模具设计规范

模具设计规范

1．目的：为达成冲模设计、加工准确、通用，快速之目的，确保模具及样品品质，提高生产效率。

2．范围：适用于在厂内自行开发产品及客户委托设计的模具设计。

3．定义：

3．1冲压模具：利用其生产五金等冲压产品，适用于冲压机生产用的模具。4．权责：

权责内容详见模具设计流程图（请参考附件一）

5．作业流程：

5．1模具设计流程图（请参考附件一）

6．作业说明：

档名前加模具编号，如XXXXX-L01A，共用模用B表示，则在第一套完整图号后加互换产品之展开图，料带图。。。互换之零件等，编号为XXXXXB－L01A。。。XXXXXB-03等；复制模用N表示，若有多套，分别用N1，N2，N3。。。标件图为最后一张即第y张。＜图号＞，＜档名＞统一。

建议：整套模具只能有一个总图，总图用XXXXX－ALL命名，所有图档都在总图里完成，确认无误后存出，尽量保持总图为最新版本。

注：除客户要求外，模具模号一般以产品料号为准。

注：模板素材尺寸公差为+0.3~+0.5 6．3．标（零）件及配合

注：一般五金配件以伍全公司目录为标准。

*1。下模入子刀口到边距离＞/＝4.0;建议下模入子比脱板入子单边大 1.0导料板＞0.5,脱板入子不用避位。

*2。端子类刀口用两段式(8+17),上8.0用WC,下用SKD11,冲子用WC,刀口直线位1.5斜1.0度

落屑对于特别小的冲子,刀口可直线位0.0斜0.2度落屑。

*3。脱板入子挂肩均统一为4.0。

*4。入子大小不得小余4*5（过小不便于加垫片或敲出）。

*5。零件之间滑动要求时,一定要放单边间隙,一般为0.01。

*6。敲击孔模座统一钻Φ5.0,垫板钻Φ3.5,特殊情况允许钻或割Φ2.1。*7。对于铁壳或铜壳,刀口做整体式,冲子刀口材料用SKD11/SKH9/ASP23 HRC62,脱板刀口入子,及夹板入子浮升块用SKD11;成形冲子入子均用SKD11/SKH9/ASP23。

6．4．作图规范

6．4．1．颜色：

除虚线.中心线等特殊线为便在打印时以区别其粗细外,其余线均以随

图层决定颜色,标注线之文字与指引线用绿颜色.当正式出图时,除标

注.虚线.中心线等特殊线外,其余全部随图层色,图档设变时,将设变部

位用其它颜色区分开来。

6．4．2．图层：

6．4．3．标注

模板之销孔，导柱孔，入子框口，以3位小数标示

磨床加工之尺寸，以3位小数标表

铣床加工，落料孔，脱背板过孔，挂台，让位，其它非重要尺寸，以1位小数标示。

模板之坐标标示以左下角为坐标原点，模座以此点为原点，除脱背板外其余各板叠加原点相同。

6．4．4．打印：

内容线宽备注

标注文字字高模仁1.0，

模板3.0

说明文字字高模仁3.0，

模板5.0

标注线

虚线，中心线

示意线0.15

剖面线

图框

模板，零件0.25

标注说明与版面之详细规格，参照标准样本

6．4．5．设计注意事项

1．产品图是否正确,公差是否合理,是否合付冲压工艺?如产品宽度±0.02,在放公差时，建义放到最下线-0.02或-0.01,这样可减少修模次数。

2．展开是否正确,有无反向,有无考虑公差补偿？

常见展开计算公式：1):当r/t<=0.50时k=0.25 当0.5

当 1.04.0时k=0.40~0.45

如果是90°成形且R/T<1.0时,一般作清角处理：补偿量直接&=0.4~0.45T.

3．排样是否省料.送料是否顺利,成形是否稳定,浮高H是否合理?

4．刀口有无过接,是否会有毛头产生？建义两刀口重切长L应在0.05<=L

5．有无考虑冲子,入子,刀口强度：冲子太弱时，需要补强，可通过PG,脱板入子做双重保护结构，也可缩短冲子长度来增加冲子刚性；夹板脱板入子壁厚S>=2.0一般做3.0；刀口S>=3.0,一般做4.0。

6．工站先后顺序是否安排合理,非稳定工步是否有改良余地。

7．对非稳定之尺寸有无调整?对于精密端子高低PIN,轴向偏：建义一定要加调整。

8．有无遗漏工位？

9．入子大小是否合理,有无防呆?入子要求有一定的强度；防呆一般通过倒C角来控制装入方向。

10．有无考虑入子共享性?前后工步若相同，建义零件做成一样

11．有无考虑入子的加工性？零件形状尽量要设计简单，加工容易:能磨不割，能割不PG，形状尽量简单，缩小加工时间。

12．折弯.撕口处有无脱料装置？90°折弯，若公差较小（±1.5°）时，一般要分两部成形，前后折弯点偏离1/4πR，后一步要加脱料装置；撕口成形一般先要压料，再撕口成形，且要做顶料装置，否则材料会卡在里面。

13．有无考虑避位即其对工位造成的影响?为了加快组模进度，要避位的地方一定要画出来：一般避位单边+0.5即可，精密避位0.05~0.1。

14．落料是否顺畅? 落料框口要足够大，不然会造成崩刀口或断冲子，根据实际经验对于高速冲床模具现规定：刀口垫块落料周边比刀口边缘MIN矩离大0.5，下垫板大1.0，下模座要大1.5~2.0且落料框口不要与螺丝孔干涉，实在干涉时可通过移开螺丝孔或落料框口倒C角来避免。

15．是否有调整扇形装置?

16．标件是否符合通用性?

17．是否有防入子跳出装置?当下模刀口做双层结构时，其刀口尽量要用导料板压隹，若压不住可把刀口加长或用斜楔压住,也可把双层入子用

燕尾槽抠紧连成一体，这么厚的入子很难跳出来。

18 浮高是否合理?成形之后的局部形状在送料时,后面是否有成形入子

或浮块把它挡住。

19．检查产品图纸公差是否合理? 一般下料尺寸最小公差为±0.02，成形尺寸为±0.03~0.05。

20 模板图在标注时，有高精度要求入子孔边框用3位数表示，穿线孔，

落料孔，以及铣床加工部位1位数表示，铣床加工部位尺寸必须标注

清楚，线割孔只需标出穿线孔位置，其边框不需标注穿线孔一般画Φ

2.0，当边框<3*3时，穿线孔一般不画，其边框一定标出来，防止铣

床加工人员误钻，一般用打孔机打出穿线孔。

21．零件图是否表达正确,完整,零件尺寸标注时,各个视图原点是否在同一点上，这样便于看图和校对尺寸对于零件图上重要尺寸包括角度要

用三位小数表示，非重要尺寸用一位小数表示，便于加工人员加工，

节省时间（成形研磨角度尺寸必须标明）。

6．4．6．模具標准TYPE：

A-TYPE(附件一）精密端子

B-TYPE(附件二）精密彈片,精密五金

C-TYPE(附件三）彈片,五金

D-TYPE(附件四）彈片,五金

模具制造及产品设计的相关规范

模具制造及结构设计的相关 设计规范 一、行位系统涉及的结构设计规范 二、斜顶系统涉及的结构设计规范 三、进胶系统涉及的结构设计规范 四、外观要求涉及的结构设计规范 五、顶出机构涉及的结构设计规范 六、注塑成型涉及的结构设计规范 七、模具强度涉及的结构设计规范

一、行位系统问题点

1.圆形隧道行位 厚度 1.1设计圆形隧道行位，模具分型面到圆形镶件之间的钢料应保证1.5MM 以上 A，行位镶件直径15毫米以下，模具分型面到圆形镶件之间的钢料厚度保证1.8MM以上 B，行位镶件直径15/30毫米，模具分型面到圆形镶件之间的钢料厚度保证2.8MM以上 备注；以上数据为模具量产的可靠值，防止隧道孔压变形、断裂导致内模重制，影响生产进度 2.方形及异形隧道行位

宽度 厚度 2.1设计方形及异形隧道隧道行位时，模具分型面到行位镶件之间的钢料厚度应保证以下数据： A, 宽度15毫米以下，厚度保证1.8以上 B，宽度15/30毫米，厚度保证2.5以上 C，宽度30/50毫米，厚度保证3.5以上 备注；以上为模具量产的可靠值，防止隧道孔压变形导致内模重制，影响生产进度。

3.隧道行位镶件碰穿内模薄铁 3.1设计隧道行位，有时会出现行位镶件碰穿薄铁的现象，薄铁厚度应保证以下数据：A, 薄铁高度15毫米以下，厚度保证3毫米以上 备注；以上为模具量产的可靠值，防止薄铁变形断裂导致重制，影响生产进度

4.后模行位镶件碰穿内模薄铁 薄铁 厚度 4.1设计后模行位，有时会出现行位镶件碰后模薄铁的现象，厚度应保证以下数据： A, 薄铁高度15毫米以下，薄铁厚度保证2MM以上 B，薄铁高度15/20毫米，薄铁厚度保证3MM以上 备注；以上数据为模具量产的可靠值，防止变形导致切割镶件重制薄铁位置，影响生产进度。

模具设计规范

模具设计规范 一、模具工程代号： PG—顺送PB—连续开料BK—外形CP—外形及孔PC—冲孔NC—缺口加工BR—抽牙BN—押曲UB—U曲VB—V曲LB—L曲RB—R曲ZB—Z曲WB—W曲CL—卷外弯加工CB—复合弯曲DB—面押CK—窝合模HB—冲台DR—拉伸CT—分断TP—攻牙VM—折床SW—碰焊AW—烧焊PL—电镀PT—喷油HT—热处理RK—校正LV—直平RV—窝钉TB—镏披锋DG—除油PK—包装SS—丝印OT—其它 二、产品图及展开图的绘制： 要把客户的产品转化为设计所需的产品图。比如：尺寸公差的调整，形状的修正等。 1.所有产品图纸尺寸需与电子图文件核对一遍。确认产品图纸与电子图文件正确无误。 2.所有公差尺寸在图纸上用颜色笔作好标记，以便于审查、校对，且有助于自我记忆。 3.所有图形尺寸的公差调整，按其产品图纸所需加工精度要求适当调整。 例如下表： 4.折弯尺寸公差调整，如尺寸公差标注在外面时，其公差需放在凸模上，母模按其尺寸调 整实数做；如尺寸公差标注在内面时，其公差需放在母模上，凸模按其尺寸调整实数做。 5.设计者对图面有疑问时，应及时做好标记、并呈报上级主管共同商讨其对策。例如：冲 压件的工艺极限，图面的图形、注解及其尺寸等问题不清或有疑问等等，可向上级呈报

说明其详细情况后，通过提出打合书、检讨依赖书、要望申请书等书面形式与客户联络。 其方式可采用FAX或E-mail转送、答复。我公司优先采用FAX方式联络。 三、排样图 1、首先要确定产品的毛刺方向，压延方向；产品的毛刺方向一般情况下由客户下决定： 产品的压延方向当客户有特殊要求时按客户的要求来做；当客户无特别要求时，对各向同性的材质(SECC、SPCC、SPCE)来讲，应以材料的利用率为优先考虑，其产品的加工难易程度及生产稳定性面不需要考虑压延方向；对各向异性的材质(如SUS、铜材等)来讲，首先要考虑材质的纤维方向不可与折弯方向相平行，其次才考虑带料的稳定性及加工的容易程度。 2、确定料带的连接部位 当毛刺方向及压延方向确定之后，就要开始考虑料带的连接部位。一般来讲，连接部位与产品的主要部分在同一平面，而且连接部分的上下浮动及送进要能平稳带动整个料条及制品随其活动，同时还应考虑使切刀的形状应简单，结构稳固，接刀应尽可能的少。3、确定进给行程和料带宽度： 根据材料的厚度，产品的大小及连接部分的大小来确定边料的宽度，进而确定料带的宽度及过给行程。 4、冲压工程站数决定 (1)、冲头、母模的强度，模具加工的容易程度及模具维护性； (2)、分板的大小要与现有加工设备相符合； (3)、制件取出及废料的处理； (4)、精度有关联的孔应在同一工站冲出； (5)、冲孔要遵循先冲大孔，后冲小孔；先冲精度不高的孔，后冲精度高的孔；

模具设计过程规范化操作要领

模具设计过程规范化操作要领 A．通则 1. 使用FUTABA标准模座结构组模座。 2. 使用正钢或同规格标准模具零件、配件。 3. 所有导销（GUIDE PIN），衬套（BUSHING）必须在尾端有凸型。 4. 所有模具设计图面纸张尺寸需统一使用全开规格尺寸，并等核准后，才开始制作。 5. 模具上成品部分加工时，应以成品图中尺寸公差的半值来做为加工公差，不得使用成品图上之公差来加工。 6. 所有度量单位以英制为准，长度使用毫米，重量使用公斤，温度使用摄氏（C）。 7. 压力以英制PSI为单位，1PSI=1磅/平方英寸=14.2公斤/平方公分。 8. 确认模厚，夹模板行程，顶出行程。 9. 公母模四侧面吊模孔位置，“A”“B”板每一相邻两侧最少有一吊模孔，其他模板最少有一侧面有吊模孔。 10. 四支导销中之任一支，必须做成偏心，即不与其他三支对称，以防止公、母模反向合模。 11. 打印钢材规格及硬度於模仁底面。 12. 详列材料表并标示材料与表面处理规格，并标示电热器瓦数规格与电压大小。 13. 打印，编号所有模具零件。 14. 模具两侧面，应与装箱前以铁条固定，以免模面分开。 15. 同一成品模穴超过一个穴时，应采用连续编号以便识别模穴。 16. 在模座上需有一吊模孔於模具重心位置，以避免吊模时模具倾斜，并确定螺纹与深度足够负荷模重。 17. 除模仁有大面积梯阶靠破外，均应装置模面锁定块（PARTING LINE LOCKS）。 18. 肋片深度超过5mm时，需於肋底部加逸气销或以镶件制作，以利塑料充填。 19. 以销子做平面靠破时，应将销子顶端加长伸入钢材内，避免销子顶面压损或变形。 20. 成品重要处，应稍预留尺寸，避免加工尺寸过大而导致补焊。 21. 模仁未经许可不准补焊。 22. 在特殊情况下以补焊修补模具时，应选用模具同材料做焊条，以免材质不同影响成品之外观及留下痕迹。 23. 各项装配组立均应确实控制公差，不得有敲击之痕迹留下。 24. 所有的模板除分模面外，其余角落应倒角。 25. 使用电热器之模具，均需附电路图以便生产单位正确接线。 26. 模具需咬花处理时，拔模角度至少需要2度以上，咬花深度则每深0.001”需增加1度拔模角，例如：深度为0.003”时需有5度拔模角度，咬花前模穴表面至少要以#300砂纸打光。 27. 确认模穴，模座强度足够。 28. 模具设计应符合成品图面附注要求。 29. 提供所有不属于标准规格零件详细图面。 30. 模仁表面经电镀处理后，应加热模仁至500F以1英寸厚度加热1小时计算，以防止模仁脆化。 31. 电镀件之厚度及附着强度均需特别注意，不得在使用后有剥落的现象。 32. 美式塑胶机顶出杆位置图，主料头末端倒钩设计，及三片模或使用剥料板模具其拉杆设计须设计倒钩请。 B.模具组立图制作要点

五金模具技术规范

冷冲压模具设计制造技术规范 1.目的 提高五金件冷冲压模具质量；建立模具标准化；统一模具的设计标准及制造技术规范。 2.适用范围 本标准适用于本公司模具车间设计、制造的冷冲压模具，也适用于委外设计、制造的冷冲压模具。 3.引用标准 GB1298 《碳素工具钢技术条件》 GB1299 《合金工具钢技术条件》 GB699 《优质碳素结构钢号和一般技术条件》 GBT2854 《冲模模架技术条件》 GB2870 《冷冲模零件技术条件》 GB2867.5 《冷冲模卸料装置,圆柱头卸料螺钉》 GB2867.6 《冷冲模卸料装置,圆柱头内角卸料螺钉》 4．技术要求 4.1 模具设计要点： 4.1.1模具工艺编排应保证: ①模具加工之产品所有尺寸及技术要求符合 图纸且品质有保障: ②模具结构合理且强度足够; ③模具制造及维 修难度中等; ④模具设计寿命与预计生产订单相适应; ⑤产品及模 具加工费用均最经济合理. 4.1.2整体结构设计应保证: ①操作简便、安全; ②适应批量生产且效率 高; ③定位可靠; ④工作精度的稳定与持久性; ⑤维护及维修方便;

⑥封闭高度与所安装机床匹配; ⑦模具结构标准化. 4.1.3 零件设计基本规范： 4.1.3.1模架选用原则: ①原则上必须设置导向结构，对于成形类模具若 在结构上可以保证质量和使用寿命及效率时可以不设置，但此必须征得模具部工艺工程师同意,冲裁模架的导向件结构设置应方便工作刃口的刃磨；②在工作中导柱导套尽可能不脱离导向，导柱长度以合模后短于闭合高度10mm为宜；③外导柱、导套的结构采用独立导柱，普通导向精度要求的模架采用滑动独立导柱(TUB)，高导向精度要求的模架采用滚动独立导柱(TUR)加内导柱, 内导柱、导套的结构采用压入结构;④模架有效面积大于400X300mm的模具不得使用铸件模架，对于选用的铸件模架应符合GB2854《冷冲模模架技术条件》规定,导柱直径和数量的设置应考虑导柱的刚度和模架面积大小，模架面积大于400X300mm应选取导柱直径大于φ25mm。 4.1.3.2 模板设计规范： ①凹模: ⑴厚度(B)：零件尺寸300*300以下,材料厚度(T)小于1.6MM 时, 凹模板厚不小于24MM;材料厚度大于1.6MM小于5MM时, 凹模板厚不小于34MM; 材料厚度大于5MM,凹模板厚不小于45MM;零件尺寸大于300*300,材料厚度小于1.6MM时, 凹模板厚不小于34MM;材料厚度大于1.6MM小于5MM时, 凹模板厚不小于44MM; 材料厚度大于5MM,凹模板厚不小于55MM. ⑵凹模工作刃口至边距(A):最小边距(A min)为凹模厚度(B)的1.5倍以上,但应大于30MM; 材料厚度大于1.6MM时, 边距(A)为凹模厚度(B)的2倍以上. ②上下模座:⑴外形尺寸应稍大于凹模外形尺寸;⑵模座厚(H):尽可能

模具设计规范

不正确的浇口位置 浇口位置对流动熔料前沿的形状和保压压力的效果都起着决定性作用，因此也决定了模制零件的强度和其它性能。 鉴于浇口的位置通常是同注塑零件设计人员和模具设计人员指定的，因此本文特别为这些人员而撰写。不过，注塑加工厂商也应从计划阶段开始参与，以避免出现那些可以预见的问题。浇口位置不当可能导致的不利影响 半晶质工程聚合物制成的零件即使设计正确，但如果浇口位置不正确，其性能也可能遭到破坏。无论是增强型树脂还是非增强型树脂，以下症状都明显说明了其性能受到影响：流动熔料前沿形状导致的熔合线和空气气穴都可能影响零件的外观，特别是增强纤维材料，其机械性能将会受到影向。更改加工条件对这些影响也是无济于事。 如果浇口设在模制件的较薄部分，厚壁的部分会形成收缩痕迹和空隙。尽管厚壁部分需要更长的保压时间，但由于材料在薄壁部分结晶较快(图1)，厚壁部分将不再有熔料供应。结果是，除了会产生光学和机械问题之外，还会在厚壁区域增大收缩量，在非增强型塑料中甚至会导致翘曲变形。 如果浇口过少并且位置不当，熔料的流动距离可能过长以及注射填充压力过高。若模具锁定力不足，或者所使用的聚合物粘度低并且结晶速度过慢，这种情况可能导致飞边的增加。另外，加工工艺“窗口”受到很大限制，因此不再能够通过模制条件微调误差。 最佳浇口位置建议 ★必须将浇口设计在壁厚最大的区域。 ★浇口不能设在高应力区域附近。 ★对于长零件，特别是增强型配混料，如电动机可能，应该沿纵向而不是沿横向或在中心设置浇口。 ★如果在两个或以上的型腔，零件和浇口应与沿注道对称布置。 ★轴向对称零件，例如齿轮、盘、叶片等，最好使用隔板浇口并且应在中心设置浇口，或者在三板模具上设多个浇口，以获得良好的实际流动特性。 ★有一体式铰接的零件在布置浇口时，应使熔合线远离铰接点。在任何情况下。都应避免将熔料停止流动部分设计在铰接点附近。 ★杯形零件(例如小壳体、电容器杯等)的浇口应设计在底座附近，以避免产生空气气穴。 ★对于管形零件，应使熔料首先填充一端的圆周，然后再填充管本身的全长部分。这样，可使熔料流动前沿避免产生不对称形状。 ★在塑孔栓、熔出型芯和其它金属镶嵌件周围镶嵌模塑时，熔化的树脂应能够在镶嵌件周围流动，以尽可能减少镶嵌件位置的不准确。 ★对于不可见缺陷(例如浇口痕迹)的外露表面，可以将浇口设在内部，用遂道式浇口供料至弹出销上。 ★在复杂的零件及具有不同形状的多型腔模具上，浇口位置应尽可能使熔料流动前沿在填充过程中避免产生短暂停止。 这些建议显然并不能函盖所有应用情况，在实际情况中总是要妥协以求得平衡，这取决于具体模制工艺的复杂程度。不过，应在计划阶段就尽可能深入地考虑我们的上述建议。模拟模具填充试验对该情况极为有帮助，应尽可能采用。

模具设计规范(中英文)

Design Specifications 模具设计规范

Contents 1 General总则 (3) documents.设计文档 (3) 2 Design designation模具标识 (4) 3 Tool repairs维护 (4) 4 Facilitating 5 Stocking of spare parts备品 (4) 6 Tool retention device for progressive dies and transfer tools 级进模和多工位模的固定装置 (5) 7 Waste and finished parts slides / scrap metal separator 废料和成品件滑槽/废料分离装置 (7) construction模具制造 (7) 8 Tool bushes模钮 (10) 9 Perforated 10 Punches冲头 (11) punches落料冲头 (12) 11 Blanking 12 Material材料 (12) 13 Marking dies字模 (14) 14 Painting the tool模具涂装 (14) life模具寿命 (14) 15 Tool 16 Standards标准 (14) specifications送样规格 (15) 17 Sampling 1. General 总则 The design specification is an integral part of the written ordering of tools for all future tool orders. Changes to or deviations from the items described here are subject to written approval from NEEF GmbH & Co. KG. In confirming the order, the manufacturer assumes

座椅模具设计与制作规范标准

市古汉有色合金铸造 KunShan City Guhan Non Ferrous Alloy Casting Co., Ltd 座椅发泡模具设计与制作规 目录 座椅发泡模具设计与制作规 1.数据形式说明 ORG/ALED/ZOOMED----------------------------- Page3 2.数据名称管理要求----------------------------------------- Page4 3.设计数据相应图层管理------------------------------------- Page5 4.模具安装定位标准件 a. 磁铁标准与安装说明------------------------------ Page6 b. 定位钉、刺毛条、扰流槽尺寸---------------------- Page7 c. 定位销尺寸-------------------------------------- Page8 5.江森模具分型面形式 a. 环氧分型面形式---------------------------------- Page9 b. 电火花分型面形式-------------------------------- Page9 c. 凹分型面形式---------------------------------- Page10 d. 分型面设计准则、质量要求、检验方法-------------- Page10 6.江森模具外型尺寸确定方法----------------------------- Page11 7.模具拉钩安装尺寸与拉钩安装凸台放置说明---------------- Page11-12 8.江森模具安装所用模架--------------------------------- Page13 9.江森模具在模架中的放置方法

钣金模具设计规范

模板材质,厚度及热处理标准 基本要求 一. 螺丝孔(螺丝沉头孔),导柱孔及固定销孔在模板上的基本分布. 1.1>. 下模板 下面例图为下模板螺丝沉头及导柱孔,固定销孔的基本排布尺寸,螺丝之间的距离为80—100MM之间,导柱孔位置及固定销位置需设计防呆(设定直径相同,釆用位置不同防呆) 对角之沉头孔内需攻牙,以方便拆装模板;

1.2>. 1.3>. 1.4>.

1.5>. 所有模具上下模座之间要锁附限位柱,控制模具闭合高度并保障模具安全; 1.6>. 所有模具不允许垫垫片, 二. 冲头制做规范 2.1)常见冲头制做形式

备注:冲头做补强时,脱料板必须用下图所示结构. 三.五金零件设计规范 3.1),模具上所有用到的辅助导柱必须设计在?38以上,(如图) 3.2)300以上的模板其固定销必须设计为?12. 3.3)模具上所有导柱必须设计在?20-?25之间. 3.4)) 3.5)

3.6) 绘制总图时,最好用1:1的比例,这样比较直观,易发现问题. 总图包括主视图,俯视图,侧视图及局部视图等,此外还有工件图,排样图和零件明细表等. 主视图: 一般为模具在工作位置的剖视图,表示了模具主要工作零件的工作情况及其它各种零件的配合情况.按模具的习惯画法,常将模具中心线的右边画成模具的闭合位置(即:上模在最低位置时) 俯视图: 按习惯画法,常将上模拿掉或拿掉一半而绘制. 侧视图,仰视图及局部视图等: 可选择绘制,达到完全清楚表达所有零件位置及尺寸的目的. 工件图: 一般工件图画在总图的右上角,对于由数套模具完成的工件,则还需绘出前工序的工件图. 排样图: 绘出坯料排样情况,对于连续模最好能画出工序图. 明细表: 包括零件的编号,材料,数量及标准等. 技术要求及说明: 所选压力机型号,模具闭合高度等,说明部分包括模具结构特点及工作时的特殊要求等. 绘制各非标准零件图: 标注全部尺寸,公差与配合,表面粗糙度,材料,热处理及其它条件要求.

模具设计技术要求

级进模设计要求 1、用该模具所冲出的零件应该满足产品质量要求； 2、优化排样设计，使材料材料的利用率尽可能高； 3、强度和刚性较差的小冲裁凸模必须有护套加导向； 4、镶块、凸模安装方便，正确可靠，冲裁凸模修模后，高度调节要方便； 5、单边冲裁凸模，尽可能加导向部分；单侧弯曲时，模具上要有防止材料流动的对策； 6、间隙的均匀程度要到达70％以上； 7、模具安装平稳性好，调整方便，工作安全；模具结构应便于制造与维修； 8、压力中心偏移量不能超过凹模1/6； 9、各工作系统坚固可靠，活动部分灵活平稳，动作互相协调。定位起止正确，卸料板、顶块不倾斜，有足够的卸料、顶出件力，卸料安全可靠。进料、定料、出件、清理废料畅通、方便，没有废料上浮、漏料孔堵塞、叠件现象。保证稳定正常工作； 10、上模座沿导柱上、下移动平稳、无滞住现象。 11、级进模用四角滚珠导柱导套钢模，弹性卸料，小凸模用护套，卸料板用小导柱导套导向，凹模做成分段拼合或组合式，冲裁凸模修模后，高度要能调节，前后工位排废料、出工件方案合理，毛坯定位准确可靠，送料方便无阻碍，废料切断后回收。 工作量：图纸（1：1），装配图1张0号图纸；零件图，凸模、凹模、护套，其他工作零件必须画，其次按卸料板、凸模固定板、凹模固定板等顺序，画够2张以上0号图纸。说明书：要求30页以上。图纸和说明书质量按学校要求做。 冲压件要求（大批量生产） 一、零件附加说明 零件的形状和要求见附图，尺寸从图纸上量取 二、合格的制件应满足的要求 1.尺寸、形状符合图纸要求； 2.冲裁断面不允许有夹层，毛刺最好在一面、毛刺高度小于10%t； 3. 冲压件平整、形状无明显翘曲、畸形、扭曲、歪斜等形状缺陷； 4. 光面的均匀程度要求大于70％； 5. 搭接口不能出现错位、不平直、毛刺现象； 6. 成形部分平整、光滑，无起皱、裂纹、显著变薄、明显的刮痕现象； 7. 制件必须不能被模具的伤痕、划痕、表面块陷所影响； 8.保证制件质量稳定。

钣金模具结构设计规范

模板材质,厚度及热处理标准

基本要求 一. 螺丝孔(螺丝沉头孔),导柱孔及固定销孔在模板上的基本分布. 1.1>. 下模板 下面例图为下模板螺丝沉头及导柱孔,固定销孔的基本排布尺寸,螺丝之间的距离为80—100MM之间,导柱孔位置及固定销位置需设计防呆(设定直径相同,釆用位置不同防呆) 对角之沉头孔内需攻牙,以方便拆装模板; 1.2>. 脱板螺丝分布与下模板类似. 1.3>. 折弯块上之螺丝沉头孔尽量设计呈三角形分布.,并要打Φ12的固定销;下垫板限位槽深 10.0MM,折弯块后要做挡块,如图

1.5>. 所有模具上下模座之间要锁附限位柱,控制模具闭合高度并保障模具安全; 1.6>. 所有模具不允许垫垫片, 二. 冲头制做规范 2.1)常见冲头制做形式

备注:冲头做补强时,脱料板必须用下图所示结构.

三.五金零件设计规范 3.1),模具上所有用到的辅助导柱必须设计在?38以上,(如图) 3.2)300以上的模板其固定销必须设计为?12. 3.3)模具上所有导柱必须设计在?20-?25之间. 3.4)模具上所用到的打杆须在?12-?16之间,优力胶直径不超过?80(如图)

3.5)模具上所用到的弹簧必须为进口弹簧. 3.6)模具上所有螺丝全为公制牙. 模具总图的绘制: 绘制总图时,最好用1:1的比例,这样比较直观,易发现问题. 总图包括主视图,俯视图,侧视图及局部视图等,此外还有工件图,排样图和零件明细表等. 主视图: 一般为模具在工作位置的剖视图,表示了模具主要工作零件的工作情况及其它各种零件的配合情况.按模具的习惯画法,常将模具中心线的右边画成模具的闭合位置(即:上模在最低位置时) 俯视图: 按习惯画法,常将上模拿掉或拿掉一半而绘制. 侧视图,仰视图及局部视图等: 可选择绘制,达到完全清楚表达所有零件位置及尺寸的目的. 工件图: 一般工件图画在总图的右上角,对于由数套模具完成的工件,则还需绘出前工序的工件图. 排样图: 绘出坯料排样情况,对于连续模最好能画出工序图. 明细表: 包括零件的编号,材料,数量及标准等. 技术要求及说明: 所选压力机型号,模具闭合高度等,说明部分包括模具结构特点及工作时的特殊要求等. 绘制各非标准零件图: 标注全部尺寸,公差与配合,表面粗糙度,材料,热处理及其它条件要求.

2020年模具设计与制造专业教学标准参照模板

附件7 上海市中等职业学校 模具设计与制造 专业教学标准上海市中等职业教育课程教材改革办公室编

目录 一、模具设计与制造专业教学标准 专业名称 (4) 入学要求 (4) 学习年限 (4) 培养目标 (4) 职业范围 (4) 人才规格 (6) 专业（实训）课程 (7) 课程结构 (12) 指导性教学安排 (13) 专业教师任职资格 (16) 实训（实验）装备 (16) 二、专业核心课程标准 机械制图与CAD课程标准 (21) 模具零件检测课程标准 (28) 模具机械基础课程标准 (32) 模具拆装课程标准 (37) 模具零件加工课程标准 (42) 三、专门化方向课程标准 冷冲压模具制造专门化方向 冲裁模具制造课程标准 (53) 弯曲模具制造课程标准 (59) 落料冲孔复合模具制造课程标准 (64)

注塑成型模具制造专门化方向 二板式注塑成型模具制造课程标准 (70) 三板式注塑成型模具制造课程标准 (75) 斜导柱抽芯注塑成型模具制造课程标准 (85)

模具设计与制造专业教学标准 【专业名称】 模具设计与制造 【入学要求】 初中毕业或相当于初中毕业文化程度 【学习年限】 学制三年 【培养目标】 本专业主要面向模具制造行业及与模具产品相关企业，培养在生产第一线能从事冷冲压与注塑成型模具设计与制造、模具维修、模具品质管理、数控机床操作、冲压设备操作、注射成型设备操作及模具销售等工作，具有公民基本素养和职业生涯发展基础的中等应用型技能人才。 【职业范围】

【人才培养规格】 本专业所培养的人才应具有以下知识、技能与态度 良好的道德品质、职业素养、竞争和创新意识 良好的语言文字表达能力 良好的人际交往、团队协作能力及健康的心理 通过多种途径获取信息、学习新知识的能力 运用信息技术进行交流和处理信息的能力 企业模具生产与管理能力 安全文明生产、环境保护的意识 质量控制的相关知识 识读与绘制模具零件图、装配图及使用CAD软件绘图的能力 设计冷冲压模具、注塑成型模具基础能力 零件机械加工基础知识 钳工基本操作技能 通用机床的操作技能 数控电加工机床操作及程序编制的能力 数控铣床操作技能 冷冲压模具、注塑成型模具的装配与调试能力 模具零件检测评价能力 解决模具制造过程中一般技术问题的能力 编制一般模具结构件的制造工艺规程 模具材料与热处理的基础知识 《模具制造工》(四级) 国家职业资格证书

模具镶件设计规范

模具镶件设计规范文件管理序列号：[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]

镶件设计 定义：镶件是镶嵌在内模钢料或是模板上的单独的用于成型胶位的模具配件称之为镶件。一般除了镶针可以订购标准件外，其余均要按照模具的需要进行定做。 目的：在模具设计时，考虑到制件精度、排气冷却、加工工艺、模具强度、加工能力、节省材料、产品换款等因素，往往我们会设计为镶件结构。 应用场合： 1.产品PL上有止口时，必须做镶件。注意内模Core为整体镶件时，考虑强度 及运水设计，尽量采用盲镶。 2.骨位深度超过3倍胶厚时，必须做镶件。 3.骨位根部厚度小于1.0mm时，必须做镶件。 4.与模腔内胶料流动方向垂直排列的骨位，必须做镶件。 5.产品结构为骨位阵列时，必须做镶件。 6.某处产品结构复杂，难以加工的也要设计为镶件结构。 7.产品上有6.0mm以下以及不规则碰穿孔时，必须做镶件。 8.产品上有文字及Logo或是版本号时，必须设计为镶件。 9.齿轮类产品前后模模腔都必须做镶件设计。 10.产品更改局部结构达到换款要求时，必须设计为镶件。 设计方式： 1.止口位内模镶件设计形式如下图1.01 图1.01 2.骨位深度超过胶位3-6倍胶厚时，采用如下图1.02方式设计镶件。注意单

边斜度做到浇口侧，以减小产品顶出时的收缩力。 图1.02 3.骨位深度超过6倍胶位厚度时，采用双边斜度。如下图1.03所示。斜度靠 近线割边的一侧从高过骨位底部0.5-1mm的位置做一段直身位，以避免骨位底部封胶位因为加工精度原因出现披锋。 图1.03 4.井字形交叉的骨位，采用如图 1.04的设计方式。注意纵向骨位同胶料流动 方向一致。在镶件尺寸太小，不能做运水的情况下，可参考图 1.04右图所示，大镶件套小镶件来设计。 图1.04 5.十字交叉的骨位，采用如下图所示方法 图1.05 6.不方便直接做镶拼结构(尺寸小于6mm或是边上会有薄钢)的地方或尺寸太小 的十字骨位，可以采用托底镶。如图1.06所示。 图1.06 7.对于日期章，Logo,等做盲镶的小镶件。请注意必须在镶件底部做上取出工 艺孔。 图1.07 8.必须从胶位表面盲镶的镶件，须在底部做15度的倒角，方便安装。图1.08 图1.08 9.齿轮类产品按如图1.09所示做镶件。 图1.09

模具设计作业标准及规范

模具设计作业标准及规范 二、2D模架设计 1、产品的排位： 影响排位的因素a产品的外形的结构b产品的进胶方式以及位置c不同产品的分型面形 状d产品的大小e产品的材料属性 A、有无客户的排位要求 判定所给定的排位与模具结构方面有无冲突 B、排位时要注意的事项： ?产品的排位基准（一般以产品的最大外形进行XY向分中，以前后模分型面的某点为 Z向基准）， ?产品的缩水中心（一般以排位基准进行缩水，而不以模具中心或其它坐标进行缩水处 理） ?产品的缩水率及缩水方式（缩水率由产品的材料以及成形压力决定——此数据由客户 提供，缩水方式要与3D缩水方式一致，如：3D的比例缩水——2D的“SCALE”， 3D的XYZ向的不同缩水——2D的“块的三方向的不同比例”处理）

?镜像处理问题（前后模正视图必须要注意镜像处理的问题：使用的是产品的投影视图 需镜像，使用的是模仁的投影视图就不需镜像处理，前后模侧视图则无需镜像处理） ?顶针，运水，镶件，螺丝以及抽芯机构的大概位置、位移，排位的梳密要有设计余地 ?流道的距离问题（在其它因素的治约下要尽可能使流道越短越好） ?不同产品的排位要求分型面整齐，减少起伏多变的台阶 2、模仁大小的定义： 影响因素：a产品的排位b产品在分型方向的投影面积c型腔的结构d钢料物理属性——钢度和硬度e成型注射时的最大压力 A、有无客户对模仁的要求 B、确定模仁大小时应注意的事项 ?确保型腔壁有足够的厚度，不致于在加工时变形、成型时钢料变形影响成型尺寸精度、 飞边，成型压力过大致使模仁断裂等。（一般的常规参考数据： 投影面积在50* 50——型腔壁厚约为25mm 100*100——型腔壁厚约为30mm 150*150——型腔壁厚约为33mm

模具设计文件标准化要求

模具设计文件标准化要求1.1注射模设计制图的一般规定: 1.1.1图纸尺寸规格及标题栏修改栏放置位置

标题栏标准格式见附图1-1a、1-1b，请严格按此标准格式执行。见下图，标题栏要求填写齐全,签名要用正楷。

标题栏及修改栏大小因按自动生成的尺寸1：1绘出，不得随意缩放。当非1:1出图时，须将标题栏按打印比例缩放，保证标题栏大小永远不变(即1:1和2:1和1:2打印出的图纸，其标题栏大小相同)。 1.1.2 图纸比例的表示方法为A：B A.：在图纸上绘画之尺寸，B：物件的真实尺寸 例：图纸比例缩小-- 1 ：2 图纸比例相同-- 1 ：1图纸比例放大--5 ：1 注意：绘图设计时尽量采用1:1,而出图时装配图尽可能1 ：1打印，零件图应根据实际需要缩放打印，原则是能清晰表达出工件形状。 .1.3线段分类不同的线段种类及其应用如下表:

1) 图线宽度：粗实线定为b:0.3-0.35mm宽 2) 图线画法： 同一图样中，同类图线宽度应一致。虚线点画线及双点画线的线段长度和间隔各自大致相等 1.1.4文字的使用 1）尺寸文字字高定为3.5mm，（箭头尺寸定为2.0）公差值文字字比例0.6 2）其它文字字高定为3.5或5.0 mm，优先使用5.0 3）字体为中国国标Gbcbig字体 4）文字尺寸不得有任何重叠现象 1.1.5投影方法 因本公司客户多为美国日本客户，所以公司制图投影方法采用国际标准中第三角投影方法，而非国标常用的第一角投影方法。 1.1.6图纸更新 如图纸发出后，图纸有所更改，须将图纸更新及重新发放。更新方法参见公司标准《设计部技术文件管理标准》。 1.2设计部出图样式及基本要求 为了缩短模具生产周期，设计部需在最短的时间内提供满足各种需要的图纸：结构简图、排位图、模架图、上下模零件草图、装配图、零件图、线切割图、顶针图、铜公图、3D模型图。 1.2.1简图 用来订模胚，上下模料及开框并给设计员以指引用。结构简图一般由设计部主管手工绘制在《模具确认表》第2页。结构简图一般只画后模简图及一个剖视图，要表明模架规格、开框尺寸、上下模尺寸、产品在模中排位情况，表明产品分模情况及入水位置。 1.2.2产品图 在对客户要求，产品性能清楚明白后，对出模斜度、公差配合等作充分考虑后把客户产品图修正抄在电脑上。产品图名称FDK*******CP，如FDK2003001CP 1.2.3排位图 1.2.3.1一些较复杂手工绘制较困难的模具，可由设计员根据主管指示在电脑上绘制，其作用同结构简图。排位图可以不画顶针、撑头、弹弓等，只需画前后模排位及一个侧视图，有行位时要把行位画完整。排位、枕位、入水等也要表达出来；如已有产品图，需调入模中安排，如没有，可以画一个大轮廓及其重要部位即可。 1.2.3.2图形存放位置及命名方法是：D:\ENG\2003001\FDK2003001PW ，图名：排位图。 1.2.4模架图 1.2.4.1对于非供应商标准或需在模架厂开框加工的模架，要绘制模架图。模架图要传真给供应商d3??___生产，所以应用A4纸清晰表达所要加工的尺寸和要求，标准模架部分尺寸可缺省不标注 1.2.4.2模架图存放位置及命名方法 D:\ENG\2003001\FDK2003001MJ，图名：模架图 1.2.5上下模零件草图 1.2.5.1为了缩短制模周期，对于本公司2、3级模具在内的装配图未完成情况下，可以先下发模具零件草图，保证工场开料、磨曲尺、钻螺钉孔、配框等工作的进行。草图只标大致尺寸即可 1.2.5.2草图存放位置及命名方法：D:\ENG\2003001\FDK2003001CT 图名：上模草图或下模草图 1.2.6装配图 1.2.6.1装配图是设计部出图主要形式之一。装配图应能表达该模具的构造，零件之间的装配与连接关系，模具的工作原理，以及生产该模具的技术要求，检验要求等。装配图必须1：1出图。 1.2.6.2一张完整的装配图应具有下列内容：\U+2460能表达模具构造的足够的图形\U+2461必要的尺寸\U+2462顶针列表（扁顶、有托顶针及司筒要标清，自动生成）\U+2463零件编号、标题栏、更改栏\U+2464运水路线轴测示意图，排气示意图\U+2465明细表应单独列出于《富达金公司材料明细表》，用A4纸另外打出，不在装配图表达。\U+2466《下模孔位标示列表》表1-1。

座椅模具设计与制作规范标准

昆山市古汉有色合金铸造 KunShan City Guhan Non Ferrous Alloy Casting Co., Ltd 座椅发泡模具设计与制作规 目录 座椅发泡模具设计与制作规 1.数据形式说明 ORG/ALED/ZOOMED----------------------------- Page3 2.数据名称管理要求----------------------------------------- Page4 3.设计数据相应图层管理------------------------------------- Page5 4.模具安装定位标准件 a. 磁铁标准与安装说明------------------------------ Page6 b. 定位钉、刺毛条、扰流槽尺寸---------------------- Page7 c. 定位销尺寸-------------------------------------- Page8 5.江森模具分型面形式 a. 环氧分型面形式---------------------------------- Page9 b. 电火花分型面形式-------------------------------- Page9 c. 凹分型面形式---------------------------------- Page10 d. 分型面设计准则、质量要求、检验方法-------------- Page10 6.江森模具外型尺寸确定方法----------------------------- Page11 7.模具拉钩安装尺寸与拉钩安装凸台放置说明---------------- Page11-12 8.江森模具安装所用模架--------------------------------- Page13 9.江森模具在模架中的放置方法 a. 模具宽度 0 - 700mm ≤(单模框模具)--------------- Page14 b. 模具宽度 >700-880mm ≤(单模框模具)--------------- Page15 c. 模具宽度 >880-1600mm ≤(双模框模具)-------------- Page16 d. 40% \ 60%形式的模具--------------------------- Page17-18 注：模具超出模架(3开模架)，筋板与脚板尺寸要求------------ Page19 10.江森模具相关部件设计信息 a.上、下模脚板尺寸--------------------------------- Page20 b.模具外围板、部筋板分布与尺寸说明 --单模框模具外围板、部筋板分布与尺寸说明------- Page21 --双模框模具外围板、部筋板分布与尺寸说明------- Page22 c.定位销、等高块、模具分中基准块------------------- Page23 d.模具温度要求、水管排布与尺寸--------------------- Page24 e.三片式气缸安装尺寸要求--------------------------- Page25 f.模具外字牌尺寸信息: ----外字牌、资产标牌、工厂牌号、字牌--------- Page26

模具设计规范标准规范标准

模具设计标准规范 1、目的： 确保模具设计规范化，统一化.能将设计意图正确的传达给制造部门?避免或减少失误。 2、范围： 工程部设计组接收工程部产品组转交的图文件、样品等资料到图纸发行为止之阶段均属之。 3、权责： 3.1工程部设计组：负责模具开发设计及设计变更、2D/3D产品图面设计、3D建模、设计模 具的组立图、3D拆模与拆电极、绘制零件图. 3.2现场加工各组：加工各组的组长，在加工前需先审视加工图，若发现与原先检讨的不符合或有误，甚至不合理，需立即反应工程部检讨查核后，方可继续加工。 4、名词释义： 无 5、作图环境标准： 5.1文字标准 5.1.1字体。数字及英文使用“ Arial ”字体,中文使用“标楷体”。 5.1.2文字大小。为了使整套图面文字视觉效果一致,在标准图框（即1:1图框，A4为297*210）中,设定字高为3.0,宽0.85。 5.2图面标准 5.2.1图框：为了便于查阅,装订，保存,图框统一标准如下： A0图框：841*1189 横印（附件 一） A1图框：594*841 横印（附件 二） A2图框：420*594 横印（附件 三） A3图框：420*297 横印（附件 四） A4图框：297*210 直印（附件 五） 5.2.2 图面要求 5.2.2.1零件图面按照其在模具当中的位置分类摆放，以便于查找。 5.2.2.2尺寸标注方式。除了圆以外，所有模板、模仁之尺寸均采用坐标标注方式

5.2.2.3 视图投影关系：第三视角法。 5.2.3图档版本

版本编号采用大写字母“ A”加上一位数字序号，数字序号按照图文件完成的时间先后顺序进行排列。例如A1、A2、A3等。 524图层与线型：为了便于图形与尺寸的识别，图层与线型统一标准如下：

模具设计规范

文件版本 1.0 标 题 内 容 模 具 设 计 规 范 页 数 共17页 第1页 1.目的： 本标准规定了塑胶模具的设计原则、方法及要求。 2.适用范围： 本标准适用于塑胶模具设计。 3.设计内容 3.1 制品工艺性分析与脱模斜度确定 3.1.1制品应有足够的强度和刚性。 3.1.2制品壁厚均匀，变化不超过60℅；对于特别厚的部位要采取减胶措施。 3.1.3加强筋大端的厚度不超过制品壁厚的一半。 3.1.4制品上的文字原则上采用凸型字，以便于机械加工。 3.1.5制品形状应避免产生模具结构上的薄钢位。 3.1.6工艺圆角是否考虑制品使用性能，是否有利于机械加工。 3.1.7 脱模斜度确定 3.1.7.1 客户资料有明确脱模斜度要求且合理时，按客户资料要求设计脱模斜度。 3.1.7.2 客户资料的脱模斜度不合理时，与客户沟通确定合理的脱模斜度。 3.1.7.3 客户资料未注明或没有明确的脱模斜度时，应明确客户要求后再确定。 3.1.7.4 不影响制品装配的部位应设计1°以上脱模斜度，但需防止缩水；对可能影响产 品装配的部位，以装配间隙差做脱模斜度。 3.1.7.5 应通过计算确定合理的脱模斜度：有特殊要求（如蚀皮纹等）的制品，脱模斜度 应不小于2.5° 3.2 模具分类：根据模胚尺寸将模具分为大、中、小三类。 3.2.1 模具尺寸6060以上称为大型模具。 3.2.2 模具尺寸3030-6060之间为中型模具。 3.2.3 模具尺寸3030以下为小模具。 3.3 模胚选用与设计 3.3.1 优先选用标准模胚，具体按龙记/明利标准执行。 3.3.2 若选用非标准模胚，优先选用标准板厚，具体参照龙记/明利标准执行。 3.3.2.1 大型非标准模胚，导柱直径不小于￠60mm，导套采用铸铜制做。 3.3.2.2 大型非标准模胚导套孔壁厚不得小于10mm，回针孔壁厚为35-40mm，回针直径不 小于φ30。

模具设计规范的简介

1. 使用FUTABA标准模座结构组模座。 2. 使用正钢或同规格标准模具零件、配件。 3. 所有导销（GUIDE PIN），衬套（BUSHING）必须在尾端有凸型。 4. 所有模具设计图面纸张尺寸需统一使用全开规格尺寸，并等核准后，才开始制作。 5. 模具上成品部分加工时，应以成品图中尺寸公差的半值来做为加工公差，不得使用成品图上之公差来加工。 6. 所有度量单位以英制为准，长度使用毫米，重量使用公斤，温度使用摄氏（C）。 7. 压力以英制PSI为单位，1PSI=1磅/平方英寸=14.2公斤/平方公分。 8. 确认模厚，夹模板行程，顶出行程。 9. 公母模四侧面吊模孔位置，“A”“B”板每一相邻两侧最少有一吊模孔，其他模板最少有一侧面有吊模孔。 10. 四支导销中之任一支，必须做成偏心，即不与其他三支对称，以防止公、母模反向合模。 11. 打印钢材规格及硬度於模仁底面。 12. 详列材料表并标示材料与表面处理规格，并标示电热器瓦数规格与电压大小。 13. 打印，编号所有模具零件。 14. 模具两侧面，应与装箱前以铁条固定，以免模面分开。 15. 同一成品模穴超过一个穴时，应采用连续编号以便识别模穴。 16. 在模座上需有一吊模孔於模具重心位置，以避免吊模时模具倾斜，并确定螺纹与深度足够负荷模重。 17. 除模仁有大面积梯阶靠破外，均应装置模面锁定块（PARTING LINE LOCKS）。 18. 肋片深度超过5mm时，需於肋底部加逸气销或以镶件制作，以利塑料充填。 19. 以销子做平面靠破时，应将销子顶端加长伸入钢材内，避免销子顶面压损或变形。 20. 成品重要处，应稍预留尺寸，避免加工尺寸过大而导致补焊。 21. 模仁未经许可不准补焊。 22. 在特殊情况下以补焊修补模具时，应选用模具同材料做焊条，以免材质不同影响成品之外观及留下痕迹。