中山市恒滨塑胶模具有限公司模具制造作业指导书
文件编号：HB/ZZ-05-01
版本/修订号：A/O
分发号：
编制：
审核：
批准：
实施日期：2005年月日
1. 模具外观不能有锈痕，打伤痕。任何模板不能有脚印。
2. 模架表面应按要求打上模具编号，模具编号由本厂工程部编制，不得自行编制打模
号.编号要打在基准角。字体大小按:300mm 以下的模架字高6mm,300mm 以上700mm 以下的模架字高8mm,700mm 以上的模架字高10mm,位置在离边10mm 处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。
3.各零部件要有零件编号，编号在基准角符号正面处。
4.一般模具安装方向上的上下侧开设水嘴要内置。无法内置的油嘴或水嘴下方要有支
撑柱加以保护。
5.模具配件影响模具的吊装和存放，如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、预复位机构
等，应有支撑腿保护。
6.支撑腿的安装要用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿车加工外螺纹紧固
在模架上。
7.重量超过8000kg的模具安装在注塑机上时，要用穿孔方式压螺丝，不得单独压压板。
如设备采用液压锁紧模具，也必须加上螺丝穿孔，以防液压机构失效。
8.模具外形尺寸要符合指定的注塑机。
9.安装有方向要求的模具要在前模板或模上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”
字样，箭头和文字喷黄色漆，字高50mm。
10.模架表面不能有凹坑、锈迹、多余不用的吊环、进出水、气、油孔等及其他影响外
观的缺陷。
11.模架各板都要有大于1.5mm的倒角。
12.模具要便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件(油缸除外需单独包装)。吊环
与水嘴、油缸、预复位杆等干涉，可以更改吊环孔位置。
13.每个重量超过10kg的模具零部件要有合适的吊环孔，如没有，也需有相应措施保证
零部件拆卸安装方便。吊环大小和吊环位置按相关要求设计。
14.油缸抽芯、顶出要有行程开关控制，安装可靠。
15.模具分油器要固定可靠。
16.连接分油器与油缸的油管要用胶管，接头用标准件。
17.顶针板要有垃圾钉。高出平面5mm左右. 垃圾钉要求复回杆边上必需有4颗垃圾钉，
顶针板面较大的垃圾钉要求长向距离长200mm，宽200mm。
18.撑头要比模腿高出0.08-0.2mm，并不与顶出孔干涉，用螺丝定位。支撑柱孔应比支
撑柱大2～4mm。
20.模具出运前浇口套孔需封上黄油。模具外表喷天蓝色油漆（或按客户要求）模具内
外喷防锈油.做好铭牌.注明吊环镙丝孔大小.
二、顶出,复位机构
1.顶出时要顺畅、无卡滞、无异响。
2.顶杆孔与顶杆的配合间隙为0.02-0.03mm、封胶段长度为20-30mm、顶杆孔的光洁度▽
1.6。
3. 顶杆胚头的尺寸，包括直径和厚度不能私自改动，或垫垫片。顶针沉头孔孔底必须加
工平底。
4. 顶针面为异型时,顶杆要有止转定位，且只有唯一的方向性,并有编号
5. 顶针、顶管（推管）孔必须在铣床上加工，不得在普通钻床上加工。一般线割。顶杆
不能出现上下串动的现象。沉头孔深度保证0.03-0.05mm ，所有顶针孔铰孔时需由后向前铰孔，斜面顶针要做防滑槽或表面蚀纹。 6. 有推板顶出的情况，顶杆要延迟顶出，防止顶白。
7. 若顶杆上加倒钩，倒钩的方向要保持一致，定位并且倒钩易于从制品上去除。 8. 固定在顶杆上的顶块要可靠固定，下部周边倒角。
9. 斜顶面低于型芯面0.1-0.15mm 。一般场合顶针面应高于下模镶件平面0.05 ~ 0.1，对
于胶位平面有要求的场合可考虑在顶针周边加凸台，如下图示 文件编号 HB/ZZ-05-01
中山市恒滨塑胶模具有限公司
模具制造作业指导书
页码
第2页 版本/修订号 A/O
共6页
10.对于有斜顶针的场合，为防止产品跟斜顶滑行，斜顶附近的顶针面要磨“+”槽位或蚀纹，
并且不能影响制品外观。
11.回程杆端面平整，不能有点焊，胚头底部不能有垫垫片、点焊。复回杆面为异型时，
复回杆采用定位防止转动。
12.复位弹簧要选用标准件，两端不打磨、割断。
13.复位弹簧安装孔底面要为平底，安装孔直径比弹簧大2-5mm。
14.一般情况下，轻负荷选用短形截面蓝色模具弹簧，重负荷用红色，较轻负荷用黄色。
15.弹簧要有预压缩量，预压缩量为弹簧总长的10%-15%。
16.若制品有粘前模的趋势，后模侧壁要加皮纹或保留火花纹，不能有加工较深的倒扣，
不能有手工打磨加倒扣筋或麻点。
26.中托司副:在顶针较多、顶针较细、有斜顶针、有司筒副、顶针顶在斜面上等诸场合或高要求须在顶针板加中托司副,中托司副三种形式（图6-14）
注明：a用于一般场合
b用于司筒穿过府板
c用于三块顶针板
25．司筒针的定位方法
中心针有2种定位方法：（图6-18）
1）定位螺钉用于单支中心针
2）板用于几支集中的中心针
17.三板模在机械手取料把时，限位拉杆要布置在模具安装方向的两侧，防止限位拉杆与
机械手干涉，或在模架外加拉板。制品要利于机械手取件。
18.导套底部要加排气口，以便导柱进入导套时形成的封闭空气排出。
19.定位销安装的间隙不能大于0.02mm。
20.导柱必须高出型蕊最高点20mm以上。
21.注塑机顶出孔位置图
三、冷却
1.冷却水道要畅通, 水孔的设计和加工应符合有关规定,出入水孔尽量不要做在模具的
上下方.
2.密封要可靠无漏水，易于检修，水嘴安装时缠生料带。
3.试模前要进行通水试验，进水压力为4Mpa，通水5分钟。
4.运水胶圈预压量为0.5-0.8mm，放置密封圈的密封槽要为圆环形，并开设在模架上，
中间不能连通。平面密封胶圈的设计加工规定:
5.密封圈安放时要涂抹黄油。
6.水道隔水片要采用不易受腐蚀的材料，一般用黄铜片和胶片。
7. 尽量采用统一规格的密封圈，密封槽需用油石抛顺.
8. 冷却水嘴避空孔直径为?25、?30、?35mm三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5*45o，
倒角一致。
9 冷却水嘴要有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如IN1、OUT1。
标识英文字符和数字要大写，位置在水嘴正10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。
10. 进出油、气嘴要同冷却水嘴在IN、OUT前空一个字符加G(气)、O(油)。
四、一般浇注系统(不含热流道)
1.浇口套内主流道表面要抛光至▽1.6。一般情况下浇口套应定位.浇道要抛光至▽3.2
或320#油石。分型面上的分流道截面为圆形，前后模流道错位不超过0.1mm，流道转向处需采用R0.5～R2圆弧过渡。`
文件编号HB/ZZ-05-01中山市恒滨塑胶模具有限公司
模具制造作业指导书
页
码
第3页版本/修订号/O共6页
2. 三板模分浇道出在前模板背面的部分截面要为梯形或U 形。
D 系列2.5、3、3.5、4、4.5、5、6、φ7、
φ8
分流道直径经验计算式4
12
12654.0L W D
D — 分流道直径（mm ）W —塑件重量（g ），L=分流道长度mm
上述公式是经验式，在塑件壁厚小于3 mm ，重量在200g 以下使用，对于PE 、PA 等胶料，上述D 可适当减少；对于PC 及PMMA 等难以流动的胶料D 还须适当加大。
3.
三板模在水口板上浇道入口直径不要小于3.5，流道拉料杆处要保证足够的进胶截面。 4.
球头拉料杆要可靠固定，可以压在定位圈下面，可以用无头螺丝固定，也可以用压板压住。
5. 定位圈安装孔必须为沉孔，不准直接贴在模架顶面上。
6. 浇口套球R 要大于注塑机喷嘴球R ，具体规格常用R200。
7. 浇口套入口直径要大于喷嘴注射口直径。一般为?3.5。
8. 三板模底板和水口板间要有10-12mm 左右的开距。浇口套应加工成3～5°锥度并与水
口板相配。
9. 水口板和前模板之间的开距要适于取料把，一般情况下，开距等于料把长度加上
20-25mm ，且大于120mm 以上。 10. 三板模前模板限位要用限位拉杆。
11. 浇口、流道要按图纸尺寸用机床(CNC 、铣床、EDM)加工，不允许手工用打磨机加工。 12. 点浇口浇口处要按浇口规范加工。浇口处前模有一小凸起，后模相应有一个凹坑.
材料X
ABS 、PC、PS、
AS、PE、PMMA0.02 ~
0 .03
POM0.01 ~ 0.02
PA、PP0.01
13.分流道前端要有5—6mm延长部分作为冷料穴。流道末端需加工排气槽和冷料井，排
气槽必须引向上方或下方，潜水口的冷料井须低于进料口，深度为直径的1.5倍。
14. 拉料杆Z 形倒扣要圆滑过度。
15. 出在顶杆上的潜伏式浇口不能存在表面收缩。
16. 料把要易于去除，制品外观无明显浇口痕迹，制品装配处无残余料把。 17. 牛角式浇口，两部分镶块要进行氮化处理，硬度HRC55左右。
五、热流道系统
1. 热流道接线布局要合理，易于检修，接线有线号并一一对应。
2. 必须进行安装测试，以免发生漏电等安全事故。
3. 温控柜及热喷咀、集流板要符合客户要求
4. 喷咀出料口部尺寸要小于?5mm ，以免因料把大而引起制品表面收缩。
5. 喷咀头部要用紫铜片或铝片做为密封圈，密封圈高度高出大面0.5mm ，喷咀头部进口
料直径大于集流板出料口尺寸，以免受热延长与喷咀错位发生溢料。 6. 因受热变长，集流板要有可靠定位，至少有两个定位销，或加螺丝固定。 7. 集流板与模板之间要有隔热垫隔热，可用石棉网、不锈钢等。
8. 主浇口套正下方，各热喷咀上方要有垫块，以保证密封。垫块用传性不好的不锈钢制
作或采用隔热陶瓷垫圈。
9. 如热喷咀上部的垫块伸出顶板面，除应比顶板高出0.3mm 以外，这几个垫块不能漏在
注塑机的顶位圈之内。
10. 温控表设定温度与实际显示温度误差不能大于摄氏度，并且控温灵敏。
弧 形 潜 水
文件编号 HB/ZZ-05-01
中山市恒滨塑胶模具有限公司
模具制造作业指导书
页码
第4页 版本/修订号
A/O
共6页
11.型腔要与热喷咀安装孔穿通。
12.热流道接线要捆扎，并用压板盖住，以避免装配时压断电线。
13.如有两个同样规格插座，要有明确标记，以免插错。
14.控制线要有护套，无损坏，一般为电缆线。
15.温控柜结构要可靠，螺丝无松动。
16.插座安装在电木板上，不能超出模板最大尺寸。
17.针点式热喷咀针尖要伸出前模面。
18.电线不能漏在模具外面
19.集流板或模板所有与电线接触的地方要圆角，以免损坏电线。
21.所有集流板和喷嘴要采用P20材料制造。
21在模板装配之前，所有线路不能有短路现象。
22.所有电线要正确连接，绝缘。
23.在模板装上夹紧后，所有线路要用万用表再次检查。
六、成型部分、分型面、排气槽
1.前后模镶件基准角要与模架对应。
2.模芯取数以模架基准取整数.
3.前后模表面不能有不平整、凹坑、锈迹等其他影响外观的缺陷。
4.模仁与模框配合，四R角低于0.4-0.6mm的间隙(最大处)。模仁平面高于模框平面0.5mm
5.分型面保持干净、整洁，无手提砂轮打磨避空，封胶部分无凹陷。
6.排气槽深度应小于塑料的溢边值，PP小于0.03mm，ABS、PS等小于0.05mm，排气槽由
机床加工，无手工打磨机打磨痕迹。
7.应避免出现薄钢位，尖角、无法避免时应按设计要求采用镶拼结构。
8.镶件、镶针必须采用螺钉、横梢、台阶等方式固定，不能用烧焊和铆头方式。，圆形件
9).曲线或单边倾斜的分模面（PL）要加装锁位。产品胶位在上下模同时作出，而内模无
有效枕位时，为避免内模错位保证成品夹口完好，可如图（7-6）示作管位。
9.前模及后模筋位、柱表面，无火花纹、刀痕迹，并尽量抛光。司筒针孔表面用绞刀精
绞，无火花纹、刀痕。
10.一般插穿部分要有大于2度的斜度，以免起刺，插穿部分无薄刃结构。
11).钩位的镶件设计(图7-10示)
11.模具后模正面用油石去除所有纹路、刀痕、火花纹，如未破坏可保留。
12.模具各零部件要有编号。
13.前后模成型部位不能有倒扣、倒角等缺陷
14.深筋(超过15mm)要镶拼。型腔、型蕊死角位必需排气
15.一模数腔的制品，如是左右对称件，要注明L或R，如客户对位置和尺寸有要求需按
客户要求，如客户无要求，则应在不影响外观及装配的地方加上，字号为1/8。
16.多腔模具须加上穴号予以区别.
17.分型面封胶部分要符合设计标准(中型以下模具10-20mm，大型模具30-50mm，其余部
分机加工避空)。
18.皮纹及喷砂要达到客户要求。
19.制品表面要蚀纹或喷砂处理，拔模斜度应为3-5度或皮纹越深斜度越大。
20.透明件拔模斜度要比一般制品大，一般情况下PS拔模斜度大于3度，ABS及PC大于2
度。
21.有外观要求的制品螺钉柱要有防缩措施，加火山口。
22.前模有孔、柱等要求根部清角的制品，孔、柱应前模镶拼。
23.深度超过10mm的螺丝应用司筒针。
24.螺丝柱如有倒角，相应司筒、镶柱要倒角。
25.制品壁厚要均匀(0.15mm以内)。成型线条清晰，顺滑。
26.PP筋的厚度应为外观面壁的40%以下(客户要求除外)。
27.前模插入后模或后模插入前模，四周斜面要锁紧固定或机加工避空。
28.透明PS、AS、PC、PMMA等不能采取强脱结构。
29.模具材料包括型号和处理状态要按合同要求。
30.模具应打上专用号、日期码、材料号、标志、商标等字符。(日期码按客户要求，如无
用标准件)。
31.透明件标识方向要打印正确。
32.透明件前后模抛光至镜面，要蚀纹和产品要求亚光的表面抛至800#砂纸，要抛光的产
品表面要上光，所有后模去刀纹。有特殊要求的按要求。
32.零件在加工中注意留后续加工余量，一般情况下粗公火花位0.2-0.3/单边，精公火花
位0.08-0.15/单边，省模余量0.05-0.10/单边。
34.零件有尺寸公差的参照尺寸公差要求，注意要便于修改，未注公差，参照一般公差表。
一般型腔取负公差,型芯取正公差.
35.对于无法避免的制品夹线，模具上夹线错位不超过0.1mm，并且必须是外露一侧稍大，
隐藏部分偏小.
36.铜公在放电前检查好尺寸、省好(注意留抛光余量和火花位)。
七. 抽蕊机构
1.斜顶、滑块的压板要热处理，氮化硬度为HV700或T8A，淬火处理至HRC50-55。
2.滑块、抽芯必须有行程限位，小滑块限位用弹簧，在弹簧不便安装的情况下可用波子
螺丝、油缸抽芯要做行程开关。
3.
的定位装置如下：简图说明
利用弹簧螺钉定位,弹簧强度
为滑块重量的1.5~2倍,常用
于向上和侧向抽芯.
利用弹簧钢球定位,一般滑块
较小的场合下,用于侧向抽芯.
利用弹簧螺钉和挡板定位,弹
簧强度为滑块重量的1.5~2倍,
适用于向上和侧向抽芯
利用弹簧挡板定位,弹簧的强
度为滑块重量的1.5~2倍,适用
于滑块较大,向上和侧向抽芯.
4.滑块抽芯一般用斜导柱，斜导柱角度要比滑块锁紧面角小2-3度。如行程过大可用油
如油缸抽芯成型部分有壁厚，油缸必须加自锁机构。斜撑梢锁紧方式及使用场合
适宜用在模板较薄且上固定
板与母模板不分开的情况下配
合面较长，稳定较好
简图说明
适宜用在模板厚、模具空间大
的情况下且两板模、三板板均
可使用
配合面L≧1.5D(D为斜撑销直径)
稳定性较好
适宜用在模板较厚的情况下
且两板模、三板板均可使用，
配合面L≧1.5D(D为斜撑销直径)
稳定性不好,加工困难.
适宜用在模板较薄且上固定板
与母模板可分开的情况下
配合面较长，稳定较好
5.斜顶、滑块抽芯成型部分若有筋位、柱等难脱模的机构，要加反顶机构。
6.大的滑块不能设在模具安装方向的上面，若不能避免，要加大弹簧或增加数量并加大
抽芯距离。
7.滑块高与长的最大比值为1，长度方向尺寸为宽度尺寸的1.5倍，高度为宽度的2/3。
8.滑块的滑动配合长度大于滑块方向长度的1.5倍，滑块完成抽芯动作后，保留在滑槽
内的长度要大于滑块长度的2/3。
9.如滑块每个方向直接封胶, 侧在每个方向上的导入角度为3-5度，以利研配和防止出
现飞边。
10.滑块的滑动距离要大于抽芯距2-3mm，斜顶类似。
10).滑块的斜导柱孔须加工R
2～R
3
圆角。
11.大滑块下面及斜面要有耐磨板(滑块宽度超过150mm)，耐磨板材料为油钢，淬火至
HRC50-55，大型滑块(宽度超过200mm)锁紧面要在耐磨板面高出0.1-0.5mm上面加油槽。
11) 块在导滑中,活动必须顺利、平稳,才能保证滑块在模具生产中不发生卡滞
或跳动现象,否则会影响成品品质,模具寿命等。(压板规格超级链接)常用的导
滑形式如下图所示。
钢制管件制造工艺规范（MPS文件）
目录1 (2) 2规范性引用文件 (2) 3制造工艺流程 (3) 4管件基本参数 (4) 5原材料要求 (5) 6制造工艺要求 (6)
7性能要求 (15) 8几何尺寸、形状允许偏差 (16) 9工艺质量和缺陷处理 (18) 10检验和试验 (18) 11设计验证试验 (22) 12标志 (24) 13防护与包
装 (24) 14产品质量合格证明书 (25) 1范围 本文件规定了山东港联化董家口港-潍坊-鲁中、鲁北输油管道工程管（一期）管件采购项目用L245N、L360M、L450M等材质钢制管件生产的基本参数、原材料、制造工艺、材料性能、几何尺寸与允许偏差、工艺质量与缺陷修补、检验与实验、标志、涂层与保护、质量证明书及装运的要求。 本MPS文件应和GB/T12459-2005《钢制对焊无缝管件》、GB/T13401-2005《钢板制对焊管件》、GB/T19326-2012《钢制承插焊、螺纹和对焊支管座》标准及D1630D-GI00-PR01-SP14《清管三通技术规格书》一起使用，凡是出现与GB/T12459-2005《钢制对焊无缝管件》、GB/T13401-2005《钢板制对焊管件》、GB/T19326-2012《钢制承插焊、螺纹和对焊支管座》标准及D1630D-GI00-PR01-SP14《清管三通技术规格书》相冲突的条款，应以最严格的为准。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本文件的引用而成为本文件的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本文件，然而，鼓励根据本文件达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本文件。 GB150钢制压力容器
制造工程部生产工艺执行标准 制造工程部生产工艺执行标准 1、切片： 1、切片方式：三刀四片 2、松散回潮： 1、来料流量设定值：2500Kg/h 2、出料水分： 设定值：按“工艺单”执行（隔日切丝加0.5%） 允差：±1.5％ 3、出料温度：65±5℃ 4、松散率：≥99％ 3、配叶贮叶： 1、贮叶时间：不小于2小时 2、贮叶高度：小于1300mm 4、热风润叶： 1、来料流量设定值：2500～3000Kg/h 2、出料水分： 控制值：按“工艺单”执行 允差：±1％ 3、出料温度：55±5℃ 5、切丝： 1、切丝宽度：1±0.1mm 6、贮叶丝： 1、贮丝时间：不小于2小时 2、贮丝高度：小于1200mm 7、冷端： 1、进料流量设定值：340Kg/批 2、浸渍压力2.5～3.25Mpa，时间50s；排液时间3min； 3、浸渍周期：平均15分钟/批 4、振动柜烟丝缓冲量保持400～800Kg 8、热端： 1、MC45带速：按“工艺单”执行 2、工艺气体温度：350℃ 3、工艺气体风速：38m/s 4、蒸汽流量：1000kg/h 5、膨丝回潮（RC80）出料水分： 设定值： 江苏客户：12％ 省外客户:12.5% 特殊要求：按“工艺单”执行 水份允差值：±0.5％ 9、贮成丝： 1、贮丝时间：不小于2小时
2、贮丝高度：小于1200mm 10、装箱 1、各项工艺要求：按“工艺单”执行 11、环境温湿度： 1、一楼除尘、加香区：温度22+5℃；湿度62+5%； 2、二楼成丝柜区、装箱区：温度22+5℃；湿度62+5%； 3、其余区域：温度22+5℃；湿度72+5%。 感谢您的阅读！
文件修订/变更记录表GXQ-FG-10-0 文件发放控制记录表GXQ-FG-05-0
15-60度 5.6任何一只元件脚没有插入孔内，为严重缺陷。(图示) 5.7元件倾斜，其元件脚长度在铜泊面＜0.8mm，为严重缺陷。(图示) 5.8插件前需要成型的元器件，引线弯曲处距离元器件本体至少在1mm以上，绝对不能 从引线的根部开始折弯。引线弯曲的最小半径不得小于引线直径的2倍，否则为严重缺陷。(图示) L R 5.9电阻、电感、跳线、二极管等卧插元件浮高平均值＞1.5mm，则为轻微缺陷。(图示) 5.10电解电容、聚脂电容、音频变压器等大体积立插元件浮高平均值＞0.5mm(单面板)， 则为轻微缺陷。其它瓷片电容等立插元件浮高平均值＞2.0mm，则为轻微缺陷。(图示) 220uF 250V105P 250V 1mm
5.11元件脚弯曲，与旁边之元件相碰，为严重缺陷。(图示) 5.12元件的一端翘起，高度≥3mm；则为轻微缺陷。(图示) 5.13卧插元件(电解等)应平贴PC板，当件体距离板面高度≥1mm，为轻微缺陷。(图示) 5.14元件的尾部翘起，元件体与PC板角度＞100，则为轻微缺陷。(图示) 5.15元件两脚碰在一起，为严重缺陷。(图示)
5.16元件倾斜，其斜角a＞150，元件的安装高度H＞1.0mm，则为轻微缺陷。(图示) a 5.17直脚三极管的高度H＞4mm且高于它周围之元件，则为轻微缺陷。（图示） 5.18当单位面积内立插的元件(如电阻、二极管)易产生碰件短路时，元件脚长的一端 未加绝缘套管或未采用绝缘脚元件，则为严重缺陷。(图示) 套管 6．贴片工艺标准 6.1应贴装元件的位置无元件，漏贴为严重缺陷。 6.2与要求贴装的物料不相符，错件为严重缺陷。 6.3贴片与设计要求的极性方向相反，贴反为严重缺陷。
电子产品制造过程 电子产品已经融入到人们生活的各个角落，无论是我们平常用的手机、计算机；还是供我们平常娱乐看的电视、玩的游戏机；以及我们学习和实验所需的一些高级设备都属于电子产品。可以说，电子产品给我们的生活和工作带来了巨大的便利。而这些电子产品是怎样通过一个个微小的元器件制造出来的呢，本文就将对这些电子产品的制造过程进行简介。 一.印制电路板的装配与焊接 一台电子设备的可靠性主要取决于电路设计，元器件的质量和装配时的电路焊接质量。电子设备大都采用印制电路板，把电阻、电容、晶体管、集成电路等元器件按预先设计好的电路在印制电路板上焊接起来就成为具有一定电气性能的产品核心部件。 1.印制电路板 印制线路板，英文简称PCB(printed circuit board )或PWB(printed wiring board)，是重要的电子部件，是电子元器件的支撑体，由于它是采用电子印刷术制作的，故被称为“印刷”电路板。[1] 印制电路板分为单面印制电路板、双面印制电路板和多层印制电路板。单面板由基板、导线、焊盘和阻焊层组成，单面板只有一面有铜箔，一面为焊接面，另一面为元件面，主要应用于低档电子产品。而双面板两面都有铜箔导线，应用也较为广泛。电子技术的发展要求电路集成度和装配密度不断提高，连接复杂的电路就需要使用多层印制电路板。 2.印制电路板的装配 （1）把各种元器件按照产品装配的技术标准进行复检和装配前的预处理，不合格的器件不能使用。 （2）对元器件进行整形，使之符合电路板上的位置要求。元器件整形应符合以下要求：所有元器件引脚均不得从根部弯曲，一般应留1.5mm以上。因为制造工艺上的原因，根部容易折断；手工组装的元器件可以弯成直角，但机器组装的元器件弯曲一般不要成死角，圆弧半径应大于引脚直径的1～2倍；要尽量将
最新《标准化管理与技术教程》思考题 第一章标准化概述 1、标准化的发展大致可分为几个阶段？现代标准化有哪些特点？ 答：可分为远古时代人类标准化思想的萌芽、建立在手工生产基础上的古代标准化、以机器大工业为基础的近代标准化、以系统理论为指导的现代标准化阶段。现代标准化有以下特点：系统性、国际性、动态性、超前性、经济性及社会性。 2、叙述标准与标准化的定义？标准化的目的和作用有哪些？ 答：标准：为了在一定范围内获得最佳秩序，经协商一致制定并由公认机构批准，共同使用和重复使用的一种规范性文件。标准化：为了在一定范围内获得最佳秩序，对现实问题或潜在的问题制定共同使用和重复使用的条款的活动。 标准化的目的和作用：①标准化是组织现代化生产手段、实施科学管理的基础②标准化是不断提高产品质量的重要保障③标准化是合理简化品种，组织专业化生产的前提④标准化可以促使合理地利用国家资源，节约资源节约原材料⑤标准化可以有效地保护安全和环境⑥标准化是推广应用科研成果和新技术的桥梁⑦标准化可以推动贸易发展、消除贸易壁垒。 3、我国的标准化原理有哪些？ 答：①简化原理：具有同种功能的标准化对象，当其多样性发展规模超出了必要的范围时，即应消除其中多余的、可替换的和低功能的环节，保持其构成的精炼、合理，使总体功能最佳。②统一原理：一定时期，一定条件下，对标准化对象的形式、功能或其它技术特性所确立的一致性，应与被取代的事物的功能等效。③协调原理：在标准系统中，只有当各个标准之间的功能彼此协调时，才能实现整体系统的功能最佳。④优化原理：按照特定的目标，在一定的限制条件下，对标准系统的构成因素及其关系进行选择、设计或调整，使之达到最理想效果。 4、标准化科学研究的内容有哪些？ 答：1) 研究标准化的基本概念，发展历史及标准化实践活动中的基本原理、原则和方法。2) 研究标准化活动的一般程序和每一个环节的内容。3) 研究标准化的各种具体形式。 4) 研究标准体系的构成要素和运动规律。5) 研究标准体系的外部联系。6）研究标准化活
一、目的 通过装配操作人员的精心装配，以保证提供合格、优质的成套开关设备。 二、适用围 成套开关设备的母线制作与装配，二次线配线及零部件的装配。 三、安装要求及元器件安装 3.1安装要求 （1）安装的零部件（元器件、柜架、紧固件、标准件等）必须是经检验后的合格品。 （2）认真看清规表及图纸，填写装配卡。 （3）保证装配的正确、统一、完整性。 a)核对配套的元件的额定电压、额定电流、接通和分断能力参数是否符合 技术规表的要求。 b)所配电器元件均应有合格证，强制认证的产品应有认证标志。 c)每一用户，同型号同规格的元器件应采用同一生产厂生产的同一安装尺寸的产品。 d)电器元件的合格证，使用说明书、附件、备件等在开箱验收后应有专人妥善保管。 （4）柜体结构在成套装配的部分，应符合要求，如铰链和门的开启应转动灵活，开启角度不得小于90°，在开闭过程中不应损坏喷涂层。门的缝隙应调整一致，低压开关柜同一缝隙均匀差＜ 1mm，平行缝隙均匀关＜2mm，高压开关柜平行缝隙均匀差＜3mm，门锁上后手柄前后推拉其移动量低压开关柜不超过2mm，高压开关柜不超过3mm，还应有相应的防护要求，附录（1），低压抽屉柜中同型号、同规格的抽出单元（可移开部件）调装配好以后必须具互换功能。 （5）所装元器件应整齐美观、不歪斜，应按照制造厂的说明书（使用条件、电器间隙、飞弧距离等）要求进行安装。 附表1：
（6）柜用以固定电器元件及连接导线的紧固件应紧固，螺钉应拧紧无打滑及损坏镀层等现象，并应有防松措施，螺钉拧紧后，螺钉端部露出2—5扣螺距，元器件上不接线的螺钉也应拧紧。同一元件使用的紧固件应是同一标准号、同一种工艺处理后的标准件。 （7）低压配电装置的电气间隙和爬电距离： （8）高压成套装置 （9）产品名牌固定牢固、平整、端正，容要完整并符合产品技术条件和相关标准的规定及要求，所装电器元件的铭牌字迹，标注应清晰。 （10）柜体骨架应保证有可靠的电气接地，喷漆后产品在装接地线前必须进行彻底的刮漆处理，并应有明显接地符号。接地螺钉应不小于M12，一次设备接地均采用编结铜扁线，但必须有接地标识（接地标牌或接地色标）。压接头搪锡，截面不小于32mm。
电子产品生产工艺介绍 部门： xxx 时间： xxx 整理范文，仅供参考，可下载自行编辑
电子产品生产工艺介绍 一、电子产品机械装配工艺 电子产品安装时，需要先将各种零件固定在底座或底板上，才能进行电气安装。零件的固定方法通常有螺钉连接、铆钉连接、焊接及胶接等几种形式。电子产品在不同的环境中，可能受到振动、冲击等机械力作用，因此装配必须牢固、可靠。 b5E2RGbCAP 1 、螺钉连接 螺钉连接是指采用螺钉、螺栓、螺母及各种垫圈<平垫圈、弹簧垫圈、内齿弹性垫圈、外齿弹性垫圈、波形垫圈等），将各类元器件和零、部件紧固地安装在机器规定位置上的过程。电子装配中螺钉连接应用很多，它具有装拆简单、连接牢靠、p1EanqFDPw 调节更换方便等优点。 (1> 元器件安装事项 安装时应按工艺顺序进行，並符合图纸的规定。当安装部位全是金属件时，应使用平垫圈，其目的是保护安装表面不被螺钉或螺母擦伤，增加螺母的接触面积，减小连接件表面的压强。DXDiTa9E3d 紧固成组螺钉时，必须按照一定的顺序，交叉、对称地逐个拧紧。若把某一个螺钉拧得很紧，就容易造成被紧固件倾斜或扭曲；再拧紧其他螺钉时，会使强度不高的零件<如塑料、陶瓷和胶木件等）碎裂。RTCrpUDGiT
螺钉拧紧的程度和顺序对装配精度和产品寿命有很大关系，切不可忽视。 (2> 防止紧固件松动的措施 为了防止紧固件松动或脱落，应采取相应的措施，如下图所示。其中图<ａ）是利用双螺母互锁起到止动作用，一般在机箱接线柱上用得较多；图<ｂ）是用弹簧垫圈制止螺钉松动，常用于紧固部件为金属的元器件；图<ｃ）是靠橡皮垫圈起止动作用；图<ｄ）是用开口销钉止动，多用于有特殊要求的器件的大螺母上。5PCzVD7HxA (3> 常用元器件的安装 a. 胶木件和塑料件的安装胶木件脆而易碎，安装时应在接触位置上加软垫<如橡皮垫、软木垫、铝垫、石棉垫等），以便其承受压力均匀。切不可使用弹簧垫圈。塑料件一般较软、易变形，可采用大外径钢垫圈，以减小单位面积的压力。jLBHrnAILg b. 大功率晶体管散热片的安装大功率晶体管都应安装散热片。散热片有些出厂时即装好了，有些则要在装配时将散热片装在管子上，如下图所示。安装时，散热片与晶体管应接触良好，表面要清洁。如果在两者之间加云母片，并在云母片两面涂些硅脂，使接触面密合，可提高散热效率。xHAQX74J0X
电子产品制造工艺论文 一、概述 电子产品制造工艺针对电子产品制造企业的技术发展及岗位需求，注重描写电子产品制造流程中的几个主要环节：装配、焊接、调试和质量控制，详细介绍电子制造业技能型人才应该掌握的基本知识；SMT工艺中的印刷、贴片、焊接(包括当前的工艺热点无铅焊接)、检测技术及相关工具(如ICT、AOI、BGA植球器等)的调试与使用；生产过程的防静电问题；作为检验人员应该熟悉的知识与方法；作为工艺人员编写工艺文件、管理技术档案的知识；为企业出口产品而参加各种认证的工作等。 二、电子工艺技术入门 （1）、主要介绍了电子工艺技术的基础知识，在研究电子整机产品制造过程中材料、设备方法、操作者和管理者这几个要素是电子工艺的基本特点，通常用“4m+m”来简化电子产品制造过程的基本要素。 （2）、了解电子工艺学具有涉及众多科学技术领域，形成时间较晚发展迅速的特点及我国电子工业的发展现状及其薄弱环节。 (3）、熟悉了电子产品工艺操作安全的知识，了解电子产品中电路板生产的基本流程如下： 1.生产设备 2.自动贴片 3.再流焊 4.自动插件 5.人工插件 6.波峰焊（浸焊） 7.手工补焊 8.修理 9.检验测试 10.包装 三、从工艺的角度认识电子元器件 通常说来，在电子行业，元件是指电阻器、电容器、电感器、接插件和开关等无源元件：器件是指晶体管、集成电路等有源元件。但在实际工作中，对两者不严格区别，统称电子元件即可。 ( 1)、通过本章的学习熟悉了解电子元器件的型号命名以及标注方法。通常电子元件的名称反映他们的种类、材料、特征、型号、生产序号及区别代号，并且能够表示出主要的电气参数。电子元器件的名称有字母和数字组成。而其型号和各种参数应当尽可能的在元器件的表面上标注出来。常用的标注方法有三种： 直标法： 把元器件的主要参数直接印制在元器件的表面上即直标法。这种方法直观，只能用于体积较大的元器件。例如：电阻器的表面上印有RXYC-50-T-1K5-+10%(-10%),表示其种类为耐潮披釉线绕可调电阻器，额定功率50W，阻值为1.5千欧，允许偏差为正负10%。 文字符号法：
柜体制作工艺规范 一、柜体 1、顶底板、侧板、中坚板、柜内台面板、宽度尺寸一样。 2、中立板、层板前减3，后减20便于安装背板，柜门活动层板减长2m/m，宽减23m/m. 3、底部有内抽的，层板减3m/m，抽退回60m/m，两边加立柱安装抽屉，抽屉标准深度400m/m，标配轨道400m/m，常规3个抽屉。 4、中间有裤架的抽屉，底下有层板及挂衣杆，宽度前减3m/m，后立背板不减，即比侧板少3m/m，但安装门的铰链孔位一定注意错过。 5、高度超过2400必须分段两组，上框下框。 6、三合一连接件，二合一连接中，KD组装。 7、柜体内单开22开门标准450宽，22开门内空900内不得超过1000，超过必须加中立板，中立板可落地，可加垫脚板，脚板根据立板分段柜。 8、衣帽间转角柜体除顶底中间合面，三合一连接外，其余用二合一，多为硬背板。 二附件 1、、常规罗马柱见图册，整根罗马柱不能超过2600。 2、入墙柜体两侧板收口边立柱或罗马柱不得少于50，加连接条与侧
板连接加L型，顶收口条套线收口。
3、、单面靠墙的柜体，看面侧板做的双侧，靠墙L型单边，顶线做L 型顶线收口。 4、罗马柱双层的顶线需转角，附件整体，脚线L型跟转。 5、单层罗马柱不转角，必须加底座。 6、踢脚线安装如图。 7、顶线根据刀型，（见刀型图）设计方案尺寸做 8、酒架、廊桥、眉板、碗碟柜、围栏之类的见公司样品图册 三、柜门板 1、实木柜门板厚度22MM，平板门20MM。 2、实木柜门板刀型及样见公司样品图册 3、实木柜门板边框80MM/90MM,芯板5MM的平板、13MM和16MM. 4、实木柜门板的门型分回型整框直边、回型整框直边一分隔和非标准一分隔、回型整框上弧及一分上弧和一分上弧非标准分隔、45度角回型整框直边。拆分尺寸以建立拆分软件。 5、实木芯板与边框间隔2-3MM，实木背压条。 6、门铰链，分大弯、中弯、直背，也就是全盖、半盖、内嵌。 7、门铰链孔位上下两端中心距100MM,长度800MM内统一开孔2个超过800MM,1600MM内开三孔，长度超过1600以上开孔四个。 .
配电柜生产工艺标准 Document serial number【UU89WT-UU98YT-UU8CB-UUUT-UUT108】
一、目的通过装配操作人员的精心装配，以保证提供合格、优质的成套开关设备。 二、适用范围 成套开关设备的母线制作与装配，二次线配线及零部件的装配。 三、安装要求及元器件安装 安装要求 （1）安装的零部件（元器件、柜架、紧固件、标准件等）必须是经检验后的合格品。 （2）认真看清规范表及图纸，填写装配卡。 （3）保证装配的正确、统一、完整性。 a)核对配套的元件的额定电压、额定电流、接通和分断能力参数是否符合 技术规范表的要求。 b)所配电器元件均应有合格证，强制认证的产品应有认证标志。 c)每一用户，同型号同规格的元器件应采用同一生产厂生产的同一安装尺寸的产品。 d)电器元件的合格证，使用说明书、附件、备件等在开箱验收后应有专人妥善保管。 （4）柜体结构在成套装配的部分，应符合要求，如铰链和门的开启应转动灵活，开启角度不得小于 90°，在开闭过程中不应损坏喷涂层。门的缝隙应调整一致，低压开关柜同一缝隙均匀差＜
1mm，平行缝隙均匀关＜2mm，高压开关柜平行缝隙均匀差＜3mm，门锁上后手柄前后推拉其移动量低压开关柜不超过2mm，高压开关柜不超过3mm，还应有相应的防护要求，附录（1），低压抽屉柜中同型号、同规格的抽出单元（可移开部件）调装配好以后必须具互换功能。 （5）所装元器件应整齐美观、不歪斜，应按照制造厂的说明书（使用条件、电器间隙、飞弧距离等）要求进行安装。 附表1： （6）柜内用以固定电器元件及连接导线的紧固件应紧固，螺钉应拧紧无打滑及损坏镀层等现象，并应有防松措施，螺钉拧紧后，螺钉端部露出2—5扣螺距，元器件上不接线的螺钉也应拧紧。同一元件使用的紧固件应是同一标准号、同一种工艺处理后的标准件。 （7）低压配电装置的电气间隙和爬电距离： （8）高压成套装置 （9）产品名牌固定牢固、平整、端正，内容要完整并符合产品技术条件和相关标准的规定及要求，所装电器元件的铭牌字迹，标注应清晰。 （10）柜体骨架应保证有可靠的电气接地，喷漆后产品在装接地线前必须进行彻底的刮漆处理，并应有明显接地符号。接地螺钉应不小于M12，一次设备接地均采用编结铜扁线，但必须有接地标识（接地标牌或接地色标）。压接头搪锡，截面不小于32mm。 （11）注意文明生产，电器配件的搬运转移应小心轻放，不要互相磕碰，安装过程中，注意不要碰坏柜体及电器配件的油漆及镀层，产品安装完之后，内部应清洁，无其它印痕及杂物。
钢结构产品制造工程 一、目的： 本作业指导书规定了本公司钢结构制造的技术标准，用以保证钢结构产品的制造满足设计及规范的技术要求，确保产品质量。 二、适用范围： 本作业指导书适用于本公司钢结构产品制造过程和技术管理的监控。 三、说明： 1.本标准与设计文件一起，作为本公司钢结构制造、检验和验收的统一标准。 2.钢结构制造的生产工序必须实行“自检、互检和专检”的三级质量检验制度， 防止不合格品流入下道工序。 3.制造和检验所使用的仪器、仪表和量具等，必须经过专业检定部门检定，并在 检定合格周期内。 4.当执行本标准发生问题和矛盾时，应及时向设计室和技质科反映情况，通过研 究及协商提出处理意见。 四、引用的主要技术标准与规范： 《钢结构工程施工质量验收规范》 《建筑钢结构焊接技术规程》 《建筑工程施工质量验收统一标准》 《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的形式与尺寸》 《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》 《钢结构焊缝外形尺寸》 Z39-87 《焊接材料的验收、存放和使用》 《火焰切割面质量技术要求》 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 《低合金高强度钢结构》 《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》 T14957-94 《熔化焊用钢丝》 T14958-94 《气体保护焊用钢丝》 T8110-95 《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》
T17493-98 《低合金钢药芯焊丝》 《碳素钢埋弧焊用焊剂》 《工业液体二氧化碳》 T5118-95 《低合金钢焊条》 T5117-95 《碳钢焊条》 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》 《碳素结构钢》 《氩气》 T10045 《碳钢药芯焊丝》 T12470 《低合金钢埋弧焊用焊剂》 五、生产准备：在接到钢结构件生产计划后应作好以下准备工作。 1.工程概况：生产计划科应全面掌握钢结构制造的概况、材料明细表、构件明细 表、计划进度要求。并将概况通报有关科室。 2.工艺流程：制造车间对钢结构件的制作工艺流程作出安排，如加工工序、劳动 力配置。 3.生产场地：在多个工程项目同时制作时，制造车间应按钢结构件的数量、长短 不同的情况，详细安排每个项目钢结构件制作及临时堆放的场地，作到充分利用车间有限的面积，减少二次倒运，提高劳动生产率。 4.生产、技术和检验人员资格：电焊工必须持有效的焊工合格证上岗；无损探伤 检验人员也应有资格证书；技术管理人员应能胜任本职工作，熟悉规范标准及制作要求。 5.生产及检验设备：所有生产设备应处于良好状态，制作中也应及时作好保养维 修工作。检验仪器、仪表、量具均保持检定合格的状态。 6 重要及关键工序：结合钢构件制作项目的具体情况，确定出重要的及关键的工 序，必要时应进行制作的工艺试验，取得经验后，再批量生产，确保产品质量。 工艺试验应在技质科主持下进行。 7 焊接工艺评定试验：焊接工艺评定试验是钢结构制作前必须进行的认可试验。 该试验由技质科主持进行。凡属下列情况者，应在钢结构件制作及安装施工之前进行焊接工艺评定：
家具车间生产工艺标准 家具生产主要有材料配料、零件加工、产品组装、砂磨涂装、成品包装五个工艺过程，这五个工艺流程也称为家具生产的基础流程。 一、备料 概述：就是运用家具备料所需要的机械设备和工具，在备料车间对家具毛料或素材进行一系列的加工操作，用来供应生产所需。备料是家具生产的第一 道工序，俗话说“万丈高，从地起”，备料工艺水平的高低，直接影响整 个家具产品的质量。 工艺流程：备料包括选料、断料、开料（裁板/压板/贴皮/封边）、平刨、压刨、拼板、弯矩成型等工序。 质量要求： 1、拼板时尽量将颜色相近的材料拼在一条拼缝上，保持板面颜色基本一致。 2、备料规格不能太大，更不能缩小，长度保持在1-1.5厘米，宽厚度保持在0.5-0.8 厘米左右的砂光或精切余量。 3、所有材料必须保持方正、平直，杜绝拼缝空隙出现。上胶水时必须将胶水均 匀涂布在木材表面，不能过多或过少，以拼实后表面有芝麻大小胶粒溢出为宜，拼板必须保持一面平整，一头整齐，确保材料利用率。 4、锯裁后的板件必须与实际尺寸要求相符，大小头之差应小于2mm。当板件长 度L为：1000mm＜L＜2500mm时，允许公差为2mm（极限偏差为土lmm）。 当板件长度L＜1000mm时，允许加工公差为lmm（极限偏差为士0.5mm）。 5、截面应平整、与邻边垂直，不允许有波浪、发黑、毛刺、锯痕、崩边等现象。 6、冷压后部件表面应干净、平整，不可有明显的骨架印痕，弯曲变形，划痕及
多余涂胶现象。 7、板芯条要紧密，表面平整，过渡自然无胶水污染。 8、热压贴皮拼花必须保证木纹走向与要求相符，粘贴必须牢固、平滑，不允许 脱胶、离层、气泡、划花、折皱、烂纸、压痕及其它杂物等现象。 9、封边要保证严密、平整、胶合牢固、无脱胶、溢胶、漏封、叠封、撕裂和跑 边现象；表面无划花、刮伤、碰伤、压痕、胶痕等缺陷；接口部位平顺，不能在显眼位置。 注意事项： 1、备料过程中的选料事关重大，要严格按设计要求使用相关材料，不得随意更改任何配件之材质。材料的毛边，以及有撕裂、凹陷、压痕、虫孔、腐朽、斑点、节杷、变形等现象的尽量不予使用。 2、严格按订单要求成套生产（包括小配件）。 3、下料前必须弄清楚材料长短宽窄（规格）和它所在的位置，尽量将正规材料用在表面上。 4、裁板：①、板材进锯时，应平起平落，每次开料最好不得超过两层。②、冷压件布胶必须均匀，胶水必须适量、木纹方向必须一致、压力必须适当、加压时间适宜，板件胶合应牢固，不允许有脱胶现象，板件辅入时，必须与骨架相邻两边取齐，冷压后上、下板位置偏差小于1.5cm。 5、热压贴皮拼花必须注意材料含水率、木皮薄片质量、板材质量、木皮拼缝间隙、木纹走向、热压温度、热压时间、胶水用量及施布等。 6、封边：封边包括喷防粘剂，齐边铣削，工件预热，涂胶，施压封边，封边条剪断，前后截断，上下粗修，上下精修，跟踪修，刮修，铲胶层，布轮抛光，
企业标准化课程测试题 1．按标准化对象的基本属性，标准分为技术标准、管理标准和 B 。 A．服务标准； B工作标准； C产品标准； D图形符号标准。 2．标准是由科研成果和 B 转化的规范性文件。 A．专利技术； B实践经验； c工艺规程； D先进技术。 3．根据《标准化法》规定，企业生产的产品没有国家标准、行业标准和地方标准的，应当制定相应的企业标准作为 A 。 A．组织生产的依据； B．交货验收的依据； C．产品采购的依据。 4．标准的本质特征是 A 。 A．统一； B．使用； C．合并； D．协调 5．通用化以 C 为前提。 A．系列化：B．统一化；C．互换性；D．组合化 6．企业标准的复审周期一般为 C 年。 A．一年； B．二年； C．三年； D．五年。 7．管理标准体系应能保证 _B 的实施。 A. 企业标准体系； B.技术标准体系； C.企业标准； D. 管理标准。 8．企业为保证生产、技术和经营活动的需要，设置 A 的标准化管理机构和人员。 A．专职； B．兼职； C．专兼职。 9．企业标准体系表示企业标准体系的一种表现形式，建立企业标准体系应首先研究和编制 A 。 A．企业标准体系表；B．技术标准； C．企业标准。 二、多项选择 1．按标准制定的主体，标准分为国际标准、区域标准、国家标准及 BCD 。 A．出口标准； B．行业标准； C．地方标准； D．企业标准 2．目前世界上最有权威的标准化机构是 ABC 。 A．国际标准化组织（ISO）； B．国际电工委员会（IEC）； C．国际电信联盟（ITU）； D．美国电气工程师协会(ATEE) 3．按标准的适用范围划分，我国的标准分为 BCD 和企业标准。 A．强制性标准； B．国家标准； C．行业标准； D．地方标准 4．根据法律的约束性划分，我国的标准分为 ACD 。 A．强制性标准； B．企业标准； C．推荐性标准； D．标准化指导性技术文件 5．企业技术标准的存在形式可以是 ABC 。 A. 标准；B规范、规程； C.守则、操作卡、作业指导书； D．文件、资料。 6．企业标准化是一个 ABCD 的动态过程。 A.制定标准、实施标准； B.合格评定； C.分析改进，再修订标准；D．发布实施，可证 实性。 7．企业标准体系是企业 ABCD 的基础。 A. 质量、环境、职业健康安全管理体系； B. 生产管理体系； C. 技术管理体系； D．财务成本管理体系。 8．技术标准件体系的结构可分为AD 。 Ａ.层次结构；Ｂ.排列结构；Ｃ.顺序结构；Ｄ.序列结构。 9．企业标准化管理委员会包含BCD 。
产品生产总流程 接到订单 SMT 方案组装方案包装方案 BOM 工艺方案 研发输出方案 订单评审 输出给工程 采购 不合格入库通知采购退货 PMC(计划) 订单要求订购数量 订购 物料回仓 IQC 抽检 合格入库 计划安排SMT 仓库 SMT 备好相关物料（1天） SMT 贴片（3天） 品质检查（1天） 不合格入库，计划安排返工 计划安排组装 备好组装相关物料 物料加工处理（1天）IPQC 巡检 合格入库 合格 不合格 AOI 测试 外观检查升级测试 PWB 后加 PWB 测试 IPQC 巡检 首件 内核程序烧录
生产工艺检验规程 DPF 组装生产 品质IPQC 巡检软件升级 产线测试根据具体需要进行 不合格返工处理 合格机器老化 品质IPQC 巡检删除不要内容 清洁机器装袋 入成品库 计划安排包装 品质IPQC 巡检品质QC 抽检 合格 不合格返工处理 包装备料（半天） 生产（根据订单数、加工、包装难度决定） 机器称重、装箱 产品塑封 整箱称重、封箱 QA 抽检 不合格返工处理 合格 合格 品质PASS 入成品库 客户验货 合格不合格 出货品质通知返工，计划安排时间 首件
1.0目的： 为了规范确保产品实现过程中各个环节的检验，以确保产品达到质量要求，特制定并执行本规程。 2.0适用范围： 适用本公司生产过程的工艺控制。 3.0工作程序： 3.1进货检验 原材料及外加工件上线之前的检验参照《来料检验规范》进行。 3.2 生产过程控制及检验 3.2.1 PCB （1）上线前需在烘烤箱里以100℃的设定温度烘烤6小时。 （2）烘烤前PCB在烘烤箱里的摆放必须确保被烘烤后不会变弯曲。 （3）烘烤时间到后不可马上打开烤箱门，需让PCB在箱内冷却后方可取用。 （4）生产时PCB不可一次性从烤箱内取出，每次取用25大片。 3.2 .2印刷 （1）锡膏的使用依照《锡膏管制、使用、回收规范》进行作业。 （2）印刷出来的每一片PCB，需在放大镜下检查无误后方可流到下一工序. （3）生产中印刷不良的PCB，需清洗干净、进行烘烤后方可再次上线。 （4）印刷机作业时依照《全自动印刷机作业指导书》。 3.2.3 贴片 （1）每片经过贴片的PCB，需在放大镜下检查无误后方可流到下一工序。 （2）贴片中如有拆掉密封包装的BGA/CSP需进行烘烤后方可上线。 （3）拆封后的BGA/CSP烘烤时间表如下： BGA/CSP厚度烘烤温度烘烤时间 ≤1.4MM100℃14小时 ≤2.0MM100℃36小时 ≤3.0MM100℃48小时 （4）回流炉的温度设定依照后页的温度曲线要求。 3.2.6 焊接 焊接操作的基本步骤： （1）、准备施焊；左手拿焊丝，右手握烙铁，进入备焊状态。要求烙铁头保持干净，无焊渣等氧化物，并在表面镀有一层焊锡。 （2）、加热焊件；烙铁头靠在两焊件的连接处，加热整个焊件全体，时间大约1~2秒钟。对于在印制板上焊接件来说，要注意使烙铁同时接触焊盘的元器件的引线。 （3）、送入焊丝；焊接的焊接面被加热到一定温度时，焊锡丝从烙铁对面接触焊件。 （4）、移开焊丝；当焊锡丝熔化一定量后，立即向左上450 方向移开焊锡丝。 （5）、移开烙铁；焊锡浸润焊盘的焊部位以后，向右上450方向移开烙铁，结束焊接。从第三步开始到第五步结束，时间大约1~3秒钟。 正确的防静电操作 （1）、操作 E S D元件时必须始终配戴不良好的接地的手带，手带须与人的皮肤相触。
1、 目的 为规范公司的管理，提升产品质量，保持高标准的生产工艺，特 制定本规定。 2、 各工序工艺标准 3、 切割 3.1 切割作业标准 3.1.1 按交货期顺序切割作业，做到当日单，当日切割完毕。 3.1.2 切割顺序：先红单（补片单）绿单（加急单）后正常单，必要时 应做到“立等切割”和“另架专送”。 ..3 配对玻璃切割：（指玻璃厚度不同配对、颜色不同配对、品种不同配对）严格按流程单顺序切割，与其相对应的玻璃也 必须相同对应。 ..4 切成玻璃应擦去玻璃粉，贴上标签。标签贴在玻璃正中位置。 3.2 切割质量标准 3.2.1 磨边位：4～6㎜玻璃为3㎜；8～10㎜玻璃为4㎜；12㎜玻璃为5 ㎜；15、19㎜玻璃为6㎜； ..2 对角线：允许值为＜2㎜； 3.2.3 撕边（爆边）＜2㎜； 3.2.4 无瑕疵：无结石、无气泡、无划痕、无纸纹、无发霉。同一客户 同一批玻璃无色差。 3.3 玻璃的摆放、移送、交接、生产日报表填写、界区卫生等按本岗位 作业指导书执行。 4、磨边 4.1 磨边作业标准 4.1.1 磨边作业按交货期顺序，进入辖区的玻璃确保48小时加工完毕并移送。 4.1.2 遇红单（补片单）绿单（加急单）应优先安排加工。 4.2 磨边质量标准 4.2.1 磨边成品规格标准：+0-2，对角线＜2㎜；遇中空、夹胶和配对玻
璃时，应严格控制规格标准。 ..2 磨边成品倒边标准：4～10㎜玻璃为：1～1．5㎜；12～19㎜玻璃为1.5～2㎜；弯G玻璃倒大边为4～5㎜。 ..3 磨边外观质量标准： 直边机与双边机：全部机磨到位，直边与边缘经抛光，表面 光滑。 倒棱与粗磨：边部无毛刺不刮手，呈白色状态。 粗磨无暗裂，全部呈白色状态，符合钢化条件。 玻璃表面无划痕刮伤。 4.3 玻璃的摆放移送、交接、生产日报表填写、界区卫生等按本岗位作业指导书执行。 5、钻孔（异形） 5.1 钻孔（异形）作业按交货期顺序，遇红单（补片单）绿单（加急 单）应优先安排加工。加工完毕应及时移送。 5.2 钻孔质量标准： 孔径4～40㎜，其孔位偏移允许值范围±1㎜； 孔径40～200㎜，其孔位偏移允许值范围±1．5～2㎜； 钻孔作业要求画线准确，下钻平稳，不爆孔，玻璃表面无划 痕。 遇“夹”或“缺”时，有模板、配件的，要注意察看或套用 模板、配件。 5.3 异形加工质量标准： 5.3.1 异形加工规格标准为+0-5㎜；异形加工有模板时，一定要套用模板。 5.3.2 异形加工边缘部质量标准： 边缘部圆滑、顺畅，无明显接头 粗磨、抛光，达到光亮 玻璃表面无划痕、无划伤。 5.4 玻璃的摆放移送、交接、生产日报表填写、界区卫生等按本岗位作业指导书执行。
电子培训教材 （二） 2009年4月
电子产品生产工艺 电子产品在国民经济各个领域中的应用愈来愈广泛。一个企业在生产电子产品时，其基本任务就是把原料、材料经过各种变形和变性的工艺操作，制成合格的产品。 生产工艺是组织生产、指导生产的重要手段，也是降低成本、减轻劳动强度和提高电子产品质量的重要环节。 一、安全生产 安全是人类从事各种工作、学习和娱乐的基本保障。随着电子产品的高速发展，现代人的生活几乎离不开用电，人类也更加重视用电安全。在长期生活实践中，人类总结了安全用电的经验，积累了丰富的安全用电知识和数据，以便让后人掌握这些知识，防患于未然。 1、触电伤害 人体的体电阻是能够导电的，只要有足够（大于3mA）的电流流经人体就会对人造成伤害，这就是我们通常所说的触电。由于触电伤害事先根本无法预测，因此，一旦发生触电伤害时，后果必然十分严重。 影响触电伤害的主要因素有下列几方面： （1）电流大小 电流流经人体的大小直接关系到生命的安全，当电流小于3mA时不会对人体造成伤害，人类利用安全电流的刺激作用制造医疗仪器就是最好的证明。电流对人体的作用见下表。 （2）人体电阻 人体电阻是一个不确定的电阻，它随皮肤的干燥程度不同而不同，皮肤干燥时电阻可呈100千欧以上，而一旦潮湿，电阻可降到1千欧以下。人体电阻还是一个非线性电阻，它随人体间的电压变化而变化。从下表中可以看出，人体电阻阻值随电压的升高而减小。 （3）电流种类 电流种类不同对人体造成的损伤也不同。交流电会造成电伤和电击的同时发生，而直流电一般只引起电伤。频率在40Hz ～100Hz的交流电对人体最危险，我们日常使用的市电工频为50Hz，就在这个危险频率范围内，因此特别要注意用电安全。当交流电频率为20000Hz时对人体危害很小，一般的理疗仪器采用的就是接近20000Hz，而偏离100Hz较远的频率。 （4）电流作用时间 电流对人体的伤害程度同其作用时间的长短密切相关。我们知道电流与时间的乘积也称
生产操作规范及工艺标准要求 1.目的 规范生产操作，确保产品质量。 2.范围 适用于在低温车间的生产操作规范及工艺标准要求。 3.职责 由技术部负责编制本规程，并由技术品管部负责培训低温车间现场操作，品管部负责按工艺要求监管车间的执行，技术部拥有最终解释权和修订权。 4. 内容 4.1 解冻： 1. 自然解冻：上架前要严格遵循先进先出的原则，要根据生产计划单及班组负责人的要求进行上架。自然解冻的温度为≤15℃。 2.蒸汽解冻：解冻间的温度应该≤32℃，解冻时应随时注意落地情况，发现原料落地时要及时检起，用水清洗干净后单独存放在周转筐内，不可放在解冻场所，以免原料肉温度过高变质。 4.2腌制 1.注射：注射时人员不得离开，以便有异常情况及时关机；烟熏培根产品可超过两层。将原料平铺（火腿类不超过两层，其它原料不得重叠）在传送带上，进行注射。注射率较低时应该停止注射，冲洗针头管道，直到畅通时方可在次进行注射。 2.滚揉：对滚揉前的原料按照各种产品的不同要求检验原料的质量和重量并做好记录。随时注意滚揉机的运行情况，及故障情况，监控好滚揉的温度，严格按照工艺参数执行滚揉操作。滚揉成熟产品，感官色泽红亮，粘性好，不淅水，组织柔软适度，有弹性，不软烂。 滚揉前后肉温度不得高于规定值≤12℃、真空度不得低于0.08MPa。当出机的原料肉滚揉效果不佳时，应重新进行滚揉，并向相关人员进行汇报。 3.静腌：一般产品的腌制：将搅拌结束后的肉块或肉馅推入0-4℃的腌制库中腌制。熏煮火腿类产品滚揉结束后即可进入下道工序加工；酱卤肉制品《盐水肉》腌制时间控制在冬季77-86小时、夏季50-60小时，《全熟盐水肉、腱子肉》滚揉结束后腌制48-70小时；熏煮香肠斩拌乳化类产品斩拌结束后即可进入下道工序加工、搅拌类产品需先把原料肉腌制12—24小时后再与其他辅料混合均匀后即可进入下道工序加工；《烟熏培根》滚揉结束后，静置腌6—12小时生产。 4.3生产
电子产品生产工艺流程
————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：
产品生产总流程 接到订单 SMT 组装 包装 BOM 工艺 研发输 订单评审 输出给采购 不合格入库通 PMC(计订单要求 订购 物料回IQC 抽检 合格计划安 仓库 SMT 备好相关SMT 贴片品质检查 不合格入库，计划安 备好组装相 物料加工处IPQC 合格不 AOI 测试 外观检查 升级测试 PWB 后加 PWB 测试 IPQC 巡检 首 内核程
DPF 组装生产 品质 软件升产线测 根据具体需要进行 不合格返 合 机器老 品质删除不要清洁机器 入成品库 计划安排品质品质QC 合 不合格返包装备料 生产（根据订单数、加工、包装难度决定） 机器称产品整箱称重、QA 不合格返 合合 品质PASS 客户验货 合不合 出 品质通知返工， 首
生产工艺检验规程 1.0目的： 为了规范确保产品实现过程中各个环节的检验，以确保产品达到质量要求，特制定并执行本规程。 2.0适用范围： 适用本公司生产过程的工艺控制。 3.0工作程序： 3.1进货检验 原材料及外加工件上线之前的检验参照《来料检验规范》进行。 3.2 生产过程控制及检验 3.2.1 PCB （1）上线前需在烘烤箱里以100℃的设定温度烘烤6小时。 （2）烘烤前PCB在烘烤箱里的摆放必须确保被烘烤后不会变弯曲。 （3）烘烤时间到后不可马上打开烤箱门，需让PCB在箱内冷却后方可取用。 （4）生产时PCB不可一次性从烤箱内取出，每次取用25大片。 3.2 .2印刷 （1）锡膏的使用依照《锡膏管制、使用、回收规范》进行作业。 （2）印刷出来的每一片PCB，需在放大镜下检查无误后方可流到下一工序. （3）生产中印刷不良的PCB，需清洗干净、进行烘烤后方可再次上线。 （4）印刷机作业时依照《全自动印刷机作业指导书》。 3.2.3 贴片 （1）每片经过贴片的PCB，需在放大镜下检查无误后方可流到下一工序。 （2）贴片中如有拆掉密封包装的BGA/CSP需进行烘烤后方可上线。 （3）拆封后的BGA/CSP烘烤时间表如下： BGA/CSP厚度烘烤温度烘烤时间 ≤1.4MM100℃14小时 ≤2.0MM100℃36小时 ≤3.0MM100℃48小时 （4）回流炉的温度设定依照后页的温度曲线要求。 3.2.6 焊接 焊接操作的基本步骤： （1）、准备施焊；左手拿焊丝，右手握烙铁，进入备焊状态。要求烙铁头保持干净，无焊渣等氧化物，并在表面
实施标准化管理的意义、原则和步骤 2002年初始以来，我们把标准化建设作为加强机关建设、促进作风转变，提高工作质量和水平的重要内容。为确保这项探索性工作取得成效， 我们下了很大的力量。 一是抓学习培训。2002年4月份，邀请省里专家给我们介绍了 ISO9000质量管理的有关知识；5月份，我就现代管理理论与机关工作给大家做了专题讲座；7月份，组织19名同志参加了ISO9000质量管理培训。 特别是这次封闭培训，在办公厅日常工作非常繁忙的情况下，一下子抽出 这么多的工作骨干，脱离日常工作，进行长达一周时间的培训，这在办公 厅历史上是少有的，是下了很大的决心的，充分说明了厅领导班子对推行 标准化工作的高度重视。这19位同志中绝大多数同志都能够做到认真学习，深刻领会，有很多同志学习结束后撰写了体会文章，更多的同志在起草标准、宣传认识标准化工作重要性等方面起了很大的带动作用。 二是抓统一思想。把标准化管理引入机关工作，是一项前所未有的探索。在推进这项工作中，我们一开始并没有急于制定标准，而是从统一思想，提高认识入手，先后召开9次不同类型的座谈会，研讨会，请大家谈 认识、讲体会。其中我主持召开的就有5次。为进一步统一大家的思想， 专门组织各单位负责同志到邢台富岗苹果基地就标准化管理进行了实地参 观考察。思想认识上的日渐统一，有利地推动了这项工作的开展。 三是抓组织领导。随着工作的逐步推进，办公厅及时成立了标准化管 理委员会，设立了办公室，各处也明确了一名同志为内审员，加强了对这 项工作的组织领导。 四是抓标准制定。我们先从最基础的，最容易推行、最能见效的工作 开始，从易到难，从一般到特殊，边学习、边推进、边制定、边实施，及 时把形成的共识运用到实际工作中去，为这项工作的顺利实施创造了良好