- 折弯机液压系统设计《 |
摘要 》 立式板料折弯机是机械、电气、液压三者紧密联系，结合的一个综合体。液压传动与机械传动、电气传动并列为三大传统形式，液压传动系统的设计在现代机械的设计工作中占有重要的地位。因此，《液压传动》课程是工科机械类各专业都开设的一门重要课程。它既是一门理论课，也与生产实际有着密切的联系。为了学好这样一门重要课程，除了在教学中系统讲授以外，还应设置课程设计教学环节，使学生理论联系实际，掌握液压传动系统设计的技能和方法。 液压传动课程设计的目的主要有以下几点： 1、综合运用液压传动课程及其他有关先修课程的理论知识和生产实际只是，进行液压传动设计实践，是理论知识和生产实践机密结合起来，从而使这些知识得到进一步的巩固、加深提高和扩展。 2、在设计实践中学习和掌握通用液压元件，尤其是各类标准元件的选用原则和回路的组合方法，培养设计技能，提高学生分析和嫁接生产实际问题的能力，为今后的设计工作打下良好的基础。 3、通过设计，学生应在计算、绘图、运用和熟悉设计资料（包括设计手册、产品样本、标准和规范）以及进行估算方面得到实际训练。
? 目录 摘要 1任务分析----------------------------------------------------------------- -----------------------1 技术要求----------------------------------------------------------------- ---------------1 任务分析----------------------------------------------------------------- ---------------1 2 方案的确定 ----------------------------------------------------------------- -------------------2 运动情况分析----------------------------------------------------------------- ----------2 2.1.1变压式节流调速回-------------------------------------------------------------2 2.1.2容积调速回路 ----------------------------------------------------------------- -2 3 负载与运动分析 ----------------------------------------------------------------- -----------3 } 4 负载图和速度图的绘制
三梁四柱液压机结构（图） 三梁四柱液压机由主机及控制机构两大部分组成，通过主管道及电气装置联系起来构成一体。主机包括机身、主油缸、顶出油缸及允液系统等。现将各部分结构和作用分述如下 （1）机身（见外形图） 机身由上横梁、滑块、工作台、立柱、锁紧螺母、调节螺母等组成，上横梁和工作台用四根立柱与锁紧螺母联成一刚性桁架，滑块则由四根立柱导向，上下运动。通过调节四个调节螺母，调节滑块下平面对工作台台面的不平行度及行程时的不垂直度。在滑块下平面及工作台上平面上，设有T形槽，可配M24的螺栓专供安装工模具用。 在工作台中央有一圆孔，顶出缸由压套紧压于圆孔内的台阶上，在上横梁中央孔内，装有主油缸。主油缸由缸口端的台阶和大螺母紧固于横梁上。滑块中央的大孔，是用来装主活塞杆的，由螺栓和螺纹法兰把滑块与主活塞杆联成一体。在滑块四立柱孔内，装有铜导套，以便于磨损后更换，在外部均装有压配式的压注油杯，用以润滑立柱——导套运动付，在孔口端均装有防尘圈，以防止污物进入运动付，保持运动的洁净。 在锁紧螺母和调节螺母上，均配有紧定螺钉的紫铜垫，机器调整好后，拧紧螺钉可防止螺母松动。 （2）主油缸 主油缸为双作用活塞式油缸，缸底为封底式整体结构，在缸体内装有活塞头，在活塞头的外圈上，装有一道向上，一道向下的进口Y形密封圈与缸壁密封；活塞头的内圈与活塞杆的密封，是由两道O形密封圈来实现，从而使缸内形成上下两个油腔。 在缸口装有导向套，以保证活塞运动时有良好的导向性能。在导向套内孔装
有一道轴用Yx形密封圈，在导向套外圆上装有两道O形密封圈，以保证缸口部分的密封性能。缸口端采用可拆卸式的卡环联接，在端部装有防尘圈，以防止污物进入油缸内，保持油液的清洁。 在主油缸的缸底上装有充液阀，以螺纹联接，并由O形密封圈密封。在缸体的上端面，装有充液筒，用螺栓坚固联接，并用耐油橡胶圈密封。 （3）顶出油缸 顶出油缸的形式和作用原理与主油缸相同。缸底采用了螺纹结构，可以拆卸。 在活塞头的外圈，只布置两道（一上一下）方向相反的孔用Yx形密封圈。 在活塞杆外伸端的端面上，设有一个螺纹孔，以供配置顶杆用。 （4）充液系统 充液系统由充液阀和充液筒两部分组成。 当滑块快速下行时，由于主油缸上腔的负压而吸开充液阀的主阀，使充液筒内的大量油液流入主缸上腔，以使滑块能顺利的快速下行。卸压时，控制油首先进入控制阀内，使其控制活塞克服弹簧力，推动卸荷阀芯下行，使主缸上腔的高压油通过卸荷阀芯与充液筒内接通，达到卸压的目的。 在充液筒上部设有长形油标，用来观察油位。充液筒旁的溢流管，把充液筒的容积分为两部分：下部油液是供滑块快速下行用的，上部容积则是容纳滑块回程时，主缸上腔排出的油液。在充液筒的侧下部，装有一闸阀，用于定期更换油液。 充液阀是用阀座上的螺纹与油缸缸底紧固联接的，并用O形密封圈密封。充液筒是由中部平面与主缸上端面相联接，并用螺栓紧固，耐油橡胶垫密封的。在筒的盖上设有通气孔，在充液筒内设有吊钩。 （5）动力机构 动力机构是由油箱。高压油泵、电动机、集成阀块等组成。它是产生和分配工作油液，使主机能完成各项预定动作的机构。
数控折弯机液压原理
该液压阀组是专为2500T以下电液同步折弯机配套使用。采用闭环同步控制系统，抗偏载能力强，同步精度高。 该液压控制系统由四部分组成： 1、压力控制块：主要由比例压力阀(4.3)、二通插装阀（4.1）安全阀（3）、 电磁换向阀（6）、蓄能器充液阀（2）、蓄能器（7）等组成。 2、同步控制块：主要由比例伺服阀（2），背压阀（二通插装阀（4.1）、盖板 (4.2)和先导式压力阀（4.3）组合）、控制快下和工进转换的方向控制阀 （二通插装阀（5.1）、盖板(5.2)和换向阀（5.3）组合）、方向控制阀（二 通插装阀（7）、盖板(7.1)和球阀(8)组合）、带位置监控的安全阀（带位 置监控的二通插装阀（15、和换向阀（16）组合）。安全阀（3）等组成。 3、充液阀 4、工作台补偿控制阀。 原理说明（参照液压原理图和动作顺序图） 一、压力控制块：具有二方面的功能。1、由比例压力阀（4.3）控制二通插装 阀（4.1）来调节主泵的压力，即液压系统压力。以满足折弯力的要求。2、由控制泵和蓄能器为控制油路提供油源，即为充液阀的工作和同步块上比 例伺服阀提供控制油，启动控制油泵，通过调节蓄能器充液阀（2）（高压 140bar，低压120bar），向蓄能器充液，当控制系统压力≥设定的140bar 时，控制油泵卸荷。当压力降到设定的120bar时，油泵再向蓄能器供油， 直到使蓄能器中油压升至设定的140bar。压力阀（3）是安全阀，控制该 系统的最高压力。 二、同步控制块：用来实现折弯机的工作循环（快下—工进—保压—快速返回） 1、快下：给比例压力阀（4.3）Y4电压（20%～30%），电磁换向阀（5.3） Y5得电，电磁球阀（8）Y8得电，电磁阀（16）Y16得电，给比例伺服 阀正电压（80%左右），由于滑块自重快速下降，油液一路通过充液阀吸 入油缸上腔，另一路油液油泵排出的油液经比例伺服阀（2）（P→B）同时 进入油缸上腔。油缸下腔的油液通过二通插装阀（带位置监控）（7）（B →A）、带位置监控的安全阀（15）（B→A）、二通插装阀（5.1）（B→A）、 比例伺服阀（2）（A→T）、回油箱。滑块快下速度可通过调节比例伺服阀
四柱液压机工作原理 四柱液压机四柱液压机是油泵把液压油输送到集成插装阀块，通过各个单向阀和溢流阀把液压油分配到油缸的上腔或者下腔，在高压油的作用下，使油缸进行运动。液压机是利用液体来传递压力的设备。液体在密闭的容器中传递压力时是遵循帕斯卡定律。 四柱液压机由主机及控制机构两大部分组成。液压机主机部分包括液压缸、横梁、立柱及充液装置等。动力机构由油箱、高压泵、控制系统、电动机、压力阀、方向阀等组成。［1］（二用途8 该液压机适用于可塑性材料的压制工艺。如粉末制品成型、塑料制品成型、冷（热挤压金属成型、薄板拉伸以及横压、弯压、翻透、校正等工艺。 四柱液压机具有独立的动力机构和电器系统，采用按钮集中控制，可实现调整、 手动及半自动三种操作方式。 （三特点 机器具有独立的动力机构和电气系统，采用按钮集中控制，可实现调整、手动及 半自动三种工作方式：机器的工作压力、压制速度，空载快下行和减速的行程和范围，均可根据工艺需要进行调整，并能完成顶出工艺，可带顶出工艺、拉伸工艺三种工艺方式，每种工艺又为定压，定程两种工艺动作供选择，定压成型工艺在压制后具有顶出延时及自动回程。 液压机简介 （又名:油压机利用帕斯卡定律制成的利用液体压强传动的机械，种类很多。当然，用途也根据需要是多种多样的。如按传递压强的液体种类来分，有油压机和水压机两大类。水压机机产生的总压力较大，常用于锻造和冲压。锻造水压机又分为模锻水压机和自由锻水压机两种。模锻水压机要用模具，而自由锻水压机不用模具。我国制造的第一台万吨水压机就是自由锻造水压机。 工作原理
四柱液压机［2］的液压传动系统由动力机构、控制机构、执行机构、辅助机构和工作介质组成。动力机构通常采用油泵作为动力机构，一般为积式油泵。为了满 足执行机构运动速度的要求，选用一个油泵或多个油泵。低压（油压小于2.5用齿轮泵;中压（油压小于6.3用叶片泵；高压（油压小于32.0用柱塞泵。各种可塑性材料的压力加工和成形，如不锈钢板钢板的挤压、弯曲、拉伸及金属零件的冷压成形，同时亦可用于粉末制品、砂轮、胶木、树脂热固性制品的压制。 安全操作 1、液压机操作者必须经过培训，掌握设备性能和操作技术后，才能独立作业。 2、作业前，应先清理模具上的各种杂物，擦净液压机杆上任何污物。 3、液压机安装模具必须在断电情况下进行，禁止碰撞启动按钮、手柄和用脚踏在脚踏开关上。 4、装好上下模具对中，调整好模具间隙，不允许单边偏离中心，确认固定好后模具再试压。 5、液压机工作前首先启动设备空转5分钟,同时检查油箱油位是否足够、油泵声响是否正常、液压单元及管道、接头、活塞是否有泄露现象。深圳油压机系列引 &开动设备试压，检查压力是否达到工作压力，设备动作是否正常可靠，有无泄露现象。 7、调整工作压力，但不应超过设备额定压力的90%,试压一件工件，检验合格后再生产。 8、对于不同的液压机型材及工件，压装、校正时，应随时调整压机的工作压力和施压、保压次数与时间，并保证不损坏模具和工件。
电液同步折弯机液压系统原理说明 该液压阀组是专为600T-800T电液同步折弯机配套使用。采用闭环同步控制系统，抗偏载能力强，同步精度高。 该液压控制系统包含 1、压力块：由比例压力阀（4）、安全阀（4.1）、电磁换向阀（6）等组成。 2、同步控制块：直接安装在两只油缸上，它由比例伺服阀（2），下腔安全 阀（3）、背压阀（4）、锥式电磁换向阀（5）等组成。充液阀为常闭型 充液阀，安装在油缸体内。 原理说明 一、压力控制：启动油泵电机，根据所需的折弯力不同，由比例压力阀（4） 控制二通插装阀（2）来调节液压系统的压力。以满足折弯力的要求。压 力阀（4.1）为安全阀，控制系统最高压力。 二、工作循环 1、快下：给比例压力阀（4）1Y1电压（20%～30%），电磁换向阀（6） 1Y2失电，电磁阀（5）4Y3得电时，给比例伺服阀正电压（80%左右）， 由于滑块自重快速下降，油液通过充液阀吸入油缸上腔，另外油泵排出 的油液经比例伺服阀（2）同时进入油缸上腔。油缸下腔的油液通过电 磁阀5（A→P）、比例伺服阀（2）（B→T）回油箱。滑块快下速度可通过 调节比例伺服阀的控制电压4Y5控制比例伺服阀开口而得到不同速度。 2、工进：给比例压力阀（4）1Y1得电，电磁换向阀（6）1Y2得电，使 充液阀关闭，电磁阀（5）4Y3失电，油泵排出的压力油，经比例伺服 阀（2）进入油缸上腔（无杆腔）。油缸下腔的油经过背压阀（4）、比例 伺服阀（2）回油箱。滑块下压。通过调节比例伺服阀的控制电压4Y5 控制比例伺服阀开口而得到不同工进速度。安全阀（3）是防止油缸下 腔压力过高，设定压力比系统压力高10%，背压阀（4）设定压力一般 为平衡压力加（30～50）bar。 3、保压：当滑块到达下死点后，给比例伺服阀2（4Y5）0V，切断油缸 上、下腔的通路，滑块停止在下死点上。 4、卸荷：折弯机保压结束后，比例压力阀仍然保持压力，将比例伺服阀 2（4Y5）一定负电压，使比例阀微量开启（返程方向），同时滑块也会 微量上行，上行量由卸荷距离参数设定，卸荷过程所用时间由减压速度 参数设定，油缸上腔的压力通过比例伺服阀（2）卸荷。 5、返程：电磁换向阀（6）1Y2失电时，给比例压力阀（4）一定电压， 电磁阀（5）4Y3失电，比例伺服阀（4Y5）负电压，压力油由泵块经2 个同步块上比例伺服阀（2）、电磁换向阀（5）（P→A）到油缸下腔（有 杆腔），油缸上腔（无杆腔）的液压油经充液阀回油箱。滑块快速返回。 回程速度可通过调节比例伺服阀的控制电压4Y5控制比例伺服阀（2） 开口而得到不同速度。 三、工作台补偿： 工作台的补偿通过控制比例减压阀（10）1Y3来完成，压力油经比例减 压阀（10）进入补偿缸，通过调节比例减压阀（10）的电压来调节比例 减压阀的压力，使工作台加凸，补偿折弯时工作台的变形量。
2000kN四柱液压机液压系统工作原理 作者殷洪福 2000kN四柱液压机是一台宽工作台的压力机，工作台尺寸为2000mm（左右）×1500mm（前后）。这台机的设计目标是大尺寸薄板零件的拉深、翻边、冲裁工艺。这台机的液压系统有几个特点：1．设置高压、低压两个可以根据工艺力的大小而自动切换的油源；2．上下油缸可以单独运行，也可以差动运行；3．主油缸的柱塞内包含顶出油缸，可以进行上顶出（脱模）操作。 为说明液压系统的工作原理，以设备的典型运作过程（凹模在上方、凸模在下方的反向拉深工艺过程）为例。 图示液压系统是完成一次工作循环之后的状态。下一次工作循环从系统升压开始。系统工作原理说明如下。 1．系统升压 先导式溢流阀12原处于卸荷状态，高压油源失效。低压油源仍处于供油状态。 将手动换向阀11的手柄推到位置Ⅰ，控制油路X1升压，使溢流阀12恢复正常工作状态，高压油源恢复供油，系统压力升高至设定数值。 2．滑块快速下降 将手动换向阀9的手柄拉到位置Ⅲ，支承滑块的油缸4的下腔回油路接通，滑块在自重的作用下，快速下降，直至上模（凹模）接触工件。滑块在下降过程中一方面将上油缸3的柱塞向下拉，使上油缸3内腔产生负压，造成正向打开液控单向阀（大流量的充液阀）2的趋势；另一方面压迫油缸4下腔的油，使之压力升高，压力油通过控制油路X2迫使液控单向阀2彻底打开（正反向都处于开启状态），于是，充液过程开始，油箱1内的油通过大直径油管被吸进上油缸3。与此同时，另一部分来自两个油源的油通过换向阀9进入上油缸3。
有一个问题需要说明：滑块快速下降主要靠自重作用，但是，自重作用并不可靠，如果滑块下降受阻（或许是因为滑块与立柱之间的滑动付力学异常），就可能发生下降不顺甚至卡死的现象。这种现象通常不会发生。然而，这种现象一旦发生，就会进入如“工作行程”那样的过程，滑块被上油缸3的柱塞强迫下降，系统依然正常工作。 单向节流阀13的作用是增加油缸4下腔回油路上的阻力，以求提高控制油路X2的压力，以便打开液控单向阀2。 3．滑块工作行程 滑块快速下降，直至上模接触工件，之后，滑块工作行程开始，下降阻力（包括拉深力、压边力）增加，下降速度降低，致使油缸4下腔的压力迅速降低（因为通过单向节流阀13的流量减少, 节流阀前后压力差减小），控制油路X2的压力亦随之降低，以至无力保持液控单向阀2反向开启状态，此时两个油源（低压油）继续通过换向阀9进入上油缸3，使上油缸3的压力升高，液控单向阀2关闭，充液停止。随后，上油缸3的压力迅速升高，如果此时低压油仍不足以克服工作阻力（通常是这样），那么，系统即时自动切换油源，高压油将接着进入上油缸3，升压，工作行程继续进行。 4．滑块回程 工作行程终止后，将换向阀9的手柄推到位置Ⅰ，油缸4上腔以及上油缸3的压力消失，而油缸4下腔的压力升高，通过油路X2使液控单向阀2再次反向打开，接通上油缸3的回油路，滑块被油缸4顶推上升，上油缸3的油通过大直径油管返回油箱。 滑块上升到适当高度后，将换向阀9的手柄拉回位置Ⅱ（放开手后，手柄会自动回复到位置Ⅱ），滑块停止上升，并由油缸4支承。 5．上顶出行程 上油缸3柱塞的中部装有顶出油缸。该油缸活塞由换向阀8控制顶出、退回，并由单向调速阀15调节顶出速度。 6．下油缸动作 下油缸5在本例工艺过程中的作用是压边。滑块下降之前，下油缸5处于顶出状态，即换向阀10的手柄处于位置Ⅰ，并且在滑块下降过程中（包括快速行程和工作行程），换向阀10的手柄位置始终保持不变。因此，在滑块工作行程中，下油缸5始终与上油缸3“对着干”，从而产生压边力。但由于上油缸3的截面积远大于下油缸5下腔的截面积，在相等的油压下，上油缸3向下的推力远大于下油缸5向上的顶力，以至除了克服拉深力、油缸4的阻力外，剩余推力还足以克服下油缸5的对抗力，迫使下油缸5的活塞向下退缩。在下油缸5的活塞退缩过程中，下油缸5下腔的油通过换向阀10（反向流动）、换向阀9进入上油缸3，使上油缸3获得“额外”的高压油，提高工作行程速度（提高90 %）。上下油缸如此运行称为“差动运行”。 滑块完成工作行程之后转入回程时，换向阀10的手柄位置可以保持不变，即仍处于位置Ⅰ，这时下油缸5的活塞将随着滑块上升而顶出（使工件脱出凸模），这样，下油缸5将会耗用部分压力油，从而降低滑块回程速度。为了提高滑块回程速度，应关闭下油缸5的进油路，即将换向阀10的手柄拉到回位置Ⅱ，待滑块上升到终点后，再将手柄推回到位置Ⅰ。 换向阀10的手柄位置Ⅲ是为适应其它工艺操作而设的（实施本例操作时，位置Ⅲ实为空置）。 溢流阀14用来调节下油缸5的顶出力（压边力）。实施本例操作时，如前面所述，上下油缸的运行方式为“差动运行”，此时溢流阀14的设定压力大于溢流阀12的设定压力（供油压力），这样，下油缸5下腔的油就不可能通过溢流阀14排出，而是全部进入上油缸3。当要实施拉深力较大而压边力较小的工艺操作时，就应采用“非差动运行”方式，即令溢流阀14的设定压力小于溢流
VR系列数控液压闸式剪板机 使用说明书 VR - SM 江苏金方圆数控机床有限公司
1.机床的外型尺寸 (1) 2.技术参数 (3) 3.机床的吊运和安装 (4) 3.1机床吊运 (4) 3.2基础安装 (4) 3.3清理 (4) 3.4水平 (4) 3.5电气连接 (5) 4.机床的主要用途、性能和结构 (8) 4.1机床的主要用途 (8) 4.2机床的性能 (8) 4.3机架 (8) 4.4滑块 (8) 4.5后挡料 (8) 4.6刀片 (9) 4.7油箱 (9) 4.8手指保护板 (9) 5.液压系统工作状态 (11) 5.1 液压系统工作原理 (11) 5.2 滑块上下动作 (11) 5.3 剪切角大小调节动作 (11) 5.4 夹紧器的工作 (12) 6.机床机械部分的维护与调整 (15) 6.1后挡料驱动带张力的调整 (15) 6.2侧支撑臂的调整 (15) 6.3前支撑臂 (15) 6.4前挡块的调整 (15) 6.5滑块导轨调节 (15)
6.6刀片的拆装 (16) 6.7刀片间隙调整 (16) 6.8后挡料板的调节 (17) 6.9影子线的调整方法 (18) 7.机床日常维护保养 (18) 7.1 安全说明 (18) 7.2 润滑说明 (19) 7.3液压油 (19) 7.4更换油料 (19) 7.5维护规程 (20) 8.机床的常见故障及排除方法 (29) 8.1PLC信号对照表 (30) 8.2数控系统参数 (30) 9.剪切试验 (31) 9.1刀片情况 (31) 9.2倾角及刀片间隙 (31) 9.3剪切最小宽度 (31) 9.4剪切精度 (31) 10 机床操作(本部分专门为控制系统为Delem350剪板机而制定) (32) 10.1 机床操作系统 (32) 10.2 机床控制系统 (32) 10.3 机床起动程序 (33) 10.4 机床停止程序 (33) 10.5 脚踏开关操作 (33) 10.6 “VR”控制系统(维护) (33) 10.7 后挡料基准 (33) 11.液压系统 (36) 11.1 工作压力 (36)
板料折弯机液压系统设计
攀枝花学院 学生课程设计（论文） 题目：折弯机液压系统设计 学生姓名：谭晓波学号：201010601154 所在院(系)：机械工程学院 专业：机械设计制造及其自动化 班级：10级机制四班 指导教师：杨光春职称： 2013年06 月12 日 攀枝花学院教务处制
攀枝花学院本科学生课程设计任务书 题 目 折弯机液压系统课程设计 1、课程设计的目的 学生在完成《液压传动与控制》课程学习的基础上，运用所学的液压基本知识，根据液压元件、各种液压回路的基本原理，独立完成液压回路设计任务；从而使学生在完成液压回路设计的过程中，强化对液压元器件性能的掌握，理解不同回路在系统中的各自作用。能够对学生起到加深液压传动理论的掌握和强化实际运用能力的锻炼。 2、课程设计的内容和要求（包括原始数据、技术要求、工作要求等） 设计制造一台立式板料折弯机，该机压头的上下运动用液压传动，其工作循环为：快速下降、慢速加压（折弯）、快速退回。给定条件为： 折弯力N 5 103.1? ；滑块重量 N 4 105.1? ； 快速空载 下降 行程 200mm,速度（1 v ） 22/mm s ；慢速 下压（折弯）行程 30mm , 速度（2 v ） 11/mm s ； 快速回程行程222mm 速度（3 v ）56/mm s , 液压缸采用V 型密封圈，其机械效率0.91 cm η = . 要 求拟定液压系统图，计算和选择液压元件。
3、主要参考文献 1王积伟，章宏甲，黄谊.主编. 液压传动. 机械工业出版社.2006.12 2成大先. 主编.机械设计手册单行——本机械传动. 化学工业出版社2004.1 3何玉林，沈荣辉，贺元成.主编.机械制图. 重庆大学出版社.2000.8 4 路甬祥主编.液压气动技术手册.北京.机 械工业出版社.2002 5 雷天觉主编.液压工程手册.北京.机械工业出版社.1990 4、课程设计工作进度计划 内容学时明确机床对液压系统的要求，进行工作 6 过程分析 16 初步确定液压系统的参数，进行工况分 析和负载图的编制 确定液压系统方案，拟订液压系统图8 6 确定液压制造元件的类型并选择相应的 液压元件，确定辅助装置 液压系统的性能验算4 合计1周
★液压机的工作原理_共10篇 范文一：液压机工作原理液压机工作原理 【目的和要求】 认识液压机的工作原理，加深对帕斯卡定律的理解。 【仪器和器材】 大小不同的注射器各一个，支架，砝码若干。 【实验方法】 用大小不同的注射器按图1．29－1装置起来，在注射器里注入适量的水（不宜太多，以防活塞脱出）。先在大活塞上放一重物，大活塞被压下去，小活塞被顶上来。然后在小活塞上放一个明显轻一些的重物，就有可能阻止小活塞上升，使活塞平衡，甚至可以看到大活塞上的重物竟被举了起来。 观察大小活塞上力的大小，得知加在小活塞上一个不大的力，通过密闭液体，在大活塞上就能产生一个很大的力，从而加深对帕斯卡定律的认识，掌握液压机的工作原理。 【注意事项】 图1．29－1实验对掌握液压机的原理，有较强的直观性，做好这一实验必须注意以下几点： 注射器的选择：最好选用容量较大的灌肠用（或兽用）注射器，两只的容量相差较大为好。 注射器的润滑：为了减小摩擦，提高演示效果，注射器内壁可涂少许牙膏，并多次来回往复拉动。灌水时筒内不要留有空气。 活塞上端的面积较小，凸凹不平，为了使活塞顶端稳定地托住重物，可分别在活塞顶端用环氧树脂（或502等其他快干胶）粘一圆片或套上一圆铁片。砝
码要放在正中间。注射器要竖直安装，不要倾斜。 在演示了“小力胜大力”的基础上，可进一步进行半定量演示，研究大小砝码质量之比（应包括活塞质量）和大小活塞的截面积之比。注射器的截面积S，可以用刻度尺量出注射器上全部刻度线之间的长度L，去除注射器的容积V，得出即S＝V／L。也可以利用游标卡尺或刻度尺及内卡钳测出注射器的内径d，根据公式S＝πd2／4算出。考虑到活塞与筒壁间有摩擦，选取重物时，应使大小砝码质量之比稍少于两注射器活塞截面之比，处理得当可以发现两者基本上相同，从而归纳得出液压机的原理。 【参考资料】 图1．29－3所示的装置也可演示液压机原理。取一个较大的透明塑料瓶或玻璃瓶（去底）用胶管与一玻璃管（上接漏斗）相连，倒入染色水，两容器水面相平（原理后面讲）。将煤油分别慢慢注入瓶和管中，煤油都浮于水面，只有当玻璃管中煤油柱的高度与瓶中煤油层的厚度相等时，两边的水面又相平。这表明细管中少量的煤油能够顶起瓶中大量的煤油，同样说明了液压机原理。 编者提示：本小实验可辅以“力学”部分的物理实验教学，以此培养和提高学生的实验能力和素养。 2003-06-01选自：《初中物理演示实验》 范文二：液压机的工作原理液压机的工作原理 液压机简介: 也压机由主机及控制机构两大部分组成。液压机主机部分包括机身、主缸、顶出缸及充液装置等。动力机构由油箱、高压泵、低压控制系统、电动机及各种压力阀和方向阀等组成。动力机构在电气装置的控制下,通过泵和油缸及各种液
四柱液压机工作原理、结构、特点 四柱液压机工作原理，四柱液压机是一种利用油泵输送液压油的静压力来加工金属、塑料、橡胶、木材、粉末等制品的机械设备。下面随小编去了解下四柱液压机。 一、四柱液压机工作原理 四柱液压机的液压传动系统由动力机构、控制机构、执行机构、辅助机构和工作介质组成。动力机构通常采用油泵作为动力机构，一般为积式油泵。为了满足执行机构运动速度的要求，选用一个油泵或多个油泵。低压（油压小于2.5MP）用齿轮泵；中压（油压小于6.3MP）用叶片泵；高压（油压小于32.0MP)用柱塞泵。各种可塑性材料的压力加工和成形，如不锈钢板钢板的挤压、弯曲、拉伸及金属零件的冷压成形，同时亦可用于粉末制品、砂轮、胶木、树脂热固性制品的压制。 二、四柱液压机结构 按作用力的方向区分，液压机有立式和卧式两种。多数液压机为立式，挤压用液，结构压机则多用卧式。按结构型式分，液压机有双柱、四柱、八柱、焊接框架和多层钢带缠绕框架等型式，中、小型立式液压机还有用C型架式的。C型
架式液压机三面敞开，操作方便，但刚性差。冲压用的焊接框架式液压机刚性好，前后敞开但左右封闭。在上传动的立式四柱自由锻造液压机中,油缸固定在上梁中,柱塞与活动横梁刚性连接，活动横梁由立柱导向，在工作液的压强作用下上下移动。横梁上有可以前后移动的工作台。在活动横梁下和工作台面上分别安装上砧和下砧。工作力由上、下横梁和立柱组成的框架承受。采用泵-蓄能器驱动的大、中型的自由锻水压机常采用三个工作缸，以得到三级工作力。工作缸外还设有向上施加力的平衡缸和回程缸。 三、四柱液压机特点 机器具有独立的动力机构和电气系统，采用按钮集中控制，可实现调整、手动及半自动三种工作方式：机器的工作压力、压制速度，空载快下行和减速的行程和范围，均可根据工艺需要进行调整，并能完成顶出工艺，可带顶出工艺、拉伸工艺三种工艺方式，每种工艺又为定压，定程两种工艺动作供选择，定压成型工艺在压制后具有顶出延时及自动回程。 更多四柱液压机的相关资讯，请持续关注变宝网资讯中心。 本文摘自变宝网-废金属_废塑料_废纸_废品回收_再生资源B2B交易平台网站； 变宝网官网：https://www.doczj.com/doc/b91608780.html,/?cjq 买卖废品废料，再生料就上变宝网，什么废料都有！
1000吨框架液压机技术方案 1、液压机名称、数量 1000kN框架液压机 2、机器用途、工作条件 1000吨框架液压机,主要用于汽车车轮的合成压装工艺,还可进行金属薄板的拉伸、弯曲、翻边、成型等工艺。 机器使用条件: ─工作环境温度: 0~45℃ ─冷却水供水压力: 0.3~0.6MPa ─冷却水工作温度:≤25℃ ─动力电源:三相四线制380V ─电压波动范围 380V±10% ─液压机功率~78kW ─液压系统使用介质:抗磨液压油YB-N46 3、主要技术参数 ─公称力 1000kN ─回程力1060kN ─液体最大工作压力 25MPa ─工作台有效尺寸
左右 2400mm 前后 1400mm ─滑块有效尺寸 左右 2400mm 前后 1400mm ─最大开口高度 1000mm ─滑块行程 350mm ─滑块速度 空下 150mm/s 工作 8~ 220mm/s 回程 150mm/s ─工作台距地面高 800mm 4、机器组成 4.1 机身 机架、滑块、垫板等。 4.2 油缸 主缸。 4.3 换模装置 机内浮动换模轨道、机外换模支架。
4.4 动力站 油箱、阀块、泵组、油液油冷过滤系统、液位计、压力表等。 4.5充液系统 充液箱、充液阀等 4.6 管路系统 管路、管架等。 4.7 润滑系统 稀油润滑站、润滑油管等。 4.8 平台护栏 梯子、平台、围板等。 4.9 电气系统 电气箱、操作按钮站、电线电缆等。 4.10 随机附件 地脚螺栓、调整垫铁等。 4.11 专用工具 吊环、编程器等。 4.12 易损件 油缸和液压系统、管路系统所用密封件一套。 4.13 技术文件
湖南工业大学科技学院 机床电气控制技术 课程设计 资料袋 科技学院学院（系、部） 2011 ~ 2012 学年第二学期课程名称机床电气控制技术指导教师孙晓职称副教授 学生姓名周希专业班级机械设计班级 0901 学号 题目压力机液压系统的电气控制设计 成绩起止日期 2012 年月日～ 2012 年月日 目录清单
课程设计任务书 2011—2012学年第二学期 科技学院学院（系、部）机械设计制造及其自动化专业机设0901 班级课程名称：机床电气控制技术 设计题目：压力机液压系统的电气控制设计 完成期限：自 2012 年月日至 2012 年月日共 1 周 指导教师（签字）： 2012年 6 月 17 日 系（教研室）主任（签字）： 2012年 6 月 17 日
机床电气控制技术 设计说明书 压力机液压系统的电气控制设计起止日期：2012 年月日至2012 年月日学生姓名周希 班级机设0901 学号0912110127 成绩 指导教师(签字) 湖南工业大学科技学院（部） 2012年月日
目录 一、课程设计的内容与要求 (1) 1.1课程设计对象简介 (1) 1.2压力机结构及工作要求 (1) 1.3液压系统工作原理及控制要求 (2) 1.4课程设计的任务 (4) 二、电气控制电路设计 (5) 2.1继电器-接触器电气控制电路的设计 (5) 2.2继电器-接触器电气控制电路图分析及介绍 (5) 2.3选择电气元件 (9) 三、压力机的可编程控制器系统的设计 (10) 3.1可编程控制器控制系统设计的基本原则 (10) 3.2可编程控制器系统的设计 (10) 四、设计体会与总结 (15) 五、参考资料 (16)
液压系统工作原理 1 启动 电磁铁全部不得电，主泵输出油液通过阀6、21中位卸载。 2 主缸快速下行 电磁铁1Y、5Y 得电，阀6 处于右位，控制油经阀8 使液控单向阀9 开启。 进油路：泵1－阀6右位－阀13－主缸上腔。 回油路：主缸下腔－阀9－阀6右位－阀21中位－油箱。 主缸滑块在自重作用下迅速下降，泵1 虽处于最大流量状态，仍不能满足其需要，因此主缸上腔形成负压，上位油箱15 的油液经充液阀14 进入主缸上腔。 3 主缸慢速接近工件、加压 当主缸滑块降至一定位置触动行程开关2S 后，5Y 失电，阀9 关闭，主缸下腔油液经背压阀10、阀6 右位、阀21 中位回油箱。这时，主缸上腔压力升高，阀14 关闭，主缸在泵1 供给的压力油作用下慢速接近
工件。接触工件后阻力急剧增加，压力进一步提高，泵1 的输出流量自动减小。 4 保压 当主缸上腔压力达到预定值时，压力继电器7发信号，使1Y失电，阀6回中位，主缸上下腔封闭，单向阀13 和充液阀14 的锥面保证了良好的密封性，使主缸保压。保压时间由时间继电器调整。保压期间，泵经阀6、21的中位卸载。 5 泄压，主缸回程保压结束，时间继电器发出信号，2Y 得电，阀 6 处于左位。由于主缸上腔压力很高，液动滑阀12 处于上位，压力油使外控顺序阀11 开启，泵1输出油液经阀11 回油箱。泵1 在低压下工作，此压力不足以打开充液阀14 的主阀芯，而是先打开该阀的卸载阀芯，使主缸上腔油液经此卸载阀芯开口泄回上位油箱，压力逐渐降低。 当主缸上腔压力泄到一定值后，阀12 回到下位，阀11关闭，泵1 压力升高，阀14完全打开，此时进油路：泵1－阀6左位－阀9－主缸下腔。回油路：主缸上腔－阀14－上位油箱15。实现主缸快速回程。 6 主缸原位停止 当主缸滑块上升至触动行程开关1S，2Y失电，阀6 处于中位，液控单向阀9将主缸下腔封闭，主缸原位停止不动。泵1 输出油液经阀6、21中位卸载。 7 下缸顶出及退回 3Y得电，阀21 处于左位。进油路：泵1－阀6中位－阀21左位－下缸下腔。回油路：下缸上腔－阀21 左位－油箱。下缸活塞上升，顶出。 3Y失电，4Y得电，阀21 处于右位，下缸活塞下行，退回。 8 浮动压边 下缸活塞先上升到一定位置后，阀21 处于中位，主缸滑块下压时下缸活塞被迫随之下行，下缸下腔油液经节流器19 和背压阀20 回油箱，使下缸下腔保持所需的压边压力，调整阀20 即可改变浮动压边压力。下缸上腔则经阀21中位从油箱补油。溢流阀18 为下缸下腔安全阀
编辑本段（一）组成 四柱液压机由主机及控制机构两大部分组成。液压机主机部分包括液压缸、横梁、立柱及充液装置等。动力机构由油箱、高压泵、控制系统、电动机、压力阀、方向阀等组成。[1] （二）用途 该液压机适用于可塑性材料的压制工艺。如粉末制品成型、塑 料制品成型、冷（热）挤压金属成型、薄板拉伸以及横压、弯压、翻透、校正等工艺。 四柱液压机具有独立的动力机构和电器系统，采用按钮集中控制，可实现调整、手动及半自动三种操作方式。 （三）特点 机器具有独立的动力机构和电气系统，采用按钮集中控制，可实现调整、手动及半自动三种工作方式：机器的工作压力、压制速度，空载快下行和减速的行程和范围，均可根据工艺需要进行调整，并能完成顶出工艺，可带顶出工艺、拉伸工艺三种工艺方式，每种工艺又为定压，定程两种工艺动作供选择，定压成型工艺在压制后具有顶出延时及自动回程。 液压机简介 （又名：油压机）利用帕斯卡定律制成的利用液体压强传动的机械，种类很多。当然，用途也根据需要是多种多样的。如按传递压强的液体种类来分，有油压机和水压机两大类。水压机机产生的总压力较大，常用于锻造和冲压。锻造水压机又分为模锻水压机和自由锻水压机两种。模锻水压机
要用模具，而自由锻水压机不用模具。我国制造的第一台万吨水压机就是自由锻造水压机。 工作原理 四柱液压机[2]的液压传动系统由动力机构、控制机构、执行机构、辅助机构和工作介质组成。动力机构通常采用油泵作为动力机构，一般为积式油泵。为了满足执行机构运动速度的要求，选用一个油泵或多个油泵。低压（油压小于2.5MP）用齿轮泵；中压（油压小于6.3MP）用叶片泵；高压（油压小于32.0MP)用柱塞泵。各种可塑性材料的压力加工和成形，如不锈钢板钢板的挤压、弯曲、拉伸及金属零件的冷压成形，同时亦可用于粉末制品、砂轮、胶木、树脂热固性制品的压制。 安全操作 1、液压机操作者必须经过培训，掌握设备性能和操作技术后，才能独立作业。 2、作业前，应先清理模具上的各种杂物，擦净液压机杆上任何污物。 3、液压机安装模具必须在断电情况下进行，禁止碰撞启动按钮、手柄和用脚踏在脚踏开关上。 4、装好上下模具对中，调整好模具间隙，不允许单边偏离中心，确认固定好后模具再试压。 5、液压机工作前首先启动设备空转5分钟，同时检查油箱油位是否足够、油泵声响是否正常、液压单元及管道、接头、活塞是否有泄露现象。深圳油压机 TM系列引 6、开动设备试压，检查压力是否达到工作压力，设备动作是否正常可靠，有无泄露现象。 7、调整工作压力，但不应超过设备额定压力的90%，试压一件工件，检验合格后再生产。 8、对于不同的液压机型材及工件，压装、校正时，应随时调整压机的工作压力和施压、保压次数与时间，并保证不损坏模具和工件。 9、机体压板上下滑动时，严禁将手和头部伸进压板、模具工作部位。 10、严禁在施压同时，对工作进行敲击、拉伸、焊割、压弯、扭曲等作业。 11、液压机压机周边不得抽烟、焊割、动火，不得存放易燃、易爆物品。做好防火措施。 12、液压机工作完毕，应切断电源、将压机液压杆擦试干净，加好润滑油，将模具、工件清理干净，摆放整齐 维护保养
课题描述 本次课题是通过WC67Y液压板料折弯机的维修对液压传动有更深刻、系统的认识。对液压板料折弯机的液压系统组成及组成液压系统的各个零件的作用、液压系统的工作原理有了具体深入的了解。进一步加深对所学基础理论、基本技能的理解与运用，并逐步系统化；可培养独立工作、解决问题的能力，进而达到培养独立获取新知识的能力；通过文献检索等基本技能的训练，掌握撰写技术报告的能力；通过设计过程的训练，培养刻苦钻研的科学态度及团队协作能力，为以后工作时的产品开发、技术改进打下坚实基础，在将来的实际生产中灵活处理质量、生产率和成本之间的关系，能获得良好的经济效益。 折弯机是机械加工行业的专用设备，它是利用液压传输驱动工作台的相对运动，结合上、下模的形状，从而实现对板材的折弯变形的。也可用作压力机完成易模成型及压铆、校平、断差成形等。由于其强度大的成形功能而被广泛用于机械加工行业。 折弯机对折弯金属板料具有较高的劳动生产率和较高的折弯精度。该机器是采用钢板连接机构，具有足够的强度和刚度，液压传动保证工作是不至于因板料厚度变化或下模 V 形槽选择不当而引起的严重超载事故。此外本机器工作平稳可靠，操作方便，具有点动、单次行程，并能保压，用户只须配备各种不同的模具，就能将金属板料折弯成各种不同形状的工件，当配备相应的装备后，还能作冲孔用。 图1 为液压板料折弯机的外观图，液压板料折弯机的主要工作是靠液压系统来提供动力，液压传动装置的体积小、重量轻、惯性小、结构紧凑、布局灵活。 结构特点： 1、采用全钢焊结构，具有足够的强度和刚性； 2、液压上传动，机床两端的油缸安置于滑块上，直接驱动滑动工作； 3、滑块同步机构采用扭轴强迫同步； 4、采用机械档块结构，稳定可靠； 5、滑块行程机动快速调，手动微调，计数器显示；
液压机的工作原理 液压机简介: 也压机由主机及控制机构两大部分组成。液压机主机部分包括机身、主缸、顶出缸及充液装置等。动力机构由油箱、高压泵、低压控制系统、电动机及各种压力阀和方向阀等组成。动力机构在电气装置的控制下,通过泵和油缸及各种液压阀实现能量的转换,调节和输送,完成各种工艺动作的循环。液压缸:将液压能转化为机械能液压传动是利用液体压力来传递动力和进行控制的一种传动方式. 液压装置是由液压泵,液压缸,液压控制阀和液压辅助元件。 辅助元件: 1、油箱:用来储油,散热.分离油中空气和杂质作用 2、油管及油管接头 3、滤油器 4、压力表 5、密封元件 液压机工作原理 液压机辅件保养液压传动是利用液体压力来传递动力和进行控制的一种传动方式. 液压装置是由液压泵,液压缸(液压马达等执行机构),液压控制阀和液压辅助元件 液压泵:将机械能转换成液压能的转化装置. 液压缸(液压马达等执行机构):将液压能转化为机械能. 控制阀:控制液压油的流量,流向,压力,液压执行机构的工作顺序等及保护液压回路油压机,ktc-g系列-液压产品作用.讲的通俗一点就是控制和调节液压介质的流向,压力和流量.从而控制执行机构的运动方向,输出的力或力矩.运动速度.动作顺序,以及限制和调节液压系统的工作压力,防止过载等作用(如单向阀,换向阀,溢流阀,减压阀,顺序阀,节流阀.调速阀等) 我公司生产的液压机特点: 1、采用内置式快速缸,空行程速度快、生产效率高;
2、方便的手动调整机构可调整压头或上工作台在行程中任意位置压制,也可在设计行程内任意调整快进和工进行程的长短; 3、压力可按工艺需要无级调整; 4、整体焊接的坚固开式结构可使机身保持足够刚性的同时拥有最方便的操作空间。 油压机工作原理 液压传动是利用液体压力来传递动力和进行控制的一种传动方式.液压装置是由液压泵,液压缸(液压马达等执行机构),液压控制阀和液压辅助元件液压泵:将机械能转换成液压能的转化装置.液压缸(液压马达等执行机构):将液压能转化为机械能. 控制阀:控制液压油的流量,流向,压力,液压执行机构的工作顺序等及保护液压回路作用.讲的通俗一点就是控制和调节液压介质的流向,压力和流量.从而控制执行机构的运动方向,输出的力或力矩.运动速度.动作顺序,以及限制和调节液压系统的工作压力,防止过载等作用(如单向阀,换向阀,溢流阀,减压阀,顺序阀,节流阀.调速阀等)辅助元件:1、油箱:用来储油,散热.分离油中空气和杂质作用2、油管及油管接头3、滤油器4、压力表5、密封元件 液压系统将动力从一种形式转变成另一种形式。这一过程通过利用密闭液体作为媒介而完成。通过密闭液体处理传递力或传递运动的科学叫做“液压学”，液压学一词源于希腊语“hydros”，它的意思为水。 液压学科学是一门年轻的科学—仅有数百年历史。它开始于一位名叫布莱斯·帕斯卡的人发现的液压杠杆传动原理。这一原理后来被称为帕斯卡定律。 虽然帕斯卡作出了这一发现，但却是另一位名叫约瑟·布拉姆的人，在他于1795 年制造的水压机中首次使液压得到了实际使用。在这一水压机中作为媒介利用的液体就是水。 第一次世界大战(1914-1918)后液压传动广泛应用,特别是1920年以后,发展更为迅速。液压元件大约在19 世纪末20 世纪初的20年间,才开始进入正规的工业生产阶段。1925 年维克斯(F.Vikers)发明了压力平衡式叶片泵,为近代液压元件工业或液压传动的逐步建立奠定了基础。20 世纪初康斯坦丁?尼斯克(G?Constantimsco)对能量波动传递所进行的理论及实际研究;1910年对液力传动(液力联轴节、液力变矩器等)方面的贡献，使这两方面领域得到了发展。 第二次世界大战(1941-1945)期间,在美国机床中有30%应用了液压传动。应该指出,日本液压传动的发展较