板料折弯机液压系统设计
第1章液压传动系统简介
液压传动是以液体为工作介质来传递动力（能量）的，它又分为液压传动和液力传动两种形式。液压传动中心是以液体压力能来进行传递动力的，液力传动主要是以液体动能来传递动力。液压系统是利用液压泵将原动机的机械能转换为液体的压力能，g经各种控制阀、管路和液压执行元件将液体的压力能转换成为机械能，来驱动工作机构，实现直线往复运动和会回转运动。油箱液压泵溢流阀、节流阀、换向阀、液压缸及连接这些元件的油管、接头等组成了驱动机床工作台的液压系统。
液压传动技术是机械设备中发展速度最快的技术之一，其发展速度仅次于电子技术，特别是近年来液压与微电子、计算机技术相结合，使液压技术的发展进入了一个新的阶段。从70年代开始，电子学和计算机进入了液压技术领域，并获得了重大的效益。例如在产品设计、制造和测试方面，通过利用计算机辅助设计进行液压系统和元件的设计计算、性能仿真、自动绘图以及数据的采取和处理，可提高液压产品的质量、降低成本并大大提高交货周期。总之，液压技术在与微电子技术紧密结合后，在微计算机或微处理器的控制下，可以进一步拓宽它的应用领域，使得液压传动技术发展成为包括传动、控制、检测在内的一门完整的自动化技术，使它在国民经济的各方面都得到了应用。
在车、铣、刨、磨、钻各类液压机床中，主要利用液压技术可在较宽范围内进行无级调速，具有良好的换向及换接性能，易于实现工作循环等优点，完成工件及刀具的加紧、控制进给速度和驱动主轴作业，尽管现代数控机床、加工中心等先进制造设备中采用离电伺服系统，但采用液压传动与控制仍然是现代金属切削机床自动化的重要途径。在锻造机、液压机、折弯机、剪切机等压力加工设备中，主要利用液压传动传递力较大、便于压力调节控制和过载保护的特点，进行下料、成形加工等作业。铸造、锻压、焊接、热处理等机器设备的生产作业环境极为恶劣，温度高、粉尘多、湿度大、有腐蚀性气体、振动噪声大。因此要求机器要有良好的适应性、可靠性和维护性。在造型机及浇铸机、焊接机、淬火机等铸造、焊接及热处理机器设备中，主要利用液压技术便于无级调速和远距离遥控
作业等特点，进行造型及铸型输送与浇铸、高温零件抓取等作业，以减轻劳动者劳动强度、避免和减少热辐射和有害气体对人身的侵袭并提高生产率。
1.1工作原理
液油在电动机驱动液压泵的作用下经滤油器从油箱中被吸出，加油后的液油由泵的进油口输入管路。再经开停阀节流阀换向阀进入液压缸，推动活塞而使工作台左右移动。液压缸里的油液经换向阀和回油管排回油箱。
节流阀用来调节工作台的移动速度。调大节流阀，进入液压缸的油量增多，工作台的移动速度就增大；调小节流阀，进入液压缸的油量就减少，工作台的移动速度减少。故速度是由油量决定的，液压系统的原理图见图2。
1.2液压系统的基本组成
（1）动力元件：液压缸——将原动机输入的机械能转换为压力能，向系统提供压力介质。
（2）执行元件：液压缸——直线运动，输出力、位移；液压马达——回转运动，输出转矩
转速。执行元件是将介质的压力能转换为机械能的能量输出装置。
（3）控制元件：压力、方向、流量控制的元件。用来控制液压系统所需的压力、流量、方向和工作性能，以保证执行元件实现各种不同的工作要求。
（4）辅助元件：油箱、管路、压力表等。它们对保证液压系统可靠和稳定工作具有非常重要的作用。
（5）工作介质：液压油。是传递能量的介质。
第2章板料折弯系统工况分析计算
2.1技术要求
本板料折弯机液压系统设计要求液压系统完成滑块的快速下降→慢速加压→快速回程的工作循环。要求生产效率高，功率损耗小，发热少，工作平稳，安全可靠，防止速度失控现象。
技术参数如下：最大折弯力为8.5×105N。滑块重力为 1.35×104N，快速下降速度2.05×10-2m/s，慢速加压速度1.08×10-2m/s，快速上升速度4.9×10-2m/s。快速下降行程0.175m，慢速加压行程0.025m，快速上升行程0.2m。启动、制动时间为0.18s，忽略导轨摩擦力。
2.2负载分析和运动分析
由于折弯机为立式布置，行程较小（仅0.2m），且往复速度不同，故选用缸筒固定的立置单杆活塞缸（取缸的机械效率ηcm=0.91），作为执行元件驱动滑块及折弯机构对板料进行折弯作业。
根据技术要求和已知参数对液压缸各工况外负载进行计算，其计算结果如下：
工况 计算公式 液压缸负载F/N
说明
快速下降 启动加速
1v G F g
t
?=
?
?
156.7 折弯时压头上的工作负载可分为
两个阶段：初压阶段，负载力缓慢的
线性增加，约达到最大折弯力的5%，其行程为20mm ；终压阶段，
负载力急剧增加到最大折弯力，上
升规律近似于线性，行程为5mm 。
等速 0 慢速折弯 初压 m ax 5%F F =?
42500 终压
m ax
F F =
850000
快速回
程 启动
3v G F G g
t
?=
?
+?
13875
等速 F=G
13500 制动
3v G F G g t
?=-
??
13125
根据已知参数持续时间计算结果如下： 工况 计算公式 时间/s 说明 快速下降 t 1=L 1/v 1 8.54 折弯时压头上的工作负载可分为两个阶段：初压阶段，其行程为L 2=20mm ；终压阶
段，行程为L ’2=5mm 。
慢速折弯 初压 t 2=L 2/v 2 1.85 终压
t 3=L ’2/v 2
0.46
快速回程
启动
t 4=L 3/v 3 4.08
利用以上计算数据做液压缸负载循环图和速度循环图
2.3确定液压缸参数，编制工况图
根据类比法按主机类型选择元件的设计压力，查询相关资料，初选液压缸的工作压力p1=23MPa 。液压缸无杆腔为主工作腔，根据液压缸下行时滑块自重采用液压方式平衡，则计算液压缸无杆腔有效面积
2
m ax
11
0.0406cm F A m
p η=
=
活塞直径
1
40.2274A D m π
=
=
按GB/T 2348-1993，取标准值D=250mm 。
根据快速下行与快速上升的速度比确定活塞杆直径d:
2
32
2
1
4.9 2.392.05
v D
v D d
=
=
=-
求的d=190mm ，取标准值d=180mm 计算无杆腔有效面积 22
1490.6254
A D cm
π
== 有杆腔有效面积2
2
2
2()236.2854
A D d cm
π
=
-=
工作循环中液压缸压力流量计算如下：
工况
计算公式
液压缸
负载F/N
工作腔压力p/Pa
输入流量q cm 3/s
L/min 快速下降 启动加速
1cm
F p A η=
；
11q A v =
156.7 3510 1005.8
60.35
等速 0 0 - -
慢速折弯
初压
1cm
F p A η=
；
12q A v =
42500 0.952×106
530 31.8
终压 850000 19×106 530→0 31.8→0
快速回程
启动
2cm
F p A η=
；
23q A v =
13875
0.645×106 - -
等速
13500 0.628×106 1157.8 69.5
制动 13125 0.61×106
- -
工作循环中功率计算如下：
快速下降（启动）阶段：P 1=p 1q 1=3.53W 快速下降（恒速）阶段：P 1、=0
慢速加压（初压）阶段：P 2=p 2q 2=504.56W
慢速加压（终压）阶段，压力由0.952MPa 增至19MPa ，其变化规律
190.952
0.9520.95239.20.46
p t t
-=+
=+
流量由530cm 3/s 减小至零，其变化规律为
530(1)0.46
t q =-
从而得功率530(1)(0.95239.2)0.46
t P pq t ==-
+
计算得当t=0.218s 时功率最大P 3=P max =2648W ，此时p=9.5MPa ，q=278.8cm 3/s=16.73L/min
快速回程阶段：P 4=p 4q 4=727W
根据以上分析和计算数据绘制液压缸工况图如下：
功率图
流量图
压力图
第3章拟定液压系统图
3.1 确定液压传动系统的类型
液压传动系统的类型究竟采用开式还是采用闭式，主要取决于它的调速方式和散热要求。一般的设计，凡具备较大空间可以存放油箱且不另设置散热装置的系统，要求尽可能简单的系统，或采用节流调速或容积---节流调速的系统，都宜采用开式。在开式回路中，液压泵从油箱吸油，把压力油输送给执行元件，执行元件排出的油则直接流回油箱。开式回路结构简单，油液能得到较好的冷却，但油箱的尺寸大，空气和赃物易进入回路；凡容许采用辅助泵进行补油并通过换油来达到冷却目的的系统，对工作稳定和效率有较高要求的系统，或采用容积调速的系统都宜采用闭式。在闭式回路中，液压泵的排油管直接与执行元件的进油管相连，执行元件的回油管直接与液压泵的吸油管相连，两者形成封闭的环状回路。闭式回路的特点是双向液压泵直接控制液压缸的换向，不需要换向阀及其控
制回路，液压元件显著减少，液压系统简单，用油不多而且动作迅速，但闭式回路也有其缺点，就是回路的散热条件较差，并且所用的双向液压泵比较复杂而且系统要增设补、排油装置，成本较高，故应用还不普遍。
3.2 液压回路的选择
液压机械的液压系统虽然越来越复杂，但是一个复杂的液压系统往往是由一些基本回路组成的。液压基本回路就是由有关液压元件组成，能够完成某一特定功能的基本回路。在本设计中选择五种回路，分别为调压回路、调速回路、平衡回路、换向回路和卸荷回路。
1) 调压回路
调压回路的功用在于调定或限制液压源的最高工作压力，也就是说能够控制系统的工作压力，使它不超过某一预先调定好的数值，或使工作机构在运动过程中的各个阶段具有不同的工作压力。调压控制回路包括连续调压回路、多级调压回路、恒压控制回路等。液压源工作压力级的多少，压力在调节、控制或切换方式上的差异，是这种回路出现多种结构方案的原因，也是对它进行评比、选择时要考虑的因素。该设计选择溢流阀单级调压回路，溢流阀开启压力可通过调压弹簧调定，如果调定溢流阀调压弹簧的顶压缩量，便可设定供油压力的最高值。系统的实际工作压力有负载决定，当外负载压力小于溢流阀调定压力时，溢流阀处无溢流流量，此时溢流阀起安全阀作用。图示2-1油路可靠，价格便宜。
图2-1 调压回路
2) 调速回路
调速阀调速回路由调速阀、溢流阀、液压泵和执行元件等组成。它通过改变调速阀的通流面积来控制和调节进入或流出执行元件的流量，从而达到调速的目的。这种调速回路具有结构简单、工作可靠、成本低、使用维护方便、调速范围大等优点。
用流量控制阀实现速度控制的回路有三种基本方式，节流调速回路分为进油节流调速回路、回油节流调速回路、旁路节流调速回路等。本设计选用单向进油节流调速回路。用溢流阀和串联在执行元件进油路上的调速阀调节流入执行元件的油液流量，从而控制执行元件的速度。基本回路如图2-2所示：
图2-2 调速回路
3) 平衡回路
平衡回路的功用在于防止垂直或倾斜放置的液压缸和与之相连的工作部件因自重而自行下落。下图是一种使用单向顺序阀的平衡回路。由图可见，当换向阀左位接入回路使活塞下行时，回油路上存在着一定的背压；只要将这个背压值调得使液压缸内的背压能支承得住活塞与之相连的工作部件，活塞就可以平稳的下落。当换向阀处于中位时，活塞就停止运动，不在继续下移。这种回路在活塞向下快速运动时功率损失较大，锁住时活塞和与之相连的工作部件会因单向顺序阀和换向阀的泄漏而缓慢下落；因此它只使用于工作部件重量不大、活塞锁住时定位要求不高的场合。
图2-3 平衡回路
4) 换向回路
往复直线运动换向回路的功用是使液压缸和与之相连的主机运动部件在其行程终端处迅速、平稳、准确地变换运动方向。简单的换向回路只须采用标准的普通换向阀。
5) 卸荷回路
卸荷回路的功用是在液压泵驱动电机不须频繁启闭的情况下，使液压泵在零压或很低压力下运转，以减少功率损失，降低系统发热，延长液压泵和电机的使用寿命。
图2-4 卸荷回路
3.3拟定液压系统回路图
根据上述原则，考虑到折弯机工作时所需功率较大，故采用容积调速方式。为满足速度的有级变化，采用压力补偿变量液压泵供油。即在快速下隆时，液压泵以全流量供油，当转换成慢速加压折弯时，泵的流量减速小在最后5mm内，使泵流量减到零。当液压缸反向回程时，泵的流量恢复到全流量。液压缸的运动方向采用三位四通M型电液换向阀控制，停机时换向阀处于中位，使液压泵卸荷。为防止压头在下降过程中由于自重而出现速度失控现象，在液压缸无杆腔回油路上设置一个内控单向顺序阀。本机采用行程控制，利用行程切换开关来切换电液换向阀，以实现自动循环。综上拟定的折弯机液压系统原理如下图所示：
三位四通换向阀单项顺序阀
元件
动作循环
快速下行右位顺序阀
慢速加压右位顺序阀
快速回程左位单向阀
停止中位-
第4章 液压元件的选择
4.1选择液压泵和电机
由工况图可知，液压最高工作压力出现在加压折弯阶段结束时，p 1=19MPa 。此时液压缸输入流量小，且进油路元件少，故可取进油路压力损失为0.5MPa 。算的泵的最高工作压力为
p p =19+0.5=19.5MPa
所需液压泵最大流量按最大流量（69.5L/min ）估算，取泄露系数为1.1，则 q p =1.1×69.5=76.45L/min
根据系统所需流量，初选泵转速为n=1500r/min ，容积效率暂定为ηv=0.9，可算的泵的排量参考值为
100056.63/v
g v
q V m L r n η=
=
根据以上计算结果查询产品样本，选63YCY14-1-1B 压力补偿变量型斜盘式轴向柱塞泵，其额定压力pn=32MPa ，排量V=63mL/r ，额定转速n=1500r/min ，容积效率ηv=0.92.其额定流量为qp=Vn ηv=63×1500×0.92=86.49L/min ，符合系统对流量要求。
由工况图可知最大功率出现在终压阶段t=0.218s 处，由前面的功率分析公式可求的此时的压力为9.5MPa ，流量为16.73L/min ，可算的液压泵此时的最大理论功率
(9.50.5) 1.116.73
() 3.06760
t P p p K q K W
+??=+?=
=
取泵的总效率为ηp=0.85，则算的液压泵驱动功率为
3.067 3.60.85
t
p p
P P K W η=
==
查手册，选取Y132S-4型封闭式三相异步电动机，其额定功率为5.5KW ，额定转速为1440r/min 。
按所选电动机转速和液压泵的排量，液压泵的最大实际流量为 q t =nV=1440×63×0.92=83.46L/min ＞76.45 L/min
即大于计算所需流量，满足使用要求。
4.2辅助元件的选择
根据系统的最高工作压力和通过各阀类原件及辅件的最大流量，查阅产品样本，选出各阀类原件及辅件的规格。 序号
元件名称
额定压力/MPa
额定流量/（L/min ）
型号、规格 说明
1
液压泵
32
63mL/r （排量） 63YCY14-1-1B
额定转速 1500r/min
2 溢流阀
35
250
通径10mm 3 压力表开关 40 - AF6EP30/Y400 通径6mm 4 单向阀
31.5
120 S15P 通径15mm 5 电液换向阀 28 160 4WEH10G 通径10mm 6 单向顺序阀 31.5 150 DZ10
7 液压缸 自行设计 通径10mm 8
过滤器
＜0.02
100
XU-100×80J
通径32mm 4.3确定管道尺寸
根据工作压力和流量，按流量76.45L/min ，取容许流速v=5m/s ，计算如
下：
419.5q
m m v
φπ=
=,
查表取管路通径φ=20mm ，管子壁厚 2.5mm ，管接头采用卡套式管接头，连接螺纹M27×2，其他油管元件连接口尺寸决定其尺寸，测压管采用4mm ×3mm 紫铜管或铝管。
4.4 油箱设计
4.4.1 油箱的容量设计
油箱的作用主要是储备油，此外，因为油箱有一定的表面积，能够散发油液工作时产生的热量；同时还具有沉淀油液中的污物，使渗入油液中的空气逸出，分离水分的作用；有时它还兼作液压元件和阀块的安装台等功能。本课题设计的油箱为分离式油箱，单独设计，与主机分开，减少油箱的发热和液压系统振动对主机工作精度的影响。
油箱的有效容积及尺寸的确定
油箱有效容量一般为泵每分钟流量的3～7倍。对于行走机械，冷却效果比较好的设备，油箱的容量可选择小些；对于固定设备，空间、面积不受限制的设备，则应采用较大的容量。油箱中油液温度一般推荐30～50℃。液压油箱有效容积V 的确定，其主要依据就是保证泵有足够的流量。又因为设备停止后，设备中的那部分油液会因为重力作用而流回油箱，为防止液压油液从油箱中溢出，油箱中的液压油位不能太高，一般不应超过液压油箱高度的80%。
计算公式：
V=αQ V………………………（2-10）
式中：V--油箱的有效容积（m3）
α-经验系数，见表2-3
Q p-液压泵的流量（m3/min）
表2-3经验系数α
低压系统中压系统高压系统
α2-4 5-7 6-12
已知：Q p =76.45L/min
取经验系数α＝10
所以： V=αQ p
＝10×76.45
＝764.5L
按JB/T7938-1999，取标准值V=800L
4.4.2 油箱的结构设计及完成图
油箱的结构应能使油箱实现存油、散热和分离污物及防止污染的作用。
结构设计应注意以下几个问题：
1) 开式油箱液面应和大气连通。为防止空气中的污物进入油箱，油箱上部的通气孔上必须配置空气过滤器。一般通气孔兼作注油孔用。
2) 在液压泵的吸油管路上，必须安装网式过滤器，以清除较大的颗粒杂质，保护液压泵。过滤器的安装方式应能便于取出过滤器。
3) 液压泵的吸入油管和回油管的距离应尽可能远些，管口都应插入最低液面以下，以免发生吸空和回油冲溅产生气泡，管口制成45o斜角，以增大吸油及回油截面，使油液流动速度变化不致过大，斜口应面向箱壁。两管件之间要用隔板隔开，并使油液循环，将油液中的气泡和杂质分离和沉淀。为了充分发挥隔板的作用，要设计两块隔板，上面一块隔板隔气泡，下面一块隔板隔杂质。管端与箱底、箱壁间距离均不宜小于管径的3倍；粗滤油器距箱底不应小于20mm。
4) 为了防止油液污染，油箱上各盖板、管口处都要妥善密封。选择合理的密封方式进行有效密封。为了易于散热和便于对油箱进行搬移及维护保养，按GB3766-83规定，箱底离地至少在150mm以上。箱底应适当倾斜，在最低部位处设置堵塞或放油塞，以便排放污油。在油箱盖上焊接四个吊钩，油箱上焊两个提手，以便于油箱的搬移。为了防止油箱内部生锈，应在油箱内壁涂上耐油防锈的涂料。
油箱结构设计后应布置好箱盖上电机、泵、叠加阀的位置，叠加阀应放在一端，这样不仅有利于回油，而且有利于给液压缸供油，电机和泵的位置的确定要考虑为其他辅助元件留下合理的空间。其次，布置其他辅助元件的位置，为保证箱盖的强度，要加厚箱盖的尺寸，确定采用10mm厚的箱盖钢板。
参照上述计算参数和结构设计要点，绘制油箱结构图如下：
第5章液压传动装置的总体设计
液压装置的总体布置可分为两种，即分散式和集中式。
1) 集中式布置
集中式布置是将液压系统的油源、控制及调节装置置于主机之外，构成独立的液压站。
优点：装配、维修方便，从根本上消除了动力源的振动和油温对主机的影响。
缺点：单独设置液压站，占地面积大。
2) 分散式布置
分散式布置是将液压系统的液压泵、控制调节装置等分别布置在设备的适当位置上。
优点：结构紧凑，占地面积小，泄漏的油液容易回收。
缺点：安装维护较复杂，动力源的振动及油温对主机的精度有影响。
本设计的传动系统对选用的各液压元件有较高的要求，且零件的使用寿命有限，从而需要装配、维修方便；同时考虑到机床床身的体积较大，装配时不易拆卸，所以将液压传动系统独立设置与安装，使其振动与机床振动隔开，从而不会
形成共振，影响系统的性能。综合上述分析，本课题的液压传动系统设计应选用
集中式较好。
5.1 集成块设计
集成块就是将若干元件组合在一起，省去连结用的管子而构成液压系统的部分回路。随着液压系统向高压化、高精度方向发展，系统的结构形式也向着集成化方向发展，在这种趋势下尤其显出液压集成化的优越性。
集成块内的油通道，用来联系各个控制元件，构成单元回路及液压控制系统。油液流经块体内通道的压力损失与块体的油通孔的孔径尺寸形状及表面光滑程度有关。通道孔径过小，拐弯过多，内表面粗糙，工艺孔过多，会使压力损失变大。而油道孔径过大，压力损失减小，但增大了集成块尺寸。提高管道表面光洁度会使压力损失降低，但又会增加制造成本。综上所述，设计集成块时，对以上各点应多方面考虑。
5.1.1 集成块的设计原则
集成块加工质量的好坏直接影响到系统和设备的工作性能。集成块在设计时应合理布置油道，尽可能节省工艺孔，以减少加工与成本。
集成块的设计应遵循以下原则：
1.合理选择集成块的个数，若集成的块太多，会使阀块的体积过大，设计、加工困难；集成的阀太少，集成的意义又不大。
2.在阀块设计时，块内的油路应尽量的简捷，尽量减少深孔、斜孔，阀块中的孔径要与通过的流量相匹配，特别要注意相贯通的孔必须有足够的通流面积。
3.阀块设计时应注意进出油口的方向和位置，应与系统的总体布置及管道连接形式匹配，并考虑安装便利。
4.阀块设计时还要考虑有水平或垂直安装要求的阀，必须符合要求。需要调节的阀应放在便于操作的位置，需要经常检修的阀应安装在阀块的上方或外测。
5.集成块设计时要设计足够数量的测压点，以供集成块调试用。
重量较大的集成块，应设置起吊螺钉孔。
5.1.2 集成块的结构设计
1．集成块的总体设计
根据液压系统原理图，将液压控制阀分为两个部分，分别安装在两个集成块上，集成块安放在阀台上。具体设计结果在后面有详细论述。
2．液压阀位置的确定
在认真分析液压系统原理图的基础上，根据油口就近连通原则，应将有互通关系的阀安装在相邻的表面。因集成块多为六面体，且进出油口一般布置在集成块的底面，因此其余五面均可布置液压阀。布置阀的位置时，除需保证阀的互通油口位于同一层，互不通的油道之间有足够的壁厚外海必须考虑阀的上、下、左、右安装空间，保证阀与阀之间，阀与安装底板之间不得有相碰的情况。
3．视图及尺寸标注
集成块加工图一般用六个视图表示，每个视图表示一个面的安装螺孔和油口的尺寸。在标注尺寸时一般以主视图的左下角为尺寸基准（坐标原点）标注阀安装螺孔的坐标尺寸，再以螺孔为基准标注该阀其它孔口的位置尺寸。
4．加工精度的要求
集成块采用35号钢经锻打成形，然后机加工（铇、铣平面、钳工划线钻孔、攻丝、精磨平面），去毛刺、清洗、装配。一般加工精度要求为：
⑴. 装阀或法兰的表面粗糙度应达到
R 3.2μm，末端管接头的密封面的表
a
面粗糙度应达到
R 3.2μm。
a
⑵. 阀块上所有安装螺孔的精度要求为7H，一般流道的表面粗糙度为
R 3.2μm。
a
5．集成块的固定
集成块的固定，可以单独固定在支架上，也可以固定在油箱上，本系统就采用后者。
5.1.3 板料折弯液压集成回路的确定
在集成块设计的第一步，得将液压原理图改为液压集成回路图，以便确定集成块数目和集成的液压元件，下图为本系统的集成回路图，共分基块、中间块A、
中间块B（各两个）、顶块等几个部分，按照前面两节的设计原则分别加以设计，再组成集成块组。
5.1.4 中间集成块设计示例
中间集成块A由如下集成回路设计而成，其中安装3个液压阀，包括I-25B 单向阀，X-B25B顺序阀，B-25B溢流阀，将溢流阀安装于右侧面，前面则安装顺序阀，单向阀则安装于后面。
集成块A 的部分孔系布置图如下(具体参看CAD 图纸)
- 折弯机液压系统设计《 |
摘要 》 立式板料折弯机是机械、电气、液压三者紧密联系，结合的一个综合体。液压传动与机械传动、电气传动并列为三大传统形式，液压传动系统的设计在现代机械的设计工作中占有重要的地位。因此，《液压传动》课程是工科机械类各专业都开设的一门重要课程。它既是一门理论课，也与生产实际有着密切的联系。为了学好这样一门重要课程，除了在教学中系统讲授以外，还应设置课程设计教学环节，使学生理论联系实际，掌握液压传动系统设计的技能和方法。 液压传动课程设计的目的主要有以下几点： 1、综合运用液压传动课程及其他有关先修课程的理论知识和生产实际只是，进行液压传动设计实践，是理论知识和生产实践机密结合起来，从而使这些知识得到进一步的巩固、加深提高和扩展。 2、在设计实践中学习和掌握通用液压元件，尤其是各类标准元件的选用原则和回路的组合方法，培养设计技能，提高学生分析和嫁接生产实际问题的能力，为今后的设计工作打下良好的基础。 3、通过设计，学生应在计算、绘图、运用和熟悉设计资料（包括设计手册、产品样本、标准和规范）以及进行估算方面得到实际训练。
? 目录 摘要 1任务分析----------------------------------------------------------------- -----------------------1 技术要求----------------------------------------------------------------- ---------------1 任务分析----------------------------------------------------------------- ---------------1 2 方案的确定 ----------------------------------------------------------------- -------------------2 运动情况分析----------------------------------------------------------------- ----------2 2.1.1变压式节流调速回-------------------------------------------------------------2 2.1.2容积调速回路 ----------------------------------------------------------------- -2 3 负载与运动分析 ----------------------------------------------------------------- -----------3 } 4 负载图和速度图的绘制
板料折弯机液压系统设计
攀枝花学院 学生课程设计（论文） 题目：折弯机液压系统设计 学生姓名：谭晓波学号：201010601154 所在院(系)：机械工程学院 专业：机械设计制造及其自动化 班级：10级机制四班 指导教师：杨光春职称： 2013年06 月12 日 攀枝花学院教务处制
攀枝花学院本科学生课程设计任务书 题 目 折弯机液压系统课程设计 1、课程设计的目的 学生在完成《液压传动与控制》课程学习的基础上，运用所学的液压基本知识，根据液压元件、各种液压回路的基本原理，独立完成液压回路设计任务；从而使学生在完成液压回路设计的过程中，强化对液压元器件性能的掌握，理解不同回路在系统中的各自作用。能够对学生起到加深液压传动理论的掌握和强化实际运用能力的锻炼。 2、课程设计的内容和要求（包括原始数据、技术要求、工作要求等） 设计制造一台立式板料折弯机，该机压头的上下运动用液压传动，其工作循环为：快速下降、慢速加压（折弯）、快速退回。给定条件为： 折弯力N 5 103.1? ；滑块重量 N 4 105.1? ； 快速空载 下降 行程 200mm,速度（1 v ） 22/mm s ；慢速 下压（折弯）行程 30mm , 速度（2 v ） 11/mm s ； 快速回程行程222mm 速度（3 v ）56/mm s , 液压缸采用V 型密封圈，其机械效率0.91 cm η = . 要 求拟定液压系统图，计算和选择液压元件。
3、主要参考文献 1王积伟，章宏甲，黄谊.主编. 液压传动. 机械工业出版社.2006.12 2成大先. 主编.机械设计手册单行——本机械传动. 化学工业出版社2004.1 3何玉林，沈荣辉，贺元成.主编.机械制图. 重庆大学出版社.2000.8 4 路甬祥主编.液压气动技术手册.北京.机 械工业出版社.2002 5 雷天觉主编.液压工程手册.北京.机械工业出版社.1990 4、课程设计工作进度计划 内容学时明确机床对液压系统的要求，进行工作 6 过程分析 16 初步确定液压系统的参数，进行工况分 析和负载图的编制 确定液压系统方案，拟订液压系统图8 6 确定液压制造元件的类型并选择相应的 液压元件，确定辅助装置 液压系统的性能验算4 合计1周
学生课程设计说明书 题目：板料折弯机液压系统设计学生姓名： 学号： 所在院系：电气学院 专业：机电一体化技术 班级：机电0918 指导教师：
昆明冶金高等专科学校电气学院 毕业设计（论文）任务书 专业：机电一体化 班级： 学生姓名： 学号： 毕业设计（论文）题目：板料折弯机液压系统设计 题目：板料折弯机液压系统设计 设计一台板料折弯机液压系统。该机压头的上、下运动用液压传动，其工作循环为快速下降、慢速下压（折弯）、快速返回。给定的条件为： 折弯力 ；6101?N 滑块重量 4105.1?N ； 快速空载下降 行程 180mm 速度（1v ） 23/mm s ； 工作下压（折弯） 行程 20mm 速度（2v ） 12/mm s ； 快速回程 行程 200mm 速度（3v ） 53/mm s 液压缸采用V 型密封圈，其机械效率91.0=cm n ，启动、制动、增速、减速时间均为0.2s 。要求拟定液压系统原理图，计算选择液压元件并对系统性能进行验算。 （注：折板时压头上的工作负载可分为两个阶段。第一阶段负载力缓慢增加，达到最大折弯力的5%左右，其行程为15mm 。第二阶段负载力急剧上升到最大折弯力，其上升规律近似于线性。） 毕业设计（论文）主要内容： 1、板料折弯机的液压系统工作参数要求 2、液压系统工况分析
3、初步拟定液压系统原理图 4、初步确定液压系统参数 5、液压元件的计算和选择 6、液压系统性能验算 7、绘制液压系统原理系统图、部件装配图、零件图，编写技术文件件。 毕业设计（论文）预期目标： 通过毕业设计，了解掌握现代液压设备的工作现状及发展趋势，掌握简单设备液压系统的设计计算过程；使学生能够运用所学的知识，解决生产及工作中实际问题，巩固、加深及灵活运用所学的专业知识并掌握机械设计的基本步骤和主要内容。 毕业设计（论文）指导教师： 系主任（教研室主任）： 2012年1月4日
（1000T~~~3000T/13000大型电液伺服折弯机实物图片）
机器特性及基本配置和技术参数设备名称：液压板料折弯机 技术参数：--（注：机床参数及配置如需变动敬请另外说明，作为合同附件）
控制系统配置说明简介：https://www.doczj.com/doc/961823809.html, 1：采用双油缸控制滑块上下运动， 2：采用机械式扭力同步， 3：配国内显数器装置 ．．．．．， 4：配正泰或西门子低压电器， 5：配国内名牌液压集成系统， 6：配旋转编码器反馈计数， 7：配进口密封圈， 8：配机床后挡料的基本配置：普通电机、普通丝杆和光杆、后挡料链轮传动控制后档料运动，9：配标准上下模具， 10：配前托料架。 一、主要零件配套厂家https://www.doczj.com/doc/961823809.html, 1.液压系统 ------------ 江苏运盛液压件 2. 密封元件 --------- 日本ＮＯＫ公司 3.油泵 --------- 江苏鼎源高压油泵 4.电器元件 --------- 中国正泰集团 5.油缸 --------- 江苏建湖 6.电机--------------- 安徽双塔电机 7.定位系统--------------- 香港三源数控
二、机器的用途https://www.doczj.com/doc/961823809.html, 本机器对折弯金属板料具有较高的劳动生产率和较高的工作精度，采用不同形状的上下模具，可折弯成各种形状工件，滑块行程一次即可对板料进行一次折弯成形，经过多次折弯即可获得较复杂形状的工件，当配备相应的装备后，还能作冲孔用。 1、整机采用全钢焊接结构，振动消除应力，强度高，刚性好； 2、机械挡块、扭轴强迫同步，精度高； 3、高精度丝杆；重复定位精度高、低噪音； 4、双机联动可折六米长板料;还可单机使用,折短板料,节能高效; 三、产品外形结构https://www.doczj.com/doc/961823809.html, 1.运用UG（有限元）分析方法，经计算机辅助优化设计，外形美观。 2.机器采用钢板焊接结构，具有足够的强度和刚度，液压传动保证工作时不致因板料厚度变化 或下模“V”形槽选择不当而引起严重超载事故，此外本机器具有工作平稳，操作方便、噪音小、安全可靠等特点。 3.油缸中设有机械挡块，确保滑块行至下死点的重复定位精度，以保证批量生产时折弯角度 的一致性。 4.采用德国技术进行内应力消除。 5.整体框架采用打砂方式除锈,并喷有防锈漆。 四、工作滑块结构https://www.doczj.com/doc/961823809.html, 1.本机器采用液压电气控制，滑块行程可任意调节，并具有点动、半自动、自动等动作规范， 采用点动规范可方便地进行试模和调整。 2.上动式折弯机设计，双油缸同时工作，操作平衡、方便、安全。 3.在下死点有保压延时功能，确保工件精度。 4.在国家相关标准条件下，折弯角度精度可达±45′。（引用标准JB/T22572-1999.） 5.有慢速下降控制的功能，操作者能更好地控制工件。 五、液压系统---- 1.液压系统可实现滑块快速 下降，慢速下降，工作速度
目录 一、设计的意义 (2) 二、设计计算步骤 (6) 三、使用说明 (24) 四、设计收获与体会 (43) 五、参考文献 (44)
一、设计的意义 板料折弯机是一种使用最广泛的板料弯曲设备，用最简单的通用模具对板料进行各种角度的直线弯曲，操作简单，通用性好，模具成本低，更换方便，机器本身只有一个基本运动---上下往复直线运动。 凡是大量使用金属板料的部门，大都需要使用折弯机。因此折弯机的品种规格繁多，结构形式多样，功能不断增加，精度日益提高，已经发展成为一种精密的金属成形机床。本次所需设计折弯机，用户是电力机车厂车箱分厂，用户本身已有多台板料折弯机，有机械式，也有液压式，都是普通电气控制。现用户为提高产品精度和工作效率，扩大加工能力，要求定购在4m宽度能折弯20mm厚度板料的折弯机，所加工产品精度要高过国家标准一级，加工过程半自动化（工作人员只需踩按开关就能加工出所需工件）。根据用户的具体要求，计划设计WE67K-500/4000数控电液同步折弯机。 折弯机的传动形式有气动、液压和机械三种。气动折弯机一般应用于小吨位。对于本机来说已不适合。机械板料折弯机是由机械压力机演变而成的，基本结构特征与机械压力机相同，采用曲柄连杆机构、离合器和制动器，通过飞轮释放能量产生折弯压力。机械折弯机的优点是滑动与工作台平行精度高，能承受偏载，比较适合冲孔工序。机械折弯机的缺点是：1）行程和速度都是固定的，不能调整；2）压力不能控制，在滑块下行程中从曲轴转角的最后15度~20度开始到行程下死点之间，才能达到额定压力，而在行程的中间位置，有效压力只有额定压力的65%左右；3）机器结构布局灵活性差，难以实现数控化和半自动化操作。由于以上分析，机械式折弯机也不适合本机的设计要求。 随着液压折弯机的发展，机械式折弯机的这些优点已不明显，液压折弯机的平行精度更高，也更能承受偏载，并能进行冲孔。液压板料折弯机，也就是采用液压传动的折弯机，与机械折弯机相比具有明显的优点：1）行程较长，在行程的任何一点都可产生最大压力；2）具有过载保护，不会损坏模具和机器；3）调节行程、压力、速度简单方便，容易实现数控；4）容易实现快速趋近、慢速折弯，可任意调整转换点；5）机器结构布局灵活，可以实现多种多样的结构。从以上可以看出，机械折弯机所固有的，难以克服的缺点，采用液压传动都可以解决了。 本机采用计算机数控（CNC）折弯机，具有彩色图形显示；并能预先显示每一折弯工序的折弯过程；自动绘制折弯零件的毛胚展开图；确定最优折弯顺序；选择模具，判断模具，判断折弯过程中零件与模具是否发生干涉；自动编程。数控折弯机的折弯精度比普通折弯机高，而且整批零件的精度一致，生产率比普通折弯机提高三倍以上，零件的弯越多，生产率提高越多。我们设计的WE67K-500/4000数控电液同步折弯机完全能够满足用户的技术要求。 在一台普通折弯机上对一个多弯零件进行折弯时，首先对整批零件进行第一道的折弯，然后依次进行以下各道折弯。这样需要足够的堆放场地，繁重的搬运工作。如果拥有几台折弯机，可以在每台折弯上进行一道折弯，则又需要占用几台折弯机和几名工人，并在第一个零件完成全部折弯工序以前，整批零件都积压在加工过程中。数控折弯机完全改变了这种生产面貌。根据设定的程序，折弯机自动调整滑块行程和后挡料位置，并设定时间，一个零件的全部折弯工序自动连续进行。并且数控折弯机都有角度直接编程功能，只要输入几个数据，经过一次试折和修正，即可完成调整工作，不需要技术熟练的工人。而在普通折弯机上需要凭经验经过几次试折。 因此，使用数控折弯机的加工成本，可比普通折弯机节约20%~70%，经济效果十分显
WC67Y液压板料折弯机技术参数WC67Y液压板料折弯机技术参数如下表格： 折弯机型号公称力工作台长立柱间距喉口深度滑块行程最大高度主电机折弯机外形尺寸（kn）（mm）（mm）（mm）（mm）（mm）（kw）（mm）L×W×H WC67Y-30T/1600 300 1600 1280 200 80 190 3 1700×900×1650 WC67Y-30T/2000 300 2000 1480 200 80 190 3 2100×900×1650 WC67Y-40T/2200 400 2200 1775 250 100 320 5.5 2300×1300×2000 WC67Y-40T/2500 400 2500 1975 250 100 320 5.5 2600×1300×2000 WC67Y-63T/2500 630 2500 2095 250 120 360 5.5 2600×1600×2300 WC67Y-63T/3200 630 3200 2570 250 120 360 5.5 3300×1600×2300 WC67Y-80T/2500 800 2500 2090 320 120 320 5.5 2600×1700×2300 WC67Y-80T/3200 800 3200 2565 320 120 360 7.5 3300×1700×2300 WC67Y-80T/4000 800 4000 3165 320 120 360 7.5 4100×1700×2300 WC67Y-100T/2500 1000 2500 2085 320 120 350 7.5 2600×1800×2400 WC67Y-100T/3200 1000 3200 2560 320 120 360 7.5 3300×1800×2400 WC67Y-100T/4000 1000 4000 3160 320 120 360 7.5 4100×1800×2400 WC67Y-125T/2500 1000 2500 2075 320 120 360 7.5 2600×1900×2450 WC67Y-125T/3200 1250 3200 2550 320 120 360 7.5 3300×1900×2450 WC67Y-125T/4000 1250 4000 3450 320 120 360 7.5 4100×1900×2450 WC67Y-160T/3200 1600 3200 2540 320 180 440 11 3300×2000×2600 WC67Y-160T/4000 1600 4000 3140 320 180 440 11 4100×2000×2600 WC67Y-160T/5000 1600 5000 3940 320 180 440 11 5100×2000×2600 WC67Y-160T/6000 1600 6000 4740 320 180 440 11 6100×2000×2600 WC67Y-200T/3200 2000 3200 2540 320 250 530 11 3300×2100×2800 WC67Y-200T/4000 2000 4000 3140 320 250 530 11 4100×2100×2800 WC67Y-200T/5000 2000 5000 3940 320 250 530 11 5100×2100×2800 WC67Y-200T/6000 2000 6000 4740 320 250 530 11 6100×2100×2800 WC67Y-250T/4000 2500 4000 3120 400 250 560 18.5 4100×2200×3100 WC67Y-250T/5000 2500 5000 3920 400 250 560 18.5 5100×2200×3100 WC67Y-250T/6000 2500 6000 4720 400 250 560 18.5 6100×2200×3100 WC67Y-300T/4000 3000 4000 3120 400 250 560 22 4100×2400×3300 WC67Y-300T/5000 3000 5000 3920 400 250 560 22 5100×2400×3400 WC67Y-300T/6000 3000 6000 4720 400 250 560 22 6100×2400×3500 WC67Y-350T/4000 3500 4000 3120 400 250 560 30 4100×2600×3400 WC67Y-350T/5000 3500 5000 3920 400 250 560 30 5100×2600×3500 WC67Y-350T/6000 3500 6000 4720 400 250 560 30 6100×2600×3600 WC67Y-400T/4000 4000 4000 3120 400 300 620 30 4100×2800×3500 WC67Y-400T/5000 4000 5000 3920 400 300 620 30 5100×2800×3700 WC67Y-400T/6000 4000 6000 4720 400 300 620 30 6100×2800×3800 WC67Y-500T/4000 5000 4000 3120 400 320 620 37 4100×3000×3700 WC67Y-500T/5000 5000 5000 3920 400 320 620 37 5100×3000×3800
一．设计一台板料折弯机的液压系统。该机压头的上下运动用液压传动，其工 作循环为快速下降、慢速下压（折弯）、快速退回。给定条件为： 折弯力 1.11×106N 滑块重量 1.15×104N 快速空载下降 行程 199 mm 速度（1υ） 23.3 mm/s 工作下压 （折弯） 行程 31.1 mm 速度 (2υ) 13.2 mm/s 快速回程 行程 210 mm 速度 （3υ） 54.5 mm/s 液压缸采用V 型密封圈，其机械效率91.0=cm η。要求拟订液压系统图，计算和 选择液压元件。
学生课程设计说明书题目：板料折弯机液压系统设计
摘要 立式板料折弯机是机械、电气、液压三者紧密联系，结合的一个综合体。液压传动与机械传动、电气传动并列为三大传统形式，液压传动系统的设计在现代机械的设计工作中占有重要的地位。因此，《液压传动》课程是工科机械类各专业都开设的一门重要课程。它既是一门理论课，也与生产实际有着密切的联系。为了学好这样一门重要课程，除了在教学中系统讲授以外，还应设置课程设计教学环节，使学生理论联系实际，掌握液压传动系统设计的技能和方法。 液压传动课程设计的目的主要有以下几点： 1、综合运用液压传动课程及其他有关先修课程的理论知识和生产实际只是，进行液压传动设计实践，是理论知识和生产实践机密结合起来，从而使这些知识得到进一步的巩固、加深提高和扩展。 2、在设计实践中学习和掌握通用液压元件，尤其是各类标准元件的选用原则和回路的组合方法，培养设计技能，提高学生分析和嫁接生产实际问题的能力，为今后的设计工作打下良好的基础。 3、通过设计，学生应在计算、绘图、运用和熟悉设计资料（包括设计手册、产品样本、标准和规范）以及进行估算方面得到实际训练。 关键词板料折弯机，液压传动系统，液压传动课程设计。
液压板料折弯机安全操作规程 在操作机床和进行日常维修之前，操作人员必须必须认真阅读并理解使用说明书，熟悉设备的主要结构，性能和使用方法，并遵守相关的安全预防措施，严格执行本安全操作规程，否则不得进行操作。 1．上班按要求穿工作服，否则不许进入车间。 2. 设备开动期间严禁离开工作岗位做与操作无关的事情。 3. 严禁在车间内嬉戏、打闹。 4. 必须认真阅读并理解作业指导书或使用说明书，熟悉设备的动作原理、机械传动部分、电气操作等，否则不许开机。 5. 试车前 a.在各润滑点加注润滑油脂； b.在油箱加入足量液压油； c.依次试验设备的点动、单次和连续动作； d.试验滑块行程调节；
e.检查后挡料控制动作。 在试验证明机器动作无误时，方可进行操作。 6.电气 6.1.1 接通电源前 a. 核对电源电压是否与仪器额定的电压相符； b. 检查接地线是否良好。 6.1.2 调整与操作 6.1.2.1 将三相电源线接入电箱中的电源进线端子上，并接好地线。 6.1.2.2 将脚踏开关接插件插到电箱上，合上断路器开关，接通电源，关上箱门。（电箱机械连锁装置，保证打开电箱门时，自动切断电源，维修时保护人身安全。） 6.1.2.3 接通电源：打开电箱门上的SB1和后挡料操纵箱上的SB2急停按钮（红色蘑菇头）。红色指示灯亮。 6.1.2.4 启动油泵：按下SB4按钮（绿色按钮），XH2（绿色），指示灯亮。 6.1.2.5 认清油泵转向：转向需与油泵箭头所示方向相同，否则应停车调换电源进线中的任意二根，即可校正转向，不得调
换电气系统内任何一根线，否则会影响设备的正常运转工作。泵电机启动数分钟后，如无异常现象，可试操作把转换开关旋至点动位置。 6.1.3 动作调试 6.1.3.1 点动动作（0位置） 将工作选择开关SA1（转换开关）扳向（I）位置，当踩向脚踏开关SF2或同时按下SB6按钮（黑色按钮）时，滑块却快速下行，当滑块压下行程开关（SQ1）时，滑块停止下降，实现工件对线，松开脚踏开关或黑色按钮，再一次踩下脚踏开关或同时按下SB6按钮，滑块进入工进，直至上模接触工件后加压，至时间继电器整定时间到，实现卸荷。然后松开脚踏开关。 踩下脚踏开关SF1或按下SB5按钮（黑色按钮）实现回程，回程到行程打头压下（接触到）上限位行程开关SQ1，滑块此时进入静止状态。 6.1.3.2 单次动作（2位置） 将工作选择开关SA1（转换开关）扳向单次（）位置，除在下限位时滑块即从其它任意自动回到上限位停止。 踩下脚踏开关SF2或按下SB6按钮，滑块即快速下降，下降到行程打头接触
数控板料折弯机理论考试试卷员工姓名：得分： 一、填空题（每空2分，共24分） 1．常用折弯方式有( 自由) 折弯、( 压低) 折弯和（矫正）折弯三种形式。 2.折弯机所用的模具分为( 上 )模和( 下 )模两种。 3．板厚为的板料应该使用槽宽( 4 )mm的v形槽折弯。 4．折弯机的上下移动方向成为折弯机的( Y )轴，并且分为( Y1 )轴和Y2轴，后定位的前后移动方向成为折弯机的( X )轴。 5．我们使用的折弯机的数控系统名称为( )。 6．折弯的板材在折弯过程中分别经过（弹性）变形阶段，（塑性）变形阶段和（回弹）阶段。 7．通常折弯板料的切边毛刺应向( 折弯内侧 )方向，防止板料开裂。 8.我公司经常使用的板材有（冷轧钢板）、（镀锌钢板）、（敷铝锌板）和不锈钢板。二、 判断题（每题2分，共22分） 1．一般折弯机都是电动的。（） 2．折弯机都可以折8mm板料的钢板。（） 3．折弯1mm的钢板需要选择6mm的v形槽。（） 4．折弯机上模R角与展开尺寸是没有关系的。（） 5．折弯成型的外尺寸应该与数控系统里输入的X方向的数值相同。（） 6．在折弯过程中发现材料歪斜应现用手将其校正。（） 7．板料的长度与折弯机的压力无关。（） 8．两人同时折弯机是越快越好，主要提高效率。（） 9．经常用来折弯的材料有：冷轧钢板、不锈钢、软铝板等。（） 10．折弯机的最小边可以折到3mm。（） 11．操作折弯机时应先打开油泵，后打开电源。（） 三、多项（单项）选择题（每题2分，共20分） 1．折弯机包括有（）部分。 A、电路部分 B、液压部分 C、气路部分 D、水路部分 2．折弯机可以控制零部件的（）。 A、尺寸精度 B、角度 C、精致度 D、温度 3．加工产品时要求v形槽内（）。 A、要有弧度 B、有点变形 C、润滑到位 D、干净整洁 4．后的板材应该选用（）的v形槽。
目录1.第一章 1.1液压板料折弯机 2.第二章 2.1概述 2.2 V带的设计计算 2.3 V带轮的设计 3.第三章 3.1概述 3.2齿轮传动的设计计算 4.第四章 4.1概述 4.2螺旋传动的设计计算 5.第五章链传动的设计 5.1概述 5.2链条的设计与计算 6.绪论
第1章概述 1.1液压板料折弯机 1.1.1液压板料折弯机的简介 液压折弯机按同步方式又可分为：扭轴同步、机液同步，和电液同步。 液压折弯机按运动方式又可分为：上动式、下动式。 包括支架、工作台和夹紧板，工作台置于支架上，工作台由底座和压板构成，底座通过铰链与夹紧板相连，底座由座壳、线圈和盖板组成，线圈置于座壳的凹陷内，凹陷顶部覆有盖板。 使用时由导线对线圈通电，通电后对压板产生引力，从而实现对压板和底座之间薄板的夹持。由于采用了电磁力夹持，使得压板可以做成多种工件要求，而且可对有侧壁的工件进行加工。折弯机可以通过更换折弯机模具，从而满足各种工件的需求！ 1.1.2液压板料折弯机的工作原理 折弯机包括支架、工作台和夹紧板，工作台置于支架上，工作台由底座和压板构成，底座通过铰链与夹紧板相连，底座由座壳、线圈和盖板组成，线圈置于座壳的凹陷内，凹陷顶部覆有盖板。使用时由导线对线圈通电，通电后对压板产生引力，从而实现对压板和底座之间薄板的夹持。由于采用了电磁力夹持，使得压板可以做成多种工件要求，而且可
对有侧壁的工件进行加工，操作上也十分简便。 液压板料折弯机采用液压电器控制，滑块行程可以任意调节，并具有点动等动作规范，采用点动规范可方便的进行调模和调整。 液压板料折弯机性能可靠，是理想的板料成型设备之一，它广泛应用于飞机、汽车、造船、电器、机械、轻工等行业，生产效率高。 a. 滑块 滑块为钢板焊接机构，通过滑块导轨与机架相连，油缸紧定在左右立柱上，油缸的活塞杆通过螺钉与滑块相连，保证滑块同步运动。 b.机械挡块调整机构 为了提高工作精度，位于机架两侧的油缸内设有机械挡块左右油缸顶端通过手轮传动涡轮杆，而使螺杆传动，螺母做上下移动，限制了活塞杆下死点的位置，从而达到控制滑块下死点位置精度和重复定位精度，为保证工件的全长范围内的工作精度，两油缸中的机械挡块位置必须相同。 c.同步机构 滑块在行程中同步，采用机械同步机构，机构简单，稳定可靠，具有所需的同步精度，一般不需要维修，能保持较长时间的使用。 d.前托料架、后挡料（后挡料调节装置） 前托料架由手动调节，后当料调节装置由电动机、皮带、齿轮、丝杠螺母、挡料架和编码器完成前后移动，由手动微调。挡料的高低可由手动调节。 e.模具 即使您有满架子的模具，勿以为这些模具适合于新买的机器。必须检查每件模具的磨损，方法是测量凸模前端至台肩的长度和凹模台肩之间的长度。 对于常规模具，每英尺偏差应在±0.001英寸左右，而且总长度偏差不大于±0.005英寸。至于精磨模具，每英尺精度应该是±0.0004英寸，总精度不得大于±0.002英寸。最好把精磨模具用于CNC 折弯机，常规模具用于手动折弯机。 f.电器系统
攀枝花学院 学生课程设计说明书 题目：板料折弯机液压系统设计学生姓名：学号： 所在院(系)：机电工程学院 专业：机械设计制造及自动化班级： 指导教师：
板料折弯机液压系统设计 摘要 立式板料折弯机是机械、电气、液压三者紧密联系，结合的一个综合体。液压传动与机械传动、电气传动并列为三大传统形式，液压传动系统的设计在现代机械的设计工作中占有重要的地位。因此，《液压传动》课程是工科机械类各专业都开设的一门重要课程。它既是一门理论课，也与生产实际有着密切的联系。为了学好这样一门重要课程，除了在教学中系统讲授以外，还应设置课程设计教学环节，使学生理论联系实际，掌握液压传动系统设计的技能和方法。 液压传动课程设计的目的主要有以下几点： 1、综合运用液压传动课程及其他有关先修课程的理论知识和生产实际只是，进行液压传动设计实践，是理论知识和生产实践机密结合起来，从而使这些知识得到进一步的巩固、加深提高和扩展。 2、在设计实践中学习和掌握通用液压元件，尤其是各类标准元件的选用原则和回路的组合方法，培养设计技能，提高学生分析和嫁接生产实际问题的能力，为今后的设计工作打下良好的基础。 3、通过设计，学生应在计算、绘图、运用和熟悉设计资料（包括设计手册、产品样本、标准和规范）以及进行估算方面得到实际训练。 关键词板料折弯机，液压传动系统，液压传动课程设计。
目录 摘要 1任务分析 (1) 1.1 技术要求 (1) 1.2 任务分析 (1) 2 方案的确定 (2) 2.1运动情况分析 (2) 2．1．1变压式节流调速回路 (2) 2．1．2容积调速回路 (2) 3 负载与运动分析 (3) 4 负载图和速度图的绘制 (4) 5 液压缸主要参数的确定 (4) 6系统液压图的拟定 (6) 7 液压元件的选择 (8) 7.1 液压泵的选择 (8) 7.2 阀类元件及辅助元件 (8) 7.3 油管元件 (9) 7.4油箱的容积计算 (10) 7.5油箱的长宽高确 (10) 7.6油箱地面倾斜度 (11) 7.7吸油管和过滤器之间管接头的选择 (11) 7.8过滤器的选取 (11)
数控板料折弯机理论考 试试卷 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
数控板料折弯机理论考试试卷员工姓名：得分： 一、填空题（每空2分，共24分） 1．常用折弯方式有(自由)折弯、(压低) 折弯和（矫正）折弯三种形式。2.折弯机所用的模具分为( 上 )模和( 下 )模两种。3．板厚为的板料应该使用槽宽( 4 )mm的v形槽折弯。 4．折弯机的上下移动方向成为折弯机的( Y )轴，并且分为( Y1 )轴和Y2轴，后定位的前后移动方向成为折弯机的( X )轴。 5．我们使用的折弯机的数控系统名称为( )。 6．折弯的板材在折弯过程中分别经过（弹性）变形阶段，（塑性）变形阶段和（回弹）阶段。 7．通常折弯板料的切边毛刺应向( 折弯内侧 )方向，防止板料开裂。8.我公司经常使用的板材有（冷轧钢板）、（镀锌钢板）、（敷铝锌板）和不锈钢板。 二、 判断题（每题2分，共22分） 1．一般折弯机都是电动的。（） 2．折弯机都可以折8mm板料的钢板。（） 3．折弯1mm的钢板需要选择6mm的v形槽。（） 4．折弯机上模R角与展开尺寸是没有关系的。（） 5．折弯成型的外尺寸应该与数控系统里输入的X方向的数值相同。 （） 6．在折弯过程中发现材料歪斜应现用手将其校正。（） 7．板料的长度与折弯机的压力无关。（） 8．两人同时折弯机是越快越好，主要提高效率。（） 9．经常用来折弯的材料有：冷轧钢板、不锈钢、软铝板等。（）10．折弯机的最小边可以折到3mm。（） 11．操作折弯机时应先打开油泵，后打开电源。（） 三、多项（单项）选择题（每题2分，共20分） 1．折弯机包括有（）部分。 A、电路部分 B、液压部分 C、气路部分 D、水路部分
课题描述 本次课题是通过WC67Y液压板料折弯机的维修对液压传动有更深刻、系统的认识。对液压板料折弯机的液压系统组成及组成液压系统的各个零件的作用、液压系统的工作原理有了具体深入的了解。进一步加深对所学基础理论、基本技能的理解与运用，并逐步系统化；可培养独立工作、解决问题的能力，进而达到培养独立获取新知识的能力；通过文献检索等基本技能的训练，掌握撰写技术报告的能力；通过设计过程的训练，培养刻苦钻研的科学态度及团队协作能力，为以后工作时的产品开发、技术改进打下坚实基础，在将来的实际生产中灵活处理质量、生产率和成本之间的关系，能获得良好的经济效益。 折弯机是机械加工行业的专用设备，它是利用液压传输驱动工作台的相对运动，结合上、下模的形状，从而实现对板材的折弯变形的。也可用作压力机完成易模成型及压铆、校平、断差成形等。由于其强度大的成形功能而被广泛用于机械加工行业。 折弯机对折弯金属板料具有较高的劳动生产率和较高的折弯精度。该机器是采用钢板连接机构，具有足够的强度和刚度，液压传动保证工作是不至于因板料厚度变化或下模 V 形槽选择不当而引起的严重超载事故。此外本机器工作平稳可靠，操作方便，具有点动、单次行程，并能保压，用户只须配备各种不同的模具，就能将金属板料折弯成各种不同形状的工件，当配备相应的装备后，还能作冲孔用。 图1 为液压板料折弯机的外观图，液压板料折弯机的主要工作是靠液压系统来提供动力，液压传动装置的体积小、重量轻、惯性小、结构紧凑、布局灵活。 结构特点： 1、采用全钢焊结构，具有足够的强度和刚性； 2、液压上传动，机床两端的油缸安置于滑块上，直接驱动滑动工作； 3、滑块同步机构采用扭轴强迫同步； 4、采用机械档块结构，稳定可靠； 5、滑块行程机动快速调，手动微调，计数器显示；
第1 章任务分析 1.1技术要求 设计制造一台立式板料折弯机，该机压头的上下运动用液压传动，其工作循环为：快速下降、慢速加压（折弯）、快速退回。给定条件为： 折弯力1000000N 滑块重量15000N 快速下降速度23mm/s 慢速加压（折弯）速度12mm/s 快速上升速度53mm/s 快速下降行程180mm 慢速加压（折弯）行程20mm 快速上升行程200mm 1.2任务分析 根据滑块重量为15000N，为了防止滑块受重力下滑，可用液压方式平衡滑块重量，滑块导轨的摩擦力可以忽略不计。设计液压缸的启动、制动时间为△t=0.2s。折弯机滑块上下为直线往复运动，且行程较小（200mm）,故可选单杆液压缸作执行器,且液压缸的机械效率ηcm=0.91。因为板
料折弯机的工作循环为快速下降、慢速加压（折弯）、快速回程三个阶段。各个阶段的转换由一个三位四通的电液换向阀控制。当电液换向阀工作在左位时实现快速回程。中位时实现液压泵的卸荷，工作在右位时实现液压泵的快速和工进。其工进速度由一个调速阀来控制。快进和工进之间的转换由行程开关控制。折弯机快速下降时，要求其速度较快，减少空行程时间，液压泵采用全压式供油。其活塞运动行程由一个行程阀来控制。当活塞以恒定的速度移动到一定位置时，行程阀接受到信号，并产生动作，实现由快进到工进的转换。当活塞移动到终止阶段时，压力继电器接受到信号，使电液换向阀换向。由于折弯机压力比较大，所以此时进油腔的压力比较大，所以在由工进到快速回程阶段须要一个预先卸压回路，以防在高压冲击液压元件，并可使油路卸荷平稳。所以在快速回程的油路上可设计一个预先卸压回路，回路的卸荷快慢用一个节流阀来调节，此时换向阀处于中位。当卸压到一定压力大小时，换向阀再换到左位，实现平稳卸荷。为了对油路压力进行监控，在液压泵出口安装一个压力表和溢流阀，同时也对系统起过载保护作用。因为滑块受自身重力作用，滑快要产生下滑运动。所以油路要设计一个液控单向阀，以构成一个平衡回路，产生一定大小的背压力，同时也使工进过程平稳。在液压力泵的出油口设计一个单向阀，可防止油压对液压泵的
数控折弯机技术参数设置【完整版】 数控系统折弯机一般系统都不需进入参数要设置，厂家都已经配置好了。只有在个人操作习惯、调间隙等情况出现时才会调节参数。如果要进行参数设置，也不是个人操作，而需送至生产产家进行参数重置，否则会出现故障。 数控折弯机主要技术参数 序号项目参数值单位备注 1 公称压力800 KN 2 工作台长度2500 mm 3 工作台高度850 mm 4 滑块行程100 mm 5 最大开启高度320 mm 6 滑块行程调节量75 mm 7 立柱间距1900 mm 8 喉口深度320 mm 9 滑块速度V工作=9mm/sV回=45mm/sV空=50mm/s 10 主电机Y160M-6n==7.5KW 11 油泵25MCY14-1Bq=25ml/rp=31.5Mpa 12 系统最高压力21 Mpa mm 13 外形尺寸2500×1600×2270
折弯机设计、制造验收标准按照国家下列标准设计: JB/T2257.1 《板料折弯机技术条件》 GB/T14349 《板料折弯机精度》 JB/T54363 《板料折弯机质量产品分等》 数控折弯机性能特点： ★机器采用全钢焊接结构，并经消除应力处理，精度保持长久。★机器采用双油缸控制滑块上下运动结构。 ★机器采用机械扭轴同步。 附：数控折弯机技术参数设置_折弯参数表:
折弯机做为一种基础机械,它的保养措施如果做到位可以提高工作的效率还有折弯机本身的使用寿命,我们下面要介绍的就是数控折弯机保养内容: 一、过滤器 1.每次换油时,过滤器应更换或彻底清洗; 2.油箱上的空气过滤器,每3个月进行检查清洗,最好1年更换。
攀枝花学院 学生课程设计（论文）题目：折弯机液压系统设计 所在院(系)：机械工程学院 专业：机械设计制造及其自动化班级：10级机制四班 2013年06 月12 日 攀枝花学院教务处制
攀枝花学院本科学生课程设计任务书 注：任务书由指导教师填写。
摘要 立式板料折弯机是机械、电气、液压三者紧密联系，结合的一个综合体。液压传动与机械传动、电气传动并列为三大传统形式，液压传动系统的设计在现代机械的设计工作中占有重要的地位。因此，《液压传动》课程是工科机械类各专业都开设的一门重要课程。它既是一门理论课，也与生产实际有着密切的联系。为了学好这样一门重要课程，除了在教学中系统讲授以外，还应设置课程设计教学环节，使学生理论联系实际，掌握液压传动系统设计的技能和方法。 液压传动课程设计的目的主要有以下几点： 1、综合运用液压传动课程及其他有关先修课程的理论知识和生产实际知识，进行液压传动设计实践，使理论知识和生产实践机密结合起来，从而使这些知识得到进一步的巩固、加深提高和扩展。 2、在设计实践中学习和掌握通用液压元件，尤其是各类标准元件的选用原则和回路的组合方法，培养设计技能，提高学生分析和嫁接生产实际问题的能力，为今后的设计工作打下良好的基础。 3、通过设计，学生应在计算、绘图、运用和熟悉设计资料（包括设计手册、产品样本、标准和规范）以及进行估算方面得到实际训练。 关键词板料折弯机，液压传动系统，液压传动课程设计。
目录 1 任务分析 (1) 1.1 技术要求 (2) 1.2 任务分析 (2) 2 方案的确定 (3) 2.1 运动情况分析 (3) 2.2 变压式节流调速回路 (3) 2.3 容积调速回路 (3) 3 负载与运动分析 (4) 4 负载图和速度图的绘制 (5) 5 液压缸主要参数的确定 (6) 6 系统液压图的拟定 (8) 7 液压元件的选择 (8) 7.1 液压泵的选择 (8) 7.2 阀类元件及辅助元件 (8) 7.3 油管元件 (11) 7.4 油箱的容积计算 (12) 7.5 油箱的长宽高确 (12) 7.6 油箱地面倾斜度 (12) 7.7 吸油管和过滤器之间管接头的选择 (13) 7.8 过滤器的选取 (13) 7.9 堵塞的选取 (13)
中外合资 南通大西洋机械有限公司 技 术 资 料 及 报 价 （兼客户报价资料） 联系人： 电话： 传真： 地址： E-mail:
WC67Y-100/4000液压板料折弯机 概述： 本机器采用钢板焊接结构，具有较好的强度和刚度。液压传动保证工作时不致因使用不当造成严重超载事故。该机工作平稳、安全可靠、操作方便。上滑块为整体面板,并装有挠度补偿机构，可保证获得较高的折弯工作精度。外置式机械挡块结构，操作、维修、方便、快捷。用户只需配备各种不同的模具，就可将板料折弯或各种不同形状的工作，还可以冲载，剪加工。 本机器广泛适用于汽车、机械、造船、电器、轻工及装璜行业进行金属板料的折弯成形加工 一、主要技术参数:
二、机床结构简介 ★机架部份 机架由左右立柱、油箱、撑挡等工件焊接成整体框架，工作台紧固联接于左右立柱下部。 ★滑块部分 滑块部分由滑块、油缸及机械挡块微调结构等组成。滑块采用整体面板结构，左右油 缸固定在机架上，通过液压使活塞（杆）带动滑块上下运动。 机械挡块外置于两油缸顶部，结构紧凑，两边同步调节。当滑块（上模）左右不等时，将滑块停于上死点，脱开机械挡块两边同步传动轴的联轴套，转动左右油缸上部蜗轮箱中任意一边蜗杆（正转或逆转）再将滑块压置下死点，测量再调整（重复以上操作）直至滑块（上模）左右等高，最后再将联轴套上定位装入。 ★同步机构 由扭轴、臂组成的机械强迫同步机构，结构简单，性能稳定可靠，同步精度高。 ★后挡料机构 由工作台前的按钮盒操纵，使电动机带动挡料架前后移动，并由数字显示移动的距离，其最小读数为0.10毫米。（前后位置均匀有行程开关限位）。后挡料器上顶杆能绕轴 心转动以防止工件在折弯时造成损坏,操作方便、快捷、挡料精度高。 ★折弯工件精度补偿机构 微调机构设于上模，用于上模的上下补偿微调，以保证折弯工件精度：有时折弯工件 在全长角度稍有偏差，为了得到较好的折弯角度的一致性，可略松开模具紧螺钉（注意上 模脱落损坏模具），左右移动斜楔块，进行对上模的上下微调，再紧固螺钉，重新试折直 至达到满意要求为止。 ★机床电气系统 本机器电气控制系统概述如下： 主电源：380V、50Hz，三相，控制电源：220V。主电路、各电机均采用自动开关作短路保护和过载保护。控制回路部分均采用熔断器作短路保护。机器的主要元件均可靠接地。 本机器有三种工作方式，由万能转换开关SA3来选择点动、单次、连续。机器操作由 脚踏开关控制，方便、快捷。本机设有电源及机器工作状态指示灯，电器元件采用西门子。线路简洁，安全、易于维护。 ★机床液压系统 液压系统由电机、轴向柱塞泵、阀组、油箱、油管以及液压附件组成。 液压系统最大工作压力为20MPa,通过主回路系统阀调定。液压阀选用上海液压阀，所有密封件均选用日本华尔卡，管路布置简洁、泄漏少、维护调试方便。 三、主要配套件厂家 1、滚动轴承瓦房店