+0.02 +0.01+0.015 +0.005
注意：頂針孔部位直徑?4以上（含）為?4以下為
（圖一）（圖二）
當在斜面或曲面上配置頂針時，需考慮沉頭防轉、防呆問題及頂出時頂針成型端會有頂滑現象。見（圖二）
頂出行程
頂出行程一般規定被頂出的制品脫離模具5~10mm如下圖所示
十字肋下方常排布頂針,既可頂出又可排氣。
套筒頂針在公模板的標注形式
頂
針
潛伏式澆口
的模具二次顶出 GE GROUP system office room 【GEIHUA16H-GEIHUA GEIHUA8Q8-
二次顶出机构 一般情况下，从模具中取出成品，无论是采用单一或者是多元件的顶出机构，其顶出动作都是一次完成。但是，由於成品的形状特殊，或者是量产时的要求，如果在一次顶出後，成品仍然在模穴中，或者是无法自动脱落时，就需要再增加一次顶出动作。这样的顶出动作设计，称为二次顶出。 二次顶出，能够让顶出流程顺畅化，对於某些顶出行程需求较大的产品，利用二次顶出可以减少顶针在顶出时施加的力量，避免顶出时造成产品上的缺陷。 二次顶出机构，简单来说，可以分为下列三大类： 一、单顶针板组合的二次顶出机构 二、双顶针板组合的二次顶出机构 三、气动/液压的二次顶出机构 一、单顶针板组合的二次顶出机构 所谓单顶针板组合，就是一般常见的单套顶针板组合(上顶针板及下顶针板各一)，由於仅有单套的顶针板组合，因此射出机顶出的动作仅提供传统的一次顶出；另一次顶出就必须配合其他的模具机构设计（例如弹簧）来进行。
单顶针板的二次顶出机构，可以分成下列几类： 1. 公母模板弹开式 2. 公母模板拉开式 3. 顶针板组合机构 4. 浮动模仁 以下，将根据各种不同的设计，提供参考的设计图面。 公母模板弹开式二次顶出 第一段顶出发生在公母模板开启时。弹簧将模板（或局部模仁）顶出一小段距离。 第二段顶出由顶针板作动，利用顶针将产品顶离模穴。 利用弹簧完成二次顶出，在模具结构上是最简单的方法，需要额外加工的部分也很少。但是，弹簧的缺点（弹性疲乏），也是这种顶出方式的缺点。随时注意弹簧是否能够顺利动作，以及检查第一段顶出的顶出行程，是避免模具机构失效的安全措施。
顶出装置 两段顶出 用途 使用刮料板顶出场合，刮料板内侧将成形品凸缘部顶出，此部份仍与刮料板粘着，必需更有任何方法将此自成形品上去除。此种情形时，为使能形成自动脱模，必需两段顶出机构。 图33示刮料板与顶出梢之方法，图34为将有凹陷之成形品，使用两组顶出板，作两段顶出，使形成强制顶出之例。 图33 刮料板及顶出梢法 图34 两组顶出板法 两段顶出之场合，两组顶出冲程必需有所差异，冲程大侧之顶出组必需与他侧同时或较迟作用。
成形机顶出机构为顶出压力缸及其附件，以及定位杆及其附件，并者之场合，一方之顶出机构经由固字侧，使用螺杆，链条及环等，依开模冲程引长，另一方由成形机之顶出机构作用，能形成两段顶出作用。 但后者场合，两组必需由同一方向作两段顶出，两组顶出机构必需有顶出冲程定时及冲程调节机构。 两段顶出之定位及冲程调节机构 1) 弹簧法 图35 弹簧法 图35为顶出之一方经由弹簧作用者，制造容易，安装位置小，为最简单之机构。 但不能承受过大之力，作用不确实。 2) 压力缸法 图36 压力缸法 图36为使用压力函代替弹簧，作用确实，定时能自由调节。 但安装位置较大，成形机及模具较小时不能使用，再者，油压泵及空气压缩机必需有专
用之控制设施。 3) 凸轮法 图37 使用凸轮之方法 图37示使用凸轮代替弹簧及压力缸，作用确实，无需其它附属设施。 但由固定侧伸出之凸轮挺杆，必需安装于对成形品取出无妨碍处所。 4) 夹颚法 图38 夹颚法 图38示(a)、(b)两组顶出板，(a)组直接由(c)顶出，(b)组以夹颚(d)与(a)连结，在作用行程中，经(d)施行两段顶出。
二次頂出機構 一般情況下，從模具中取出成品，無論是採用單一或者是多元件的頂出機構，其頂出動作都是一次完成。但是，由於成品的形狀特殊，或者是量產時的要求，如果在一次頂出後，成品仍然在模穴中，或者是無法自動脫落時，就需要再增加一次頂出動作。這樣的頂出動作設計，稱為二次頂出。 二次頂出，能夠讓頂出流程順暢化，對於某些頂出行程需求較大的產品，利用二次頂出可以減少頂針在頂出時施加的力量，避免頂出時造成產品上的缺陷。 二次頂出機構，簡單來說，可以分為下列三大類： 一、單頂針板組合的二次頂出機構 二、雙頂針板組合的二次頂出機構 三、氣動/液壓的二次頂出機構 一、單頂針板組合的二次頂出機構 所謂單頂針板組合，就是一般常見的單套頂針板組合(上頂針板及下頂針板各一)，由於僅有單套的頂針板組合，因此射出機頂出的動作僅提供傳統的一次頂出；另一次頂出就必須配合其他的模具機構設計（例如彈簧）來進行。 單頂針板的二次頂出機構，可以分成下列幾類： 1. 公母模板彈開式 2. 公母模板拉開式 3. 頂針板組合機構 4. 浮動模仁 以下，將根據各種不同的設計，提供參考的設計圖面。 公母模板彈開式二次頂出
第一段頂出發生在公母模板開啟時。彈簧將模板（或局部模仁）頂出一小段距離。
第二段頂出由頂針板作動，利用頂針將產品頂離模穴。 利用彈簧完成二次頂出，在模具結構上是最簡單的方法，需要額外加工的部分也很少。但是，彈簧的缺點（彈性疲乏），也是這種頂出方式的缺點。隨時注意彈簧是否能夠順利動作，以及檢查第一段頂出的頂出行程，是避免模具機構失效的安全措施。 公母模板彈開式二次頂出有幾種變形 1、彈簧推動模板改為彈簧推動『頂出入子』 上圖所示，是利用彈簧推動整塊模板。實際應用時，可以根據產品的造型，改為推動頂出入子。例如下圖，這樣可以減少彈簧每次推動所需要克服的重量，增加彈簧的壽命。 2、如果第一段頂出的行程不需要很長，利用優力膠代替彈簧也是一種可行的方法。 優力膠是一種人工橡膠發泡製成的材料，它的壓縮比例不高，大約只有1/3；不能像線圈彈簧一樣,壓縮比例可以達到1/2。在硬度上它與氣壓彈簧有一點相似，就是越壓到底越硬，但是它在更短的行程內會增加得更硬。它的疲勞強度也不如線圈彈簧，但只要適度的潤滑，仍然可以維持很久。 優力膠比較麻煩的問題是對溫度非常的敏感，在低溫時會變硬，在高溫時會變軟。使用者在使用上必須特別注意其壽命，模具維護時記得檢查並且更換有問題的材料。 公母模板拉開式二次頂出 雖然利用彈簧，可以在開模後進行脫料板的頂出，但是對於大型模座來說，彈簧的力量是不夠的。因此，有其他的機構來處理這樣的問題。 這種機構，我們稱為 Tension Links，如下圖
注射模具设计 一、概述 A、设计合理的模具，应该有以下特点： 1、好的塑料制品品质，如外观质量和尺寸稳定性 2、使用安全可靠 3、便于维修 4、较短的成型周期 5、较长的使用寿命 6、合理的制造工艺性 B、提高模具设计水平应注意以下几点： 1、衡量优选方案 2、参考了解类似设计 3、经常联系模具关心各种塑胶制品 4、关心所设计模具的制造使用情况 5、学习借鉴先进的相关技术 二、设计依据 A、模具设计的设计依据： 客户提供的 a. 塑料制品图纸 b. 3D图 c. 实样 B、针对图纸和实样进行详细分析、消化 1、尺寸精度及相关尺寸的正确性
a、外观质量要求高，尺寸精度要求低 b、尺寸精度要求高 c、外观质量及尺寸精度要求都高 2、脱模斜度是否合理 a、是否能顺利脱模, 检查产品是否存在难出模或不能出模之处，如倒扣等 b、是否影响外观 c、是否影响壁厚尺寸甚至强度 3、制品壁厚及均匀性 4、塑料的种类及特性 5、表面要求 6、塑料的颜色 颜色越深，缺陷暴露越明显； 壁厚较厚、制品较大时颜色不均 7、后处理：热处理及表面处理 8、批量 9、客户啤机规格： a、最大注射量 b、锁模力 c、拉杆间距 d、容模量 e、顶出方式及位置
f、开模行程及最大开距 10、其他要求 三、设计步骤 一、2D图及3D图的准备整理 二、初定大致结构 1．根据产品大小、结构、及排模表等因素确定模穴,如1X1、 1X2、1X3、1X4、1X8、1X16 等。 2．当几个产品出在同一套模具中时，考虑进胶的均匀性。应 将大的产品排在中间位置，小的产品置于两边。 3．当几个分型面不规则的产品在同一模具中时，排位必须充 分考虑其分型面连接的顺畅。 4．一模多穴模具中，当有镶拼、行位等结构时，不得使其发 生干涉，行位尽量朝外布排。 5．排位时应综合模具每一方面，对流道，是否镶拼、行位、 顶出、运水等结构要有一个全局性思考。 6．排位时以产品零线为定位基准。当一模出一件时，可以考 虑以产品对称方向外形分中。 三、排位 1．镜像产品图 2．乘缩水
基于SolidWorks的注塑模具CAD系统 设计 1
2
前言 模具是机械、汽车、电子、通讯、家电等行业的基础工业装备,对国民经济的发展起着关键的作用.作为模具中的一个重要分支,注塑模具已经成为世界各国国民经济发展的重要装备.现代制造业对产品优质多样化、制造过程柔性化、市场供货快捷要求,使得通用CAD设计软件不能完全满足企业的特殊需要,在通用CAD软件的基础上开发企业自主的模具CAD系统十分必要.专用注塑模具CA D软件系统,是在结合企业自身的实际情况,开发出符合国家标准、行业标准和企业标准的标准件库、模具通用件库以及标准模架库的基础上,建立完整的注塑模具自动设计模块,以及相应的数据库和设计过程数据流程管理系统,使系统能自动对数据进行提取、存储、判断和分析,设计出合理的模具产品,提高设计效率.本注塑模具CAD以参数化三维特征造型设计自动化软件SolidWorks为开发平台,其采用Para2solid底层核心,二次开发采用流行的OLE编程技术进行程序设计,完全基于Windows编程基础. 3
1关于SolidWorks的二次开发 SolidWorks提供了基于OLE Automation的编程接口API(Applic ation Programming Interface,应用编程接口),其包含数以百计的功能函数,这些函数提供了程序员直接访问SolidWorks的能力,能够被VB、C/C++等编程语言调用,从而能够很方便地对SolidWorks进行二次开发. (1)对象模型树 不论用VC++,VB,或者用VBA开发SolidWorks都要在调用Soli dWorks对象的体系结构基础上进行.在SolidWorks的API中,其各种功能都封装在SolidWorks的对象中,和其它VB对象一样,具有自己独立的属性、方法.经过调用SolidWorks的对象的属性以及方法,能够实现各种功能.图1是SolidWorks的对象模型树。 (2)OLE Automation接口技术 OLE(Object Linking Embedding对象链接和嵌入)是Microsoft Wi ndows系统和Visual Basic的编程基础,为应用程序间的通信以及共 4
二次頂出機構 一般情況下,從模具中取出成品,無論就是採用單一或者就是多元件的頂出機構,其頂出動作都就是一次完成。但就是,由於成品的形狀特殊,或者就是量產時的要求,如果在一次頂出後,成品仍然在模穴中,或者就是無法自動脫落時,就需要再增加一次頂出動作。這樣的頂出動作設計,稱為二次頂出。 二次頂出,能夠讓頂出流程順暢化,對於某些頂出行程需求較大的產品,利用二次頂出可以減少頂針在頂出時施加的力量,避免頂出時造成產品上的缺陷。 二次頂出機構,簡單來說,可以分為下列三大類: 一、單頂針板組合的二次頂出機構 二、雙頂針板組合的二次頂出機構 三、氣動/液壓的二次頂出機構 一、單頂針板組合的二次頂出機構 所謂單頂針板組合,就就是一般常見的單套頂針板組合(上頂針板及下頂針板各一),由於僅有單套的頂針板組合,因此射出機頂出的動作僅提供傳統的一次頂出;另一次頂出就必須配合其她的模具機構設計(例如彈簧)來進行。 單頂針板的二次頂出機構,可以分成下列幾類: 1、公母模板彈開式 2、公母模板拉開式 3、頂針板組合機構 4、浮動模仁 以下,將根據各種不同的設計,提供參考的設計圖面。 公母模板彈開式二次頂出
第一段頂出發生在公母模板開啟時。彈簧將模板(或局部模仁)頂出一小段距離。 第二段頂出由頂針板作動,利用頂針將產品頂離模穴。
利用彈簧完成二次頂出,在模具結構上就是最簡單的方法,需要額外加工的部分也很少。但就是,彈簧的缺點(彈性疲乏),也就是這種頂出方式的缺點。隨時注意彈簧就是否能夠順利動作,以及檢查第一段頂出的頂出行程,就是避免模具機構失效的安全措施。 公母模板彈開式二次頂出有幾種變形 1、彈簧推動模板改為彈簧推動『頂出入子』 上圖所示,就是利用彈簧推動整塊模板。實際應用時,可以根據產品的造型,改為推動頂出入子。例如下圖,這樣可以減少彈簧每次推動所需要克服的重量,增加彈簧的壽命。 2、如果第一段頂出的行程不需要很長,利用優力膠代替彈簧也就是一種可行的方法。 優力膠就是一種人工橡膠發泡製成的材料,它的壓縮比例不高,大約只有1/3;不能像線圈彈簧一樣,壓縮比例可以達到1/2。在硬度上它與氣壓彈簧有一點相似,就就是越壓到底越硬,但就是它在更短的行程內會增加得更硬。它的疲勞強度也不如線圈彈簧,但只要適度的潤滑,仍然可以維持很久。 優力膠比較麻煩的問題就是對溫度非常的敏感,在低溫時會變硬,在高溫時會變軟。使用者在使用上必須特別注意其壽命,模具維護時記得檢查並且更換有問題的材料。 公母模板拉開式二次頂出 雖然利用彈簧,可以在開模後進行脫料板的頂出,但就是對於大型模座來說,彈簧的力量就是不夠的。因此,有其她的機構來處理這樣的問題。 這種機構,我們稱為Tension Links,如下圖
在注射动作结束后，塑件在模内冷却定型，由于体积收缩，对型芯产生包紧力，当其从模具中推出时，就必须克服因包紧力而产生的摩擦力。对于不带通孔的筒、壳类塑料制件，脱模推出时还需克服大气压力。 在注射模中，将冷却固化后的塑料制品及浇注系统（水口料）从模具中安全无损坏地推出的机构称为脱模机构，也叫顶出机构或推出机构。安全无损坏是指脱模时塑件不变形，不损坏，不粘模，无顶白，顶针位置位不影响塑件美观。 1. 注射模的脱模机构包括： 1、顶针，司筒，推板，推块等推出零件； 2、复位杆，复位弹簧及顶针板先复位机构等推出零件的复位零件； 3、顶针固定板和顶针底板等推出零件的固定零件； 4、高压气体顶出的气阀等配件； 5、内螺纹脱模机构中的齿轮，齿条，马达，油缸等配件。 脱模机构的动作方向与模具的开模方向是一致的。 2. 脱模机构分类 塑件顶出方法受塑件材料及形状等影响，由于塑件复杂多变，要求不一，导致胶件的脱模机构也多种多样。 按动力来源分，脱模机构可分为三类： （1）手动推出机构指当模具分开后，用人工操纵脱模机构使塑件脱出,它可分为模内手工推出和模外手工推出两种。这类结构多用于形状复杂不能设置推出机构的模具或塑件结构简单、产量小的情况，目前很少采用。 （2）机动推出机构依靠注射机的开模动作驱动模具上的推出机构，实现塑件自动脱模。这类模具结构复杂，多用于生产批量大的情况，是目前应用最广泛的一种推出机构，也是本章的重点。它包括顶针类脱模，司筒脱模，推板类脱模，气动脱模，内螺纹脱模及复合脱模。 （3）液压和气动推出机构一般是指在注射机或模具上设有专用液压或气动装置，将塑件通过模具上的推出机构推出模外或将塑件吹出模外。 按照模具的结构特征分,脱模机构可分为： 一次脱模机构、定模脱模机构、二次或多次脱模机构、浇注系统水口料的脱模机构、带螺纹塑件的脱模机构等。 3. 对脱模机构的要求 模具打开时，塑件必须留在有顶出机构的半模上。
摘要：制品的顶出方式对塑件的质量和生产效率有着重要的影响。由于二次顶出有着避免产品顶裂等优点，使得二次顶出运用越来越广。本文介绍了二次顶出常用的结构形式、适用场合以及设计要点。为从事模具设计工作的人员更合理更经济的选用二次顶出方式提供借鉴。 关键词：二次顶出；注塑模具；顶针板；顶针托板 一、引言 产品的顶出有机械、液压和气动三种方式。其中机械顶出的运用最为普遍。一般情况下，从模具中取出产品，顶出动作可一次完成。但是，由于产品的形状特殊，或者是生产时的要求，如果在一次顶出后，产品仍然在型腔中，或者是无法自动脱落，就需要再增加一次顶出动作。 这便是二次顶出。二次顶出能够让顶出流程顺畅化，对于某些顶出行程需求较大的产品，利用二次顶出可以减少顶针在顶出时施加的力量，避免顶出时造成产品上的缺陷。如何设计顶出方式才能使得模具动作顺畅、加工成本低廉？通过以下几种结构形式的比较，再根据产品的结构特点，可以选用最为合理的顶出方式。
二、结构形式 1.单顶针板组合的二次顶出机构(图1) 图1 1.顶针板 2.顶针托板 3.顶辊 4.斜顶 5.推方杆 6.顶针 7.弹弓 8.弯销 9.销钉 所谓单顶针板组合，就是一般常见的单套顶针板组合(上顶针板及下顶针板各一) 1）弯销式二次顶出： 产品分析：此产品内部倒扣较大，且倒扣上有深骨位，顶出时会吃斜顶。采用二次顶出方式，能很好解决成品顶出不良、吃斜顶等问题。产品如图2所示：
图2 动作原理：第一次顶出，由顶辊3推动顶针板1和顶针托板2完成。当顶针6碰到B板时，由销钉9固定的弯销8转动，同时推动推方杆5完成第二次顶出。合模时弹弓7起复位作用。 结构特点：此结构简单，弯销加工方便，成本较低。但弯销靠与板的接触面做旋转运动，生产量大时，受力不平衡，容易出现偏差。 2）推板式二次顶出(图3)
二次顶出 一般情况下，从模具中取出成品，无论是采用单一或者是多元件的顶出机构，其顶出动作都是一次完成。但是，由於成品的形状特殊，或者是量产时的要求，如果在一次顶出後，成品仍然在模穴中，或者是无法自动脱落时，就需要再增加一次顶出动作。这样的顶出动作设计，称为二次顶出。 二次顶出，能够让顶出流程顺畅化，对於某些顶出行程需求较大的产品，利用二次顶出可以减少顶针在顶出时施加的力量，避免顶出时造成产品上的缺陷。 二次顶出机构，简单来说，可以分为下列三大类： 一、单顶针板组合的二次顶出机构 二、双顶针板组合的二次顶出机构 三、气动/液压的二次顶出机构 一、单顶针板组合的二次顶出机构 所谓单顶针板组合，就是一般常见的单套顶针板组合(上顶针板及下顶针板各一)，由於仅有单套的顶针板组合，因此射出机顶出的动作仅提供传统的一次顶出；另一次顶出就必须配合其他的模具机构设计（例如弹簧）来进行。 单顶针板的二次顶出机构，可以分成下列几类： 1. 公母模板弹开式 2. 公母模板拉开式 3. 顶针板组合机构 4. 浮动模仁 以下，将根据各种不同的设计，提供参考的设计图面。 公母模板弹开式二次顶出 第一段顶出发生在公母模板开启时。弹簧将模板（或局部模仁）顶出一小段距离。 第二段顶出由顶针板作动，利用顶针将产品顶离模穴。 利用弹簧完成二次顶出，在模具结构上是最简单的方法，需要额外加工的部分也很少。但是，弹簧的缺点（弹性疲乏），也是这种顶出方式的缺点。随时注意弹簧是否能够顺利动作，以及检查第一段顶出的顶出行程，是避免模具机构失效的安全措施。 公母模板弹开式二次顶出有几种变形 1、弹簧推动模板改为弹簧推动『顶出入子』 上图所示，是利用弹簧推动整块模板。实际应用时，可以根据产品的造型，改为推动顶出入子。例如下图，这样可以减少弹簧每次推动所需要克服的重量，增加弹簧的寿命。 2、如果第一段顶出的行程不需要很长，利用优力胶代替弹簧也是一种可行的方法。 优力胶是一种人工橡胶发泡制成的材料，它的压缩比例不高，大约只有1/3；不能像线圈弹簧一样,压缩比例可以达到1/2。在硬度上它与气压弹簧有一点相似，就是越压到底越硬，但是它在更短的行程内会增加得更硬。它的疲劳强度也不如线圈弹簧，但只要适度的润滑，仍然可以维持很久。 优力胶比较麻烦的问题是对温度非常的敏感，在低温时会变硬，在高温时会变软。使
顶出机构的设计原则 1.顶出机构应设置在动模一侧；因塑件 一般均留在动模一侧以便顶出。 2.顶出时与塑件的接触面应为塑件内表 面及其他不显眼的位置，以保证塑件外观。 3.顶出装置均匀分布，顶出力作用在塑 件承受力最大的部位。以防变形和损伤。 4.顶出机构应平稳顺畅，灵活可靠，足 够的强度、耐磨性，平稳顺畅无卡滞，并且制造方便，易于维修。 顶杆的结构形式和固定形式 ①顶杆的结构形式，如图6-5所示 ②顶杆的固定方式，如图6-6所示。 顶杆的组装精度，如图6-7所示。 ⅰ）配合长度L：当d<6㎜时， L=2d； 当d =6～10㎜时，L<。 ⅱ）配合精度：理论上，单边间隙不大于塑料的允许溢边值即可。 实际上要求总间隙不大于塑料的允许溢边值。
因各种塑料的溢边值不同，故顶杆和顶杆孔的配合精度为一范围H8/f8～H9/f9（流动性好→小；流动性差→大） ⅲ）顶杆和顶杆孔的配合间隙在注射时起排气作用，间隙大则排气功能好。故选择间隙时需兼顾排气和溢料两方面。顶杆顶出机构的设计要点： a. 设在脱模阻力较大部位： 成型件侧壁、边缘、拐角等处。如图6-8所示（形芯强度，为修复、扩孔留余地） b. 设在塑件承受力较大的部位：较厚 处、立壁、加强筋、凸缘上。以防顶出变形。 c. 位置布局合理，顶出受力平衡以避免 塑件变形。 d. 在确保顶出的前提下，数量尽量少以 简化模具结构，减少顶出对塑件表面影响。 e. 对有装配要求的塑件，顶杆端面应高 出形芯h=～㎜，以免影响塑件装配，但不能太高。
f. 顶杆应尽量短以保证顶出时的刚度、强度。 g. 不易过细，Φ<3㎜时，应采用阶梯形提高刚度。 h. 必须在塑件斜面设置顶杆时，为防止顶出过程中滑动，再顶杆部斜面上开横槽。图6-8 d） i. 当薄、平塑件上不允许有顶出痕迹时，将顶杆设在浇口附近。图6-8 e）j. 在带侧抽机构的模具中，顶杆位置尽量避免与活动型芯发生运动干扰。图6-8 f） k. 避开冷却水路 l.材料：T8A、T10A，头部淬硬HRC50～55。 2.顶管顶出机构 用于中心有圆孔的塑件及环形轴套类塑件。顶出时周边接触塑件，动作稳定可靠，塑件顶出均匀不变形，无明显痕迹，但精度要求高。材料T8A、T10A，经淬硬处理HRC50～55。加工较难，应尽量采用标准件。
优秀设计 1 引言 模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具。例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。 对模具的全面要求是：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用要求的公有制制品。以模具使用的角度，要求高效率、自动化操作简便；从模具制造的角度，要求结构合理、制造容易、成本低廉。 模具影响着制品的质量。首先，模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、内应力大小、各向同性性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。其次，在加工过程中，模具结构对操作难以程度影响很大。在大批量生产塑料制品时，应尽量减少开模、合模的过程和取制件过程中的手工劳动，为此，常采用自动开合模自动顶出机构，在全自动生产时还要保证制品能自动从模具中脱落。另外模具对制品的成本也有影响。当批量不大时，模具的费用在制件上的成本所占的比例将会很大，这时应尽可能的采用结构合理而简单的模具，以降低成本。 现代生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少是三项重要因素，尤其是模具对实现材料加工工艺要求、塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用。高效的全自动设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能发挥其作用，产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提的。由于制件品种和产量需求很大，对模具也提出了越来越高的要求。因此促进模具的不断向前发展。 1.1 注塑模具发展趋势 随着2007年的结束，世界注塑模具的年增长率最终定格在了4%。据预计，2008年注塑模具的产量将保持在4%到5%的增长势头[1]。 如此快速的增长主要是由食品包装和饮料包装的需求不断增加带动的。预计在2008年里，影响全球注塑模具行业发展的因素主要还是石油价格和食品行业的包装利润。作为注塑产品加工中的最主要投入，石油价格的变化为注塑模具的生产成本带来了巨大的变动。而大量采用塑料包装的食品及饮料行业近年来快速发展，注塑包装产
二次頂出 一般情況下，從模具中取出成品，無論就是採用單一或者就是多元件得頂出機構，其頂出動作都就是一次完成。但就是，由於成品得形狀特殊，或者就是量產時得要求，如果在一次頂出後，成品仍然在模穴中，或者就是無法自動脫落時，就需要再增加一次頂出動作。這樣得頂出動作設計，稱為二次頂出。 二次頂出，能夠讓頂出流程順暢化，對於某些頂出行程需求較大得產品，利用二次頂出可以減少頂針在頂出時施加得力量，避免頂出時造成產品上得缺陷。 二次頂出機構，簡單來說，可以分為下列三大類： 一、單頂針板組合得二次頂出機構 二、雙頂針板組合得二次頂出機構 三、氣動/液壓得二次頂出機構 一、單頂針板組合得二次頂出機構 所謂單頂針板組合，就就是一般常見得單套頂針板組合(上頂針板及下頂針板各一)，由於僅有單套得頂針板組合，因此射出機頂出得動作僅提供傳統得一次頂出；另一次頂出就必須配合其她得模具機構設計（例如彈簧）來進行。 單頂針板得二次頂出機構，可以分成下列幾類： 1、公母模板彈開式 2、公母模板拉開式 3、頂針板組合機構 4、浮動模仁 以下，將根據各種不同得設計，提供參考得設計圖面。 公母模板彈開式二次頂出
第一段頂出發生在公母模板開啟時。彈簧將模板（或局部模仁）頂出一小段距離。 第二段頂出由頂針板作動，利用頂針將產品頂離模穴。
利用彈簧完成二次頂出，在模具結構上就是最簡單得方法，需要額外加工得部分也很少。但就是，彈簧得缺點（彈性疲乏），也就是這種頂出方式得缺點。隨時注意彈簧就是否能夠順利動作，以及檢查第一段頂出得頂出行程，就是避免模具機構失效得安全措施。 公母模板彈開式二次頂出有幾種變形 1、彈簧推動模板改為彈簧推動『頂出入子』 上圖所示，就是利用彈簧推動整塊模板。實際應用時，可以根據產品得造型，改為推動頂出入子。例如下圖，這樣可以減少彈簧每次推動所需要克服得重量，增加彈簧得壽命。 2、如果第一段頂出得行程不需要很長，利用優力膠代替彈簧也就是一種可行得方法。 優力膠就是一種人工橡膠發泡製成得材料，它得壓縮比例不高，大約只有1/3；不能像線圈彈簧一樣,壓縮比例可以達到1/2。在硬度上它與氣壓彈簧有一點相似，就就是越壓到底越硬，但就是它在更短得行程內會增加得更硬。它得疲勞強度也不如線圈彈簧，但只要適度得潤滑，仍然可以維持很久。 優力膠比較麻煩得問題就是對溫度非常得敏感，在低溫時會變硬，在高溫時會變軟。使用者在使用上必須特別注意其壽命，模具維護時記得檢查並且更換有問題得材料。 公母模板拉開式二次頂出 雖然利用彈簧，可以在開模後進行脫料板得頂出，但就是對於大型模座來說，彈簧得力量就是不夠得。因此，有其她得機構來處理這樣得問題。 這種機構，我們稱為Tension Links，如下圖
注塑模具设计流程 第一步:对制品2D图及3D图的分析，其内容包括以下几个方面： 1、制品的几何形状。 2、制品的尺寸、公差及设计基准。 3、制品的技术要求（即技术条件）。 4、制品所用塑料名称、缩水及颜色。 5、制品的表面要求。 第二步：注射机型号的确定 注射机规格的确定主要是根据塑料制品的大小及生产批量。设计人员在选择注射机时，主要考虑其塑化率、注射量、锁模力、安装模具的有效面积（注射机拉杆内间距）、容模量、顶顶出形式及定出长度、动模托板移动行程。倘若客户已提供所用注射剂的型号或规格，设计人员必须对其参数进行校核，若满足不了要求，则必须与客户商量更换。 第三部：型腔数量的确定及型腔排列 模具型腔数量的确定主要是根据制品的投影面积、几何形状（有无侧抽芯）、制品精度、批量以及经济效益来确定。 型腔数量主要依据以下因素进行确定： 1、制品的生产批量（月批量或年批量）。 2、制品有无侧抽芯及其处理方法。 3、模具外形尺寸与注射剂安装模具的有效面积（或注射机拉杆内间距）。 4、制品重量与注射机的注射量。 5、制品的投影面积与锁模力。 6、制品精度。 7、制品颜色。 8、经济效益（每套模的生产值）。 以上这些因素有时是相互制约的，因此在确定设计方案时，必须进行协调，以保证满足其主要条件。
型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，以及型腔位置的布局。型腔的排列涉及模具尺寸、浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、镶件型芯的设计以及热流道系统的设计。以上这些问题由于分型面及浇口位置的选择有关，所以在具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到最完美的设计。 第四步：分型面的确定 分型面，在一些国外的制品图中已作具体规定，但在很多的模具设计中要由模具人员来确定，一般来讲，在平面上的分型面比较容易处理，有时碰到立体形式的分型面就应当特别注意。其分型面的选择应遵照以下原则： 1、不影响制品的外观，尤其是对外观有明确要求的制品，更应注意分型面对外观的影响。 2、利于保证制品的精度。 3,、利于模具加工，特别是型腔的加工。先复机构。 4、利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计。 5、利于制品的脱模，确保在开模时使制品留于动模一侧。 6、便于金属嵌件。 在设计侧向分型机构时，应确保其安全可靠，尽量避免与定出机构发生干扰，否则在模具上应设置先复机构。 第五步：模架的确定和标准件的选用 以上内容全部确定之后，便根据所定内容设计模架。在设计模架时，尽可能地选用便准模架，确定出标准模架的形式、规格及A、B板厚度。标准件包括通用标准件及模具专用标准件两大类。通用标准件如紧固件等。模具专用标准件如定位圈、浇口套、推杆、推管、导柱、导套、模具专用弹簧、冷却及加热元件、二次分型机构及精密定位用标准组件等。 需要强调的是，设计模具时，尽可能地选用标准模架和标准件，因为标准件有很大一部分已经商品化，随时可以在市场上买到，这对缩短制造周期、降低制造成本是极其有利的。 买家尺寸确定之后，对模具有关零件要进行必要的强度和刚性计算，以校核所选模架是否适当，尤其是对大型模具，这一点尤为重要。 第六步:浇注系统的设计 浇注系统的设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定。
一．使产品冷却固化后从模具上脱落的机构称为顶出系统,顶出系统要求安全可靠闭合时不能与其它机构发生干涉。 二．我们最常用的是机械顶出，其运用啤机机械力控制模具的闭合及顶出，另外还有气动顶出，液压顶出。 三．常用机械顶出类型 A，圆顶针（推杆） <1>加工简便价格相对低廉，用得最广最多。 <2>分有托（双托）及无托（单托） 我们厂通常直径2MM以下用有托(见图1) B，扁顶 <1>加工比较复杂，要做镶件或者线割。 <2>主要用在深骨位置,透明产品上有骨位的地方,手机类骨状结构(见图2) <3>自制大扁顶(直顶),用在大面积深骨位置和透明类产品整个外形的顶出(见图3) C，司筒（推管） <1>价格相对比较高，主要用于空心柱子的顶出。 <2> A尺寸(司筒管壁厚)尽量取大否则易损坏, A≥0.8MM(见图4) <3>15MM以上的空心柱或者15MM以下但旁边不能下顶针的空心柱用司筒,透明类产品上有空心 柱用司筒,细长圆形制品用司筒. <4>分有托及无托. <5>不能和顶棍孔干涉. <6>司筒针固定方式:我们厂规定用压板.没办法时可用基米镙丝.(见图4). D，推方(推块) <1>方式:a原身b镶件+顶针. <2>一般用在比较高并且其中间有大孔又不适合做推板的制品或制品后模边缘是大斜面或大弧面 下顶针效果不好时,还有就是大面积深骨位置(和直顶相似)(见图5). E，推板 <1>推呵（推后模料）深度较高或者产品内侧不能下顶针时(见图6) <2>推板和推呵相同,用有推板的模架.(桶状深长制品) 四．注意事项 A复位装置: 黄弹弓+回针 B管位(定位),圆顶针或司筒上面不是平面的为了防转动而做定位装置,形式主要有两种（见图7）一种穿针,另一种把顶针头磨一角成”D”字形.我们厂要求所有顶针做”D”字头.（见图7b）. C顶针处在大弧面或角度大的斜面上时要做”十”字防滑槽或晒格子纹（图8）. D顶针等必须把产品顶离模具5~15MM,某些特别深的产品由于顶出行程的限制可以不用全部顶离
文件版本 1.0 标 题 内 容 模 具 设 计 规 范 页 数 共17页 第1页 1.目的： 本标准规定了塑胶模具的设计原则、方法及要求。 2.适用范围： 本标准适用于塑胶模具设计。 3.设计内容 3.1 制品工艺性分析与脱模斜度确定 3.1.1制品应有足够的强度和刚性。 3.1.2制品壁厚均匀，变化不超过60℅；对于特别厚的部位要采取减胶措施。 3.1.3加强筋大端的厚度不超过制品壁厚的一半。 3.1.4制品上的文字原则上采用凸型字，以便于机械加工。 3.1.5制品形状应避免产生模具结构上的薄钢位。 3.1.6工艺圆角是否考虑制品使用性能，是否有利于机械加工。 3.1.7 脱模斜度确定 3.1.7.1 客户资料有明确脱模斜度要求且合理时，按客户资料要求设计脱模斜度。 3.1.7.2 客户资料的脱模斜度不合理时，与客户沟通确定合理的脱模斜度。 3.1.7.3 客户资料未注明或没有明确的脱模斜度时，应明确客户要求后再确定。 3.1.7.4 不影响制品装配的部位应设计1°以上脱模斜度，但需防止缩水；对可能影响产 品装配的部位，以装配间隙差做脱模斜度。 3.1.7.5 应通过计算确定合理的脱模斜度：有特殊要求（如蚀皮纹等）的制品，脱模斜度 应不小于2.5° 3.2 模具分类：根据模胚尺寸将模具分为大、中、小三类。 3.2.1 模具尺寸6060以上称为大型模具。 3.2.2 模具尺寸3030-6060之间为中型模具。 3.2.3 模具尺寸3030以下为小模具。 3.3 模胚选用与设计 3.3.1 优先选用标准模胚，具体按龙记/明利标准执行。 3.3.2 若选用非标准模胚，优先选用标准板厚，具体参照龙记/明利标准执行。 3.3.2.1 大型非标准模胚，导柱直径不小于￠60mm，导套采用铸铜制做。 3.3.2.2 大型非标准模胚导套孔壁厚不得小于10mm，回针孔壁厚为35-40mm，回针直径不 小于φ30。
模具二次顶出结构详解 Document serial number【UU89WT-UU98YT-UU8CB-UUUT-UUT108】
二次顶出一般情况下，从模具中取出成品，无论是采用单一或者是多元件的顶出机构，其顶出动作都是一次完成。但是，由於成品的形状特殊，或者是量产时的要求，如果在一次顶出後，成品仍然在模穴中，或者是无法自动脱落时，就需要再增加一次顶出动作。这样的顶出动作设计，称为二次顶出。 二次顶出，能够让顶出流程顺畅化，对於某些顶出行程需求较大的产品，利用二次顶出可以减少顶针在顶出时施加的力量，避免顶出时造成产品上的缺陷。二次顶出机构，简单来说，可以分为下列三大类： 一、单顶针板组合的二次顶出机构 二、双顶针板组合的二次顶出机构 三、气动/液压的二次顶出机构 一、单顶针板组合的二次顶出机构 所谓单顶针板组合，就是一般常见的单套顶针板组合(上顶针板及下顶针板各一)，由於仅有单套的顶针板组合，因此射出机顶出的动作仅提供传统的一次顶出；另一次顶出就必须配合其他的模具机构设计（例如弹簧）来进行。 单顶针板的二次顶出机构，可以分成下列几类： 1. 公母模板弹开式 2. 公母模板拉开式 3. 顶针板组合机构
4. 浮动模仁 以下，将根据各种不同的设计，提供参考的设计图面。 公母模板弹开式二次顶出 第一段顶出发生在公母模板开启时。弹簧将模板（或局部模仁）顶出一小段距离。 第二段顶出由顶针板作动，利用顶针将产品顶离模穴。 利用弹簧完成二次顶出，在模具结构上是最简单的方法，需要额外加工的部分也很少。但是，弹簧的缺点（弹性疲乏），也是这种顶出方式的缺点。随时注意弹簧是否能够顺利动作，以及检查第一段顶出的顶出行程，是避免模具机构失效的安全措施。 公母模板弹开式二次顶出有几种变形 1、弹簧推动模板改为弹簧推动『顶出入子』 上图所示，是利用弹簧推动整块模板。实际应用时，可以根据产品的造型，改为推动顶出入子。例如下图，这样可以减少弹簧每次推动所需要克服的重量，增加弹簧的寿命。 2、如果第一段顶出的行程不需要很长，利用优力胶代替弹簧也是一种可行的方法。 优力胶是一种人工橡胶发泡制成的材料，它的压缩比例不高，大约只有1/3；不能像线圈弹簧一样,压缩比例可以达到1/2。在硬度上它与气压弹簧有一点相似，就是越压到底越硬，但是它在更短的行程内会增加得更硬。它的疲劳强度也不如线圈弹簧，但只要适度的润滑，仍然可以维持很久。
顶出机构及其基本形式 顶出机构的设计原则 1.顶出机构应设置在动模一侧；因塑件一般均留在动模一侧以便顶出。 2.顶出时与塑件的接触面应为塑件内表面及其他不显眼的位置，以保证塑件外观。 3.顶出装置均匀分布，顶出力作用在塑件承受力最大的部位。以防变形和损伤。 4.顶出机构应平稳顺畅，灵活可靠，足够的强度、耐磨性，平稳顺畅无卡滞，并且制造方便，易于维修。 顶杆的结构形式和固定形式 ①顶杆的结构形式，如图6-5所示
②顶杆的固定方式，如图6-6所示。 顶杆的组装精度，如图6-7所示。
ⅰ）配合长度L：当d<6㎜时， L=2d； 当d =6～10㎜时，L<1.5d。 ⅱ）配合精度：理论上，单边间隙不大于塑料的允许溢边值即可。 实际上要求总间隙不大于塑料的允许溢边值。 因各种塑料的溢边值不同，故顶杆和顶杆孔的配合精度为一范围H8/f8～H9/f9（流动性好→小；流动性差→大） ⅲ）顶杆和顶杆孔的配合间隙在注射时起排气作用，间隙大则排气功能好。故选择间隙时需兼顾排气和溢料两方面。顶杆顶出机构的设计要点：
a. 设在脱模阻力较大部位： 成型件侧壁、边缘、拐角等处。如图6-8所示（形芯强度，为修复、扩孔留余地） b. 设在塑件承受力较大的部位：较厚处、立壁、加强筋、凸缘上。以防顶出变形。 c. 位置布局合理，顶出受力平衡以避免塑件变形。 d. 在确保顶出的前提下，数量尽量少以简化模具结构，减少顶出对塑件表面影响。 e. 对有装配要求的塑件，顶杆端面应高出形芯h=0.1～0.5㎜，以免影响塑件装配，但不能太高。
f. 顶杆应尽量短以保证顶出时的刚度、强度。 g. 不易过细，Φ<3㎜时，应采用阶梯形提高刚度。 h. 必须在塑件斜面设置顶杆时，为防止顶出过程中滑动，再顶杆部斜面上开横槽。图6-8 d） i. 当薄、平塑件上不允许有顶出痕迹时，将顶杆设在浇口附近。图6-8 e）j. 在带侧抽机构的模具中，顶杆位置尽量避免与活动型芯发生运动干扰。图6-8 f） k. 避开冷却水路 l.材料：T8A、T10A，头部淬硬HRC50～55。 2.顶管顶出机构 用于中心有圆孔的塑件及环形轴套类塑件。顶出时周边接触塑件，动作稳定可靠，塑件顶出均匀不变形，无明显痕迹，但精度要求高。材料T8A、T10A，经淬硬处理HRC50～55。加工较难，应尽量采用标准件。
塑胶模具基本结构简介 一.概述 塑胶模就是利用其特定形状去成型具有一定形状和尺寸的塑胶制品的工具. 2.模具分类: 模具分类 冲压模 普通冲裁模 级进模 复合模 精冲模 拉深模 弯曲模 成形模 切断模 其他冲压模 **塑胶模** 热塑性塑胶注射模 热固性塑胶注射模 热固性塑胶压塑模 挤塑模
吹塑模 真空吸塑模其他塑胶模 锻造模 热锻模 冷锻模 金属挤压模切边模 其他锻造模铸造模 压力铸造模低压铸造模失蜡铸造模翻砂金属模 粉末冶金模
金属粉末冶金模 非金属粉末冶金模橡胶膜 橡胶注射成型模 橡胶压胶成型模 橡胶挤胶成型模 橡胶浇注成型模 橡胶封装成型模 其他橡胶模 拉丝模 热拉丝模 冷拉丝模 无机材料成型模 玻璃成型模 陶瓷成型模 水泥成型模 其他无机材料成型模模具标准件
冷冲模架 塑模模架 顶杆 螺丝 其他模具 食品成型模具 包装材料模具 复合材料模具 合成纤维模具 其他类未包括的模具模具加工的一般流程
以上所有模具,在其相应的生产领域中,都有其举足轻重的作用.因为我们个人的精力所限和社会分工的结 果,使我们无法逐一去了解和精通每一种类型的模具奥秘,结合塑胶中心实际,我们所看到和接触最多的模 具便是塑胶模,而几乎100％的塑胶模具是热塑性塑胶注射模.所以下面的内容我们将重点禅述此类模具细 节.细分下去,热塑性塑胶模具又可分为以下机几种:标准模具(两板模.三板模.拼合型腔模具,推板脱模模 具).叠层模具.热流道模具.冷流道模具和特殊设计模具. 二.塑胶及塑胶制品 塑胶模具是用来生产塑胶制品的工具,所以我们在设计制造模具之前.必须对各种常用塑胶的特性有充分
顶出装置 ?成形品之顶出 ?有螺纹之成形品取出方法 ?点状浇口之主注到道一流道之顶出 ?两段顶出 ?顶出板超前退回机构 为使射出成形能率及成形品质量提高﹐亦有必要施行自动运转﹐为此必需能使注道﹐流道及成形品自动而确实脱模﹒ 再者﹐少量生产之制品﹐型模制作日数及价格有所限制﹐亦由于成形品形状及浇口之种类不能自动脱模之场合﹐此际可决定成形品及注道﹐流道最容易脱模之顶出机构﹒ 同一形状之成形品亦由于材料种类及浇口形式之不同顶出方法亦随之异﹐必需将最适当之方法组合使用﹒ 成形品之顶出 成形品顶出方法之决定﹐当然受成形品材料及形状等所左右﹐但原则上在成形品上制成缺口﹐阶层等﹐使能形成最确实之脱模﹐并且故障较少﹐再都故障发生之场合必需能简单补修﹒ 同一形状之成形品亦因由于外表﹐精度﹐成形性不同﹐而变化使用之顶出方法﹒ 顶出方法一般使用顶出梢(直梢﹐阶段梢)﹐筒套﹐刮料板﹐空气等﹐单独使用或组合使用﹐则视型模之寿命长短,型模加工之难易选定之﹒ (1)顶出之种类 1)顶出梢
梢之加工最为容易﹐必需硬度之场合﹐施行淬火磨削等亦较其它方法为容易﹐可在成形品之任意位置上配置﹐为使用最多者﹒ 孔之加工容易﹐精度亦能达规定﹐滑动抵抗最小﹐契住发生少﹒因之型模寿命长﹐互换性使在破损之际﹐补修可以容易﹒ 然而在小面积上顶出﹐顶出应力集中于成形品之局部﹐杯类及箱形物品之退缩倾斜小﹐脱模抵抗大之成形品上﹐将发生压陷及顶穿等﹐此种场合﹐使用顶出梢大多不适当﹒ 2)方形或板状顶出梢 板状顶出板等件之加工﹐热处理等并无困难点﹐但孔之加工困难﹐需要使用放电加工等特殊加工﹒ 将型范本及心型部份分割﹐形成组合型﹐加工变为容易﹐但制造工时增加﹐成形品由于有分割线﹐对透明件之外观有不良影响﹐亦有不允许之场合﹒再者﹐ 滑动抵抗亦较,圆梢为多﹐板之厚度较薄﹐容易引起弯折及挫屈﹐在可能限度中避免使用﹒ 3)套筒 套筒之加工性比较良好﹐但套筒内径小而长度长者﹐加工较难﹐使用于肉薄件容易发生开裂﹒ 由于套筒之端面全面顶出﹐成形品顶出均一﹐能形成确实脱模﹐成形品开裂较少发生﹒ 4)刮料板 刮料板及心型之加工并不比顶出梢为难﹐滑动面机械加工及配合则需要较多时间﹐滑动面契合部必需淬火﹐热处理为困难﹒再者﹐互换性亦趋向不良﹐修补必需较多人工﹒ 刮料板与心型配合面形状为圆形或方形者﹐机械加工及配合加工比较容易﹐但如为连续变化之曲线形者﹐则变为困难﹒