂轮上面涂柴油，但是较脏)。
6.2.3砂轮上面粘的铝屑，可以使用油石或者使用一种利的刀片刮掉粘屑。
6.2.4砂轮必须及时修整，修整得粗糙些；但必须要锋利，防止堵塞。
6.2.5砂轮边角可以使用砂轮刀倒角；以利铝屑的及时排出。
6.2.6加工后必须包装好，防止转件时碰伤。
6.3加工钨钢时的注意事项
6.3.1钨钢是在金属材料中是较硬的一种合金材料，这种合金随着含钨和其他金
属含量的增加而变硬，又称：硬质合金。
6.3.2加工钨钢件要选择专用的钨钢砂轮进行加工。
6.3.3加工前先检查四周是否崩角，有刀口要求的是否锋利，外形留量是否满足
加工要求。
6.3.4粗磨一般选择400K砂轮加工，外形开粗留单边0.02mm，槽和台阶开粗留
单边0.04mm，有抛光和刀口要求的留单边0.1—0.2mm，防止后工序穿孔
烧伤和碰伤。
6.3.5精磨通常选择800K砂轮加工，要以精孔测数加工，如没精孔的就以已到数
尺寸为基准加工（如火花尺寸）。
6.3.6组成刀口两侧面和抛光面一定要很细的刀纹，前道工序余量尽可能留在抛
光面上，而且纹路要一致（就是一个方向），刀口面和抛光面要求做上差
再加0.002mm。
6.3.7加工中注意图纸的各尺寸要求，如最大R角0.05mm和抛光周围Max0.02mm
的要求，在磨台阶清角处注意不能留小台阶。
7 磨床操作规范及流程
7.1工作时要穿工作服或紧身衣服，不可以带手套。
7.2加工前应根据工件的材料，硬度，精度等情况合理选择砂轮.。
7.3对砂轮进行全面检查；发现砂轮质量，硬度和外观裂纹缺陷时不能使用(可用木
槌轻敲检查)。
7.4法兰盘与砂轮之间要垫好衬垫。
7.5砂轮孔径与主轴的配合要适当。
7.6砂轮切线方向不准站人，操作者应站在砂轮的侧面。
7.7干磨或修整砂轮时要带防护眼镜，用洗石笔修砂轮时，要用固定座将洗石笔装
夹，且洗石笔要偏向砂轮中心左边5mm左右，不允许用手拿着修整。
7.8操作时，应先检查工件是否吸紧，挡块高度要超过工件的2/3以上。对于小工件
要特别注意装夹是否牢固，以免工件飞出伤人，机床工作时不要站在工作台运行方向。
7.9测量、装卸、调整工件和擦磁台时，砂轮要退到安全位置，以防磨手。
7.10砂轮没有退出工件时，不得停止砂轮转动。
7.11养成良好的习惯，规范操作流程对于防止工伤事故的发生，提高品质和效率都
要好处。
8 案例分析
8.1案例（一）钨钢针（如图8.1所示）
图8.1
图8.2
加工此类零件时，常见的问题点及解决方法如下：
8.1.1交点尺寸超差。此原因不但要求前道磨削加工时要控制好尺寸，还要求抛
光工序要严格检查，测量合格后才交货。
8.1.2表面粗糙和划痕。此问题改正措施要求在抛光时不可用竹签或硬的材料，
必须直接用纸或者在铁条上粘一条纸，还要保持纸面干净，抛好后要在显微镜下检查，如还未抛出和有划痕就要返修至OK后才能交货。
8.1.3斜面有凹坑，成圆弧和头部R未加工。
8.1.3.1斜面在精磨时必须用800k的砂轮加工。第一道磨削后要加油，防止表
面氧化和腐蚀。
8.1.3.2在抛斜面时要用铁条做基准粘纸抛光，要保持铁条与斜面的平行，抛
时看斜面的光亮程度，如果整个面都是光的表示跟斜面是一致的，反之
不行。
8.1.3.3头部R的漏加工，要求我们在抛光前就要把倒角和R做好，养成好的
加工习惯。
8.1.4圆柱部分有锥度，有些还是前大后小。此项不合格的改正方法：要求在抛
光前，磨床加工时做到没锥度且表面纹路要很细，最主要是抛光时要严格控制尺寸变化；多测量，在大的部分多抛几次，直到合格。
8.1.5总结：相对与其它零件，钨钢针是很简单的一种零件，而且是批量加工的，
所以钨钢针的合格对于整个工房的合格率提高都是很关键的，希望大家在加工的时候一定要有一颗责任心，只要大家用心去做，就一定能把钨钢针做好！
8.2 案例（二）大板和座子（图号：N1005940-0300 ）；如下图8.3所示
图8.3
图8.4
加工此类零件时，常见的问题点及解决方法如下：
8.1.1平面度和垂直度超差。我们在加工这类比较大的工件的平行度时，最好是
选一台比较好的机床加工，这样就不是很难保证在0.003mm，如果是磁台
不平，我们也可以采用掉头不下数的加工方法，然后哪里高就磨去哪里；
修垂直主要是测量方法，在推表测量后最终还要用高度尺再测量确认，以
高度尺测量结果为准。确认合格后再交货。
8.1.2表面划伤。对于精磨的工件，要求先加工长宽，再加工厚度，或者是厚度
先留量最后再加工到数，两种方法都行看情况而定。做好后还要包装好，
防止转件时或后道工序碰伤。
8.1.3牙孔到边和方孔到边尺寸超差。再次强调做任何工件，粗磨时一定要以到
数的孔或槽为基准加工。自检非常重要，不可相信前道工序就绝对是分中
加工的。测量出哪边余量多就先加工面，保证孔距。
8.1.4长宽尺寸超差。尺寸超差主要原因是修直角造成的，这就要在直角未好之
前就必须留有超过角尺差的余量；例如直角差0.02mm那么留量要在
0.03mm以上。还有一种情况是虽然开始是有余量，但是到后面修直角时没
有测量，当修好直角后才发现原来尺寸已经超差（这在新员工中经常出现
的情况，要特别注意）。
8.1.5总结：此类零件形状比较简单，相对公差比较大（外型公差0.01mm），主
要是平行度和垂直度要求高。所以我们在知道如何加工的同时也要懂得怎
样检查，准确的检查方法将保证我们交出合格产品。
8.2案例（三）大斜面（图号N1005594-0501）加工中的注意事项
图8.5
图8.6
图8.7
8.3.1 大斜面在加工中分为粗磨、精磨和抛光三步工序：
8.3.2 粗磨：前道工序（包括CNC加工、热处理）都有可能造成零件变形，因此
在加工前要看变形有多大，如果变形已经超过工件的余量必须告诉组长待处理。如果因为变形造成牙孔偏差，加工时要取牙孔偏差的中间值加工。
8.3.3 粗磨时一定要加水冷却（此工件容易烧刀）注意几个经常出现的问题：1）长槽与CNC加工的孔衔接的地方很薄，极易破边。
2）用46K的砂轮开粗，还要注意砂轮侧面修粗加避空位。
3）斜面开粗也非常重要（因斜面与镗磨孔有公差要求）所以斜面一定要严格按留量要求加工。
4）抛光面要留余量0.05mm，防止穿孔烧伤。
8.3.4 精磨：拿到工件首先检查精孔到零位边是否有余量并检查精孔是否在一条
直线，以两头精孔为基准做准宽度方向零位，再修底面保证垂直度，精磨
10mm槽要先磨准宽度再做深度（不可宽度和深度一起加工，否则会引起
侧面烧刀影响槽的尺寸）；加工后需保证槽和精孔相对位置。注意厚度留
0.02mm余量待火花做后抛光到数。
8.3.5 抛光：一定要钳工去完披锋后再做，抛光砂轮用尖笔修整，保证抛光面无
明显划痕。
9磨削加工中工件的变形和修整方法
9.1变形的种类：平面磨削中常见的变形有弯曲变形和扭曲变形(也称对角变形)两种。
9.2变形产生的原因：1）挤压摩擦产生；2）砂轮太钝或太细；3）工件材质硬；4）
异形工件发热传导不良；5）内应力不均匀；6）切削量太大；7）加工工艺不当，加工步骤不合理。
9.3预防变形的方法：1）加工中注意冷却；2）保持砂轮锋利；3）多次翻面；4）选
择合理的切削量和切削参数；5）制定合理的加工工艺；6）分粗、精加工；7）
合理的装夹。
9.4修变形的方法：
9.4.1翻面法：即加工中对称去余量，不停翻面，使工件两面内应力相互抵消以
达到消除变形。一般适用于余量多，变形不是太大的零件。
9.4.2敲击法：当工件变形时用工具敲击使其内应力改变来控制变形的；敲击法
修变形适用于余量多，变形大的零件。
9.4.3硬度较高材质修变形方法：用铣刀磨尖敲击变形起始点凹部。（如一张弓弄
断弦后弓就自然张开。）
9.4.4硬度较低材质修变形方法：用铜棒敲击工件凸起部位
9.4.5刮变形：用钨钢钝部刮工件凹部，注意不要来回刮，朝一个方向刮。刮变
形适用于余量少，变形不是太大，较薄的零件。
9.4.6垫平法修变形：在工件吸磁之前，将工件与平台空间部分垫上锡钢片或纸
片等，使其在吸磁状态下仍然保持原本形状。然后把凸起部分磨平，卸下
所垫实物再翻面磨平另一面即可。垫平法即垫四角法，垫平法修变形适用
于变形较大，余量较多，面积较大的零件。
9.4.7不吸法：将平台上粘一挡块，工件靠着挡块在不吸磁状态下加工，这样砂
轮则会磨掉凸起的部位，再翻面磨平对面。
9.4.8半吸法：和不吸法修变形同理。其不同之处就是当工件较厚时，半吸法无
法将工件变形吸下去，这时的半吸法起到增强工件吸磁效果，避免工件装
夹不牢固而飞出。
9.4.9整压法：把变形的零件对其施加一定永久性恢复变形力，消除内应力的一
种修变形的方法。
9.4.10段切法：是指Z轴垂直下刀，前后轴不动，当大部分余量去除后；提刀，
前后轴移动一个砂轮宽度-0.5mm（让位砂轮R角），Z轴再下切的一种修变
形的方法。
9.4.11总结：.翻面法、敲击法、刮变形，三种方法都是消减工件内应力使其变形
消除；垫平法、不吸、半吸法则是磨平凸部来消除变形；加工中常用前5
种方法。各种方法要灵活并综合使用才能使变形效果修得更好。
10磨床保养
10.1为确保磨床的加工精度，必须定期进行保养；需要保养的项目及方法如下：
10.1.1每天作业完毕，磨床各部件，由其是滑动部位，应擦拭干净后上油。
10.1.2用干净布碎或小毛刷清理干净各部位的研磨屑。
10.1.3必要的部位（如主轴磨头，砂轮法兰，刻度盘，磁台等），应打上防锈油。
10.1.4严禁使用气枪清洁工作台面物品及磨床，因为吹枪宜将铁屑吹进磨床轨道，
造成轨导损坏，影响精度及手感。
10.1.5注意传动钢索是否松动，适时调整。更换钢索应注意钢索的绕向和松紧度，
因为这直接影响到钢索的使用寿命。
10.1.6注意磨床上方油镜是否有油，确保油路通畅。
10.1.7油槽内用Mobil1405机床导轨专用油或Isso32号导轨油，导轨油要求要清
稀，滑腻，粘度低；如果太粘油泵打不上油，空转会造成烧掉。而且油粘
度太高导轨铁屑冲不走，长此以往油路堵塞，导轨干涩磨擦造成损伤，从
而降低机床的加工精度。油应每3-6个月换一次，第一次是三个月更换，
第二次以后是六个月更换。
10.1.8油量调节应适当，顺时针为紧，逆时针为松，调大了会流得太快，流不及
溢出而浪费，调小了又会影响操作时的手感。
10.1.9电机的电缆线接头处应定期检查，防止线头松脱，缺相而造成电机烧掉。
电缆线外观是否破损，若有应及时更换加防护外套，以防电线破损使机身
带电发生漏电危险。
10.2一级保养：机床运行600小时进行一级保养，以操作工人为主，维修工人配
合进行。首先切断电源，然后进行保养工作（见下表）。
序号保养部位保养内容及要求
1 外保养清洗机床外表及各防护罩壳，保持内外清洁，无锈蚀，无黄袍。清洗磨头、导轨、丝杆。
紧固螺钉、螺母、手柄、手球等，保持机床整齐。
清洗附件，做到清洁、整齐、防锈。
2
砂轮架
升降机构
清洗砂轮架，修光导轨面毛刺。
手轮进给轻便灵活，空转量小于１/４０转。
3 工作台清洗工作台面毛刺、伤痕。
检查挡块可靠性，必要时修复或更换。
4 液压
润滑
检查液压系统，保持正常运行。
清洗油泵、过滤器、油孔，做到油路畅通，油管牢固，油标明
亮，无泄漏；油质、油量符合要求。
5 冷却清洗过滤器，拆洗冷却管，管路畅通无泄漏。清洗冷却液箱，更换冷却液。
6 电器清扫电器箱、电动机。
电器装置固定整齐，安全可靠。
检查闲置挡块、电磁吸盘，灵敏可靠结束语
保持饥渴不断求知重视结果恪守责任付出努力获得进步
平面磨床操作操作规程 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】
平面磨床操作规程 一、目的 本规程用于指导操作者正确操作和使用设备。 二、适用范围 本规程适用于指导本公司卧式平面磨床的操作与安全操作。 三、操作规程 1、操作者必须熟悉机床操作顺序和性能，严禁超性能使用设备。 2、操作者必须经过培训、考试或考核合格后，持证上岗。 3、开机前，按设备润滑图表进行注油润滑，检查油标油位。 4、检查各手柄、档位、开关、旋钮等应确保在原位或所需的位置。 5、启动润滑油泵、液压油泵电机，检查调整液压系统压力、润滑系统压力、调整磁 盘磁力。 6、手动磨头升降、横向移动、工作台，拖板移位，调整档位开关。 7、新安装砂轮前，应检查是否有裂纹、缺口，安装时应进行二次平衡。检查金刚笔 与砂轮的相对位置。 8、砂轮在接近工件时，要细心观察工件有无突起和凹陷。磨削过程中要连续开放和 调整冷却液的流量。 9、点动磨头升降机构、横向移位，调整限位档块、开关。 10、若磁盘吸着力减弱，应立即停磨。 11、手转磨头检查是否轻快，关闭冷却喷头，开启冷却泵、横向进给开位、工作台 往复运动，启动磨头电机，空转15~20分钟，检查磨头主轴温升。 12、砂轮快速接近工件时要改用手摇。
13、使用顶尖的工件，在磨削过程中不许松动。 14、接触面积小的工件，磁力不易吸住，必须加挡块。 15、平面磨工作台，使用快速时要注意其终点。 16、机床要整洁，特别要注意手柄和行程限挡块的位置是否正确。 17、把砂轮箱推向法兰盘，动作要轻，同时垫上比轮直径小三分之一的软垫。 18、砂轮不锋利要用金钢石修理，进给量为～，必须充分冷却。 19、平面砂轮的最大伸出量不得超过25mm砂轮块要平行。 20、平磨的砂轮损耗二分之一后重新紧固的压板不许倾斜。 21、平面工件要有基准面。如有飞刺突起要剔、锉削平。 22、要选择与工件材料相适应的切削液和砂轮材料、型号。 23、使用顶尖的工件要检查中心孔的几何形状。 24、磨床专用砂轮，不许代替普通砂轮使用。 25、工作完毕后，应使各部件处于原始状态，将工作台停在中间位置。机床停机， 往复运动停止，关闭冷却液喷头2~3分钟，关闭磨头电机，待磨头停止后，关 闭液压油泵、润滑油泵、冷却泵电机。 26、关闭机床电控总开关，关闭电控柜空气开关。 27、清洁机床后，按设备润滑图表进行注油，磁盘抹油。把手柄开关、节流阀、旋 钮恢复到原位或关闭位置。 四、安全操作规程 1、装新砂轮先用木锤轻轻打，无杂音后方可开动。操作人员侧立机旁，空试车十 分钟无偏摆或摇动后，才能使用。 2、平磨更换砂轮，要注意不可与砂轮护罩相碰。 3、磨削前把砂轮升高，检查磁盘上工件吸牢后，方能磨削，加工件要靠紧垫好。 4、磨削前后将防护挡板挡好，禁止手摸磨加工面。 5、进刀时要缓慢进给，并调好往复的限位档铁。 6、清理磨下铁屑时，要用专门工具。
轴承套圈加工技术水平分析及解决方案 1．?前言 作为整个工业基础的机械制造业，正在朝着高精度、高效率、智能化和柔性化的方向发展。磨削、超精研加工（简称“磨超加工”）往往是机械产品的终极加工环节，其机械加工的好坏直接影响到产品的质量和性能。作为机械工业基础件之一轴承的生产中，套圈的磨超加工是决定套圈零件乃至整个轴承精度的主要环节，其中滚动表面的磨超加工，则又是影响轴承寿命以及轴承减振降噪的主要环节。因此，历来磨超加工都是轴承制造技术领域的关键技术和核心技术。? 国外轴承工业，60年代已形成一个稳定的套圈磨超加工工艺流程及基本方法，即：双端面磨削——无心外圆磨削——滚道切入无心磨削——滚道超精研加工。除了结构特殊的轴承，需要附加若干工序外，大量生产的套圈均是按这一流程加工的。几十年来，工艺流程未出现根本性的变化，但是这并不意味着轴承制造技术没有发展。简要地说，60年代只是建立和发展“双端面——无心外圆——切入磨——超精研”这一工艺流程，并相应诞生了成系列的切入无心磨床和超精研机床，零件加工精度达到3～5um，单件加工时间13～18s（中小型尺寸）。70年代则主要是以应用60m/s高速磨削、控制力磨削技术及控制力磨床大量采用，以集成电路为特征的电子控制技术的数字控制技术被大量采用，从而提高了磨床及工艺的稳定性，零件加工精度达到1～3um，零件加工时间10～12s。80年代以来，工艺及设备的加工精度已不是问题，主要发展方向是在稳定质量的前提下，追求更高的效率，{TodayHot}调整更方便以及制造系统的数控化和自动化。? 2．?轴承套圈的磨削加工 在轴承生产中，磨削加工劳动量约占总劳动量的60%，所用磨床数量也占全部金属切削机床的60%左右，磨削加工的成本占整个轴承成本的15%以上。对于高精度轴承，磨削加工的这些比例更大。另外，磨削加工又是整个加工过程中最复杂，对其了解至今仍是最不充分的一个环节。这个复杂性表现在：所要求的性能指标更多、精度更高；加工成形机理更复杂，影响加工精度的因素众多；加工参数在线检测困难。因此，对于轴承生产中关键工序之一的磨削加工，如何采用新工艺，新技术，以高精度、高效率、低成本地完成磨削过程，便是磨削加工的主要任务。 2．1?高速磨削技术 高速磨削能实现现代制造技术追求的两大目标提高产品质量和劳动效率。实践证明：若将磨削速度由35m/s提高到50～60m/s时，一般生产效率可提高30%～60%，对砂轮的耐用度提高约0.7～1倍，工件表面粗糙度参数值降低50%左右。?一般磨削速度达到45m/s以上称为高速磨削。国内以我所八十年代研制的ZYS—811全自动轴承内圆磨床为代表，率先在国内轴承行业套圈磨削加工中应用高速
平面磨床操作说明 1.检查机台各部位是否在正确的位置上(如左右自动控制杆(15)是否归位、左 右调距滑块(7)是否在行程挡块两边各一个); 2.打开电源“启动”开关按钮(PB2); 3.打开磁盘开关(PB13),把砂轮修整器放在吸盘上; 4.(打开砂轮)打开主轴马达启动开关(PB3) ; 5.用左右手轮(18)和前后手轮(21)将砂轮修整器移到砂轮中心左前方约5mm处, 如图示: 6.修整砂轮(5) ,用上下手轮慢慢下刀,当听到声音后,在显示器上归零,每次下 刀0.03mm,修整器在砂轮下匀速来回,当听到声音清脆完整时,表示砂轮已修平,然后下刀0.01mm,慢慢前后来回修整砂轮两次; 7.关掉主轴马达(PB2),拿掉修整器; 8.用布把磁盘(6)擦干凈,并将工件(22)上的毛刺除掉然后擦干凈,再轻轻放在 吸盘上; 9.打开吸磁开关,打开油压马达启动按钮(PB5); 10.慢慢放开左右自动控制杆(15),使工件(22)在砂轮下左右移动; 11.根据工件的长短,调节左右调距滑块(7),使工件在砂轮下左右移动合适; 12.开启主轴马达(PB3); 13.根据目视,用上下手轮(9)慢慢下降砂轮,至砂轮与工件(22)间的距离大约 0.1mm左右时,再用手轻轻拍上下手轮(9),砂轮以每拍一下0.005mm的速度 下降,当砂轮接触到工件时,在光学电子显示器(1)上将上下坐标归零; 14.打开冲水吸尘马达按钮(PB8),再打开冲水马达(28),用冷却水控制阀(3)控 制水的流量; 15.用左右自动控制杆(6)调好左右移动的速度; 16.把前后自动进给开关(PB11)打到自动进给处,然后用可变电阻(PB12)调好工 作台前后进给量; 17.工作台每前或后一个行程,Z轴进刀0.03 mm; 18.当工件的一面加工好后,拿下工件,把工件和工作平台擦干凈按上面的程序 再加工另一面; 19.加工中应拿到QC处检测,直到工件加工到要求为止; 20.工件加工完后,把机台各部位恢复到原位—X(中间)、Y(归内)、Z(距磁盘 50mm~100mm处),并作好机台本身的清洁保养工作.
产品详情 价格：面议最小采购量：不限品牌/型号：SZSK/3MK2110 是否提供加工定制：是 产品介绍 全自动数控球面轴承外球面磨床的详细信息 ?品牌/型号：SZSK/3MK2110 ?是否提供加工定制：是 ?重量：4000（kg） ?主电机功率：12.5（kw） ?加工精度：高精度 ?砂轮转速：60（rpm） ?适用范围：专用 ?适用行业：轴承 ?布局形式：卧式 ?安装形式：落地式 ?作用对象：轴承 ?产品类型：全新 ?是否库存：否 ?类型：轴承专用磨床 ?控制形式：数控 全自动数控球面轴承外球面磨床 浙江石轴数控设备有限公司是专业从事数控机床研发、制造、销售为一体的高新技术型企业。始建于2009年6月8日，位于浙江常山工业园，占地面积2万平方米，总投资6000万元人民币，年产数控机床300余台，产值10000万元人民币。现有职工160余人，其中科技研发人员60人（中、高级工程师20人），中级工、高级工及高级技师100余人。公司拥有大型数控加工设备及完备的检测手段，生产过程、零件加工均按照ISO9001质量体系的要求生产，保证了产品零件的质量。公司所生产的磨
床，拥有完全的自主知识产权及多项国家专利、应用技术国内领先，通过伺服电机差补修整可磨削对数曲线表面形状，数控系统采用国际知名品牌如：德国西门子、日本法那科、三菱CNC，操作实现人机对话。公司主要生产单轴、双轴、三轴伺服数控磨床，产品质量稳定，加工精度高，床身及滑板主要零件均采用树脂砂铸造，且经过两次人工实效处理，稳定性好，强度高，各项精度稳定可靠，保证产品使用寿命。可在线加工生产P4、P5级球轴承、圆锥滚子轴承产品，由我公司设计人员开发的中大型数控圆锥滚子轴承生产线已在万向钱潮轴承有限公司在线生产。本公司主导产品：轴承专用磨床、汽车轮毂单元磨床、圆锥滚子轴承超精研机等产品具有很强的竞争优势，畅销万向集团、四通轴承集团、浙江兆丰机电股份等多家国内知名厂家。 本公司始终遵循技术、品质、服务为准则，为客户提供高质优价的精密磨超与连线装备，真诚希望海内外朋友来我公司考察，参观指导，携手合作！ timken外球面轴承失效的检测方法措施
平面磨床操作操作规程 Document number：WTWYT-WYWY-BTGTT-YTTYU-2018GT
平面磨床操作规程 一、目的 本规程用于指导操作者正确操作和使用设备。 二、适用范围 本规程适用于指导本公司卧式平面磨床的操作与安全操作。 三、操作规程 1、操作者必须熟悉机床操作顺序和性能，严禁超性能使用设备。 2、操作者必须经过培训、考试或考核合格后，持证上岗。 3、开机前，按设备润滑图表进行注油润滑，检查油标油位。 4、检查各手柄、档位、开关、旋钮等应确保在原位或所需的位置。 5、启动润滑油泵、液压油泵电机，检查调整液压系统压力、润滑系统压 力、调整磁盘磁力。 6、手动磨头升降、横向移动、工作台，拖板移位，调整档位开关。 7、新安装砂轮前，应检查是否有裂纹、缺口，安装时应进行二次平衡。检 查金刚笔与砂轮的相对位置。 8、砂轮在接近工件时，要细心观察工件有无突起和凹陷。磨削过程中要连 续开放和调整冷却液的流量。 9、点动磨头升降机构、横向移位，调整限位档块、开关。 10、若磁盘吸着力减弱，应立即停磨。 11、手转磨头检查是否轻快，关闭冷却喷头，开启冷却泵、横向进给开 位、工作台往复运动，启动磨头电机，空转15~20分钟，检查磨头主轴温升。 12、砂轮快速接近工件时要改用手摇。 13、使用顶尖的工件，在磨削过程中不许松动。 14、接触面积小的工件，磁力不易吸住，必须加挡块。 15、平面磨工作台，使用快速时要注意其终点。 16、机床要整洁，特别要注意手柄和行程限挡块的位置是否正确。 17、把砂轮箱推向法兰盘，动作要轻，同时垫上比轮直径小三分之一的软垫。 18、砂轮不锋利要用金钢石修理，进给量为～，必须充分冷却。 19、平面砂轮的最大伸出量不得超过25mm砂轮块要平行。 20、平磨的砂轮损耗二分之一后重新紧固的压板不许倾斜。 21、平面工件要有基准面。如有飞刺突起要剔、锉削平。 22、要选择与工件材料相适应的切削液和砂轮材料、型号。 23、使用顶尖的工件要检查中心孔的几何形状。 24、磨床专用砂轮，不许代替普通砂轮使用。
轴承用磨床操作规程 1．安装必须做到 (1)仔细检查磨床新砂轮，如有裂纹、伤痕严格禁止使用。 (2)新砂轮应经过两次认真的静平衡，即安装前一次衔一次。 (3)新砂轮安装时，应在砂轮与法兰盘问衬入0.5—2mm的纸垫。法兰盘螺钉应均匀拧紧，但不要过度压紧，以免压坏砂轮。 (4)新砂轮安装好后，以工作转速进行不少于5m的空运转，确认安装正确，运转正常后方可工作。 (5)工作前检查砂轮及砂轮罩应完好无崩裂，安装正确、紧固可靠。开动。 2．工作中认真做到无砂轮罩的机床不准 (1)每次起动砂轮前，应将液压开停闽放在停止位置，调整手炳放在最低速位置，砂轮座快速进给手柄放在后退位置，以免发生意外。 (2)每次起动平面磨床砂轮前，应先启动润滑泵或静压供油系统油泵，待砂轮主轴润滑正常，水银开关顶起或静压压力达到设计规定值，砂轮主轴浮起后．才能启动砂轮回转。 (3)刚开始磨削时，进给量要小，NSK进口轴承切削速度要侵些，防止砂轮因冷脆破裂，特别是冬天气温低时更要注意 (4)砂轮快速引进工件时，不准机动进给，不许进大刀．注意工件凸出棱角部位、防止碰撞。 (5)砂轮主轴温度超过60度时必须停车，待温度恢复正常后再工作。 (6)不准用磨床的砂轮当做普通的砂轮机一样磨东西。 (7)在使用冷却液的机床．工作后应将冷却泵关掉，砂轮空转几分钟甩净冷却液后再停止砂轮回转。 3．认真执行下述有关磨床的特殊规定 (1)无心磨床： ①托磨工件的支板和文板的安装位置，应能满足磨削工件要求。外事故。 ②严禁数控刀柄磨削弯曲或表面未经机械加工的工件。 ②当FAG进口轴承使用最大转速修正导轮时，应将挂轮脱开轮时，应将斜齿轮脱开．挂轮要挂上。
立式平面磨床安全操作规 程示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
立式平面磨床安全操作规程示范文本使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1、目的 本规程用于指导操作者正确操作和使用设备。 2、适用范围 本规程适用于指导本公司立式平面磨床的操作与安全 操作。 3、管理内容 3.1 操作规程 3.1.1操作者必须熟悉机床操作顺序和性能，严禁超性 能使用设备。 3.1.2开机前，按设备润滑图表进行注油润滑，检查油 标油位、档位、限位块、砂轮是否有裂纹、缺口等，并调 整磁盘磁力。
3.1.3手动磨头升降，点动工作台左右移动按钮检查各限位。 3.1.4启动工作台转动选择转速。点动、自动、启动磨头升降电机。 3.1.5启动工作台转动电机、磨头转动电机，空转15-20分钟。 3.1.6工作时，磨削量不可突然增大，以防砂轮爆裂。 3.1.7砂轮未离开工件时，不得停止运转。 3.1.8发现进给手轮上有空档失灵或出现运转异常声向，应立即停机检修。 3.1.9定期检查调整工作台导轨塞铁、砂轮主轴的轴向间隙。 3.1.10工作完毕后应将砂轮空运转2分钟以上，使其干燥。 3.1.11停机前，工作台、磨头复位，关闭冷却泵电
数控冲床安全操作培训教程 亚威-日清纺冲床机架为封闭的O型结构，经过回火炉定性热处理，刚性好，变形小。这样可以保证产品的质量与模具的使用寿命，整体机架便于运输与安装。 主油泵电机温度设定 旋钮 散热器 图示（液压站）
2 轴的配置及传动原理、轴名 数控转塔冲床由X、Y、A、C、Z（HPH机型无Z轴）组成。 X、Y轴移动板料进行加工，采用伺服马达驱动，通过高精度滚珠丝杠转变为直线导轨上的直线运动。 Y轴 X轴 工件原点 X轴横梁
Y轴滚珠丝杆 Y轴直线导轨 A（T）轴为转塔亚威-日清纺的转塔采用日本合金铸铁厚转塔结 X轴滚珠丝杆X轴直线导轨
构（日清纺公司制造提供），具有稳定性好，模具导向精度高、寿命长的特点。其通过链条传动，插销定位。 转塔 链条 定位销 其通常配置一般有26工位（带2个自动分度模位）、36工位（带2个自动分度模位）、38位（带2个自动分度模位）、40工位（带2个自动分度模位）。 C轴为旋转工位（自动分度模位）。 工位分为固定工位和旋转工位。 固定工位只能0度或90度放置模具。0度是指工位转到冲头正下方模具长边方向与机床X轴平行，90度是指与X轴垂直。（102和309两个工位为45度键位） 旋转工位则没有角度的限制，可以任意角度的旋转。
3 模具的拆装、保养的注意事项 旋转工位 固定工位 冲芯 退料板 下模 上 模
模具的分类 数控冲床模具分为标准模具和特殊模具两大类，标准模具可以冲压各种形状孔，特殊模具主要有百叶窗、敲落孔、凸台、沉头孔等成型模具，以及滚筋、滚剪、滚轮等滚压模具。 模具的大小 模具按照大小主要分为 工位（大小）加工范围夹钳加工死区 X Y A（1/2"） -12.79mm 162 35 B（1 1/4"） -31.75mm 184 55 C（2"） -50.89mm 247 65 4 模具的刃模要求 模具的刃磨（模具刃磨的重要性） 定期刃磨模具是冲孔质量一致性的保证。定期刃磨模具不仅能提高模具的使用寿命而且能提高机器的寿命，要掌握正确的刃磨时间。 模具需要刃磨的具体特征 对于模具的刃磨，没有一个不严格的打击次数来确定是否需要刃磨。主要取决于刃口的锋利程度、材料的类型及板材厚度。 模具是否需要刃磨主要由以下三个因素来决定： ●检查刃口的圆角，如果圆角半径达到R0.01mm就需要刃磨 ●检查冲孔质量，是否有较大的毛刺产生 ●通过机器冲压的噪声来决定是否需要刃磨，如果同一副模具冲压是噪声异 常，说明冲头已经钝了，需要刃磨。 模具及时刃磨的重要性 1、不正确的刃磨会急速加剧模具刃口的迅速破坏，打击次数小于次冲头刃口 的圆角就达到R1.0mm，也就是说模具需要刃磨掉1.0mm。 2、如果正确的刃磨，当冲头的刃口圆角达到0.25mm就刃磨，模具的刃口就 损坏较慢，寿命较长。 正确的刃磨方法----少量的刃磨 ●定期刃磨模具，冲孔的质量和精度可以保持稳定。 刃磨的方法 ●模具的刃磨有几种方法，许多客户采用专用刃磨机器，而且一些的客户 则在平面磨床上实现模具的刃磨。 刃磨的规则： 模具刃磨时要考虑下面的因素： ●刃口圆角在~~0.25mm大小的情况下要看刃口的锋利的程度。 ●砂轮表面要清理干理。 ●每次的磨削量（吃刀量）不应超过0.013mm，磨削量过大会造成模具表 面过热，相当于退火处理，模具变软，大大降低模具的寿合命。 ●刃磨必须加足够的冷却液。
磨床静压轴承维修中的几点经验 静压轴承以其高的回转精度、刚性好、承载力高、无磨损、耐用度高而广泛用于M210、M131W、3160A磨床以及2A710、FYT10金刚镗头。随着数控技术的发展，静压轴承也广泛用于加工中心等数控机床的主轴。一拖股份公司第一发动机厂，有许多静压磨床和静压金刚镗头，在维修中进行了一些探索和尝试，取得了几点经验。 1. 小孔节流器(1)将内部节流改为外部节流，并加装压力表即时显示上下腔压力。使维修保养方便，特别是可以很容易地定期清洗，这是内部节流器无法比拟的。(2)节流比。节流比β的理论值是1.2～1.5之间，而根据多年的经验以1.25为佳。这样在维修中，需要对主轴的几何精度、前后轴瓦的几何精度、同轴度、圆度及锥度进行严格控制，以便保证β值。根据机床的承载能力确定e值(主轴与轴瓦几何中心的偏心量)，使β值最佳。(3)各油腔在不装主轴时，各个出油口的油柱必须一致(观察法)，若不一致，应采取改变节流器孔径的方法，改变其流量。以4腔为例，一般下、左、右腔的油柱在20～25mm之间，小孔直径为0.25～0.4mm。 2. 薄膜反馈节流器薄膜反馈节流轴承刚度是很大的，但机床在运行中也常出现抱瓦、拉毛、掉压等现象。薄膜反馈最关键的是薄膜，实践中认为，轴瓦抱死、拉毛的主要原因是：①薄膜塑性变形所致；②反馈慢。外载突变时，薄膜还没反应时，轴与瓦已经摩擦了；③薄膜疲劳。薄膜使用时间长，疲劳变形，相当于改变了反馈参数。增加薄膜的厚度和改用一些耐疲劳的材料，均可收到良好效果。一般是采用刚性膜、预加载荷、预留缝隙的方法。具体作法是：将1.4mm厚的膜改为4mm厚刚性膜，在下腔垫0.05mm厚的锡箔纸，使主轴调整到比理想位置高0.05mm的位置。目的是当主轴受力(砂轮重量、切削力)后，恰好返回到理想中心。 供油系统的改进静压轴承供油系统中，除粗滤、精滤外，其余各元件对静压轴承具有保护作用。在原系统基3. 础上对供油系统进行改进。(1)在节流板后的出油口接压力继电器和压力表(原来在蓄能器前面)，这样可使操作人员看见腔压与进口压力的大小。当其压差大于一定值时，以便立即停机，以免轴瓦抱死。如：进口压力2MPa，出口腔压1.2～1.6MPa，低于1.2MPa就要停机。(2)增加数字检测装置静压轴承的主轴与轴瓦之间有0.04～0.05mm的间隙，其间的油液有一定的电阻值，检测这一阻值的变化，就可以得知期间隙的大小。以主轴为一极，轴瓦为另一极，测量其阻值变化。将此信号处理后发至光电报警器和控制系统放大器，控制主轴电机的启停，以此来避免轴与瓦的摩擦。
1 操作者必须熟悉机床操作顺序和性能，严禁超性能使用设备 2 操作者必须经过培训、考试或考核合格后，持证上岗。 3 开机前，按设备润滑图表进行注油润滑，检查油标油位。 4 检查各手柄、档位、开关、旋钮等应确保在原位或所需的位置。 5 启动润滑油泵、液压油泵电机，检查调整液压系统压力、润滑系统压力、调整磁盘磁力。 6 手动磨头升降、横向移动、工作台，拖板移位，调整档位开关 7 新安装砂轮前，应检查是否有裂纹、缺口，安装时应进行二次平衡。检查金刚 笔与砂轮的相对位置。 8 点动磨头升降机构、横向移位，调整限位档块、开关。 9 手转磨头检查是否轻快，关闭冷却喷头，开启冷却泵、横向进给开位、工作台往复运动，启动磨头电机，空转15~20分钟，检查磨头主轴温升。 10 停机，往复运动停止，关闭冷却液喷头2~3分钟，关闭磨头电机，待磨头停止后，关闭液压油泵、润滑油泵、冷却泵电机。 11 关闭机床电控总开关，关闭电控柜空气开关。 12 清洁机床后，按设备润滑图表进行注油，磁盘抹油。把手柄开关、节流阀、旋 钮恢复到原位或关闭位置。 砂带使用前的处理？ 砂带使用时要使其运转方向和砂带背面所标志的方向一致，以免砂带在运转中断裂或影响加工厂工件的表面质量。砂带磨削前应先转几分钟，待砂带运转正常时再开始磨削。 砂带使用前应做悬挂处理，即将拆开包装的砂带挂在100-250mm直径的管子上，让其悬挂2~3天。管子直径大小的选择应根据砂带粒度的粗细来决定。悬挂时接头应处于管子上端，管子应成水平状态。 刚开始一直没有看懂你想问什么，现在看了图片明白了，兄弟是想了解的砂带叫超涂层砂带，超涂层砂带是近年来出现的一种新型砂带，其构成中除了基材、磨料、底胶和复胶外，还再涂了一层具有特殊功能的涂层，这种涂层称为超涂层或第三层。超涂层与二次复胶有本质区别，二次复胶的主要作用是弥补一次复胶之不足，目的是要使磨粒粘结更可靠；超涂层则是为了改善砂带的某种使用性能，在这种涂层中粘结剂含量很少，它常常是由含硫或某种卤族元素(如氟化钾、氟化钠或其它活性填料)组成的化学添加物(也称磨削助剂)。虽然人们对超涂层添加物的作用机理认识还不够透彻，但使用的效果表明它对阻止磨屑与工件的再焊或与磨粒的粘接，降低磨削界面剪切力，减少磨料磨损、消除静电吸附、防止砂带填塞、增加表面散热、提高砂带切除率、改善某种加工条件下的表面质量都具有明
文件编号：TP-AR-L1521 There Are Certain Management Mechanisms And Methods In The Management Of Organizations, And The Provisions Are Binding On The Personnel Within The Jurisdiction, Which Should Be Observed By Each Party. （示范文本） 编制：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 轴承沟道磨床工安全操作规程正式样本
轴承沟道磨床工安全操作规程正式 样本 使用注意：该操作规程资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的管理机制和管理原则、管理方法以及管理机构设置的规范，条款对管辖范围内人员具有约束力需各自遵守。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 1．工作前空转试车，砂轮运转速度应符合规定 的线速度。 2．工作前或更换砂轮后，须先将砂轮头开进 去。调整好自动进刀的距离，再退出磨削位置，然后 进行工作。 3．装卸工件时，砂轮必须退到最后位置，以防 磨手。 4．换工件时，必须停止机头摆动。 5。第一次进给时，用—只手准备按退出按钮。 砂轮接近工作物约30毫米时，检查有无危险，并往
复两次，察看机床各部情况。 6．自动吃刀不准用手摇，退刀时注意退刀手把。 7．胎具与工件杆，要有一定长度，不允许松动，以免工件崩出。顶尖与顶尖孔要相符。 8．产品不能摆放过高，防止倾倒。 ——摘自《机械工人安全技术操作规程》 此处输入对应的公司或组织名字 Enter The Corresponding Company Or Organization Name Here
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 轴承磨床安全操作规程(新版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
轴承磨床安全操作规程(新版) 1.操作人员经考试合格取得操作证，方准进行操作，操作者应熟悉本机的性能、结构等，并要遵守安全和交接班制度。 2.操作者必须根据说明书的要求，熟记各润滑部位、润滑方法及润滑油的种类、牌号，按机床润滑图表的规定，进行给油保养。 3.开工前应按规定穿戴好防护用品，对照交接班记录簿对磨床各部位进行详细检查，发现问题应及时逐级报告，异犹未经排除不得开车工作。 4.开工前应对下列部位进行检查： (1)油化中的油量应达到规定的油面高度。 (2)皮带松紧度应适当。 (3)防护里和砂轮要装卡牢固.位置正确，防尘毡垫容贴。 (4)检查电气系统(电动机、配电箱、安全灯、导线、接地线)是
否良好，无短路，周围环境应清洁。 (5)按说明书规定的润滑处所，顺次注入润滑油。 (6)接通总电源，顺次启动油泵等电机，注意运转状态，发现异状、异音应立即关闭电源，经检查处理后，方准开车。 (7)开动轴承磨床，空转3min,查看各部动作是否正常，音响是否正常，冷却液是否畅通。 (8)砂轮装卡前应防止受潮，砂轮应做静平衡试验，严禁砂轮有裂纹。 (9)装卡砂轮时，须在砂轮和压板间垫以0.5～1.0mm的纸垫，并用专用扳子均匀用力紧固，不许用加长管子紧固，以免使砂轮胀裂。 (10)砂轮装好后应空载运转5min,操作者应避开正面，确认砂轮运转正常后，方准使用。 5.轴承的装卡必须符合规定，对因故中断加工的轴承工件，必须确认工件和磨床的状态正常后，方准开车。 6.加工轴承必须事先清除工件上的油垢、黒污和灰尘等；根据
轴承圆磨床自动上下料系统设计 目次 1 轴承圆磨床自动上下料系统概述 (1) 1.1 课题的来源与意义 (1) 1.2 课题研究现状和发展趋势 (2) 1.3 课题的设计任务与技术要求 (5) 2 轴承圆磨床总体设计与布局 (7) 2.1 轴承圆的磨削原理与特点 (7) 2.2 轴承圆磨床的加工对象，围及要求 (8) 2.3 机床的主要运动参数分析 (9) 2.4 影响机床加工精度和效率的工艺因素 (10) 2.5 机床主要部件结构方案评价 (11) 2．6 机床的工作循环过程 (12) 2．7 机床的造型设计 (13) 2.8 机床的总体布局 (15) 3 轴承圆磨床自动上下料系统设计 (16) 3.1 上下料方案设计 (16) 3.2 上料机构“双料”故障的成因和预防 (17) 3.3 输料槽的设计 (23) 3.4 气缸的选择 (23) 设计总结 (27) 致 (29) 参考文献 (30)
1 轴承圆磨床自动上下料系统概述 1.1 课题的来源与意义 1.1.1 课题的来源 现今轴承生产中，套圈磨削工艺及专用磨床不能满足高精度，高效率的要求，与国外相比存在着一定的差距。工艺设备的落后是国产轴承精度低，性能差，成本高以及在国际市场上竞争力低的主要原因。在所有轴承加工设备中，表面磨床的水平具有表征意义。这主要是磨削孔径限制了砂轮尺寸及相应的系统结构和几何参数，从根本上限制了工艺系统的的刚性。圆磨削速度要从砂轮主轴的转速的提高寻找出路，相应的就带来了高速主轴轴承的制造，应用装配技术和高速下的振动及动平衡一系列要求。轴承套圈径公差严格，在大批量与高效率的生产条件下，难以用定程控制尺寸，必须配用各式主动测量系统，从而增加了圈磨床结构及尺寸的复杂性。 该课题来源于生产实践。在深沟球轴承圈的加工中，圆磨削是一道关键工序。其原因是：受孔径限制，砂轮尺寸小，砂轮消耗快，影响磨削效率和质量。现代磨削技术在不断的发展和提高，对于轴承圈圆的磨削，越来越要求磨床具有高精度、高效率和高可靠性，而传统的手动和半自动圆磨床难以满足使用要求，因此设计开发全自动圆磨床则显得尤为重要。 1.1.2 课题的背景与意义 轴承圆圈磨床是指用于磨削轴承圆的专用磨床。五十年代，开始逐步发展了切入式轴承专用圆和外圆磨床；至八十年代，随着机床基础元件技术的发展，特别是电子技术的高速发展，轴承套圈圆和外圆磨床的技术的日趋完善，相继出现了PC和CNC控制轴承套圈圆和外圆磨床及CAC控制的轴承套圈圆磨床，使现代控制技术与先进的机床功能组件相得益彰，大大提高了机床的自动化程度、可靠性、工作精度和生产效率。 迄今为止，较著名的轴承磨床制造厂主要有：美国的勃兰恩特、希尔德；西德的奥佛贝克；意大利的西马特、法米尔、诺瓦；日本的精工精机、东洋工业公司；东德的柏林机床厂、卡尔马克思城磨床厂等。 本课题为生产轴承的企业提出的实际课题。小型深沟球轴承是使用量较大的轴承产品。其生产方式为大批量生产。由于行业的竞争日益激烈，生产厂家特别重视
平面磨床操作规程 一、目的 本规程用于指导操作者正确操作和使用设备。二、适用范围 本规程适用于指导本公司卧式平面磨床的操作与安全操作。 三、操作规程 1、操作者必须熟悉机床操作顺序和性能，严禁超性能使用设备。 2、操作者必须经过培训、考试或考核合格后，持证上岗。 3、开机前，按设备润滑图表进行注油润滑，检查油标油位。 4、检查各手柄、档位、开关、旋钮等应确保在原位或所需的位置。 5、启动润滑油泵、液压油泵电机，检查调整液压 系统压力、润滑系统压力、调整磁盘磁力。 6、手动磨头升降、横向移动、工作台，拖板移位，调整档位开关。 7、新安装砂轮前，应检查是否有裂纹、缺口，安 装时应进行二次平衡。检查金刚笔与砂轮的相 对位置。
8、砂轮在接近工件时，要细心观察工件有无突起 和凹陷。磨削过程中要连续开放和调整冷却液 的流量。 9、点动磨头升降机构、横向移位，调整限位档块、开关。 10、若磁盘吸着力减弱，应立即停磨。 11、手转磨头检查是否轻快，关闭冷却喷头，开启 冷却泵、横向进给开位、工作台往复运动，启 动磨头电机，空转15~20分钟，检查磨头主轴 温升。 12、砂轮快速接近工件时要改用手摇。 13、使用顶尖的工件，在磨削过程中不许松动。 14、接触面积小的工件，磁力不易吸住，必须加挡块。 15、平面磨工作台，使用快速时要注意其终点。 16、机床要整洁，特别要注意手柄和行程限挡块的位置是否正确。 17、把砂轮箱推向法兰盘，动作要轻，同时垫上比轮直径小三分之一的软垫。 18、砂轮不锋利要用金钢石修理，进给量为0.015～0.02mm，必须充分冷却。 19、平面砂轮的最大伸出量不得超过25mm砂轮块
磨工培训教材精选文档 TTMS system office room 【TTMS16H-TTMS2A-TTMS8Q8-
磨工培训资料
目录 一、磨削加工基本知识 1.1、磨床的概况 1.2、磨削力和磨削热 1.3、磨削液 1.4、磨床夹具 1.5、磨床的日常保养和维护 二、磨工的安全操作规程 三、磨削加工技能知识 3.1、磨床主要参数 3.2、磨削参数的选择 3.3、常用量具 四、外圆磨削 4.1、外圆磨削方法 4.2、工件的装夹 4.3、外圆磨削砂轮 4.4、外圆的测量 4.5、外圆磨削常见的缺陷与消除方法 训练1：磨外圆 五、内圆磨削 5.1、内圆磨削方法 5.2、工件的装夹 5.3、内圆磨削砂轮 5.4、内孔的测量 5.5、内圆磨削常见的缺陷和消除方法 六、平面磨削 6.1、平面磨削的方法 6.2、电磁吸盘的使用 6.3、砂轮的选择 6.4、平面的精度检验 6.5、平面磨削常见的缺陷和消除措施 七、珩磨 7.1、珩磨加工特点和应用范围 7.2、珩磨头 7.3、珩磨夹具和珩磨液
一、磨削加工基本知识 磨床的概况 磨床是利用对工件表面进行磨削加工的机床。大多数的磨床是使用高速旋转的砂轮进行磨削加工，少数的是使用油石、砂带等其他磨具和游离磨料进行加工，如、超精加工机床、砂带磨床、和抛光机等。 磨床能加工硬度较高的材料，如淬（cui） 硬钢、硬质合金等；也能加工脆性材料，如玻璃、花岗石。磨床能作高精度和表面粗糙度很小的磨削，也能进行高效率的磨削，如强力磨削等。 磨削加工的应用范围非常广泛，可以加工内、外圆柱面、内、外圆锥面、平面、成形面和组合面等，如图1-1所示。目前磨削主要用于对工件进行精加工，经过淬火的工件及其它高硬度的特殊材料，几乎只能用磨削来进行加工。 图1-1 几种常见的磨削
精细磨床主轴角轴承的更换方法 主轴是精细磨床的要害部件，可以说是磨床的心脏，如M8612型花键磨床、M250A型内孔磨床、M3A64东西磨床等，它们的主轴都是选用的隔圈式角轴承。隔圈式角轴承的装置和调整需求十分严厉，是修补中的难题，常常困惑着机床修补作业。工件的粗糙度或圆度超差通常都跟主轴角轴承有关，应调整或更换新的轴承。买原装进口轴承就到轴易购隔圈式角轴承及装置调整精细磨床上常用的是角触摸球轴承。可一起受径向和轴向负荷，负荷由触摸角决议，触摸角越大，接受轴向负荷才干就越高，触摸视点有15°、25°、40°三种。隔圈式角轴承成对运用，调整要精细、仔细，要有必定的修补经历。调整办法有： 感受法。这种办法不需要丈量仪器，只凭实践经历来断定表里隔圈的厚度，因而在设备修补中运用得比较广泛。丈量法。这种办法较准确，需测算，但操作繁琐。因而只在专用厂家运用，在设备修补作业中，因为条件不具备，修补人员很少用。轴承网 一只手以两手指消除两轴承悉数空隙并压紧，另一只手的手指拨动表里隔圈，感受其阻力能否共同。用双手大拇指及食指压紧两轴承，消除悉数空隙，中指伸入轴承内孔拨动内隔圈。感受其阻力能否与外隔圈共同。轴承型号查询 将成对的两轴承按其装置办法及表里隔圈放好，在其上部加一个相当于预加载荷的重物，然后通过事前钻好的三个等分小孔推进内隔圈，感受内、外圈阻力应共同，不然研磨隔圈，直至感受内、外圈阻力共同停止。无论用那种办法丈量，在装置时最棒都和轴承丈量时的方向共同，即定向装置。主轴的精度需求很高，距磨头前端面150mm处，径向跳动允差只要0.005mm。因而需求轴承表里隔圈平面度和平行度都不得超越0.002mm。因而对修补人员的技艺需求十分高，形成了上述修补难的问题。 成对角触摸轴承跟着技能的前进和职业的开展，成对角触摸轴承应运而生，这种轴承是轴承厂家运用专业技能和领先工艺手法，按规则预加载荷调试，成对、成组制作出厂。用户不需要再调整即可装置运用。轴承 用成对角轴承置换隔圈式角轴承我们以M250A内圆磨床为例来说明置换的方法。首要要按原配轴承的精度，表里环直径及宽度，轴承数量来选购成对角触摸轴承，必定要把类型规范。依照我国现行轴承职业规范，类型规则如下：触摸角15°为70000C，25°为70000AC，40°为70000B，成对背靠背为70000C (AC、B)/DB，成对面对面为70000C (AC、B)/DF，成对串联为70000C (AC、B)/DT。如背靠背成对双联角触摸轴承，触摸角为15°，精度等级为P4的角触摸轴承类型为71910C/DB－P4，串联成对双联角触摸轴承，触摸角为25°，精度等级为P4的角触摸轴承类型为71910AC/DTP4。轴易购 将原装隔圈作为精细垫圈，装在前端和后端。仔细查看磨头套筒、隔圈、螺母压盖精度，要严厉清除，防止锤击。不注意这些，能够招致失利。 装置完成后，查看磨床主轴径向跳动和轴向跳动，应到达精度规范。我分厂选用这种新办法进行的修补是成功的。通过两年运转，精度和粗糙度均已到达产物的工艺需求，作业正常。我们用此法对M3A64型东西磨床进行了改造，至今已近一年，精度很好。
平面磨床使用方法_平面磨床操作步骤及流程 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、数控系统、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 磨床的一种。主要用砂轮旋转研磨工件以使其可达到要求的平整度，根据工作台形状可分为矩形工作台和圆形工作台两种，矩形工作台平面磨床的主参数为工作台宽度及长度，圆形工作台的主参数为工作台面直径。根据轴类的不同可分为卧轴及立轴磨床之分。 基本分类：平面磨床是指磨削工件平面或成型表面的一类磨床。主要类型有卧轴矩台、卧轴圆台、立轴矩台、立轴圆台和各种专用平面磨床。 ①卧轴矩台平面磨床：工件由矩形电磁工作台吸住或夹持在工作台上，并作纵向往复运动。砂轮架可沿滑座的燕尾导轨（见机床导轨）作横向间歇进给运动（见机床），滑座可沿立柱的导轨作垂直间歇进给运动,用砂轮周边磨削工件,磨削精度较高。 ②立轴圆台平面磨床:竖直安置的砂轮主轴以砂轮端面磨削工件,砂轮架可沿立柱的导轨作间歇的垂直进给运动。工件装在旋转的圆工作台上可连续磨削，生产效率较高。为了便于装卸工件，圆工作台还能沿床身导轨纵向移动。 ③卧轴圆台平面磨床:适用于磨削圆形薄片工件,并可利用工作台倾斜磨出厚薄不等的环形工件。 ④立轴矩台平面磨床：由于砂轮直径大于工作台宽度,磨削面积较大,适用于高效磨削。 ⑤双端面磨床：利用两个磨头的砂轮端面同时磨削工件的两个平行平面，有卧轴和立轴两种型式。工件由直线式或旋转式等送料装置引导通过砂轮。这种磨床效率很高，适用于大批量生产轴承环和活塞环等零件。此外，还有专用于磨削机床导轨面的导轨磨床、磨削透平叶片型面的专用磨床等。
作者简介:王红军(1952-),男,河南省洛阳市人,实验师收稿日期:2001-09-18 文章编号:1000-5080(2002)02-0036-04 轴承磨床在机退磁装置设计 王红军1,张 凯2 (1.洛阳工学院机电工程系,河南洛阳471003;2.黄河水利职业技术学院,河南开封475001) 摘要:在分析轴承套圈在机退磁原理和方法的基础上,提出了一种在机退磁装置的新设计,该设计摒弃了现有的机下交流退磁方法,它由单片机控制,用矩形脉冲波在电磁夹具上对轴承套圈在机退磁,具有退磁效果好,减少生产环节,降低生产成本等优点。关键词:滚动轴承;轴承套圈磨床;退磁中图分类号:TH133.33 文献标识码:A 0 前言 退磁在轴承磨削加工中是一个不可缺少的生产环节,虽然它不直接改变零件的几何形状和加工精度, 但会影响后续工序的加工精度和产品的最终质量。近些年来,退磁方法和工艺有了许多改进,但到目前为止,国内轴承厂对轴承套圈退磁基本没有摆脱机下交流退磁的方式。本文介绍的轴承磨床在机退磁装置由单片机控制,用矩形脉冲波在电磁夹具上对轴承套圈退磁。该装置在生产中使用可减少生产环节,节省电能,降低生产费用,提高产品质量。磨削内径>20mm 、外径<200mm 轴承套圈的磨床添加该装置后,可使轴承磨本身具有退磁功能,套圈磨削后就达到国家标准中的残磁技术要求。 1 轴承磨床在机退磁装置的设计 在机退磁是指使用电磁夹具的轴承磨床,对轴承套圈磨削后,在磨削位置利用磨床本身的退磁功能即时进行退磁,使轴承套圈从磨床下来后残磁强度即可达到国家标准规定的技术要求。本文设计的在机退磁装置是一种可使普通轴承磨床具有在机退磁功能的电子装置。1.1 利用电磁夹具对轴承套圈退磁[1] 在一个磨削加工循环内,从上料开始到磨削完毕砂轮开始退出这段时间,轴承套圈需要电磁夹具夹紧,此时电磁夹具的线圈处于工作状态。从砂轮退出到下料结束这段时间,套圈不需夹紧,电磁夹具线圈不工作。在机退磁装置利用电磁夹具线圈不工作的这断时间,在砂轮开始退出时切断直流励磁电源后立即换成退磁电源,将套圈在电磁夹具上退磁。退磁所用的时间正好是套圈在电磁夹具上等待砂轮退出的时间,所以不延长加工循环时间。如图1所示,从开始上料到砂轮开始退出这段时间控制开关处于1的位置,电磁夹具的线圈与直流电接通,产生吸附套圈的磁场。磨削完毕,砂轮开始退出,同时控制开关转到2的位置,线圈与退磁电源接通,对套圈退磁。砂轮退出后退磁也已完毕,磨床可执行下料动作。1.2 采用矩形脉冲序列作为退磁电源 退磁实际上是把轴承套圈置于极性交变、强度逐渐衰减至零的磁场中,使套圈的剩磁逐渐降低至符合 第23卷第2期2002年 6月洛 阳 工 学 院 学 报 Journal of Luoyang Institute of T echnology V ol.23 N o.2June 2002