铸造工程作业
林红引08090121
第一次作业
1. 简述砂型铸造工艺流程的主要环节。
答：砂型铸造工艺流程的主要环节，如以下示意图：
2. 列举并简述几种砂型铸造的机器造型方法。
答：有以下七种的机器造型方法：1）高压造型，根据造型的压实比压，比压大于0.7MPa的称为高压造型；2）抛砂造型，利用旋转叶片抛出砂团紧实砂型的方法称为抛砂造型；3）射压造型，其可分为水平分型射压造型和垂直分型射压造型；4）静压造型；5）气冲造型，利用压缩空气，在很短的时间以很高的升压速度作用于砂型顶部，到达紧实的方法称为气冲造型；6）实型造型；7）真空造型。
3. 简述铸造应力与冷裂,变形与残余应力等几种铸造缺陷的关系。
答：铸件在铸型中凝固冷却时受阻收缩,内部会产生铸造应力:由热阻力引起的热应力；由机械阻力引起的机械阻碍应力；由固态相变引起的相变应力。
铸造应力直接引起铸件变形与裂纹缺陷：铸造应力超过合金强度时，将产生冷裂；铸造应力超过合金屈服极限时，将产生变形；铸造应力低于合金屈服极限时，将产生残余应力。
4. 简单归纳树脂砂型(芯)与黏土砂相比有那些特点。
答：有以下特点：1. 强度高(不用芯骨,可机械加工),成型性好(芯砂流动性好)；2. 尺寸精度与表面粗糙度大大优于黏土砂芯；3. 透气性好(加入量低),溃散性优良(高温分解)；4.导热性能好；5.吸湿性低，便于存放；6.生产效率高，劳动强度低，便于机械化；7.粘结剂、固化剂成本高；8.对原砂要求高（原砂水分、含泥量等）；
9.高温下容让性低于水玻璃砂；10.旧砂回用处理要求高；11.有毒有害(甲醛,SO2等)问题逐步解决中。
第二次作业
1.何为铸件的工艺性分析?举例简述其部分典型内容。
答：所谓铸件结构的工艺性分析，就是在保证零件使用功能的前提下：1）从简化铸造工艺方面审查并改进零件结构；2）从避免铸造缺陷方面审查并改进零件结构。从简化铸造工艺方面审查并改进零件结构有以下典型八点：1．改进妨碍起模的凸台、凸缘和肋板结构；2．取消铸件外表的侧凹；3.改进铸件内腔结构以减少型芯；4. 减少和简化分型面；5. 更改结构或增加工艺孔，便于型芯的固定与排气；6. 更改结构降低铸件清理工作量；7. 简化模具的制造；8. 大型复杂铸件采用分体铸造，焊接或螺栓连接。从避免铸造缺陷方面审查并改进零件结构有以下典型内容：1.铸件的壁厚应在适宜范围内；2.防止严重的收缩阻碍，铸件壁厚的过度与圆角；3. 铸件的壁厚应力求均匀，减小热节；4.利于补缩并实现顺序凝固；5. 尽量避免在浇注位置上存在大的水平面结构。
2.简述铸造工艺方案的主要内容。
答：铸造工艺方案的内容有1）适宜的造型方法，造型方法的选择原则：优先选用湿型造型方法；造型方法适应生产批量；兼顾铸件的精度要求和制造成本。2）铸件的浇注位置，铸件的浇注位置的确定应着眼于：控制铸件的凝固过程（温度分布，凝固顺序等），减小铸造缺陷的产生倾向（浇不足，夹砂，缩孔，缩松等）。3）选择分型面，分型面通常选在铸件的最大截面上, 实现少用活块与砂芯。4）砂型设计，其基本原则是砂芯制作方便；下芯操作简单；
构成的铸件尺寸精确；避免造成气孔、热裂、变形等缺陷；芯盒结构简单,加工制做难度适宜。
3.列出三种主要铸造工艺参数。
答：1）铸造收缩率(缩尺)；2）机械加工余量；3）起模斜度。
4.简述浇注系统的主要设计步骤。
答：设计步骤：1.选择浇注系统的类型(如:顶注式,中间注入式等)；2.确定内浇道在铸件上的位置、数目与合金液的引入方向；3.根据铸造工艺方案与砂箱尺寸决定直浇道的位置与方向；4.确定浇注时间并核算铸件最大截面合金液面上升速度；5.计算(或图算,查表)获取系统的阻流控制截面积Fc；6.依据合金种类等确定系统的浇口比,并计算各组元的截面积；7. 确定系统中各个直浇道、横浇道与内浇道的形状与尺寸；8.将设计与计算结果以图形方式绘制在铸造工艺图中。
5.对比分析封闭式浇注系统与开放式浇注系统的工艺特点和适用范围。
6. 列出通用冒口的补缩基本条件。
答：1）冒口的凝固时间不小于铸件(被补缩部分)的凝固时间；2）- 冒口内有足够的合金液来补充铸件的液态收缩与凝固收缩；3）在凝固期间,冒口与被补缩部位之间始终保持畅通的补缩通道。
7. 简述均衡凝固工艺原则。
答：1）铸铁件的凝固收缩率不仅与其成分和浇注温度有关,还和大小结构壁厚铸型种类浇注工艺等紧密关联；2）薄小件要强调补缩,厚大件反而补缩要求较低；3）冒口模数可以小于铸件模数,冒口凝固时间也可早于铸件；4）冒口不应放在铸件热节点上(要靠近,但离开),以减少冒口对铸件的热干扰；5）要避免冒口与铸件接触处形成接触热节；6）推荐使用冒口颈短、 薄、宽的耳冒口与飞边冒口等；7）铸件的厚壁热节应放在浇注位置的下部,当壁厚差较大时,厚壁处可不设冒口,而采用安放冷铁平衡壁厚差. 不仅防止热节缩松,还可使石墨化膨胀提前而减小冒口尺寸；8）优先采用顶注工艺,使先浇入的铁液尽快静止而尽早发生石墨化膨胀,避免切线引入铁液,防止铁液的型内旋转而降低石墨化膨胀的自补缩利用程度。
8. 简述常用冷铁的种类与主要作用。
答：冷铁有内冷铁和外冷铁，冷铁的主要作用：1）在冒口难以补缩的部位防止缩孔与缩松；2）提高个别热节处的激冷速度,降低相临部位的冷却速度差,防止壁厚交叉部位及急剧变化部位发生裂纹与变形缺陷；3）与冒口配合使用,加强铸件的顺序凝固条件,控制和扩大冒口的补缩距离,提高其补缩效率；4）改善铸件局部的金相组织与力学性能(如:细化基体组织,提高表面硬度和耐磨性能等)；5)
减轻或防止厚壁铸件中的偏析缺陷。
第三次作业
1．何为铸铁的碳当量CE 与共晶度Sc?
答：将元素的加入量折算为C 量的增减，称为碳当量CE ，其表达式()p Si c w w w CE ++=3/1（为简化计算，一般仅考虑Si 和P ）。铸铁偏离共晶点的程度用共晶度Sc 表示，()3
/%26.4p Si c w w w Sc +-=。 2. 灰铁的片状石墨形貌共分几种类型,分别为?
答：分为六种类型：片状（A 型）、菊花状（B 型）、块片状(C 型)、枝晶点状(D 型)、枝晶片状（E 型）、星状（F 型）。
3. 简述球铁中球状石墨的球化分级
答：球状分级如下表：
答：灰铁化学成分中的5种基本元素及其含量范围，是C ，2.6~3.6%；Si ，1.0~2.5%；Mn ，0.4~1.2%；P ，0.3~1.5%；S ，0.12~0.1%.
5.简述铸铁凝固时的冷却速度对其石墨化的影响。
答：铸件凝固过程中共晶阶段的冷却速度可以在很大范围内改变其铸态组织，随着冷却速度的提高，石墨的数量减少而细化,石墨形态由A 变B 乃至D 或E 型；共晶团数量增加；当冷却速度达到使共晶过冷度逼近或低于形成莱氏体的介稳系转变温度时,铸件最终组织中开始出现共晶渗碳体(麻口),乃至石墨组织消失(白口)。而共析转变时的冷却速度，其转变产物也会发生很大变化。
6.简述孕育处理提高铸铁性能的主要作用机理。
答：1.核心说，孕育剂中的Si 生成Si 2O 成为石墨核心(氧化物核心)，孕育剂中的Si 生成SiC 成为石墨核心(碳化物核心)；2.过饱和形核说，孕育剂中的Si 在铁水中形成局部过饱和富硅微区, 使微区中碳原子过饱和而推动石墨形核析出。
7.例举一种典型的孕育剂及孕育工艺。
答：FeSi75(75硅铁合金)是国内外应用最为广泛的孕育剂；其典型孕育工艺有随流孕育，把孕育剂用重力或气力加到进入铸型的铁液流中。其过程如下图所示：
8.例举一种典型的球化剂及球化处理工艺方法。
答：球化剂：纯镁、稀土硅铁镁合金。冲入法，其条件: 原铁水温度≮1450℃ / 稀土硅铁镁球化剂 / S%≯0.1%。
9.例举一种铸造生产企业常用的炼钢设备。
答：常用炼钢设备：电弧炉, 容量1-15吨, 常用3-5吨。
10.简述碱性电弧炉氧化法炼钢工艺过程。
答：其工艺过程：1.原料的准备，金属炉料、氧化剂、造渣材料；2.熔化期，是为熔化固体炉料；3.氧化期，是为精炼和升温，主要造氧化渣及继续脱磷；4.
还原期，是为达到脱氧、脱硫、调整成分及调整出钢温度的任务；5.终脱氧，钢液中插入(或抛入)Al或Ti - 与氧亲和力大；6.出钢，“大口出钢”; “钢渣混出”- 保护钢水避免吸气氧化。
11.简述国标<铸造铝合金>规范的4个二元基本合金系。
答：1）Al-Si系: 15个牌号(代号ZL101 - ZL116)；2）Al-Cu系: 6个牌号(代号ZL201 - ZL207；3)Al-Mg: 3个牌号(代号ZL301 - ZL305)；4）Al-Zn系: 2个牌号(代号ZL401 ,ZL402)。
12.简述铝合金液吸附精炼的主要工艺方法及基本原理。
答：铝合金液吸附精炼的主要工艺方法：1）浮游法，吹气(氮,氩,氯)，然后氯盐压入(ZnCl2 / C2Cl6 / CCl4/ 无毒精炼剂)；2）熔剂法，加入与铝液和氧化夹杂都润湿的NaCl、KCl粉末；3）过滤法，铝液通过具有三维网孔的泡沫陶瓷过滤器。其基本原理：通过铝熔体直接与吸附剂相接触，使吸附剂与熔体中的气体和固态非金属夹杂物发生物理化学的、物理或机械的作用，从而达到除气、除渣的目的。
13.简述铝合金液变质处理的主要内容及工艺原理。
答：主要内容：1）初生α相的晶粒细化，Ti / Zr / B / Mo / Nb / W 等元素与Al生成弥散质点充当非自发晶核；2）共晶硅变质；3）过共晶Al-Si合金初晶硅变质处理，加入磷可细化大块多角形初晶硅(AlP3微粒充当异质晶核)。其工艺原理，是通过对铝合金液的细化变质处理来控制铸件的铸态组织。
14.简述铸造镁合金的工艺特点。
答：1）1) 极易氧化燃烧:用MgCl2,KCl等盐类覆盖镁液表面,或在保护气氛(SF6)下熔炼- 生成MgO+MgF2致密膜；在浇注过程中也要在液流周围,浇冒口处撒硫磺粉(在镁液表面生成MgS致密膜)；砂型铸造时在型砂中加入5-10%的氟化物,以在型腔内形成HF等气氛防止镁在浇注时氧化。2）结晶温度范围宽,体收缩大:缩松倾向严重，容易热裂所以应注意铸件结构设计与工艺设计。
第四次作业
1.特种铸造与砂型铸造相比,主要通过哪两方面的改变而达到提高铸件内在、外
在质量的目的? 并以此分类列出你所了解的特种铸造方法。
答：通过1）改变铸型的制造工艺与材料，(如熔模铸造, 消失模铸造,金属型铸造)；2）改善液态金属的充型形式与铸件的凝固条件，(如压力铸造,离心铸造等)。有以下十种特种铸造方法：熔模精密铸造；消失模铸造；金属型铸造；
压力铸造；低压铸造；挤压铸造；离心铸造；连续铸造；V法铸造；快速铸造。
2.与砂型铸造相比,熔模精密铸造有哪些特点?
答：有以下特点：1.尺寸精度高，表面粗糙度低；2.可铸出形状复杂的薄壁铸件(如壁厚0.3mm)；3.适用于高熔点,难加工的铸造合金；4.生产批量限制小, 从单件小批到大批大量均可；5.但生产周期长，不便于机械化及自动化；
6.铸件总成本高；
7.铸件尺度不宜过大(熔模易变形, 一般<100Kg)。
3.熔模精密铸造时进行型壳焙烧的主要目的是什么?
答：主要目的是为了除型壳中挥发物(水、残余蜡料与硬化剂)；提高型壳强度；提高型壳温度。
4.简述消失模铸造的主要工艺特点。
答：1）铸件精度高(无错箱, 无砂芯,无披缝飞边)；2）铸件结构设计自由度大；3）工人劳动强度和技术要求低；4）适应各种铸造合金。
5.简述金属型铸造的主要工艺特点。
答：1）金属型导热率高,蓄热能力大. 铸件冷却速度快,组织致密而力学性能优于砂型铸造.但因金属液流动性迅速下降而造成充型性低；2）铸件尺寸精度高(CT6 - CT9),表面粗糙度低(Ra=12.5-6.3μm)；3）工序简化,易于实现机械化. 生产效率高；4）金属型几无透气性, 必须采取工艺措施导出型内气体；5）金属型无退让性, 铸件凝固时易产生收缩缺陷(裂纹与应力), 应尽量早开箱.
不适用于热裂倾向大的铸造合金(灰铁件开箱温度900℃)。
6.简述V 法铸造(负压造型)的工艺流程。
答：其工艺流程：吸膜→喷（刷）涂料→加砂，振动预紧实→覆背膜，加负压→起模，下芯，合箱→浇注/ 冷却/ 移除负压(撤气) / 继续冷却→落砂/清理。
7.压铸机有哪几种主要类型,其特点是什么?
答：压铸机分为热压室压铸机和冷压室压铸机。热压室压铸机是压室浸于坩埚炉内金属液中，所以金属液洁净,余料少及压力低,压室与冲头寿命短；冷压室压铸机又可分为卧式压铸机和立式压铸机，其特点从坩埚炉内舀取金属液入压室，金属液易氧化,余料消耗多，压力高,适用于铝、镁合金。
8.简述压力铸造主要工艺特点。
答：1）生产效率高，所有铸造方法中效率最高的,方便实现机械化自动化(热室压机:7000次/班)；2）产品质量好；3）善薄壁复杂件，铝合金最小壁厚0.5mm,最小铸出孔Φ0.7mm；4）压铸机投资高,压铸型制造费用高.不宜单件小批；5）易产生气孔,缩孔与缩松(最大壁厚建议6-8mm)；6）不能进行热处理(气孔膨胀导致变形或破裂)。
9.半固态压铸的优势何在?
答：优势：铸件质量高，不喷溅、少卷气、致密性高、无宏观偏析、力学性能高和可热处理强化；浆料运输方便，易于机械化，生产效率高；可延长压铸型寿命。
10.何为低压铸造?请简述其主要工艺特点。
答：低压铸造是介于压力铸造与金属型铸造之间的铸造方法, 利用气体压力将金属液压入铸型, 铸件在压力下结晶凝固而获得铸件。其工艺特点：1）液态金属充型平稳,排气充分.减少气孔夹渣；2）可使用多种铸型（金属型/砂型/石膏型/模壳等）；3）铸件组织致密，强度高，气密性好；4）不用冒口，浇注系统简单，工艺出品率高(>90%)；5)表面质量高于金属型铸造,最小壁厚
1.5mm;6）铸件可进行热处理强化；7）升液管寿命短, 液态金属在保温过程
易氧化。
11.差压铸造的实质是什么? 列举其主要工艺特点
答：差压铸造的实质是特种低压铸造，其主要工艺特点：1）可获得最佳充形速度, 且充型更平稳(型腔内高反压)；2）金属液在压力下结晶凝固,铸件力学性能提高；3）可在控制气氛下浇注, 有害气体分压趋于零。
12.试例举两个典型铸件,说明离心铸造的工艺优点。
答：汽缸套、球墨铸铁管。工艺优点：对中空回转体铸件能省掉型芯与浇注系统；离心力下由外向内定向凝固,组织致密,力学性能好；便于生产”双材质”
铸件(如轴瓦,轴套)。
铸造工岗位作业指导书 1适用范围1.1本标准规定了电解厂铸造车间铸造工的职责和工作要求等。1.2本标准适用于电解厂铸造车间铸造工岗位。2职责2.1负责原铝、合金铝的配料及倒包工作。2.2负责混合炉、熔炼炉、静置炉内原铝、合金铝的搅拌、扒渣、精炼等工作。2.3负责重熔用铝锭、铝母线、A356合金锭、A356合金棒的铸造。 2.4负责混合炉、连续铸造机、半连续铸造机、锯床、在线处理机和精炼装置等设备的维护保养工作。3 安全技术要求 3.1铸锭岗位安全操作规程3.1.1操作前所使用的工具都必须充分干燥预热，以防铝液飞溅伤人。3.1.2作业前穿戴好一切劳动保护用品。3.1.3连铸机在运行中不得将物品放在铸模上。3.1.4堆垛机运转过程中不得接触传动部位。3.1.5工作中浇包下的围栏附近禁止站人。3.1.6成品机停止时方可打包，成品机移动时上面不准站人。3.1.7点动时必须确认机道上无人方可进行。 3.1.8打捆时机器卡住，应拔下风管进行处理，严禁强拉硬缠，以防扯断打捆机底座。修正钢带应在停止状态下进行，以防将手压在钢带中挤伤。3.1.9不合格的铝锭禁止放在通道上，应集中堆放，再吊放到大炉前回炉。3.1.10不脱模铝锭要及时打掉拉出。3.1.11排锭装置必须由专人负责，禁止两人共同排锭而出现误操作。3.1.12任何人不得赤手触摸各种导热体、地面铝锭，以防烫伤。3.1.13工作现场不得堆放与工作无关的工具及物品。3.1.14要保持现场清洁，做到工完场清。3.2熔炼岗位安全操作规程3.2.1作业前要穿戴好一切劳动保护用品。3.2.2入炉操作所使用的各种耙、铲、取样勺、净化管等铁制工具使用前必须要经过充分预热后方可使用。3.2.3配料所使用的镁锭和中间合金及入炉的部分工艺废料，如果受潮时，必须先进行充分预热后方可再加入炉内铝水中。3.2.4要正确指挥引导出铝运输车进入和退出作业场所。天车挂钩吊包时，如需人工协助时，只允许手托钩头下部外侧，以防止挤伤发生。3.2.5铝水抬包向炉流槽中倾倒铝液时，要操作平稳、缓慢进行，严禁快速倾倒铝液，以防铝液溅出伤人。3.2.6向熔炼炉或静置炉内铝液中加入固体铝时，一定要戴好眼镜，两米以内不准有人观看和通过。加入的固体铝必须干燥，而且应沿炉门内斜坡徐徐加入。3.2.7从炉内向外扒渣时，扒出的渣子要放入渣箱中吊走或扒出后立即摊开降温，以防止渣子燃烧。3.2.8不允许在天车吊物下面站立或通行，听到天车铃响，应立即躲闪。3.2.9首先开启炉门电机，炉门开启指示灯电亮。
2.2.2下芯前要检查铸型是否射满，修补部位是否修补完好，否则要将射不满部位或射层松散部修补紧实。并把粘在铸型完好部位的树脂砂清干净，以防结块粘结在铸型上。 Check if the mould is shot full before the core loaded, check if it is mended well, if not, mend it. Clear out the resin sand adhered on the well parts of the mould lest any lumps adhering on the mould. 2.2.3修补时要小心，不允许有树脂砂掉在铸型内，如果有要及时吹干净。 Be careful while mending, resin sand is not allowed dropping in the mould, or it should be blow out completely. 2.2.4型芯的涂刷要刷够3层，等层之间进行干燥后逐一刷涂为好，涂料应该是一次的涂料层为0.3mm左右。 The core should be painted 3 layers, the latter layer should be painted after the previous one dried. The thickness of each layer is around 0.3mm. 3.下芯 Core loading 3.1准备工作及注意事项 Preparations and notices 3.1.1准备好修好检查合格的砂芯。 Get the good qualified core ready 3.1.2把砂芯上的定位凸台对准铸型中的定位凹坑，砂芯装下后要用手摇晃一下看能否晃动。 Put the retaining lugs into the dented parts, make some shakes to convince that it is no loosen. 3.1.3现场的芯子在没有完全硬化的情况下不能进行刷涂。 Painting should be done after the core completely hardened. 3.1.4现场固化剂的配比要使用量杯准确配比。 The proportion of the hardening agent should be measured precisely with measuring cup. 3.1.5现场的员工必须熟知粘砂部位，建议粘砂部位宝珠砂的厚度达到15mm以上；易粘砂部位建议刷涂进行3次。 The workers must well know the sand stuck parts, suggest the thickness of the pearl sand on the stuck parts be above 15mm and the sand easy stuck parts painted 3 times. 3.1.6装完砂芯要用风管把散砂吹出来。 Blow out the residue sands after the core loading. 4. 合箱 Mould assembling 4.1 操作要求 Operation requirements 4.1.1用风管将铸型的散砂吹干净，防止粘砂。 Blast all the residue sand from the casting mould with blast pipe to prevent sand sticking. 第2页 Page 2
目录 第一章一般通用安全规程 (3) 第二章倒铝水及清包安全规程 (3) 第三章废铝产品回炉重熔安全规程 (4) 第一节混合炉铝锭回炉安全规程 (4) 第二节废铝块、片回炉重熔安全规程 (5) 第四章混合炉使用及清炉作业安全规程 (7) 第一节 40吨混合炉使用安全规程 (7) 第二节清炉作业安全规程 (8) 第五章铸锭安全规程 (9) 第六章合金棒生产安全规程 (10) 第一节一般安全规程 (10) 第二节合金棒吊运安全规程 (11) 第三节合金棒切割取样安全规程 (12) 第七章平铸机操作安全规程 (13) 第八章天车作业安全规程 (15) 第一节行车作业安全规程 (15) 第二节挂钩吊物作业安全规程 (17) 第九章其它作业安全规程 (20) 第一节机电设备作业安全规程 (20)
第二节电气焊作业安全规程 (21) 第三节消防一般安全规程 (22) 第四节油库使用安全规程 (23) 第五节高空作业规程 (24) 第六节第一包铝水灌铝、第一圈铸锭安全规程 (25)
为认真落实安全第一的方针，坚持装备、管理、培训并重的原则，切实加强对铸造工作的安全管理，严防各类事故的发生，确保安全生产，特制订本规程。 第一章一般通用安全规程 1、工作前穿戴好劳保用品，如防护面罩、眼镜、高温手套及安全帽、高温鞋、工作服等。 2、天车操作工、叉车司机、电气焊等特殊作业工种应持证上岗。 3、工具要预热，且保持干燥。 4、摆放抬包时，必须将包身固定好后，方可进行操作。 5、混和炉扒渣和倒铝水时，一定要停电，禁止向炉内加潮湿物料。 6、悬挂和吊运物料时，天车下方不准有人，随时注意鸣铃示警。 7、发生设备故障时，应及时报告修理，非专业维修人员不许乱动。 8、操作时不要闲扯、打闹、精神不集中,严禁睡岗。 第二章倒铝水及清包安全规程 1、吊运铝水前，检查天车吊绳、吊具、抬包内衬是否符合要求。各连接螺丝、轴承、转轮、齿轮是否灵敏可靠 2、天车电子称挂钩与真空抬包必须相互勾挂牢固、可靠。 3、真空抬包向开口包中倒铝时要缓慢，四周五米内不准站人，以免倒洒或溅出的铝液烫伤人员。 4、开口抬包内的铝液应至少低于包口15cm。 5、吊运和放置抬包时，必须用抬包卡子固定住包梁，以免包梁歪
砂型铸造作业指导书 xxx铸造车间作业指导书系列实施日期: 2009-10-04 1 编制: 审核: 批准: xxx铸造车间作业指导书系列实施日期: 1. 制模作业指导书 铸技—001 作业内容:模样选择、模样制作与存放。 1.1.模样类型:木模、金属模、塑料模等。 1.2.模样选用 1)木模:质轻、易加工、价廉，但强度低、易吸潮变形和损伤，尺寸精度低;用于单件、小批量或成批生产。 2)金属模:表面光滑、易加工，但成本高;用于成批和大最生产的中、小铸件。 3)塑料模:重量轻、制造工艺简单、表面光滑、强度及硬度较高、耐蚀、易复制、成本低，但较脆，不能加热且原材料有毒;用于批量生产的各种铸件，特别适用于形状复杂难于加二的模样。 1.3.模样制作与存放 熟悉铸造工艺图的前提下，按照技术要求制作，保证模样尺寸、表面光洁度、 强度、硬度等都符合要求;制好的模样存放于指定地点。 2 编制: 审核: 批准: xxx铸造车间作业指导书系列实施日期: 2.制型作业指导书 铸技—002 作业内容:制芯、制型、合型等内容。 2.1制芯
2.2.1材料及混砂工艺 1.水玻璃自硬砂 1)原料 原砂(福建水洗海砂，40/70筛号)100%; 水玻璃 2.8%; 有机酯 0.28%。 2)混砂工艺:原砂 + 有机酯，水玻璃，混砂速度快、混合均匀。 2.树脂砂1)原料 新砂(SC40-70目，含泥及微粉量<1.5%,含水量<0.2%)100%; 呋喃树脂 1-2%; 固化剂加入量为呋喃树脂的30%左右; 2)混制工艺: 原砂 + 固化剂(匀混60秒)? 树脂(匀混35-40秒)，随混随用。 3)将型芯清理时的残砂及时拉走。 2.2.2制芯 1.制芯方法:手工制芯:刮板造芯，机器造芯:震实式、挤压式、壳芯式、 自硬砂流水线。 2.型芯制作步骤 1)型砂与芯骨组装好放入芯盒内。 2)确定型芯气道:对型芯应设置排气道;型芯排气道应与铸型排气口相通。 3.要求:型芯含水量、强度、透气性符合工艺要求。 2.2 制型 1.3.1材料及混砂工艺 3 编制: 审核: 批准:
铸造生产——指用熔融的液态合金注入预先制备好的铸型中使之 冷却、凝固后获得具有一定形状、尺寸和性能的毛 坯或零件过程，简称铸造。 2、铸造方法的分类 第一章 造型材料 型（芯）砂是由骨干材料、粘结材料和附加物等原材料按一定比例配制而成。 以粘土为粘结材料的粘土型（芯）砂主要由原砂、粘土、附加物和水配制而成。 常用的附加物：煤粉、渣油、淀粉 、锯末等 新砂和旧砂的处理 1．新砂的处理 新砂的处理常用的方法:筛分、水漂洗、酸浸洗、精选 、烘干等 2．旧砂的处理 拟采取措施：对旧砂进行通风冷却，降低温度；经破碎、磁选、过筛，除去杂物；干法碾搓，除去包覆膜、失效粘土及灰分；按一定比例添加原砂，补加新粘土、煤粉；调整含水分量，达到型砂性能要求。
CO2硬化法——向水玻璃砂制成的砂型（芯）中吹入CO2气体，在短时间内就可以使型（芯）砂硬化； 三、C02-钠水玻璃砂的原材料、配方及混制工艺 (一)C02-钠水玻璃砂的原材料 铸钢件用原砂Si02含量应高。一般采用中等粒度的硅砂 涂料的基本组成 涂料一般由耐火粉料、粘结剂、悬浮剂、载液和助剂组成。 涂料的性能 (1)涂料的工艺性能涂料的工艺性能主要有饱沾性、涂刷性、流淌性、流平性、 渗透性等。 涂刷方法 涂料涂敷的方法有刷、喷、浸三种。 第二章铸型制备 14种造型方法有哪些？ 整模造型、分模造型、挖砂和假箱造型、活块和砂芯造型、活砂造型(抽砂造型)、多箱造型、实物造型、刮板造型、抽心模造型和劈箱造型、脱箱造型(活箱造型)、叠箱造型、模板造型、漏模造型、地坑造型 铸型的紧固方法 生产小型铸件的铸型由于抬箱力小，用压铁直接压在砂型上比较方便。 生产大中型铸件的铸型，一般用卡子、螺栓等紧固。 紧固铸型前需在分箱面的四角用铁片将上下砂箱问的缝隙垫实，以防止铸型紧固时砂芯或砂型被压溃。 地坑造型，一般用压铁压在盖箱上。 第三章浇注系统设计 铸铁件浇注系统的组成：浇口盆、直浇道、横浇道、内浇道。、 为避免水平涡流，应采用浇包低位浇注大流充满，并且使浇口杯中液面高度(h)与直浇道直径(d)保持_定的比值(即h>6d)。
作业活动清单 单位： ***********公司 序号作业岗位作业活动 1维修电工电气检修维护 2维修电工倒闸操作 3维修电工停送电操作 4维修电工临时用电 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 制表：庾海审核：唐文波填表日期： 2016年1月4日
工作危害分析记录表（ JHA ） 单位： 生产保运部 工作岗位： 维修电工 工作任务： 检修维护 危害或 以往发生频率及现有安全控制措施 序 工作 潜在危 主要 员工 害（作业 偏差发生 安全设 L S R 建议改正措施 号 步骤 后果 管理措施 胜任 环境、人 频率 施 程度 物管理） 损坏 加强检查，按检 安全帽、 严格执行检修 检修 设备 偶尔 规程，加强安全 1 碰 伤 修步骤进行操 胜任 防护手 2 3 电机 人身 发生过 6 作. 套齐全 教育，提高防范 伤害 意识 检修 损坏 加强检查，加强 设备 做好隔 加强安全教育， 2 开关 触 电 未发生过 监护 胜任 2 3 人身 离 6 柜 提高防范意识 伤害 电机 人 身 偶尔发生 加强检查 , 加强 安全帽、 加强安全教育， 3 碰 伤 防护手 2 3 补油 伤害 过 监护 胜任 6 套齐全 提高防范意识 4 5 6
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工作危害分析记录表（JHA ） 单位：生产保运部工作岗位：维修电工工作任务：倒闸操作 以往发生频率及现有安全控制措施 序工作危害或潜主要偏差员工 安全设L S R 建议改正措施号步骤在危害后果发生管理措施胜任 施 频率程度 上级指不清楚指导偶尔 加强安全教育， 1发生重复确认口令胜任无133令上级指令错误提高防范意识 过 造成偶尔严格执行操作 填写倒填写不完严格按照操作规矩，加强安全2误操发生胜任无133闸票善规程审核执行教育，提高防范 作过 意识 人身 偶尔安全帽、严格执行操作 倒闸操伤害，防护绝规矩，加强安全3触电发生加强劳动防护胜任133作设备缘手套教育，提高防范 过 损坏齐全意识4133
铸造工岗位作业指导书(一) 1适用范围1.1本标准规定了电解厂铸造车间铸造工的职责和工作要求等。1.2本标准适用于电解厂铸造车间铸造工岗位。2职责2.1负责原铝、合金铝的配料及倒包工作。2.2负责混合炉、熔炼炉、静置炉内原铝、合金铝的搅拌、扒渣、精炼等工作。2.3负责重熔用铝锭、铝母线、A356合金锭、A356合金棒的铸造。2.4负责混合炉、连续铸造机、半连续铸造机、锯床、在线处理机和精炼装置等设备的维护保养工作。3安全技术要求3.1铸锭岗位安全操作规程3.1.1操作前所使用的工具都必须充分干燥预热，以防铝液飞溅伤人。3.1.2作业前穿戴好一切劳动保护用品。3.1.3连铸机在运行中不得将物品放在铸模上。3.1.4堆垛机运转过程中不得接触传动部位。3.1.5工作中浇包下的围栏附近禁止站人。3.1.6成品机停止时方可打包，成品机移动时上面不准站人。3.1.7点动时必须确认机道上无人方可进行。3.1.8打捆时机器卡住，应拔下风管进行处理，严禁强拉硬缠，以防扯断打捆机底座。修正钢带应在停止状态下进行，以防将手压在钢带中挤伤。3.1.9不合格的铝锭禁止放在通道上，应集中堆放，再吊放到大炉前回炉。3.1.10不脱模铝锭要及时打掉拉出。3.1.11排锭装置必须由专人负责，禁止两人共同排锭而出现误操作。3.1.12任何人不得赤手触摸各种导热体、地面铝锭，以防烫伤。3.1.13工作现场不得堆放与工作无关的工具及物品。3.1.14要保持现场清洁，做到工完场清。3.2熔炼岗位安全操作规程3.2.1作业前要穿戴好一切劳动保护用品。3.2.2入炉操作所使用的各种耙、铲、取
样勺、净化管等铁制工具使用前必须要经过充分预热后方可使用。3.2.3配料所使用的镁锭和中间合金及入炉的部分工艺废料，如果受潮时，必须先进行充分预热后方可再加入炉内铝水中。3.2.4要正确指挥引导出铝运输车进入和退出作业场所。天车挂钩吊包时，如需人工协助时，只允许手托钩头下部外侧，以防止挤伤发生。3.2.5铝水抬包向炉流槽中倾倒铝液时，要操作平稳、缓慢进行，严禁快速倾倒铝液，以防铝液溅出伤人。3.2.6向熔炼炉或静置炉内铝液中加入固体铝时，一定要戴好眼镜，两米以内不准有人观看和通过。加入的固体铝必须干燥，而且应沿炉门内斜坡徐徐加入。3.2.7从炉内向外扒渣时，扒出的渣子要放入渣箱中吊走或扒出后立即摊开降温，以防止渣子燃烧。3.2.8不允许在天车吊物下面站立或通行，听到天车铃响，应立即躲闪。3.2.9首先开启炉门电机，炉门开启指示灯电亮。然后开启助燃风机开关，系统延时10-30秒，对空气压力和燃气压力进行检测，如有异常会立即发出声光报警。按助燃风机开启按钮，助燃风机开启指示灯点亮。3.2.10开启燃烧器点火开关，比例马达会从低位到高位进行60-120秒的吹扫过程，完毕后比例马达回归到低位，系统进入自动点火状态。3.2.11在转炉倒料过程中，操作者不得脱离现场，以防出现跑炉。在灌铝或倒炉前要先检查炉眼塞子是否堵严，以防出现炉眼渗铝现象。3.2.12在炉台上多人同时作业时，要注意做好协调和配合，以防铁制工具碰撞伤人。3.2.13静置炉内铝液应低于炉门槛下50mm以下，不可倒铝太满以防在搅拌、精炼、扒渣等过程中铝液溢出伤人。3.2.14工作现场
消失模铸造工艺规程（初稿） 1、消失模铸造工艺流程： 2、国产可发性EPS珠粒的技术指标： 2.1 发泡剂质量分数6.0~8%，使用时最低不低于5.5%。 2.2 剩余苯乙烯单体质量分数含量不大于0.1% 2.3 相对分子量在18万~27万。 2.4 含水量小于0.5%（体积分数）。 2.5 密度1.03g/cm3，表观密度0.6 g/cm3 2.6 根据铸铁件最小壁厚选取EPS粒度，具体铸铁件选取规格如下： 2.7 EPS珠粒粒度应均匀，每一粒径范围的过筛率不小于90%。
2.8 EPS珠粒应按使用量、质保期分批做好标识，低温铁桶密封储存，最 好冷藏（-12~-10℃），确保使用时发泡剂含量符合工艺要求。 3. 3、铸造用泡沫塑料的规格型号：8 Zkb-18，密度0.015~0.020g/cm3，EPS珠粒筛号10~16，板材， 物理性能符合标准要求。 4、预发泡 使用间隙式蒸汽预发机完成EPS珠粒预发。 4.1 按设备操作工艺规程点检设备，在设备逐项性能良好的前提下启动。 4.2 核对EPS珠粒的生产批号、存放时间、发泡剂含量、粒度等指标是否 符合工艺要求。EPS珠粒应于使用时开封，同时取样检验。检验项目 包括：表观密度、水分、粒度、发泡剂含量。对已经开封的要依据开 封时间核对是否超过规定的存放时间或检验其发泡剂含量。 4.3 严禁使用超过质保期或发泡剂含量小于 5.5%的EPS珠粒。 4.4 控制温度95~105℃，压力0.01~0.04MPa, 时间60~120S。 4.5 预发泡后的珠粒，装入熟化框，转入熟化工序。在熟化框标识卡上做 好预发完成时间、数量等记录。 5、预发珠粒的熟化 5.1 对预发后的珠粒，应测量其堆积密度及水分，一般堆积密度 0.016~0.022g/cm3，水分2%以下。 5.2 参照下表确定预发珠粒的熟化时间：
铸造浇注工作业规范 1.团队精神强,有责任感,员工之间互相尊重,互相理解,团结互助 2.服从安排,不得随意更换生产模具及生产机台 3.工作前准备: 3.1、穿戴好劳动保用品 3.2、检查设备、机械部位、电器部位、油路、模具是否正常 3.3、给润滑部位加润滑油 3.4、向前一班人员了解相应机台、模具状况 3.5、需用的砂芯、浇包及相应的工具，摆放整齐，位置恰当，方 便 3.6、了解产品品质要点，确认砂芯需割断部位 4.工作中： 4.1、前1-5件自检：表面及内部有无铸造缺陷，发现问题及时解决 并视情况上报主管（若主管因其他公事及夜班不在，上报当 班负责人） 4.2、检查砂芯修理状况，按要求放置砂芯，发现砂芯有问题及时 修整，并上报主管（若主管因其他公事及夜班不在，上报当 班负责人） 4.3、按工艺要求作业（浇注速度，预浇铜水量，模具倾斜角度， 开模时间） 4.4、铜水温度不够不得浇注（电炉铜水液面必须低于炉面50mm）4.5、清模频率10-15模（特殊视表面而定）
4.6、工作中如发现异常及时上报主管并积极协助解决（若主管因 其他公事及夜班不在，上报当班负责人） 4.7、特殊要求而烘烤按相应要求执行 5.下班前： 5.1、同辅助工一起整理工作区卫生 5.2、清理机台、模具、电机及电柜 5.3、机台及模具工作状况转告下一班操作工 5.4、关闭电源及油路 5.5、写好产品标示卡放入毛坯车里 6.每半月换班时，更换石墨水
砂芯工作业规范 1.团队精神强,有责任感,员工之间互相尊重,互相理解,团结互助 2.服从安排,不得随意更换生产模具及生产机台 3.工作前准备 3.1、检查设备、机械部位、电器部位、油路、模具是否正常 3.2、给润滑部位加润滑油 3.3、砂芯车摆放整齐，砂芯栏放入砂芯车内 3.4、相应的辅助工具放在合理的位置 3.5、了解产品的相应的工艺要求，按要求调整好工艺参数 4.工作中： 4.1、严格按工艺要求制作砂芯，不准私自调整相应的参数 4.2、按要求修整砂芯，并合理摆放防止压断，砂芯数据要准确 4.3、原砂按大小件分开，搬运时保持通道干净，不得有漏砂现象； 用完一桶搬一桶不得多占；生产过程中保持工作区环境干净4.4、品检时发现问题，应及时改正，并检查其他烤砂芯是否有同 类问题 4.5、生产过程中发现问题及时上报主管（若主管因其他公事及夜 班不在，上报当班负责人） 5.下班前 5.1、清理机台及周边环境卫生 5.2、配合品管、仓库把制好的砂芯交库 5.3、关闭电源及气阀 5.4、砂桶及辅助工具摆放整齐
文件名称定位座作业指导书文件编号JGYZ01-04A-011Z 页数 4 编制部门技术中心编制日期2013-03-25 版本 A 序号工序特 性等级 作业 名称 作业要求图示检验要求 安全防 控要求 备注 1 蜡 型 1、压蜡温度48-53℃，压蜡压力0.25-0.4MPa， 保压时间10S，起模时间5min。 2、合模前必须将上下模清理干净后合模。 3、蜡模表面不得有缺陷。 1、非加工面必须光滑、平 整、无缺陷。 2、蜡模完全冷却后按左图 示意摆放。 3、模样修整后，不得有飞 边、缺角、气孔、皱纹。 4、蜡屑清理干净。 填写记录 表（蜡模 制造，编 号 JZQ/ZZ-Q R-02-01） 2 浇 口 道 蜡 模 1、使用05号浇口棒。 2、清理模具，涂分型剂，合模后注入蜡液。 3、将木棒插入半凝固蜡液中，插入深度距 离底部5-20mm。 4、冷却取出，轻擦和模。 5、修刮飞边毛刺，修补少量缺陷的蜡模。 1、浇棒使用是否正确。 2、检查木棒是否放正。 3、检查木棒插入深度是否 符合要求。 3 蜡 模 组 焊 1、焊接蜡件必须放正，焊接牢固。 2、焊接后必须清理蜡屑。 3、模组焊接摆放整齐。 4、蜡型与浇口间距应大于80mm。 1、焊接前检查模样是否合 格、浇口棒是否合格。 2、焊接后检查是否有缝隙 和流蜡。 3、浇口冒口是否焊正。 4、焊接后是否将蜡屑吹干 净。 填写记录 表（蜡模 组焊，编 号： JZQ/ZZ-Q R-02-02）
文件名称定位座作业指导书文件编号JGYZ01-04A-011Z 页数 4 编制部门技术中心编制日期2013-03-25 版本 A 序号工序特 性等级 作业 名称 作业要求图示检验要求 安全防 控要求 备注 4 ▲ 关键 工序 制壳 1、表面层砂粒40-70目，涂料粘度24-35S （夏季走下限、冬季走上限）,用氯化铵硬化 液比重1.05-1.12，硬化时间10-15min，空干 15-20 min。 2、过渡层砂粒7-10目，涂料粘度45-65s（夏 季走下限、冬季走上限），用氯化铵硬化液 比重1.05-1.12，硬化时间20-30min，空干时 间空干15-20 min。加固层用氯化铝硬化液 比重1.20-1.25，硬化时间30-40mim。 3、面层撒砂硬化干燥2层，过渡层撒砂硬 化干燥1层，加固层撒砂硬化干燥3层半。 4、面层涂料配置合理，清理涂料表面蜡屑。 5、注意槽孔内的涂料和砂粒到位，每层干 透后才能制备后一层。 1、注意面层和过渡层涂料 粘度，每天至少用粘度计检 测一次，粘度计规格： 100ml,￠6mm。 2、注意氯化铵、氯化铝硬 化液比重，每天至少用比重 计检查一次，比重计规格： 1.0-1.1、1.1-1.2、1.2-1.3。 / 填写记录 表（涂料 制备，编 号： JZQ/ZZ-Q R-02-03） 5 脱蜡 及蜡 回收 1、加水调节脱蜡槽水位到适当高度。 2、铲除浇口杯上杂物，并用空压气吹净， 浇口杯上不能重叠模壳，水温大于90℃后， 放入吊篮脱蜡。 3、当浇口棒松动时及时拿出，接着少量放 热水，催赶蜡液溢出回收，回收蜡送至蜡处 理缸。 4、蜡脱净后，立即将吊篮调离脱蜡槽。 5、接着适量放水保持水位。 6、脱蜡后及时将型腔内水倒干净，倒水时 要左右摇晃将内浇口沙粒倒干净，每串模壳 重新用热水清洗1-2次。 1、水温大于90℃，热水脱 蜡时间40-50分钟。 2、制好的型壳自然干燥6 小时以上后方能脱蜡。 3、脱蜡后模壳摆放时将浇 口朝下，堆放整齐。 4、蜡处理时：将回收蜡送 至处理缸内加入3-5%的盐 酸反应1-2小时，使蜡还原 后，沉淀2-3小时后放蜡。 / 填写记录 表（脱蜡、 蜡回收处 理，编号： JZQ/ZZ-Q R-02-04， JZQ/ZZ-Q R-02-05）
铸件涂漆作业指导书 1.0涂漆前要求: 1.1操作者要对产品进行检查确认是否达到喷漆要求各个表面是否有毛刺、铁包、粘砂或其他的缺陷,如有必须进行必要的打磨。 1.2待涂漆铸件经抛丸后,表面清理干净,符合涂漆要求。 1.3铸件抛丸到涂漆的时间间隔不超过8小时（有特殊要求的按其要求执行）。 2.0涂料准备: 2.1操作者根据铸件种类按技术要求调配、使用涂料。检查涂料、稀释剂和防锈油以及其他材料是否符合规定要求准备齐全。 2.2检查压缩空气装置、喷漆设备等是否能正常运转。 2.3各种工装辅具、辅助材料是否准备齐全。 2.4喷涂前的涂料要搅拌均匀,双组份漆须先单独搅拌均匀后,再按比例定量配置、均匀调配。调配好的双组份漆放置超过6小时者不可使用。 2.5严格禁止不同漆种（包括不同颜色）交替使用相同容器。 3.0涂漆操作: 3.1涂漆时先喷(涂刷)内腔后刷涂外表,先涂加工部位的一面（上表面）,然后再翻转喷另一面,达到覆盖整个铸件表面。 3.2底漆需涂覆两遍,应在漆膜表干后再进行第二遍的喷(刷)漆操作,铸件表面不准有起皱、堆积、流挂,死角不得漏漆和露底。 3.3每层漆膜厚度为3050微米,最终厚度应确保在60100微米内,如顾客有 特殊要求按顾客要求控制。 3.4双组份漆硬化时间在5小时以上方可转运铸件。铸件喷刷底漆后要防止表面被污染。 3.5涂漆中翻转、装车、转运应有防护措施,防止损坏漆膜,因翻转、装车、转运损伤的漆膜必须及时补涂。 4.0检查员负责对每日漆膜质量进行抽查,采用划痕法、比较法或用涂层测厚仪检查漆膜厚度,并记录,不合格的涂漆需返工,无法弥补时将重新抛丸去掉不合 格漆膜后重新涂漆。
铸造工艺操作规程1、目的 通过配比原铝液，提高铝锭品位，获得合格产品，满足客户需求。 2、范围 适用于铸造车间各工种，贯穿铸锭全过程。 3、设备工器具 天车、地磅、混合炉、铸造机组、扎捆机、叉车、铸锭工具。 4、材料零部件 钢带、钢带扣、除渣剂、石棉板、铸造机组配件 5安全 按渑池铝厂《安全作业规程》铸造车间各岗位《安全作业规程》执行。6、操作 6.1原铝配比 6.1.1配料前的检查和准备 a)认真分析原铝分析化验报告,联系电解车间按质量要求进行排包。 b)准备好出铝任务单，原铝衡量记录单等必需品。 6.1.2配料作业 ａ）根据生产的产品质量标准和原铝分析报告单确定各原铝应进的混合炉号。 ｂ）配料时所加配料的重量用下面公式计算。 A－B 所加配料重量=—————×W
C－A 式中：A：要求达到某种成分含量的百分比。 B：铝液本身已有某种成份含量的百分比。 C：配料中所含某种成份的百分比。 W：待配铝液的重量。 6.2混合炉的进铝作业 6.2.1进铝前的检查和准备 a.检查混合炉是否符合进铝条件，各出铝口是否用塞杆加石棉套塞紧，塞杆是否固定好。 b.准备好棉手套、有机面罩、取样勺、溜槽、滑石粉等。 c.联系好天车司机做好准备。 d.检查计量设备是否准备完整，计量人员是否到位，并做好记录。 6.2.2进铝作业 a.引导抬包车准确到指定地点称重计量。 b.由倒包工将抬包扶至混合炉注铝口位置，打开限位卡子，向混合炉内注铝。 c.注铝结束后，将抬包调正，指挥天车将抬包放到抬包车上。 d.注完最后一包铝后，将倒铝口清理干净，盖好盖板。 6.3向混合炉中操作时的注意事项及维护 a.避免炉顶溅上铝液。 b.要及时扒渣和清炉。 c.要避免混合炉作熔炉用。 d.避免用电热混合炉作为燃油或燃气的炉子。
第2章作业参考答案 1. 液态金属成形的一般工艺过程是怎样的？结合其工艺特点分析该类工艺的优点、缺点和和适用范围。 液态金属成形是将液态金属注入铸型中使之冷却、凝固而形成零件的方法，一般工艺过程包括模样制造、铸型制造、金属熔化与充型、凝固等关键步骤。 铸造为液体成形具有不受零件大小/薄厚/复杂程度限制、可制造各种合金铸件、相对焊接和塑性成形而言尺寸精度高、成本低等优点；但需要造型、浇注等步骤，工艺相对繁琐，工件承载能力不如锻件，同时工作环境差，粉尘多。铸造适用于绝大部分零件，适用范围广。（工艺过程三点明确。明确分析优点、缺点和适用范围，同时结合其工艺特点） 2.铸造合金流动性差对铸件质量有何影响？浇注时金属液过热温度及其他工艺条件相同的情况下，初步判断一下HT350和HT200两种合金，哪个流动性好，为什么？什么是液态金属的充型性能？它与那些因素有关？ 流动性差，金属充型能力差，铸件成形质量降低；液态金属中的气体夹杂物不易浮出，易产生气孔、夹杂；对缩孔和裂纹的充填和愈合作用减弱，易产生缩孔、裂纹等缺陷。 HT200流动性好，HT200碳含量在3.0~3.6%，HT350在2.7~3.2%，因HT200成分更靠近共晶点，固-液区间小，熔点较低，故流动性好（固液两相区越大，结晶温度范围越大，枝晶越发达，流动性越差）。（流动性影响，判断及理由） 充型能力：指液态金属充满型腔，获得形状完整、轮廓清晰健全铸件的能力。充型能力首先取决于合金的流动性，同时又受到铸型性质（如铸型蓄热系数、铸型温度、铸型中的气体）、浇注条件（如浇注温度、充型压头、浇注系统结构）以及铸件结构（如模数、复杂程度等）的影响。（充型能力定义，四个影响方面）3. 缩孔、缩松的区别是什么？什么样的合金容易出现疏松缺陷？生产中如何采取措施防止缩孔、缩松缺陷的产生？ 缩孔缩松的区别在形态，而取决于凝固方式，当铸件以逐层凝固方式凝固时，液态金属的流动使收缩集中到铸件最后凝固部分形成集中孔，即缩孔；而铸件以体积凝固方式凝固时，枝晶间隙的液体得不到补缩而形成小的孔洞，即缩松。 凝固区间大，收缩大的合金易产生缩松，如具有宽结晶温度范围的非共晶合金等。防止缩孔缩松的产生，可以调整化学成分，降低浇注温度和减慢浇注速度，增加铸型的激冷能力，设置冒口进行补缩，对于灰口铸铁和球铁可以利用石墨析出造成的体积膨胀，抵消部分或全部体积收缩。（缩孔缩松区别，产生缩孔缩松的原因，防止措施）
铸造工岗位作业指导书(1) 1 适用范围 1.1本标准规定了电解厂铸造车间铸造工的职责和工作要求等。 1.2本标准适用于电解厂铸造车间铸造工岗位。 2 职责 2.1负责原铝、合金铝的配料及倒包工作。 2.2负责混合炉、熔炼炉、静置炉内原铝、合金铝的搅拌、扒渣、精炼等工作。 2.3负责重熔用铝锭、铝母线、A356合金锭、A356合金棒的铸造。 2.4负责混合炉、连续铸造机、半连续铸造机、锯床、在线处理机和精炼装置等设备的维护保养工作。 3 安全技术要求 3.1铸锭岗位安全操作规程 3.1.1操作前所使用的工具都必须充分干燥预热，以防铝液飞溅伤人。 3.1.2作业前穿戴好一切劳动保护用品。 3.1.3连铸机在运行中不得将物品放在铸模上。 3.1.4堆垛机运转过程中不得接触传动部位。 3.1.5工作中浇包下的围栏附近禁止站人。
3.1.6成品机停止时方可打包，成品机移动时上面不准站人。 3.1.7点动时必须确认机道上无人方可进行。 3.1.8打捆时机器卡住，应拔下风管进行处理，严禁强拉硬缠，以防扯断打捆机底座。修正钢带应在停止状态下进行，以防将手压在钢带中挤伤。 3.1.9不合格的铝锭禁止放在通道上，应集中堆放，再吊放到大炉前回炉。 3.1.10不脱模铝锭要及时打掉拉出。 3.1.11排锭装置必须由专人负责，禁止两人共同排锭而出现误操作。 3.1.12任何人不得赤手触摸各种导热体、地面铝锭，以防烫伤。 3.1.13工作现场不得堆放与工作无关的工具及物品。 3.1.14要保持现场清洁，做到工完场清。 3.2熔炼岗位安全操作规程 3.2.1作业前要穿戴好一切劳动保护用品。 3.2.2入炉操作所使用的各种耙、铲、取样勺、净化管等铁制工具使用前必须要经过充分预热后方可使用。 3.2.3配料所使用的镁锭和中间合金及入炉的部分工艺废料，如果受潮时，必须先进行充分预热后方可再加入炉内铝水中。 3.2.4要正确指挥引导出铝运输车进入和退出作业场所。天车挂钩吊包时，如需人工协助时，只允许手托钩头下部外侧，以防止挤伤发生。 3.2.5铝水抬包向炉流槽中倾倒铝液时，要操作平稳、缓慢进行，严禁快速倾倒铝液，以防铝液溅出伤人。
作业三：铸造生产答 案
作业三：铸造生产 班级：，学号：，姓名： 知识点（批改要求：和教材内容对应相应表达即可） 1.何谓铸造？铸造生产的特点及其存在的主要问题是什么？试用框图表示砂型铸 造的工艺过程。 2.砂型铸造有哪些造型方法？ 3.浇注系统的作用是什么？由哪几部分组成？ 4.何谓合金的铸造性能？它可以用哪些指标来衡量？ 5.铸造性能不好，会引起哪些缺陷？列举出6种以上。如何防止这些缺陷的产生? 一、填空题 1.特种铸造包括_熔模_ 铸造、_金属型_ 铸造、_压力_ 铸造、_离心_ 铸造等。 2.手工造型方法有：整模造型、_分模_造型、_挖砂造型、活块造型、_三箱造型、_假 箱造型等。 3.铸造成形的方法有很多，主要分为砂型铸造和特种铸造砂型铸造最基本的工序是和 造型和造芯。 4.合金的铸造性能包括流动性和收缩性 ,前者不好会产生浇不足、冷隔等缺 陷，后者不好会产生缩孔、缩松、裂纹等缺陷。合金的液态收缩和凝固收缩是形成铸件缩孔和缩松的基本原因。
5.控制铸件凝固的原则有二个，即同时凝固和顺序凝固。 6.铸件顺序凝固的目的是防止缩孔、缩松。做法是安放冒口和冷铁。 7.按铸造应力产生的原因不同可分为机械（收缩）应力和热（内）应力。 二、选择题 1. 形状较复杂的毛坯，尤其是具有复杂内腔的毛坯，最合适的生产方法是：（ C ） A. 模型锻造 B. 焊接 C. 铸造 D. 热挤压 2. 目前砂型铸造仍在金属毛坯的制造中占有相当的份额，其主要原因是：（ C ） A. 毛坯的机械性能高 B. 毛坯的成品率高 C. 生产成本低 D. 生产的自动化程度高 3．在铸造生产的各种方法中最基本的方法是（ D ）。 A、金属型铸造 B、熔模铸造 C、压力铸造 D、砂型铸造 4．将模型沿最大截面处分开，造出的铸型型腔一部分位于上箱，一部分位于下箱的造型方法称： A.挖砂造型 B.整模造型 C.分模造型 D.刮板造型 5．在选择铸型分型面时，应尽量做到：（ D ） A. 使型腔均分于各砂箱中 B. 采用两个或两个以上的分型面 C. 使分型面为非平直的面 D. 使分型面为一个平直面，且使型腔全部或大部位于同一砂箱中 6．合金的流动性差，可能使铸件产生的缺陷是（ C ）。 A、粘砂 B、偏析 C、冷隔 D、裂纹 7．铸件上的大平面、薄壁和形状复杂的部分放在下箱主要是为了防止（A）。 A、浇不足 B、夹砂 C、砂眼 D、错箱 8．确定浇注位置时，应将铸件的重要加工表面置于：( B ) A、上部 B、下部 C、竖直部位 D、任意部位 9．确定分型面时，尽量使铸件全部或大部分放在同一砂箱中，其主要目的是：( C ) A.利于金属液充填型腔 B.利于补缩铸件 C.防止错箱 D.操作方便 10．铸造合金在凝固过程中，液、固相混杂的双相区域的宽窄，即凝固区域的宽度，对合金的流动性有较大的影响。下列不会影响到凝固区域宽度的因素是：（ D ） A. 铸型的激冷能力 B. 合金的凝固温度范围 C. 合金的导热系数 D. 合金的固态收缩量 11．灰口铸铁体积收缩率小的最主要原因是由于：( A ) A.析出石墨弥补体收缩 B.其凝固温度低 C.砂型阻碍铸件收缩 D.凝固温度区间小 12．合金化学成份对流动性的影响主要取决于：( B )
熔模铸造壳模作业指导 书 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
目的： 为了在生产过程中，确保壳模质量，减少铸造缺陷。 2.范围： 本程序适用于壳模工序的控制。 3.职责： .生产组长对本工序生产的全过程和产品的质量负责。 .操作者严格按作业指导书操作，并对设备实施保养、维护。 .质检人员对产品质量实行监督检查。 4.工作程序： .蜡树的清洗: a.将组焊好的模组静置45min以上，方可清洗。 b.将蜡模清洗剂和蒸馏水按1：1的比例混合搅拌均匀，将蜡树完全浸入清 洗液内，每棵连续上下窜动10～20次，约10～20秒，清洗后的蜡树即可直接沾面层浆。 c.在清洗液使用中应及时、干净地清除带入到清洗液中的蜡屑，当清洗液变 成豆花状时，停止使用，重新更换新的清洗液。每桶清洗液可洗3000～8000串蜡树。 d.将清洗完成的时间记在“挂壳管制卡”上。 e.若改为其它清洗液，依临时作业指令进行。 .浆液的配制： 4.2.1.预湿液的配制： 预湿液可直接用纯硅溶胶或硅溶胶加蒸馏水配制,形状复杂的蜡件,面层预湿液可加入适当的湿润剂。 4.2.2.面层浆的配制： a.在不锈钢制浆桶中加入适量硅溶胶，开动浆桶，使其旋转。 b.把湿润剂以每公斤硅溶胶加入约3～9ml的比例加入，添加时，以搅拌机 搅拌，使其加速混合。 c.若采用2F－401面层涂料添加剂，加入硅溶胶投入量的千分之二到千分
之四。 d.把300～350目的锆粉按约3:1的粉液比加入硅溶胶浆桶中，此时要注 意，用手把团块揉散并搅拌均匀。 e.把消泡剂以每公斤硅溶胶加约2ml消泡剂并搅拌均匀。（用2F－401，则 不需要加消泡剂） f. 涂料需要混合到规定的工艺时间（面层：全新料时12小时以上，部分新 料时6小时以上），使气泡消除，耐火材料完全润湿后，才能使用。 g.以4詹氏杯检查，用锆粉、硅溶胶把粘度调到353秒。形状复杂的或 大件取上限,形状简单的或小件取下限,对小件浆液最低可以控制在28秒,但必须经技术人员同意. h.面层涂料配制时，要严格按加料顺序，依次加入硅溶胶、润湿剂、锆英 料、消泡剂，加料顺序应正确。 4.2.3.二层浆的配制： a.在不锈钢制浆桶中加入适量硅溶胶，开动浆桶，使其旋转。 b.把200目的煤矸石粉按约2：1的粉液比加入硅溶胶浆桶中，注意不要倾 泄添加以免结块，浆液必须混合到规定的时间，全新料10小时以上，部分新料2小时以上，才能使用。 c.以4詹氏杯检查，用煤矸石粉、硅溶胶，把粘度调到222秒(由工艺文件 具体确定) 。 4.2.4.背层浆的配制： a.在不锈钢制浆桶中加入适量硅溶胶，开动浆桶，使其旋转。 b.把200目的煤矸石粉按约：1的粉液比加入硅溶胶浆桶中，注意不可倾泄 添加，以免结块，浆液必须混合到规定的时间，全新料10小时以上，部分新料2小时以上，才能使用。 c.以4詹氏杯检查，把背层粘度调到142秒(由工艺文件具体规定)，封浆 层粘度121秒.
锻造工艺 作业指导书 文件编号： 编制：日期： 审核：日期： 批准：日期： 颁布日期：2012.10.15 实施日期：2012.10.30
ABV 锻造工艺作业指导书 Q/KV-WD-14 REV A 1.0主题内容与适用范围 本规范规定了天然气炉加热、空（蒸）气锤锻造的操作程序及要点。 本规范适用于公司外协锻造件天然气加热、空（蒸）气锤上的锻造，锻造件。 2.0引用标准 ASTM A370《钢制产品力学性能试验标准试验方法和定义》 ASTM A388/A388M《大型钢锻件超声波检测的标准实用方法》 ASTM E709《磁粉检验的标准指南》 GB/T(21469-21471)-2008《锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差一般要求》 3.0准备工作 3.1 材料检查 3.1.1 操作者必须根据锻造工艺卡上规定的材质和下料规格核对材质和规格，并 核查实际下料毛坯尺寸，发生疑问时应将信息反馈到发料部门和技术部门。 3.1.2 操作者必须目视检查原材料，不得有可能导致锻造宏观缺陷存在，有缺陷 之原材料经打磨或切削加工等方法处理后，再经无损检验或目视检查，在不影响 锻造质量的情况下方可加热锻造。 3.2 设备及模具的检查 3.2.1 生产前，应认真检查设备及所有附件，一切正常方可投入生产。 3.2.2 操作者应根据派工单和锻造工艺卡片领用，检查核对模具，并根据锻造工 艺核查模具尺寸，不得有误。 4.0材料加热 锻造加热设备为灶或炉和室式炉，燃料为煤，在加热过程中应特别注意尽量 减少氧化，防止过热过烧。 4.1 为了减少氧化皮，在加热过程可采取以下措施： a、在保证加热质量前提下，直径小于200㎜的小规格低、中碳钢和低合金 钢尽量采用快速加热，缩短加热时间，尤其是金属在高温下的停留时间 不宜过长，尽量用少装勤装的操作方法。 b、在燃料完全燃烧的条件下，尽可能减少过剩空气量，以免炉内剩余氧气 过多，并注意减少燃料中水分。 c、炉堂应保持不大的正压力，防止冷空气吸入炉堂。 d、工件加热到温后尽快出炉锻打。 4.2 防止过热、过烧的措施： a、熔点较钢材低的铜屑等不能落入炉底，以防渗入金属内部，导致过烧。 b、控制加热温度和时间，钢材温度不得高于材料所允许的始锻温度，如 果锻压设备发生故障而长时间停锻时，必须降低炉温或采取其它措施。 c、高、中合金钢和直径大于200㎜的高碳钢加热时应适当控制加热速度， 可采取适当降低装炉温度并在此温度下保温一段时间的方法，以防形 成内裂。 5.0锻造 5.1 基本要点 5.1.1 操作者在锻打之前，必须熟悉锻件图及锻造工序，准备好自检量具和工具。2012.10.15发布第1页共3页 2012.10.30实施