高炉上料技术操作规程
1.岗位职责
1.1上料班长岗位职责
1.1.1负责上料班的生产工作，带领全班人员完成工作任务。
1.1.2负责落实督促本工种各岗位安全和技术操作规程的执行。
1.1.3负责上料系统的检查、维护、保养、巡检工作落实和布臵。
1.1.4负责上料区域现场环境的管理和监督。
1.1.5负责检查上料系统各项记录及台帐的完成情况。
1.1.6负责上料系统设备的备品备件计划申报落实工作。
1.1.7负责上料人员安全和操作技能培训。
1.1.8负责对上料人员的工作考核及执行。
1.1.9负责及时完成临时交办的工作。
1.2上料主操岗位职责
1.2.1负责上料班的生产工作，带领全班人员完成工作任务。
1.2.2负责落实督促本工种各岗位安全和技术操作规程的执行，对违章行为有权利制止，保证安全生产。
1.2.3负责上料区域设备卫生及现场管理。
1.2.4负责上料皮带、筛子、炉顶设备和上料系统机电设备检查、维护、保养、巡检，排除一般设备故障，负责与设备点检员交流，共同安排上料系统的日修、周修、定修计划，并配合检修及验收试车工作。
1.2.5负责上料人员安全学习、教育学习和业务素质培训，组织本班人员坚持落实岗位交接班制度，做好本班工作。
1.2.6负责上料区域和责任设备卫生的清扫。
1.2.7严格执行交接班，参加班前会及单位、分厂、公司组织的各项活动。
1.3上料工岗位职责
1.3.1熟悉本岗位的作业环境，了解危险源及控制办法。
1.3.2负责槽下各皮带、电子秤、筛子、炉顶上料设备及上料系统机电设备的检查、维护、保养、巡检，排除一般设备故障，配合检修及验收试车工作。
1.3.3负责对上料系统计算机、仪表进行监视，严格按照高炉值班室规定的装料制度和料线进行上料操作，正确填写各项原始记录日志，确保信息传递及时、准确。
1.3.4随时掌握各种原燃料消耗及仓储情况，注意矿石和焦炭含粉率和水分，发现混料和原料有较大变化时及时向工长报告。负责称量值、称量余量、水份、装入程序、净焦、偏差修正、控制参数等的设定、变更和确认，作业报表及点检表的填写。
1.3.5每班接班前应先检查筛分、皮带运转情况及炉顶压力，料罐的充压、泄压等参数是否正常，压力值是否稳定。
1.3.6负责本岗位区域卫生的清理，清扫液压站地面和皮带机械室的卫生，并检查液压站油温、油压和设备渗漏情况。
1.3.7严格执行交接班制度，参加班前会及单位、分厂、公司组织的各类培训活动。
2.技术操作规程
2.1上料系统工艺流程
2.1.1上料工艺简述
2.1.1.1槽下操作依据设臵的上料矩阵进行配料；矿石品种有烧结、球团、块矿、熔剂；每批料配完后，按槽下上料矩阵打开相应称量斗仓门放料到槽下运料皮带上，称量斗放空，称门关到位，按设定批重开始振料，到设定值振筛自动停振。返矿皮带将矿沫经汽车返回到烧结配料，返焦皮带输送焦沫及焦丁，经焦丁筛分别进入焦丁仓和焦沫仓，焦沫用汽车返至指定料场，焦丁经给料机、振筛进入槽下小称斗，然后根据料单设臵与矿石配比混装。
2.1.1.2当炉顶具备装料条件（受料斗空）后，上料运料皮带、主皮带运行发出开称量斗闸门信号，相对应的称量斗满足要求，称量斗闸门打开，根据当前所执行的料单传送“槽下放料料型”，由称量斗传感器发出料空信号，经延时后关闭闸门，称量斗料空信号延时到，将“槽下放料料型”传送到“受料斗料型料型”。当主皮带上的料头到达皮带检查点时，检查炉顶装料条件是否满足，如果条件具备，则主皮带将料直接放入炉顶上料罐中，否则主皮带将停止运行，料段停在检查点处，当受料斗放料完成后，将“受料斗料型”传送至“料罐料型”。
2.1.1.3当下料罐料空，上料罐料满后，开放散阀料罐泄压，泄压完成后，顺序开启上密阀、挡料阀将料装入下料罐。上料罐料空后，依次关闭挡料阀、上密阀，下料罐装料完成。
2.1.1.4当下料罐料满，关放散阀，开一次均压阀，对下料罐进行均压，均压完毕，关一次均压阀。探尺到设定的料线后，将探尺提
到零位，开下密阀，布料器溜槽倾角α、旋转角β到位后，开启料流阀γ角，按矩阵进行布料。料罐内料布空后，γ角开到最大位臵，将料彻底放空，然后关闭料流阀，关下密阀，布料完成后，放探尺，继续跟踪探料。
2.1.2上料系统工艺流程图
3.技术标准
3.2主要设备参数
4.操作方式
4.1自动操作：自动操作是主要的操作方式，按预选的装料程序
各设备自动运行。
4.2半自动操作时，主干系统仍然是自动，仅对必要的设备改为手动操作,仍保持必要的联锁。是否采用半自动操作取决于生产作业要求。
4.3机旁手动操作：机旁手动操作是把设备操作选择开关臵于现场机旁手动操作位臵，在现场实现对设备的启停。此种方式设备联锁解除，为系统故障、设备检修、试运行时的方式。
5.炉顶系统操作
5.1炉顶装料、布料操作：
本高炉采用河北华远冶金设备有限公司制造的串罐式无钟炉顶设备，可通过溜槽旋转和倾动的有机组合，可实现四种布料方式：螺旋（多环）、环形（单环）、扇形和定点。上密阀和下密阀选用双动作阀，先倾动后旋转打开，先旋转后倾动关闭。操作要求：
5.1.1接班对所属设备进行全面检查，检查内容包括：上料罐、挡料阀、上密阀、下料罐、料流调节阀、下密阀、溜槽水平旋转装臵、倾动装臵、炉顶水冷系统、氮气流量压力。
5.1.2每班校对倾动角度、料线至少2次，同值班室校对表盘与数据是否相符，如发现异常，及时联系相关人员处理。
5.1.3溜槽旋转为连续旋转工作制，每八小时改变溜槽旋转方向一次，并做好记录。
5.1.4正常气密箱温度小于等于50℃，严禁断水，冷却水最大耗量20t/h，视传动箱内温度的高低增减供水量，冷却水质为普通工业水，水压比炉顶压力高0.1MPa以上。
5.1.5炉顶温度：正常工作150～250℃，大于300℃报警，当炉顶温度持续升高（高于350℃以上）气密箱温度无法控制时，应在工长指导下，开炉喉打水控制顶温。
5.1.6一罐焦碳一罐矿石为一批料，焦碳矿石分别装入，不得混装。
5.1.7正常操作装入料罐的炉料体积不得超过料罐的有效容积，密切监视料罐装料情况，发现异常及时处理，防止料罐蓬料和双装。
5.1.8上下密、均压放散不能同时开启，以防喷料。
5.1.9密切监控布料环数、圈数，发现溜槽不倾动，及时报告处理。发现布料圈数不符合要求，及时调整料流阀开度。
5.2探尺操作
5.2.1以炉喉钢砖上沿为料线零位，布料前必须将探尺提到零位。
5.2.2探尺正常情况下跟踪探料，若遇低料线或顶温过高时，应采用点探。
5.2.3为防止假料线造成装料过满，正常情况下应二探尺同时使用，以浅尺为准。
5.2.4在正常情况下，探尺偏差不大于500mm，如超出应及时检查处理，严禁无故亏料线。
5.3均压系统操作
料罐均压系统均压设备两套，一备一用。均压介质为本高炉的高炉净煤气。差压允许值一般为＜10KPa；料罐均压制度一次均压采用净煤气，二次均压采用氮气。根据设备状况和工艺需求，随时可通过修改计算机程序来修正均压制度。操作要求：
5.3.1定期检查阀门、压力变送器工作情况，定期打开均压管道排污阀进行排污，保持均压管道及取压管道畅通。
5.3.2每次检修检查清理管道，阀门积灰，检查阀门密封磨损情况，检修完毕可靠关闭检查孔。
5.3.3均压阀、均压放散阀故障时，如果阀门处于关闭状态且无泄漏，可直接倒用备用系统。
5.3.4均压阀、均压放散阀故障时，如果阀门处于开启状态或虽然关闭状态但泄漏严重，应立即组织倒盲板阀，将事故阀门隔断再倒用备用系统。
6、液压系统操作
炉顶液压系统主要由主泵系统、循环过滤系统、蓄能器站、油箱及辅件部分、阀台部分组成，液压站及阀台设臵在炉顶主平台上。主泵电机30kW(一用一备);工作压力16MPa；两套主泵电机组既可手动切换，也可自动切换。
槽下液压系统主要由主泵系统、循环系统、蓄能器站、油箱及辅件部分、阀台部分组成。主泵电机15KW(一用一备)；工作压力9MPa；两套主泵电机组既可手动切换，也可自动切换。
操作要求：
6.1接班后必须检查液位，如液位比原来低或持续减低，则必须检查液压系统所有管路、换向阀、油缸接头及油管是否漏油，如有漏油及时联系维修处理。
6.2启动油泵；启动油泵一般应在现场操作，在启动油泵前，应
先确认设备完好，电源、控制开关位臵正确，进出油口的截止阀打开，油位正常后再启动。启动后观察油泵运转是否平稳，声音、温度、压力是否达标，无异常将控制开关打止“远程”并通知主控工。
6.3检查油温是否在20－60℃之间，如小于20℃时，要启动加热器加热；如高于60℃时进行冷却。
6.4每班要详细检查油管的使用状态，检查油管接口、油缸，避免油管突然爆裂，造成喷油事故。
6.5发生喷油事故后，要及时停泵，通知维修人员处理。检查爆管地点，关闭截止阀，准确判断是否可以继续启泵，降低损失。
7.干油润滑操作
炉顶干油智能集中润滑站布臵在炉顶液压站内（在主平台），所有阀门采用集中润滑。炉顶齿轮箱45分钟干油润滑回路使用进口系列元件，其余使用国产高压系列元件，采用40MPa压力的干油集中润滑，使用润滑脂采用2＃极压锂基脂。
槽下干油智能集中润滑站布臵在槽下液压站内，使用国产高压系列元件，采用40MPa压力的干油集中润滑，润滑脂采用2＃极压锂基脂。
7.1操作要求：
7.1.1每班检查干油润滑系统二次，发现干油管路、换向装臵、分配器接口有涨裂、堵塞现象及时处理。
7.1.2干油泵控制器出现监控超时信号，应及时检查干油润滑泵压差开关是否正常，换向装臵开关是否到位。
7.1.3干油泵控制器出现加油延时报警信号时，检查各干油分配器，给油器及干油管路是否有泄漏现象。
8.槽下系统技术操作
8.1槽下系统操作要求
8.1.1随时检查称量斗、振动给料器、振动筛和皮带机的工作情况，防止溢料、皮带跑偏和撕裂等重大事故发生。
8.1.2随时注意观察炉顶各设备工作情况，如发现异常应停止供料，防止主皮带重负荷停车和料罐双装。
8.1.3接班后立即核对一次上班变料及称量变动情况，检查各秤零值，发现异常及时清零。
8.1.4认真核对上料矩阵，严密监视称量与上料情况，防止错料事故发生。
8.1.5必须按值班室配料或通知变料称量，称量设定必须准确，上料与值班室要求不符时应向值班室汇报，发现混料应及时和值班工长联系。
8.1.6仓下称量，必须准确，误差范围：焦炭<30kg/批矿石<50kg/批，发生称量补偿不正常，称量不准时应立即找人联系处理，或停止使用该称量斗，变料及称量都要做好记录。
8.1.7电子称计量不准确时，应及时联系校称。
8.1.8检查除铁器工作状况，防止异物撕裂皮带和进入炉顶造成卡料事故。
8.1.9及时准确判断并处理各种故障，避免发生事故。
8.1.10如遇紧急事故，应采取果断措施（可以迅速切断电源或事故开关）以避免事故扩大。
8.2皮带机启动原则
8.2.1主皮带由四台电机、液力偶合器传动，各电机由抱闸进行制动，在启动电机前各制动器必须是正常工作状态否则不得启用。
8.2.2主皮带电机正常情况由四组传动机构驱动，一旦其中一组出现故障，其它三组仍能照常驱动主皮带，确保高炉正常供料。各台电动机启动间隔为2秒，并按设定顺序启动。
8.2.3启动皮带前确认设备完好，允许启动皮带后方可操作。
8.2.4启动主皮带必须有人现场监护，发现异常及时停机。
8.2.5上料主皮带处于停机状态时，禁止启动槽下运料皮带及相应的秤门。
8.2.6主皮带与运料皮带、秤门联锁运行，必须先启动主皮带后，方可启动运料皮带及称门。
8.2.7返矿、返焦皮带开停机要求为：根据料流方向，以逆启顺停原则启停各条皮带。
8.3振动筛操作规程
8.3.1振动筛正常为自动控制，由微机、PLC控制，处理故障和检修时，可脱离PLC手动操作。
8.3.2操作振动筛时，严格按电气操作规程进行停送电。
8.3.3开筛前，必须仔细检查各紧固件是否齐全、松动，筛箱内、外周围有无杂物。（新安装或检修后，必须连续检查三天，每天两次，并紧固）
8.3.4振动筛通过电机、万向轴传动激振器带动振筛振动，橡胶
弹簧减振，每周必须对传动轴、橡胶弹簧进行检查。
8.3.5注意轴承异常声响，激振器或振动电机两侧重锤必须同相位、同角度。
8.3.6严格执行设备润滑制度，严防无润滑工作。
8.3.7每班对筛分情况检查二次，发现筛板堵塞，应及时进行清理，保证入炉料筛分干净，筛板破损及时组织处理或更换。
8.4给料机操作规程
8.4.1正常为自动控制，由PLC主控，处理故障与检修试车可脱离PLC手动操作。
8.4.2操作给料机时，严格按有关电气操作规程进行停、送电。
8.4.3开机前必须检查激振器底座紧固件是否紧固，挂钩装臵是否可靠。（新安装或检修后连续三天进行检查并紧固，2次/天）
8.4.4班中应及时清理给料机流嘴，随时调节各闸门的开度，控制筛分流量，保证筛分干净。
9.主控工操作要求
9.1正常情况下，每隔十五分钟检查一下所有画面，如发现有误，及时修正。
9.2要熟练掌握各画面的含义，各键的作用。
9.3要熟练掌握各设备之间的联锁关系，如某设备发生故障，要及时查找原因，并协助处理。
9.4主控室的各台计算机、操作人员不得擅自启动、关闭或进入非操作画面。
9.5及时调整工艺控制参数，如补偿值、设定值、提前量。
9.6要求熟练掌握高炉装料制度、周期、程序控制、开机条件。
9.7掌握系统操作原则及称量过程控制。
9.8根据需要进行操作方式选择（自动、半自动、机旁手动操作）。
9.9明白报警显示要求与设定方式。
10.使用桥车、电葫芦操作规程
10.1桥车、电葫芦为检修专用工具，使用时由维修指定专人操作。
10.2使用前要进行试车检查，确认设备完好，然后才可使用。
10.3绳扣要和所吊设备物件匹配保证安全系数，方可吊装，以防断绳损物伤人。
10.4所吊物件要平衡，绳扣要挂牢，以防滑脱。
10.5起吊绳扣吃劲后，人要离开物件方能起吊，以防偏斜伤人。
10.6重物短距离运行，高度要超过障碍物；长距离运行，高度要超过人（2米），运行中要在无人的地方或下边不得站人，以防绳断、脱绳掉物砸伤。
10.7下降时，至500—1000mm高有人扶正放位，慢慢继续下降，但扶物件者注意所站位臵以防砸碰伤人。
10.8用完起吊钩后才能工作，以防吊钩碰头部。
11.上料事故处理
11.1皮带保护装臵和检测装臵动作时，立即到现场确认，如果设备本身存在缺陷而导致保护装臵和检测装臵动作，应及时组织处理，正常后重新启动。如果是信号故障，可强制解除信号，维持正常上料，并联系维修处理正常后解除强制。
11.2计算机死机一种情况是计算机主机死机，这种情况正常上料不受影响，只是监控和参数修改无法进行，应及时联系重新启动计算机，即可恢复正常。一种情况是PLC程序死机，这种情况上料无法进行，应立即联系维修处理，处理时如需重新启动计算机，应将所有称量斗物料全部放空再操作。
11.3皮带压料
11.3.1皮带压料后应将皮带上的料铲出2/3，现场手动将料转完。
11.3.2防止跑料或烧电机。
11.4皮带损伤
11.4.1皮带纵向撕裂根据其长度联系修补或更换，找出原因防止继续撕裂。
11.4.2皮带边刮坏，应将其边割掉，找出刮坏原因。
11.5布料器倾动或旋转编码器故障
在布料器倾动或旋自整角机故障时，必须立即通知高炉工长及有关人员，并倒用对应的另一组自整角机维持上料。
11.6料流阀比例调节阀故障:
在料流阀比例调节阀故障时，必须立即通知高炉工长及有关岗位人员捅电磁阀芯，如果仍然不能正常工作立即倒备用比例阀继续上料。
11.7炉顶各阀门接近开关故障
当炉顶系统各阀门接近开关故障时，必须通知高炉工长，同时组
织组织有关人员处理，上料主控工依据现场指挥维持上料，处理故障时听专人指挥，在确保安全的情况下可临时听专人指令短接信号点，待故障处理完后恢复正常。如果阀门实际动作，可强制阀门开好或关好维持上料。如果阀门不动作是因为开到位、关到位双信号导致，可将故障信号强制维持上料并立即或更换接近开关。
11.8炉顶系统液压故障
当炉顶系统液压部分发生故障时，必须立即通知有关人员及高炉工长，待故障处理完后再恢复正常，且在处理故障时听专人指挥。检查油压是否正常，若单个电磁阀故障，可倒备用系统或捅电磁阀维持上料。
11.9料罐“料空”不来
11.9.1“料空”信号不来时，在确认料放空后可给强制料空信号继续上料；若雷达料位计故障，可改时间控制方式正常上料，并通知仪控人员修理。
11.9.2若料罐料流阀、下密阀或中心喉管堵塞，或料罐蓬料所引起的，此时，必须通知高炉工长及有关人员，按料罐蓬料处理。
11.10布料溜槽旋转电机电流异常
布料溜槽旋转电机电流异常两种情况：
第一种情况是电流偏小，此时应怀疑布料溜槽磨破漏料，可结合料面炉料分布，温度分布以及炉况顺行等情况综合确定，并酌情采取相应措施。
第二种情况是电流偏大，并波动大。此时，一方面严格控制炉顶温度和齿轮箱温度，保证水冷强度和N2量，另一方面，检查集中润滑系统工作情况，并改“自动”润滑为“连续”润滑，如工作无效则应组织人员检查电机及“齿轮系”工作情况，确定故障原因并进行处理。
以上二种情况都必须通知高炉及有关人员。
11.11布料溜槽故障
倾动故障设法将溜槽倾动到某一角位，改为“单环”布料，维持上料。尽快组织有关人员排除故障
旋转故障立即报告工长，工长视情减风，休风。
Guide operators to deal with the process of things, and require them to be familiar with the details of safety technology and be able to complete things after special training.工艺检修岗位安全操作规 程正式版
工艺检修岗位安全操作规程正式版 下载提示：此操作规程资料适用于指导操作人员处理某件事情的流程和主要的行动方向，并要求参加 施工的人员，熟知本工种的安全技术细节和经过专门训练，合格的情况下完成列表中的每个操作事 项。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 1、严格执行动火证制度，在氧、氮等生产区域动火时，必须随时测定现场的氧气含量，并不得高于23%。排放液氧、液空时，不准在空分装置周围动火。 2、检修氧气容器、管道、阀门等，其检修用的工器具、工作服、手套，严禁沾染油脂；严禁带压拆卸设备、管道和容器。 3、检修时，应防止工器具与其他物件相碰，以免产生火花。 4、检修完毕，必须对所有与氧气接触的设备零部件、管道和容器进行脱脂处
理，并确认合格后，方可投入使用。 5、对空分装置的低温设备、管道等进行检修前，应复热升至常温。 6、如需在低温状态下进行抢修时，要穿好棉衣，戴好棉帽、棉手套。 7、进入冷箱检修前，须切断气源，并用空气对内部气体进行置换，安全地扒出检修部位的珠光砂，经分析冷箱内气体合格后，方准入内。 8、检修空分装置配套的管道、阀门时，人员应远离管道、阀门接口。 9、安全阀应由专业人员定期校验并铅封，其动作压力不准随意更改。 10、空分装置试压前，应制定试压方案。试压时，采用气压法，所用气体必须
编号：CZ-GC-05406 ( 操作规程) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 脱硫岗位工艺技术操作规程Operation procedures for process technology of desulfurization post
脱硫岗位工艺技术操作规程 操作备注：安全操作规程是要求员工在日常工作中必须遵照执行的一种保证安全的规定程序。忽视操作规程 在生产工作中的重要作用，就有可能导致出现各类安全事故，给公司和员工带来经济损失和人身伤害，严重 的会危及生命安全，造成终身无法弥补遗憾。 （一）操作规程： 1通则： 严格遵守交接班制度和安全操作规程。 2正常操作 2.1泵工单元 2.1.1单元职责 2.1.1.1根据工艺指标要求，负责煤气、循环液流量、压力、温度的操作、调节，使之符合工艺技术指标的规定。 2.1.1.2负责岗位设备的维护保养及设备环境卫生，参与循环泵等设备检修后的试车验收工作，泵类、阀门定期加油保证正常使用，经常检查仪表，发现损坏、失灵及时汇报、更换。 2.1.1.3负责调节入脱硫塔煤气温度，使之符合脱硫温度要求。 2.1.1.4及时补充催化剂，使脱硫液组分达到脱硫工艺的要求。
2.1.1.4负责开停及正常运行。 2.1.2日常操作 2.1.2.1每小时检查项目 1）泵出口压力、电机工作电流、煤气压力、换热器冷却水量。 2）泵体前后轴承温度、电机机壳温度及声音是否正常。 3）煤气温度及循环液温度。 2.1.2.2每半小时检查项目 1）事故槽、反应槽、地下槽、清液槽液位。 2）脱硫液循环量，根据硫泡沫溢流情况与中空岗位进行联系调节。 3）压滤机电流、轴承温度及下料状况。 2.1.2.3每小时检查项目 室外设备是否漏气、跑液，有不正常情况加强巡回检查。 2.1.2.4运转班每逢白班，对煤气管道排液管进行清扫，包括捕雾器出口管。 2.2硫泡沫单元
上料工安全操作规程 一.作业流程 接班点检→指挥铲车、后八轮上料→通知主控开料仓→更换或检修上料设备→清扫卫生→交接班 二.安全点检内容及标准 1、矿槽格筛、料仓、扶手楼梯无脱焊、无腐蚀，下地仓要手扶楼梯栏杆。 3、个人防护在现场作业必须穿戴好劳保用品，按规定或要求戴口罩。 4、防触电、电机接（零）保护装置齐全，湿手不能触摸电器设备，严禁用水冲洗电器设施。 5、矿槽前干净无杂物，无油渍无积水。 6、振动器基座无松焊，螺丝无松动。 7、平板闸门操作灵敏有效。 三.作业标准 1.1接班穿戴好劳保用品，到作业现场员工必须穿好夜光服，下雨天必须穿好雨鞋雨衣。检查料仓与给料机情况，检查设备设施是否正常。 1.2所有皮带未启动前，不得开料仓。皮带正常运转后，告知行车工开始装料并通知槽上开始放料。开料仓时，不得立即开到极限。皮带不运转时，及时关掉平板闸门，查找原因。 1.3 正常生产时，注意观察料仓下料情况。发现料量不正常时，及时与行车工联系，问明料仓情况。清理下料口或者堵料时，要事先与主控打招呼，关掉皮带机总闸并由邻近岗位工协助处理所发现的问题。严禁单独清理。 2.1 矿槽上料时，站在较高和显眼的地方，指挥后八轮进料，不能站在车后面和四周，避免撞伤，发现有杂物时应及时和司机取得联系，
方可捡除。发生料仓卡料时，及时通知主控工，并停机拉绳，做好安全锁定并挂检修牌，清料仓给料机时，选择好合适的站姿，与3#皮带工配合清料。 2.2 上完料，要对现场进行清理,撒落的原料及时回收,保持现场整洁.清理设备卫生时应停机清扫，清扫电器设备时不能用湿抹布擦拭，应用皮老虎和专业工具清扫，避免触电。 2.3设备检修时,必须切断一次电源,做好安全互保和有专人监护,执行安全锁定且做好记录,执行挂牌制度,结束后,确认无误,通知主控室等相关方,解除安全锁，送电，恢复正常.
工艺操作制度和安全操作规程 一、电解岗位安全操作规程 1、在电解槽上进行作业时，应站在槽沿板或风格板上，上槽盖板时应先检查槽盖板是否访放稳，上去时应踩在盖板骨上，不允许把脚踩在电解质结壳或阳极碳块上进行作业。 2、换极所用工具必须完好，使用前要了解其作用与正确的使用方法，并且充分预热，用完后放在指定位置。 3、人工往槽内添加原料，必须先充分预热干燥，潮湿的原料不允许直接加入槽内。 4、更换阳极时来效应，应立即停止换极作业，待效应熄灭，电解槽稳定后，才能进行换极作业。 5、人工打眼作业时，应戴好防护面罩，掌握好用力，以防止电解质溅起烫伤，如该槽有效应发生，出铝及其他作业应立即停止作业。 6、不管作业场所怎么炎热，不允许赤臂作业，作业时必须穿戴好劳动保护用品。 7、操作过程中劳保用品着火时，应立即就地扑灭或脱下扑灭，不能乱跑，更不能用水浇身。 8、从槽内勾捞残极碳块时，应注意勾捞方法，并掌握好用力方向和力度，作业中应看顾到周围的工作人员，以防伤害他人。勾捞出的阳极残块，不要放在水泥地板上，要放在残极托盘上，以免烧坏水泥地面或发生其他以外事故。 9、指挥或配合天车吊运物件时，应检查确认吊具完好，捆束牢靠，并且让吊物周围的人员离开吊物后方可起吊。 10、协同天车作业时，要与天车保持一米以上的距离，并随时注意天车的铃声及移动方向，以防撞伤。 11、厂房巡视时，应注意脚下或空中有无障碍物或其他情况，以免跌倒或撞伤。 12、不允许坐在槽罩、槽沿板及托盘上休息或取暖，避免压坏槽罩和发生烫伤及其他事故。 13、不许将无关金属或潮湿物品扔进槽内。 14、作业完毕身子滴汗时，不要立即脱下衣服或急忙到窗台上吹风，以免感冒或关节炎病。 15、不允许铁器连接槽与地面、槽与槽等，以免电流短路。 16、当需要检查槽上部结构时，必须先检查槽罩是否牢固，同时需要有人在下面监护，方可上槽进行作业。 17、盛有电解质、铝水的箱子，必须待其完全凝固后，才能移动或敲碎，以免烫伤。 18、不可使用短于2米的木棒进行效应熄灭。 19、如发现槽子短路打火时，除立即报告班长外，并用干燥木棒或结缘物将短路物体移开。 20、换完阳极后，应对所有当班换极的极检查一遍，提高收边操作质量。 二、电解工巡视作业规程 1、目的及范围：对电解厂房内各种设备，电解槽状况进行巡视检查，发现异常及时处理，确保电解生产平衡，平稳进行 2、作业人员：班长.副班长、电解工 3、作业前的准备 （1）了解当前设备出现的各类故障及上班交接的情况 （2）了解巡视前各电解槽的状况 4、巡视作业 （1）槽盖板.风格板是否盖好，是否有损坏及空缺现象
L F精炼炉工艺技术操 作规程 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
LF 精炼炉工艺技术操作规程
一、原辅材料技术（质量）要求 1.石墨电极材质要求 1）电极直径：?350mm或?400mm 2）电极长度：1800mm 3）体积密度：cm3 4）单重：301Kg或393Kg 5）电阻率： 2.埋弧渣 1）主要理化指标 2）使用方法： a.质量要求较高的钢种应采用无渣工艺，或扒去初 炼炉渣重新造精炼渣。 b.出钢过程中应向钢包内加入脱氧剂，使钢中溶解 氧含量≤10ppm，TfeO＜%。 c.到LF工位，加精炼渣料后给电，加热熔化再加入 埋弧渣。按3—5Kg/t钢（直流钢包炉）加入，具 体根据发泡高度确定。 d.加入埋弧渣后，要有氩气搅拌，氩气流量控制在 3—5NL/min. 3）、合金包芯线 1）钙铁包芯线主要理化指标（使用量—t港）
2）铝线和金属钙线等主要技术条件 3）硅钙线成份要求： 4、预熔型精炼合成渣的作用及主要理化指标 1）主要理化指标 3）使用方法：加入量为5—7Kg/t钢左右，出钢前全部加入钢包底部。也可分两次加入，先包底加入50%， 剩余部分随钢流加入，LF炉视情况进行少量调整， 具体加入量根据现场工艺条件决定。 二、LF炉主体设备 1.变压器及二次回路 2.电极、电极提升 3.炉盖及抽气罩 4.吹氩搅拌系统
5.钢包及钢包运输车 6.渣料、合金加入及称量系统 三、LF炉工艺流程 80吨顶底转炉→扫渣出钢（全程吹氩）→吹氩站→吹氩测温、定氧、取样→喂铝线→测温、定氧、取样→钢包吊运到LF炉精炼站钢包车上→进准备位→测温→预吹氩钢包加热位→加热、造渣→调成份→取样、测温定氧喂线、软吹氩（喂钙铁线或硅钙线）→加保温计→连铸 四、白渣精炼工艺要点 1.主要化学反应 石墨电极与渣中氧化物反应 C+（feO）=[Fe]+{CO} C+（MnO）=[Mn]+{CO} 上述反应，不仅提高了熔渣的还原性，而且还提高合金吸 收率，生成CO使LF炉内气氛更具有还原性。 脱流反应式为： 【FeS】+【CaO】+【FeO】 脱流能力用分配系数Ls表示： Ls=（S）%【S】% 当溶解氧不变时，留得分配系数随（CaO）的增大而增大， 随【FeO】、（SiO2）的增加而减少。 2、白渣精炼工艺要点
上料工段安全操作规程示 范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
上料工段安全操作规程示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 一上岗前应该穿戴好劳动保护用品，检查工具是否齐 全良好。 二原料仓是否有料，震动给料机是否有障碍物，螺栓 是否坚固。震动电机的温计情况。 三（1）检查DJA波壮档边输送机`减速机，电流筒的 油面指示器，及时添加润滑油，托辊润滑是否短缺，及时 清理托辊，滚筒表面和胶带上的物料。清理时必须有人看 护。以防发生安全事故。（2）清扫器，导料槽和支架要经 常检查。 四震动筛：检查两台震动电机是否向相反的方向转 动，震动筛是否平稳。电机轴承的温度（不超过75度）电 机是否缺油，筛面有无杂物，下料口是否顺通。
五检查可逆皮带，转动部位。电机小皮带是否松动脱落。皮带是否跑偏，挡板，卸料器是否平稳灵活好用。防止物料卡阻损坏皮带。严禁跨越皮带，以免发生事故。 六检查料车车轮有无断裂和卡阻，制动轮表面是否有油迹，裂纹，摩擦时的温度（不得超过200度）并注意它的平稳性和均匀性。两侧制动瓦和制动轮间隙是否相等。发生急剧震动应及时调整。并按规定加油。 七减速机油量是否在油尺刻度，齿轮的齿合齿面接触是否良好。地脚螺栓有无松动。检查卷筒轮毂，有无破裂现象。 八钢丝绳检查，必须仔细检查钢丝绳是否弯曲，打结，局部凸出或过于扭转现象。钢丝绳润滑，缠结，次序是否正常。 九检查桥架拱度，角铁是否变形。轨道是否平直。车轮有无啃道，结构及接螺栓有无松动。柳钉是否松动开
The prerequisite for vigorously developing our productivity is that we must be responsible for the safety of our company and our own lives. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 投料岗位安全操作规程(标准版)
投料岗位安全操作规程(标准版)导语：建立和健全我们的现代企业制度，是指引我们生产劳动的方向。而大力发展我们生产力的前提，是我们必须对我们企业和我们自己的生命安全负责。可用于实体印刷或电子存档（使用前请详细阅读条款）。 1.上岗前要按规定穿戴好劳动防护用品、用具，严格遵守有关防火、防爆规定。 2.投料前要认真检查、复核所配制物品的名称、数量，确认无误后方可按工艺要求进行。 3.开启桶盖时，脸部应侧开并应使用铜制扳手，严禁使用铁器等物品敲打或相互撞击，防止产生火花。 4.用真空抽料时应缓慢进行，其抽料金属软管应插入容器底部，控制流速防止产生静电。 5.用秤计量时，应事先做好准备工作，活动轮底部应垫好胶垫并稳固，防止产生静电。 6.向罐内投料前应开启排风，投料时应均匀投入，严禁一次性全部投入，防止罐内料液溅出和包装物掉入罐内。 7.投完料后，严禁在投料口处用力抖动塑料包装物，防止静电起火。
8.罐内如发现有其它异物时，应用专用工具捞取，严禁将头部及上体伸入罐体内，防止坠入和中毒等事故发生。 9.投料工作结束后，应及时清理好工作现场，废弃包装物、空桶等及时放到室外指定地点，防止二次污染。 10.每周应对劳动防护用品、用具及通风设施情况检查一次，对损坏或失效的应及时更换，防止发生中毒。 本规定由安全环保部起草，总经理批准签发。 本规定由安全环保部解释。 本规定由安全环保部监督执行。 XX设计有限公司 Your Name Design Co., Ltd.
工艺安全操作规程 1
工艺安全操作规程 1.目的 为使污水、污泥处理工艺在受控的条件下得以有效控制和管理,保证生产过程的有效性,特制订本工艺规程。 2.适用范围 2.1 本规程适用于徐州创源污水处理有限公司睢宁污水处理厂的污水、污泥处理的工艺控制。 2.2 当进水水质COD cr≤150mg/l、BOD5≤60mg/l、SS≤150mg/l时,将导致工艺负荷过低,使工艺流程在低于正常负荷状态下运行,后续处理过程失去负荷基础,本规程规定的工艺过程控制不再适用,不能完全按本规程控制相应过程指标,仅需控制最终出水相应指标的处理质量达标。 1.职责 1.1生产部负责实施及现场的操作、记录。 1.2化验室负责化验分析各项项目、指标。 2.工作程序 4.1 工艺规程基本要求 1. 在工艺过程和结果的监控中,所要求的进水、曝气池、出水、脱水前污泥、脱水后污泥化验分析项目、指标及结论由化验室记录在<徐州 1
创源污水处理有限公司水质监测记录表>。 2. 在工艺过程和结果的监控中,所要求的仪表指示值由运行人员在本规程规定时间从现场仪表读取瞬时值并记录在相应工艺记录表格中。 3. 在工艺过程和结果的监控中,本规程所要求的其它项目由相应人员按要求记录在指定表格中。 4.2 工艺调整 当出现以下情况时,应进行工艺调整: (1) 工艺过程和结果中出现了不合格品时; (2) 关键工艺设备出现故障超过本规程允许限度,影响工艺有效性时; (3) 有特殊要求时; (4) 工艺过程出现明显异常时; (5) 停电时。 4.3 工艺调整应填报<工艺调整单>,按要求调整并作好记录。工艺设备的启停、工况调整、备用设备更换等操作由运行人员按<设备操作规程>执行。 4.4 工艺规程工艺概述 A2/O处理工艺主要包括预处理系统、生物处理系统和污泥处理系统三个部分。 预处理系统是借助物理法作用原理,采用机械阻隔及重力沉降方式来去除污水中大块漂浮物和可沉固体物。相应构筑物及处理设备有粗、细格栅及其设备、原水泵房及原水泵、曝气沉砂池及其设备。 生物处理系统是活性污泥法处理系统。由曝气池及其设备、污泥回 2
轧钢车间工艺技术操作规程 1产品名称及执行标准 1.1产品规格 Φ6.5、Φ8、Φ10和Φ12㎜热轧盘圆，盘卷重量1950～2050Kg 1.2钢种 生产钢种为低碳钢、普碳钢 1.3执行标准 GB/1499.1--2008 1.4产量 车间年产35万吨 2高线车间生产工艺流程： 钢坯--夹坯钳上料--送料辊道运送（废坯挑出）--推钢机推钢--推钢炉加热—出钢机出钢—拉料辊夹送—粗轧机组轧制—粗轧机后辊道运送—中轧机组轧制—切头剪切头—立活套—飞剪切头、碎断—预精轧机组轧制—立活套—精轧机组轧制—水冷段控制冷却—分钢器分钢—夹送辊夹送—吐丝机布线圈—散卷运输控制风冷—集卷—链条输送—15T立式压紧机压紧—链条输送—四杆集卷—行车C形钩吊运—卧式打包机打包—标签—卸
卷—入库 3原料工序 3.1连铸坯验收技术标准 ，边长及允许偏差为150±5㎜，对角线之差不得大于7㎜。 ，规格150㎜×150㎜，长度为5500～6000㎜。 ，压痕，擦伤、气孔、皱纹、冷溅、夹子、凸块、凹坑，连铸坯端面不得有缩孔，皮下气泡。 ，连铸坯端部的切割变形应不影响咬入。 3.2原料工艺技术操作规程 ，了解上班的投料，卸车情况，检查吊具是否完好，为确认安全后方可使用。 ，应先检查《按炉送钢卡片》与钢坯的炉号，钢号（涂色标识），支数是否相符，钢坯的表面质量，弯曲度，定尺长度等质量要求，按连铸坯验收技术标准检查验收，验收合格后，方可卸车。 ，标识不清或连铸坯质量不符合标准要求时不得卸车或卸车后另行堆放，同时通知工段长与质检直接联系。 ，根据每炉连铸坯的牌号、等级、碳含量堆放，要确保同一垛连铸坯的牌号、等级相同。
文件编号：GD/FS-6795 （操作规程范本系列） 投料安全工艺操作规程详 细版 The Daily Operation Mode, It Includes All The Implementation Items, And Acts To Regulate Individual Actions, Regulate Or Limit All Their Behaviors, And Finally Simplify Management Process. 编辑：_________________ 单位：_________________ 日期：_________________
投料安全工艺操作规程详细版 提示语：本操作规程文件适合使用于日常的规则或运作模式中，包含所有的执行事项，并作用于规范个体行动，规范或限制其所有行为，最终实现简化管理过程，提高管理效率。，文档所展示内容即为所得，可在下载完成后直接进行编辑。 1 目的 该程序阐述并规范投料岗位安全注意事项、设备结构与操作步骤，强制投料员工100%按操作规程操作，发挥操作规程作用，确保员工操作安全。 2 工艺概述及系统简介 2.1 工艺概述：投料岗位根据工艺要求领取不同种类原材料，利用空气输送站将各种原料分别送到不同料罐，供生产线使用。同时对原材料质量进行严格的外观监控。 2.2 主挤原料输送系统： 2.2.1 共9个料罐，3个100 m3，3个
10m3，2个5 m3，1个50 m3。 2.2.1.1 大料罐用风机输送，小料罐用真空装置吸料。 2.2.1.2 利用三通阀将投料输送的原料送到不同的料罐。 2.2.2 大料罐储存能力： 2.2.2.1 新料料罐：V1、V2料罐2×100 m3，（80%堆积密度）约80t 2.2.2.2 回收料罐：V3料罐1×100 m3，（80%堆积密度）约80t ，V4料罐1×50 m3（80%堆积密度）约40t。 2.2.3 辅挤料罐储存能力： 2.2. 3.1?511料罐1×8m3，（80%堆积密度）约6.4t 2.2. 3.2?512添加剂料罐1×8 m3，（80%堆积
操作规程目录第一章工艺技术规程 1.1装置概况 1.1.1装置简介 1.1.2工艺原理 1.1.3工艺流程说明 1.1.4工艺流程图 1.2工艺指标 1.2.1原料指标 1.2.2半成品、成品指标 1.2.3公用工程指标 1.2.4主要操作条件 1.2.5原材料消耗、公用工程消耗及能耗指标 第二章操作指南 第三章开车规程 3.1开工统筹图（开车方案） 3.2开工纲要（A级） 3.3开操作（B级） 3.4说明（C级） 第四章停工规程 4.1停工统筹图（停车方案） 4.2停工纲要
4.3停工操作 4.4停工说明 4.5紧急停工说明 第五章专用设备操作规程 第六章基础操作规程 6.1机泵的开、停与切换操作 6.1.1离心泵的开、停与切换操作6.1.2计量泵的开、停与切换操作6.1.3××泵的开、停与切换操作6.1.4××泵的开、停与切换操作 6.2冷换设备的投用与切除 6.2.1水冷换热器的投用与切除6.2.2空气冷却器的投用与切除6.3加热炉的开停与操作 6.4关键部位取样操作程序及注意6.5其他单体设备操作规程
第七章事故处理预案 7.1事故处理原则 7.2紧急停工方法 7.3事故处理预案 7.4事故处理预案演练规定 第八章仪表控制系统操作法8.1DCS系统概述 8.2主要工艺操作仪表逻辑控制说明及工艺控制流程图 8.3装置自保的逻辑控制说明 8.3.1装置自保的逻辑控制图 8.3.2装置自保的逻辑控制说明 8.3.3机组自保的逻辑控制说明 第九章安全生产及环境保护 9.1安全知识 9.2安全规定 9.3装置防冻凝措施 9.4本装置历史上发生的主要事故、处理方法及经验教训 9.5本装置易燃、易爆物的安全性质，**范围、闪点、自燃点9.6本装置主要有害物、介质的有关参数
回转窑工艺技术操作规程 编制： 审核： 批准： ２００7年08月01日发布２００7年08月0１日实施
茌平信发华兴有限公司石灰车间
目录 目录 (1) 第一章主机设备主要技术参数 (2) 第二章原燃料技术要求 (4) 第三章技术操作规程 (7) 一、煤粉制备技术操作规程 (7) 二、水泵开停机操作程序 (9) 三、上料岗位技术操作规程 (10) 四、除尘岗位技术操作规程 (10) 五、司炉（主控）工技术操作规程 (13) 六、成品输送工技术操作规程 (15) 第四章回转窑各系统的正常启动顺序 (16)
第一章主机设备主要技术参数 1、窑体主要参数 规格：Ф×64m 产量：800t/d 斜度：％ 转速：（主传）－min (辅传)h 主电机： ZSN-315-12 功率：250KW 额定电流：615A 电压：440V 辅传电动机：Y200L2-6 功率：22KW 主减速器： ZSY630-71－1 速比：71 辅助减速器：ZL65A-14-2 速比： 四通道燃烧器：型号：PH2500 喷煤量:5～8t/h 2、高温风机主要参数： 型号:W6－冷却: IC611 风量:240000m3/h 电流： 风压：8500Pa 电压：10KV 转速：1490r/min 功率：900KW
气体工作温度：≤250℃最高瞬时温度：≤350℃风机冷却水用量：30t/h 水压：～ 调速型液力偶合器 型号：YOT71/15 功率：510/1555KW 转速:1500r/min 油冷却器工作压力： 调速范围:1～1:5 额定转差率:～3﹪ 总换热面积：30m2 慢转装置：功率： 3、竖式预热器参数 规格：×料仓容机： 300m3 推料杆数量：12支。系统工作压力:16Mpa 最大行程：320mm 4、竖式冷却机 规格：××产量： 800ｔ/ｄ 进料温度：900～1050℃出料温度：<100℃ 物料厚度：500～600mm 电振给料机型号：GZ4 功率： 电液推杆规格：DYZT1750-1500/90-X 推杆行程：1500mm 额定推速：90mm/s 额定拉速：115mm/s 额定推力：1750kg 额定拉力：1350kg 电机型号:Y100L1-4 功率： 冷却方式：IC06 绝缘等级：F级
文件编号：RHD-QB-K3684 （操作规程范本系列） 编辑：XXXXXX 查核：XXXXXX 时间：XXXXXX 投料岗位安全操作规程 标准版本
投料岗位安全操作规程标准版本操作指导：该操作规程文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的，并由相关人员在办理业务或操作时必须遵循的程序或步骤。，其中条款可根据自己现实基础上调整，请仔细浏览后进行编辑与保存。 1.上岗前要按规定穿戴好劳动防护用品、用具，严格遵守有关防火、防爆规定。 2.投料前要认真检查、复核所配制物品的名称、数量，确认无误后方可按工艺要求进行。 3.开启桶盖时，脸部应侧开并应使用铜制扳手，严禁使用铁器等物品敲打或相互撞击，防止产生火花。 4.用真空抽料时应缓慢进行，其抽料金属软管应插入容器底部，控制流速防止产生静电。 5.用秤计量时，应事先做好准备工作，活动轮底部应垫好胶垫并稳固，防止产生静电。
6.向罐内投料前应开启排风，投料时应均匀投入，严禁一次性全部投入，防止罐内料液溅出和包装物掉入罐内。 7.投完料后，严禁在投料口处用力抖动塑料包装物，防止静电起火。 8.罐内如发现有其它异物时，应用专用工具捞取，严禁将头部及上体伸入罐体内，防止坠入和中毒等事故发生。 9.投料工作结束后，应及时清理好工作现场，废弃包装物、空桶等及时放到室外指定地点，防止二次污染。 10.每周应对劳动防护用品、用具及通风设施情况检查一次，对损坏或失效的应及时更换，防止发生中毒。 本规定由安全环保部起草，总经理批准签发。
本规定由安全环保部解释。 本规定由安全环保部监督执行。 这里写地址或者组织名称 Write Your Company Address Or Phone Number Here
工艺安全操作规程 1.目的 为使污水、污泥处理工艺在受控的条件下得以有效控制和管理，保证生产过程的有效性，特制订本工艺规程。 2.适用范围 2.1 本规程适用于徐州创源污水处理有限公司睢宁污水处理厂的污水、污泥处理的工艺控制。 2.2 当进水水质COD cr ≤150mg/l、BOD 5 ≤60mg/l、SS≤150mg/l时，将导致工艺负荷 过低，使工艺流程在低于正常负荷状态下运行，后续处理过程失去负荷基础，本规程规定的工艺过程控制不再适用，不能完全按本规程控制相应过程指标，仅需控制最终出水相应指标的处理质量达标。 1.职责 1.1生产部负责实施及现场的操作、记录。 1.2化验室负责化验分析各项项目、指标。 2.工作程序 4.1 工艺规程基本要求 1. 在工艺过程和结果的监控中，所要求的进水、曝气池、出水、脱水前污泥、脱水后污泥化验分析项目、指标及结论由化验室记录在《徐州创源污水处理有限公司水质监测记录表》。 2. 在工艺过程和结果的监控中，所要求的仪表指示值由运行人员在本规程规定时间从现场仪表读取瞬时值并记录在相应工艺记录表格中。 3. 在工艺过程和结果的监控中，本规程所要求的其它项目由相应人员按要求记录在指定表格中。 4.2 工艺调整 当出现以下情况时，应进行工艺调整： (1) 工艺过程和结果中出现了不合格品时；
(2) 关键工艺设备出现故障超过本规程允许限度，影响工艺有效性时； (3) 有特殊要求时； (4) 工艺过程出现明显异常时； (5) 停电时。 4.3 工艺调整应填报《工艺调整单》，按要求调整并作好记录。工艺设备的启停、工况调整、备用设备更换等操作由运行人员按《设备操作规程》执行。 4.4 工艺规程工艺概述 A2/O处理工艺主要包括预处理系统、生物处理系统和污泥处理系统三个部分。 预处理系统是借助物理法作用原理，采用机械阻隔及重力沉降方式来去除污水中大块漂浮物和可沉固体物。相应构筑物及处理设备有粗、细格栅及其设备、原水泵房及原水泵、曝气沉砂池及其设备。 生物处理系统是活性污泥法处理系统。由曝气池及其设备、污泥回流设备、二沉池等组成。A2/O工艺即厌氧－缺氧－好氧三个生物处理工程所组成。利用生化池中培养并栖息在活性污泥中的异养型微生物、自养型微生物的生命活动，达到水中碳源有机物及氨氮联合去除的目的，以满足达标排放。这一部分常置于初级处理之后，通称为二级处理系统，是污水处理厂的核心部分。 污泥处理系统是针对污水处理过程中产生的污泥处理而采取的工艺措施。按减量化－无害化－稳定性－资源化的工艺思路，工艺采用了污泥浓缩、脱水、外运填埋（回用）及相关的机械和设备。
铝合金板锭铸造工艺技术操作规程
1 铸造工艺参数（详见附表） 2 铸造前的准备 （1）上岗前要穿戴好劳保用品。 （2）查看上班记录及当班工艺卡片，明确当班工作任务。 （3）检查铸造井、在线精炼装置、过滤盆、Al-Ti-B丝喂料机等是否正常，水盘翻板开启是否正常，底座升降是否正常，石墨转子及加热套管是否正常，发现问题及时处理。 （4）检查液压站油泵、冷却水泵、控制操作台是否正常，水阀门是否灵活、可靠，结晶器各进水管是否连接可靠、无漏水，检查结晶器油润滑系统是否正常，发现问题及时处理。 （5）检查制氮机组的氮气（或氩气瓶）纯度及压力是否符合要求。（6）准备好生产所需导流管、浮漂、石棉绳、润滑油、硅酸铝岩棉等材料。 （7）将渣箱吊放至在线除气及过滤箱紧急排放口下。 （8）做好各种工器具的除锈、预热工作，确保加入的原材料干燥。（9）结晶器检查 ①检查结晶器的形状尺寸，若尺寸误差超出要求范围，应及时调正。 ②检查结晶器水孔是否堵塞，若堵塞，用细钢丝将水孔内的杂物捅掉，使其保持畅通。 ③检查冷却水温、水压和流量是否正常，看泄流阀工作是否正常。 ④检查铸造水盘翻板上的螺丝是否紧固，清理干净翻板上的杂物。 ⑤检查活动溜槽导流管安装尺寸是否符合要求。 （10）将结晶器安装平稳牢固，确保结合部位密封严实，不漏水。（11）检查结晶器内壁是否光滑，若不光滑，用湿布蘸柴油擦洗并用细纱布打磨光滑，然后用毛刷在结晶器内壁均匀涂上一层润滑油。引
锭头上表面涂刷润滑油。 （12）启动液压系统电源，关上井盖，使底座上升到结晶器内20mm 左右。 （13）用石棉绳将结晶器与引锭头之间的缝隙塞紧压平。 （14）将氮气+CC4管路和在线精炼装置连接牢靠，检查在线精炼装置是否漏气。 （15）陶瓷过滤板必须加热至600℃以上方可使用，安装时一定要将其四周塞实，加上压铁，以防在浇铸过程中浮起。 （16）在过滤盆和在线除气装置之间的流槽中安放好过滤网。（17）调整活动溜槽位置，使导流管口正对结晶器底座中央，然后用硅酸铝岩棉和过滤布将活动流槽和过滤盆连接密封好。 （18）调整好Al-Ti-B丝喂料机喂料速度，喂料量按技术要求进行控制。 （19）查看铝液成分、温度及静置时间是否符合铸造工艺要求。 3 铸造开头操作 （1）打开炉眼，放出铝液，换上新塞子。 （2）启动Al-Ti-B丝喂料机，使Al-Ti-B丝均匀地熔化在铝液中。（3）打开氮气（或氩气）阀门，调整好压力，启动在线精炼装置。铸造前5分钟将除气装置的转子提前落下放入箱体内。 （4）进行开头作业时采用低冷却水压、慢供流、低铝水平控制，这样可以防止因流量过大、过快造成漏铝或悬挂。 （5）在打底操作时，铝液温度不宜太低，以防导流管出铝孔堵塞，若堵塞时可用钎子及时捅开。打开供水蝶阀并调整好流量，调整回水阀开度。打底时的水量为正常水量的1/3-1/2。 （6）铝液进入结晶器后，迅速用预热的渣铲将底座上的铝液摊平，当结晶器内的铝液高度没过石棉绳时，停止供流，打出氧化渣。停留5-10秒，待周围金属开始凝固后，按下降按钮，逐渐加大冷却水量，
白灰厂上料工段安全操作规程 (最新版) The safety operation procedure is a very detailed operation description of the work content in the form of work flow, and each action is described in words. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0855
白灰厂上料工段安全操作规程(最新版) 一上岗前应该穿戴好劳动保护用品，检查工具是否齐全良好。 二原料仓是否有料，震动给料机是否有障碍物，螺栓是否坚固。震动电机的温计情况。 三（1）检查DJA波壮档边输送机`减速机，电流筒的油面指示器，及时添加润滑油，托辊润滑是否短缺，及时清理托辊，滚筒表面和胶带上的物料。清理时必须有人看护。以防发生安全事故。（2）清扫器，导料槽和支架要经常检查。 四震动筛：检查两台震动电机是否向相反的方向转动，震动筛是否平稳。电机轴承的温度（不超过75度）电机是否缺油，筛面有无杂物，下料口是否顺通。 五检查可逆皮带，转动部位。电机小皮带是否松动脱落。皮带是否跑偏，挡板，卸料器是否平稳灵活好用。防止物料卡阻损坏皮
带。严禁跨越皮带，以免发生事故。 六检查料车车轮有无断裂和卡阻，制动轮表面是否有油迹，裂纹，摩擦时的温度（不得超过200度）并注意它的平稳性和均匀性。两侧制动瓦和制动轮间隙是否相等。发生急剧震动应及时调整。并按规定加油。 七减速机油量是否在油尺刻度，齿轮的齿合齿面接触是否良好。地脚螺栓有无松动。检查卷筒轮毂，有无破裂现象。 八钢丝绳检查，必须仔细检查钢丝绳是否弯曲，打结，局部凸出或过于扭转现象。钢丝绳润滑，缠结，次序是否正常。 九检查桥架拱度，角铁是否变形。轨道是否平直。车轮有无啃道，结构及接螺栓有无松动。柳钉是否松动开焊，开裂现象等。并注意料车行至上部及到料情况。 十检查以上设备时必须通知班长或工长报清主控室后放可检查。一人检查，一人看护，以免发生安全事故。 XXX图文设计 本文档文字均可以自由修改
车间投料安全操作规程IW/AFO 08.05.21 Version : D/0 1．投料前的准备工作 1.1接到生产工单后，详细阅读工程单投料工艺指示，根据生产总重量和移动缸重量，选 择投料地磅，投料区最大秤重3吨，分配站最大秤重1.5吨；在使用地磅投料时，严禁超载； 1.2如果是大缸投料，到自控室抄单后，先检查大缸底下阀门是否关好，再通知自控室投 料，防止跑料； 1.3查找车间是否有投料缸和现生产所需的相同，有相同要检查缸内是否干净，干净可直 接投料，不干净或者没有相同投料缸，洗缸后投料。要注意做光油的缸一般应该专用，不要用来做磁油，以免污染产品； 1.4检查车间内是否有倒桶回收的所需原料，如果有，要尽量先用完，再用仓库原料，以 免日久变质； 1.5核准电子秤，称好空投料缸重量，作好记录，注意投料缸的三个轮子一定要落在电子 秤台面上，防止称量错误； 1.6核对从仓库拉来的原料是否与工单物料一致，避免投错料。 2．投料操作 2.1必须两人一组，一人司秤，一人监秤； 2.2在投料进行倒桶操作时，不能直接推倒物料桶，以免桶盖不紧被冲开或被旁边物撞开， 造成泄漏；倒桶时要用手推车，或用汽车轮胎垫底； 2.3在用吊葫芦勾桶之前，要检查勾子是否完好；勾桶时一定要勾好才能吊起，以免滑落 伤害人身安全； 2.4吊起桶时，人不能站到吊起的桶下面，以免桶掉下被砸伤； 2.5两人分工合作，确保投料准确。第一步，监秤者看工单，寻找并取来工单上需要的物料（一般按工单的先后顺序取料），拖到投料处；第二步，与司秤者一同把物料吊起来，放于搅拌缸上方，准备投料；第三步，监秤者把工单拿起，读出要投的物料的编号及数量，同时，司秤者也必须检查工单所需物料是否与实物相符；第四步，司秤者进行投料，监秤者就把物料编号写到工单上，最后把所投重量写好；第五步，监秤者把尾数桶放下，去寻找下一种物料； 2.6投料过程严格按上述规定执行，不得全部投完后再记录，防止重投或漏投； 2.7 剩余原料记录剩余数量后由司秤者旋紧大小桶盖后退回仓库； 2.8 投助剂时一定两人同时在场再投料，要严格按工单重量投准；
加氢工艺作业安全操作规程 1、上岗前必须按规定穿戴好劳保用品，持证上岗，严格遵守操作法和劳动纪律。 2、氢气易燃易爆，在空气中的含量4～75%之间为爆炸范围，要加强氢气系统的检查，发现有泄漏时要及时报告和处理，并采取相应的防范措施，防止事故发生。万一发现着火，要立即切断氢气源、总电源，作紧急停车处理，并迅速用干粉灭火器灭火，及时报告。 3、催化剂是遇空气能自燃跳火的物质，必须经常检查，保持有纯化水浸泡与空气隔绝，水少时要加纯化水，同时投料加催化剂时，每次投量不能太多、太快，以免堵塞管道，同时要注意在投料达90%时，加完催化剂；防止催化剂掉出投料槽外，不慎掉出外面，要及时清理干净，岗位要配备回收掉地催化剂的水桶和抹布，不能乱冲，以防不测。 4、岗位及周围是易燃易爆禁火区，无关人员不准进入；作业人员不准带进火种或发火、爆炸等危险物品，不准穿或带化纤服装，不准穿带铁钉的鞋，进入岗位前要检查鞋底是否有图钉等铁器，手机、柯机要关机，不准敲打铁器设备，铁器工具要轻拿轻放，避免产生各种火花；岗位上禁止堆放其他易燃物品，及存放带油的抹布、纱头等。 5、投料前，要检查本岗位所辖的设备、安全防护装置、管道、阀门、仪表及水、电、汽是否正常，原、辅材料是否充足。 6、按工艺要求投2.1m3的糖液，在投料罐保持有物料作为水封防止空气进入反应釜的情况下，要做好标记，取样口没有气出后,要及时关闭投料阀，防止多投料，若不慎投多了，要排出多投部分，否则，会因吸氢困难造成焦料。 7、液碱（氢氧化钠）是具有腐蚀性的物品，给物料调PH时，取液碱、投碱要穿戴好防护用品，小心操作，防止被碱灼伤；若不慎被碱灼伤，要及时用大量的清洁水冲洗，然后用2%的硼砂溶液冲洗，再清洁水冲洗。若伤势严重时，要及时送医院救治。
工艺操作规程管理制度 1 目的和适用范围 1.1工艺操作规程是规范工艺操作人员生产运行操作的重要技术性文件和规范要求，为规范操作规程的管理，提高操作规程的科学性和可操作性，推进操作受控，促进安全生产，特制定本规定。 1.2本规定适用于XX化工有限公司生产装置操作规程的编制与管理。 2 管理职责 2.1公司主管技术副总经理是负责操作规程编制与管理工作的主要领导，负责组织操作规程制（修）订、审批。 2.2公司生产管理部是操作规程的归口管理部门，负责组织操作规程制（修）订、审核、上报与发布，负责组织操作规程的年度评审。2.3公司生产运行部负责组织操作规程的编制和执行。 2.4公司设备管理部、安全环保部等部门负责组织操作规程相关专业内容的制（修）订，并进行专业审核及执行过程中的监督检查。 2.5车间（工段）负责操作规程的编制、审查、上报及日常管理，负责审批后操作规程的执行。 3 操作规程的编写方式、原则 3.1 各车间成立操作规程（方案）编写小组，车间主任具体组织并审核，编写小组应包括管理、技术、操作三个层次的人员。
3.2 操作规程编制过程中，必须坚持集体讨论，在讨论过程中不断修改，最大限度地吸收不同层次的知识和工作经验，保证操作规程正确和可操作。 3.3 操作规程的编写应遵循以下原则。 3.3.1 操作规程必须以工程设计和生产实践为依据，确保技术指标、技术要求、操作方法的科学合理； 3.3.2 操作规程必须总结长期生产实践的操作经验，保证同一操作的统一性，成为人人严格遵守的操作行为指南，有利于生产安全；3.3.3 操作规程必须保证操作步骤的完整、细致、准确、量化，有利于车间设备的可靠运行； 3.3.4 操作规程必须与优化操作、节能降耗、提高产品质量、安全环保有机地结合起来，有利于提高装置生产效率； 3.3.5 操作规程必须与岗位责任制（各车间另行制定）相结合，做到分工明确、协调一致； 3.3.6 操作规程必须在生产实践中及时修订、补充和不断完善，实现从实践到理论的不断提高。在装置采用新技术、新工艺、新设备、新材料时必须及时以补充规定形式进行修改。 4 编写格式和内容 4.1操作规程包括工艺技术规程、操作指南、开停工规程、基础操作规程、事故处理预案等章节，编写格式和内容以生产技术部编制的《山西润锦化工有限公司工艺技术操作规程编写模板及内容（试行）》（参见附件一）为蓝本进行，力求内容全面，叙述精练、层次清晰、数据
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 原料上料工安全操作规程(新 版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
原料上料工安全操作规程(新版) 1、开工前检查立式冲击破碎机、颚式破碎机、带式输送机、斗提机等设备是否正常，确认无误后方可开机。 2、严格按照车间通知库号、入料、不得错误操作。 3、严格防止破碎机进入铁块，及时清除铁器上的铁块。 4、检修设备时要在开关部位悬挂“禁止全闸”警示牌。 5、开机顺序 （1）石膏：手动翻板→对应收尘器→提升机辅转→切开辅转后固定→启动提升机→颚式破碎机→皮带输送机→喂料→停机相反（2）熟料：收尘器→提升机辅转→切开辅转固定手柄→启动立式破碎机→回油泵电机→供应泵电机→回油泵回油后→启动立式破碎机→带式输送机喂料关机则相反：注意：停止立式破碎机后，3分钟后停回油泵→回油泵无油时→停回油泵，主相内无料后停主机。
6、经常检查袋式除尘器运行情况，发现问题及时处理，如反则，下料器堵料，风管堵塞等。 7、上下楼小心谨慎，测量库存时检查好测绳重坠量是否,确认后测库，不得将坠物进库内。 8、启动除尘器时，下料器自动系统正常运转后方可离开，并经常检查。 9、上班期间穿戴好劳动保护用品。 云博创意设计 MzYunBo Creative Design Co., Ltd.