1、试确定在批量生产条件下，上图所示阶梯轴的加工工艺过程。材料为45钢,表面硬度要求35-40HRC。请拟定工序，定位粗基准和精基准，工序内容，加工方法。（7分）
2、根据所给条件可知，该轴为一般精度和表面粗糙度要求的普通轴，材料为45钢，表面硬度要求35-40HRC，所以可通过调质处理达到（0.5分）。因两端φ20的轴颈要求同轴度0.02，所以应该以轴线作为外圆车削加工的定位粗、精基准（0.5分）。毛坯可采用热轧45钢棒料，尺寸为φ40×100经过锻造后形成（0.5分）。基本工艺过程为锻造-调质处理-粗车-半精车（0.5分）。其工序及相关内容如下表所示：批量生产45钢
阶梯轴的加工工艺过程
2、试确定在单件小批量生产条件下，下图所示阶梯轴的加工工艺过程。材料为40Cr,表面硬度要求45-50HRC。请拟定工序，定位粗基准和精基准，工序内容，加工方法。（6分
根据所给条件可知，该轴为具有较高精度和较低的表面粗糙度要求的精密轴，材料为40Cr钢,表面硬度要求45-50HRC，所以需通过淬火加中温回火达到（0.5分）。尽管两端φ50的轴颈没有同轴度要求,但因轴的长度为600，为便于加工和定位，应该以轴线和外圆作为外圆和端面车削加工的定位粗、精基准（0.5分）。毛坯可采用热轧40Cr钢棒料，尺寸为φ105×380经过锻造后形成（0.5分）。基本工艺过程为锻造-粗车-半精车-淬火+中温回火-粗磨-精磨（0.5分）。其工序及相关内容如下表所示：单件小批量生产40Cr钢阶梯轴的加工工艺过程
如上图所示，已知工件外径
00.02
50d φ-=mm ，内孔直径
0.025
25D φ+=mm ，用V 形块定位在内孔
上加工键槽，要求保证工序尺寸0.2
28.5H +=mm 。若不计内孔和外径的同轴度误差，求此工序
的定位误差，并分析定位质量。 解：（1）基准不重合误差 0.01252
D
jb T ?=
=mm （2）定位副制造不准确误差 2sin(2)
d
db T α?== 0.01414mm
（3）定位误差0.02660.027mm dw jb
db ??+?≈＝＝
（4）定位质量 0.027mm dw ?＝ ，T =0.2mm ，由于13
dw
T ?< 定位方案可行。 在车床加工一批孔，其设计尺寸为0
0.150-Φmm ，加工后内孔直径尺寸呈正态分布，其平均尺寸为49.96mm 。均方根偏差为02.0=σmm 。求：（1）试画出正态分布图；（2）计算常值系统性误差；Z 1.80 2.00 3.0 3.2 3.4 4.0.
)(z ?
0.4641 0.4772 0.49865 0.49931 0.49966 0.5
.解：（1）作工件尺寸分布图
（2）常值系统
性误差
049.9649.950.01x x δ=-=-=mm
（3）（3）工艺能力系数 0.1
0.8333660.02
p T C σ===? 4）作标准变换，令
max min
5049.96
2
0.02
49.9649.93
0.02r l x x
Z x x Z σ
σ
--==
=--=
==
查表，可得max min ()(2)0.4772
()(3)0.49865
z z ????====
右图为一带键槽的内孔简图。孔径0.035 085φ+mm ，键槽深度尺寸0.2
090.4+mm 。其工艺过程为： 1）精镗内孔至 0.07
084.8φ＋mm ；2）插键槽至尺寸A
3）热处理：淬火4）磨内孔至尺寸0.35 085φ+，同时保证键槽深度0.2
090.4+mm 。
画出尺寸链图，指出尺寸链中的增环，减环和封闭环，并求工序尺寸A 及其公差和上下偏差。 解：（1）求出直径尺寸07
.00
8.84+φ和035
.00
85+φ的半径值及其公差，画出尺寸链图：
（2）尺寸0.2
090.4+mm 为封闭环，尺寸A 、0.0175
42.5+mm 为增环，尺寸0.035
42.4+mm 为减
环。
（3）A 0=∑A 增-∑A 减，则有90.4＝A + 42.5-42.4
ES 0=∑ES 增-∑EI 减，则有ES （90.4）＝ES （A ）+ES(42.5)-EI(42.4) EI 0=∑E I 增-∑E S 减，则有EI （90.4）＝EI （A ）+EI(42.5)-ES(42.4) 于是A ＝90.4 + 42.4 - 42.5＝90.3mm
ES （A ）＝0.2＋0－0.0175＝0.1825mmEI （A ）＝0＋0.035－0 = 0.035mm
T （A ）＝ES （A ）－EI （A ）＝0.1475＝0.148mm
故： 0.1825
0.035A 90.3mm ++=
(4)按入体原则标注 0.14750.148
0 0
A 90.33590.335mm ++== 3.分析如下图所示定位方案，回答如下问题：⑴带肩心轴、手插圆柱销各
限制工件的哪些自由度？
⑵该定位属于哪种定位类型？
⑶该定位是否合理，如不合理，请加以改正。 答案：
1）带肩心轴限制X 、Y 、Z 的直线移动和旋转运动四个自由度；手插圆柱销限制Y 的直线移动，X 的旋转运动。
2）属于自为基准定位方式：目的是使小孔获得较均匀的加工余量，以提高孔本身的加工精度。 3）不合理。因为带肩心轴和手插圆柱销重复限制了沿两孔中心线方向的自由度，即都限制了Y 的直线移动。
改进方法为将手插圆柱销改为削边销，削边销的长轴与图中Y 轴相垂直，如图所示。 6.简述建立装配尺寸链的过程。为什么要对装配尺寸链进行简化？如何简化？
答：装配尺寸链是由各有关装配尺寸（零件尺寸和装配精度要求）组成的尺寸链。建立过程如下：首先明确封闭环：装配精度要求就是封闭环；再以封闭环两端的两个零件为起点，沿封闭环的尺寸方向分别找出影响装配精度要求的相关零件，直到找到同一个基准零件或同一基准面为止。
因为机械产品的结构通常比较复杂，影响某一装配精度的因素很多，在查找该装配尺寸链时，在保证装配精度的前提下，可以忽略那些影响较小的因素，使装配尺寸链适当简化。 在简化中遵循：装配尺寸链的组成环最少原则和装配尺寸链的方向性原则：在同一装配结构中，在不同的方向都装配精度要求时应按不同方向分别建立装配尺寸链。 六、分析计算题
1.如图所示工件成批加工时用端面用B 定位加工表面A(用调整法)，以保证尺寸 mm 20
.0010+，试
计算铣削表面A 时的工序尺寸及上、下偏差。
答：尺寸链如图所示，
L0间接获得为封闭环，L3为工序尺寸在加工过程要使用，需要计
算出来。经分析可知，L1，L3为循环，L2为减环。依据公式： L0=L1+L3-L2,可以得出L3=L0+L2-L1=10+60-30=40mm
ESL0=ESL1+ESL3-EIL2, 可以得出ESL3=ESL0+EIL2-ESL1=0.2+0.05-0=0.25mm EIL0=EIL1+EIL3-ESL2, 可以得出EIL3=EIL0+ESL2-EIL1=0+0.05+0=0.05mm 所以L3=40-0.05+0.25mm
2.加工一批尺寸为01.020-φ的小轴外圆，若尺寸为正态分布，均方差σ=0.025，公差带中点小于尺寸分布中心0.03mm 。试求：这批零件的合格率及废品率？ 解：正态分布曲线如图所示，依据分析计算如下：
L2=60±0.05
L1=30+0.05
L0= 10+0.2 L3=？
Z A =(0.5T+a)/σ=(0.05+a)/σ=0.08/0.025=3.2F(Z A )=0.4993 Z B =(0.5T-a)/σ=(0.05-a)/σ=(0.05-0.03)/0.025=0.8F(Z B )=0.2881 合格率= F(Z A )+ F(Z B )=78.74%不可修复废品率=[0.5- F(Z A )]%=0.82% 可修复废品率=[0.5- F(Z B )]%=15.87%总废品率=100%-合格率=21.26%
3.加工如图所示一轴及其键槽，图纸要求轴径为0032.030-φ ，键槽深度尺寸为0
0226- ，有关的加工过程如下：1）半精车外圆至0
1
.06.30-φ ；2）铣键槽至尺寸A1；3）热处理；4）磨外圆至0032.030-φ，
加工完毕。求工序尺寸A1。
解：AO 是要通过加工保证的尺寸，是封闭环；A1是加工要使用的工序尺寸，需要计算出来，且为增唤；A3也为增环，A2为减环。 A2=15.3-O.O50;A3=15-O.O160,A0=26-O.O20
A0=A1+A3-A2,A1=A0+A2-A3=26+15.3-15=26.3mm
ESA0= ESA1+ ESA3- EIA2, ESA1= ESA0+ EIA2- ESA3=0-0.05=-0.05mm EIA0= EIA1+ EIA3- ESA2, EIA1= EIA0+ ESA2- EIA3=-02+0+0.016=-0.184mm 所以A1=26.3-0.05-0.184mm
4.磨削一表面淬火后的外圆面，磨后尺寸要求为
mm 。为了保证磨后工件表面淬硬层的厚
度，要求磨削的单边余量为0.3±0.05，若不考虑淬火时工件的变形，求淬火前精车的直径工序尺寸。
解：建立尺寸链如图所示，其中Z=0。3±0。05是尺寸链的封闭环；R 2=300-0.015mm ，是尺寸链的减环；R1是尺寸的增环，待求。解此尺寸链可得到； R1=30.3+0.035-0.05mm
由此可求出淬火前精车的直径工序尺寸为； D1=60.6+0.07-0.1mm
6. 用无心磨床磨削一批销轴的外圆，整批工件直径尺寸服从正态分布，其中不可修复废品率为0.82%，实际尺寸大于允许尺寸而需修复加工的零件数占15.87%，若销轴直径公差mm T 71.0=，试确定代表该加工方法的均方根偏差σ为多少？
dz
e
z F z
z ?-
=
=0
22
221)(σπ
?
解：解：∵若正态分布曲线与公差中心点重合的话，则可修废品与不可修废品率是对称分布的，但本题不是对称分布，并且可修废品率高，据此可以知道正态分布曲线顶峰偏离公差中心点且处于右端
∴设偏移量为a
∴有下式：Z A =(0.5T+a)/σ=(0.05+a)/σ
不可修复废品率=[0.5- F(Z A )]%= 0.82%→F(Z A )=0。4918→Z A =2.4 Z B =(0.5T-a)/σ=(0.085-a)/σ
可修复废品率=[0.5- F(Z B )]%=15.87%→F(Z B )=0.3413, Z B =1
z 1 2 2.2 F(z) 0.3413 0.4772 0.4861 2.4
4
4.5
0.4918 0.499968 0.49999
所以:σ=0.05mm,a=0.035mm
7. 加工一批小轴外圆，若尺寸为正态分布，公差T=0.3mm 均方差σ=0.025，公差带中点小于尺寸分布中心0.05mm 。试求：这批零件的可修复废品率和不可修复废品率？
dz
e
z F z
z ?-
=
=0
22
221)(σπ
?
解:依题意,正态分布曲线如图所示:
Z A =(0.5T+a)/σ= F(Z A )= Z B =(0.5T-a)/σ= F(Z B )=
合格率= F(Z A )+ F(Z B )=
不可修复废品率=[0.5- F(Z A )]%=
可修复废品率=[0.5- F(Z B )]%=
8.如图所示零件，A 、B 两端面已加工完毕。在某工序中车削内孔和端面C 时，图中mm
A 020.0030-=，mm
A 010.0110-=。车削时以端面
B 定位，图样中标注的设计尺寸0A 不便直接测量，如以端面A 为
测量基准测量孔深尺寸2A ，试求2A 的基本尺寸及其上下偏差。
解:尺寸链如图所示:在该尺寸链中,A 0为封闭环,A 1为减环,A 2为增环,按尺寸链计算公式有: 基本尺寸:A 2=A 0+A 1=30+10=40mm 上偏差:ES 2=ES 0+EI 1=0-0.1=-0.1mm 下偏差:EI 2=EI 0+ES 1=-0.2-0=-0.2mm 因此,所求尺寸为A 2=40-0.2-0.1mm
16.机械加工中获得零件尺寸精度的方法有：（试切法）、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法。 17.机械装配的基本作业包括清洗、（联接）、平衡、校正及调整、验收试验等。 24.安排装配顺序的一般原则是（先下后上）、先内后外、先难后易、先精密后一般、先重大后轻小。
28.机器的装配精度一般包括零部件间的（位置精度）、配合精度、运动精度。
9. 互换装配法：零件按图纸公差加工，装配时不需要经过任何选择、修配和调节，就能达到规定的装配和技术要求，这种装配方法叫互换装配法。 10.组合机床：是选用预先设计制造好的标准化及通用化的零件部件组成的专用机床，可以同时从几个方向采用多把刀具对一个或几个零件进行切削，它是实现工序集中的最好途径，是提高生产率的有效设备。
14.工艺系统刚度：是以切削力和在该力方向上（误差敏感方向）引起的刀具和工件之间相对变形位移的比值。
21.刀具耐用度：耐用度是指刀具在两次刃磨之间，对工件进行切削的实际时间
22. 机械加工工艺过程：用机械加工的方法直接改变毛坯形状、尺寸和机械性能等，使之变为合格零件的过程，称为机械加工工艺过程，又称工艺路线或工艺流程。
23.零件的工艺过程：在生产过程中凡直接改变生产对象的尺寸、形状、性能(包括物理性能、化学性能、机械性能等)以及相对位置关系的过程，统称为工艺过程。 24.工序尺寸：是指工件在某工序加工后所应保证的尺寸。
25.系统性误差：相同工艺条件，当连续加工一批工件时，加工误差的大小与方向保持不变或按一定规律变化，称为系统性误差，前者叫常值性系统性误差，后这叫变值性系统性误差。
z 1 2 2.2 F(z) 0.3413 0.4772 0.4861 2.4
2.6
2.7
0.4918 0.4953 0.4965
27.精基准：作为定位基准的表面如果是经过加工的表面则称为精基准。
29. 切削深度：通常说的是刀具在某个方向上切入工件表面的深度。对于车削过程，切削深度指的是刀具在工件半径方向的切入尺寸，即通常说的单边吃刀深度或厚度。对于铣刀来说，则是指的刀具在其轴线方向的切入深度，通常以ap来表示。
30. 工艺能力：所谓工艺能力就是指生产工序在一定时间内处于稳定状态下的实际加工能力。它反映某一工艺在稳定状态下，所加工的产品质量特性值的总体离散程度。产品质量是工艺能力的综合反映。
31.机床工艺范围：是指机床上能够加工的工序种类、被加工工件的类型和尺寸、使用的刀具种类及材料等。
10.某工序的加工尺寸为正态分布，但分布中心与公差中点不重合，则可以认为：D
A、无随机误差
B、无常值系统误差
C、变值系统误差很大
D、同时存在常值系统误差和随机误差
14. 零件加工时，粗基准面一般为：A
A、工件未经加工的毛坯表面；
B、工件的已加工表面；
C、工件的待加工表面；
D、工件的过渡表面；
15.工程上常讲的“一面两孔”定位，一般限制了工件的自由度个数是：C\D
A、3个
B、4个
C、5个
D、6个
18.一次性调整误差所引起的加工误差属于：B
A、随机误差
B、常值系统误差
C、变值系统误差
D、形位误差
19.装配的组织形式主要取决于： D
A、产品重量
B、产品质量
C、产品成本
D、生产纲领
22.原始误差是指产生加工误差的"源误差"，即：D
A 机床误差
B 夹具误差
C 刀具误差
D 工艺系统误差
30. 在大批量生产中，工件的装夹方法应采用( C )。
A.直接找正装夹
B.按画线找正装夹
C.专用夹具装夹
D.组合夹具装夹
1.叙述在机械加工过程中选择粗基准和精基准时各应遵循什么原则？
答案：粗基准选择原则：
1）当必须保证不加工表面与加工表面之间相互位置关系时，应选择该不加工表面为粗基准。2）粗基准选择应保证合理分配个加工表面的余量要足够和均匀。
3）选作粗基准的毛坯表面应尽可能光滑平整，不应该有浇口、冒口的残迹与飞边等缺陷。
4）粗基准避免重复使用。
精基准选择原则：
1）尽可能选用工序基准为精基准，减少因基准不重合引起的定位误差。
2）尽可能在多数工序中采用同一基准做精基准，叫基准统一原则。
3）在某种情况下可以选用加工表面自身作为精基准，叫自为基准。
4）当需要或得均匀加工余量或较高的相互位置精度时可以遵循互为基准原则，反复加工。
5）精基准选择应使定位准确、夹具结构简单、夹紧可靠。
2.何谓工件材料的切削加工性？工件材料的切削加工性衡量的指标通常有哪些？
答案：工件材料的切削加工性是指在一定的切削条件下，工件材料切削加工的难易程度。
衡量指标主要有：
1）以刀具使用寿命来衡量，相同条件下刀具使用寿命长，工件材料的切削加工性好。
2）以切削力和切削温度来衡量，相同条件下切削力大和切削温度高，工件材料的切削加工性差。3）以加工表面质量衡量：容易获得好的加工表面质量，工件材料切削加工性好。
4）以断屑性能来衡量：相同条件下形成切屑便于清除，工件材料切削加工性好。
六、加工下述零件，以B面定位，加工表面A，保证尺寸10＋0.2mm，试画出尺寸链并求出工序
2201.0
尺寸L及公差。（8分）L＝mm
七、在一圆环形工件上铣键槽，用心轴定位，要求保证尺寸34.8-0.16mm，试计算定位误差并分
析这种定位是否可行。（8分）Δ定＝0.022mm，定位装置可行。
°
八、试制定图示零件（单件小批生产）的工艺路线。（12分）
工序1：粗车各外圆、端面、Φ60圆孔；精车Φ200外圆与端面，精镗Φ60孔；精车Φ96外圆、端面B与端面C（车床）
工序2：插槽（插床）
工序3：钻6－Φ20孔（钻床）
工序4：去毛刺（钳工台）
6004.008.0--加工下述零件，要求保证孔的尺寸B＝30＋0.2，试画出尺寸链，并求工序尺寸L。L ＝mm
制订下述零件的机械加工工艺过程，具体条件：45钢，圆料ф70，单件生产。（12分）
工序1：粗测各外圆、端面、钻Φ14孔，精车Φ40外圆及端面；以Φ40为基准面，精镗Φ30
孔，精车Φ60
工序2：铣键槽（铣床）
工序3：钻4－Φ6孔（钻床）
工序4：去毛刺（钳工台）
四、九．图示拨叉零件，材料HT300，单件小批生产（12分）
1．对零件进行工艺分析。
2．制订该零件的加工工艺过程。
其余
工序1：粗精铣尺寸40左右端面（铣床）
工序2：钻绞Φ24孔（车床）
工序3：粗精铣尺寸12左右端面、R25圆弧面（铣床）
工序4：钻攻M8螺纹孔（钻床）
工序5：去毛刺（钳工台）
根据所学知识，列出提高零件加工质量的措施。（10分）
提高加工精度的措施：减少误差，误差补偿，误差分组，误差转移，就地加工，误差平均，误
A2
A1
差控制。
提高表面质量措施：采用合理的切削用量与刀具参数，采用冷压强化与光整工艺，采用良好的切削液，减少积屑瘤、鳞刺和震动。
六点定位——“完全定位” 多于六点定位——“过定位”或“重复定位”
少于六点定位——（1）允许的是“不完全定位” （2）不允许的是“欠定位”
1 基准不重合误差
由于定位基准与设计基准不重合引起的。
【例题1】尺寸 不便测量，改测量孔深A2，通过 A1间接保证尺寸 A0，求工序尺寸A2及偏差。 解析：1.画尺寸链
2. 封闭环A 0，增环A 1，减环A 2
3. 计算封闭环基本尺寸：10=50-A 2∴A 2=40 封闭环上偏差：0=0-EI 2∴EI 2=0
封闭环下偏差：0.36=-0.17-ES 2 ∴ES 2=0.19
如图所示套筒形零件，本工序为在车床上车削内孔及槽，设计尺寸A0=错误!未找到引用源。mm ，在加工中尺寸A0不好直接测量，所以采用深度尺测量尺寸x 来间接检验A0是否合格，已知尺寸A1=错误!未找到引用源。mm ，计算x 的值。 解析：1.画尺寸链,如图b 所示 2.采用列表法计算
基本尺寸 上偏差 下偏差 增环 50 -0.1 -0.2 减环
？
？
？
封闭环 10 0 -0.2
解得：X=错误!未找到引用源。
【例题3】加工如下图所示某零件，定位基准与设计基准不重合时工序尺寸的计算。图中所示为镗孔的工序图，定位基准面是N ，M 、N 已加工，图中L 0的尺
寸为 ，L 2为 ，试求镗孔调整时的工序尺寸L 1。
【题解】：镗孔时要确定的工序尺寸L 1为轴线到
定位基准的距离，由加工保证。图中孔线的设计基准是M 面，其位置尺寸L 0通过工序尺寸L 1和已加工尺寸L 2简介获得。
画出尺寸链如图 从上分析知L 0为闭环 L 1为增环，L 2为减环。则进行计算得—— 基本尺寸 100=L 1-200 ∴L 1=300上偏差 0.15=ES （L 1）-0 ∴ES （L 1）=0.15下偏差 -0.15=EI （L 1）-0.1 ∴EI （L 1）=-0.05
结果为 L 1= 【例题4】下图所示为轴套零件加工φ40沉孔的工序图，其余表面已加工。因孔深的设计为横孔轴线，尺寸错误!未找到引用源。mm 无法测量，测量A0以间接保证，求A0尺寸。A1=错误!未找到引用源。，A2=错误!未找到引用源。，错误!未找到引用源。，A4=错误!未找到引用源。
0.150.15
100
+-0.1
0200+0.15
0.05
300+-
【题解】：画出尺寸链，如下图右所示，由题知封闭环为A 4，A 0为减环，A
2、A 3为增环，则——
基本尺寸——
30=25+20-A0 ∴ A0=15
上偏差——
0.15=0.1+0-EI （A0） ∴ EI （A0）=-0.05
下偏差——
-0.15=-0.1+（-0.05）-ES （A0） ∴ ES （A0）=0
即 A0=
【例1】如图所示零件的A 、B 、C 面，?10H7mm 孔已加工。试分析加工?
12H7孔时， 选用哪些定位表面最合理？为什么？
0.0515
分析：此定位为典型的“一面两孔”，常用“一面两销”的定位方式。
【题解】：选A面（定位元件为支承板）、?30H7孔（定位元件为圆柱销）、?10H7（定位元件为削边销）作为定位基准面。选?30H7孔和A面可以符合基准重合原则。
【例2】如下图所示为轴类零件加工的几种装夹情况。试分析各属于何种定位？都限制了工件哪些自由度？有无不合理之处？怎样改进？
分析：考察定位限制自由度的知识。
【题解】：图a三抓卡盘限制工件的x、y、z的移动自由度，y、z的转动自由度，而后顶尖单独限制x、y、z的移动自由度，与三抓卡盘配合后转化为y、z 的移动自由度。属于过定位现象。应该将卡盘的夹持长度减少一些，去掉y、z的移动自由度的限制，而且将后顶尖改为可移动后顶尖去掉x移动自由度的重复定位，以避免重复定位造成的干涉。
图b卡盘限制了y、z的移动和转动自由度，中心架单独限制y、z的移动自由度，与卡盘配合则转化为y、z的转动自由度。属于过定位现象。应该将卡盘夹持长度减短一点。
图c卡盘限制工件的y、z的移动自由度，后顶尖单独限制x、y、z的移动自由度，与卡盘配合则转化为限制y、z的转动自由度和x的移动自由度。此定位是合理的。
【例3】在三台车床上各加工一批工件的外圆表面，加工后经度量发现有如图所示的形状误差：（a）锥形；（b）腰鼓形；（c）鞍形。试分析产生上述各种形状误差的主要原因。
分析：加工误差因素是一个比较繁琐的地方，要分析加工误差的产生就要明白加工误差产生的来源，然后一步一步解答。
【题解】：对于（a）——
1）导轨对主轴的回转轴线在水平面内的平行度误差（由床头向后斜）；
2）刀具磨损；3）误差复映。
对于图（b）——
1）导轨在水平面内的直线度误差（导轨前凸）2）工件的刚度差；3）误差复映。
对于图（c）——
1）导轨在水平面内的直线度误差（导轨后凸）；2）机床床头和尾座的刚度较差；3）误差复映。
【例4】：精车薄壁内孔，试分析加工后工件的尺寸、形状、位置误差的来源有哪些？
分析：也是需要知道加工误差因素的来源，主要从原始误差进行分析。
【题解】：（1）产生孔径尺寸误差的主要原始误差项目有——
1）车刀的尺寸调整误差；
2）车刀与刀架的受力变形；（调整法加工一批工件时可不计此项）
3）车刀的尺寸磨损；（单件小批加工小尺寸工件时可不计此项）
4）工件的热变形；
5）测量误差。
（2）产生形状误差的主要原始误差项目有——
1）工件的夹紧变形；
2）工件的径向刚度不足受切削力作用变形；
3）工件的热变形；（工件两端散热条件差异大时）
4）加工前，内孔原有的圆度误差；
5）机床主轴回转误差及机床导轨误差。
（3）产生内孔与外孔同轴度误差的主要原始误差有——
1）三抓卡盘的制造与安装误差；
2）加工前内孔与外圆的同轴度误差；
3）机床主轴几何偏心；
4）定位基准不重合误差。
【补充总结】：加工误差综合分析
（1）机床导轨误差产生的加工误差——
（2）由工艺系统刚度引起的加工误差——
（3）由工艺系统热变形引起的
（4）刀具的磨损，万能的误差复映等。
说明：分析时一定是从原始误差影响因素开始的，这是主要，其次从别的方面再分析。
【例5】：如图为连杆小端孔精镗工序的定位简图。选择大端孔及其端面和小端孔为定位基准，分别用带台肩定位销和可插拔的削边销定位。试分析各定位元件限制工件的自由度。
分析：由于是精镗小端孔，其位置精度由镗杆轴线保证，且小孔与大孔轴线的平行度较好。
【题解】：台肩定位销限制x、y、z的移动自由度和y、z的转动自由度，削边销配合限制x、z的转动自由度。由于镗小孔前，工件大小孔之间有较好的平行度，故不会由于表面上y转动自由度的过定位而产生干涉。
【例6】：如图所示零件简图，其内、外圆均已加工完毕，外圆尺寸为?
mm，内孔尺寸为?mm。现铣键槽，其深度要求为mm，该尺寸不便直接测量，为检验槽深是否合格，可直接测量哪些尺寸？试标出它们的尺寸及公差。
【题解】：可直接测量键槽底部至内孔上母线的尺寸。设此尺寸为L。则画出尺寸链如上图右，判断闭环、增环和减环如下——
闭环为，增环为，其余为减环。
具体解法略去。
【例7】：如图所示的轴套类零件的外圆、内孔及端面均已加工，现铣缺口，求以A和B轴向定位基准，M和N为径向定位基准时的工序尺寸。
0.1
90
-
0.05
60+0.3
5+
0.3
5+0
0.05
45
-
分析：要找出轴向和径向铣缺口时的设计基准，然后求解。
【题解】：根据加工要求及零件图知，轴向的设计基准是A 面，而径向的设计基准是M 轴线。
（1）以A 面定位时，定位基准与设计基准重合，则工序尺寸为 。 （2）以M 定位时，定位基准与设计基准重合，则工序尺寸为 。 （3）以B 为轴向定位基准时，设工序尺寸为x 做出尺寸链如下 闭环为
减环为60+0其余为增环
（4）以N 为径向定位基准时，设工序尺寸为y ，做出尺寸链如下
闭环为
减环为 增环为y
说明：此类型的题，当定位基
准与设计基准不重合时，需用调整法加工，让设计基准与定位基准重合，确定工序尺寸。而在画出的尺寸链图中，以设计基准到加工面间的那个尺寸就是闭环。
0.2
10+00.5
10-0.2
10+0
0.510-0
0.0520-
【例8】工件定位如图所示。已知：工件外径为，内孔直径为，外径与内孔的同轴度为2e。本工序加工键槽，要求保证尺寸A。试分析计算（1）该定位方案引起工序尺寸A的最大变化量是多少？（2）采取什么定位方案可使工序尺寸A的变化量最小？
【题解】：先计算定位误差
（1）?jb= ?jw= 由于?jb和?jw无公共误差因素
∴?dw= ?jb+ ?jw
（2）若以D的上母线为定位基准，则定位基准与设计基准重合，此时?jb为0，所以可采取此方法。
说明：一般对于不满足加工精度的改进方法，都首先考虑将定位基准与设计基准重合。
【例9】：在圆柱工件上铣缺口的定位如图所示，试分析该定位方案能否满足工序要求？若不能满足，提出改进方法。
2
2
TD
e
+
2sin
2
Td
?
【题解】：由图知径向设计基准为径向轴线，而定位基准为工件的轴线，则——
?jb=0 ?jw= =0.07
∴ ?dw=0+0.07=0.07
又∵ 0.07> ∴ 该定位方案不满足定位要求
改进方法——可以增大V 型块的顶角角度或者提高前加工工序的精度。
【例10】：如图所示的套筒类工件以间隙配合心轴定位铣键槽时的简图。图中给出了键槽深度的五种标注方法。H 1的工序基准为工件内孔轴心线；H 2的工序基准为工件外圆下母线；H 3的工序基准为工件外圆上母线；H 4的工序基准为工件内孔下母线；H 5的工序基准为工件上母线。此时，工件定位基准为内孔轴心线，当心
轴水平放置时，求这几种情况下的定位误差。已知心轴水平放置时，?jw=
0.1
2sin 45。
10.2
3
?1()
2
D d
T T
+
1．刀具后角是指后刀面与切削平面间的夹角。 3．精车铸铁时应选用（YG3）；粗车钢时，应选用（YT5）。 4．当进给量增加时，切削力（增加），切削温度（增加）。 8．机床型号由字母与数字按一定规律排列组成，其中符号C代表（车床）。 11．定位基准与工序基准不一致引起的定位误差称（基准不重合）误差，工件以平面定位时，可以不考虑（基准位置）误差。 12．机床制造误差是属于（系统）误差，一般工艺能力系数C p应不低于（二级）。 15．工艺过程是指用机械加工方法直接改变原材料或毛坯的形状、尺寸和性能，使之成为合格零件的过程。 一、简述切削变形的变化规律，积屑瘤对变形有什么影响？（8分） 变形规律：ro↑，Λh↓；Vc↑，Λh↓；f↑, Λh↓; HB↑, Λh↓ 积屑瘤高度Hb↑,引起刀具前角增加，使Λh↓ 六、加工下述零件，以B面定位，加工表面A，保证尺寸10＋0.2mm，试画出尺寸链并求出工序尺寸L及公差。（8分） L＝mm 2201.0- 九、在六角自动车床上加工一批18 03 .0 08 .0 φ+-mm滚子，用抽样检验并计算得到全部工件的平均尺寸为Φ17.979mm，均方根偏差为0.04mm，求尺寸分散围与废品率。 尺寸分散围：17.859－18.099mm 废品率： 17.3% 1．工序是指一个工人在一台机床上对一个（或多个）零件所连续完成的那部分工艺过程。 2．剪切角增大，表明切削变形（减少）；当切削速度提高时，切削变形（减少）。 3．当高速切削时，宜选用（硬质合金）刀具；粗车钢时，应选用（YT5）。 4．CA6140车床可加工公制，英制，模数和径节等四种螺纹。 5．不经修配与调整即能达到装配精度的方法称为（互换法）。 6．当主偏角增大时，刀具耐用度（减少），当切削温度提高时，耐用度（减少）。 11．定位基准面和定位元件制造误差引起的定位误差称（基准位置）误差，工件以平面定位时，可以不考虑（基准位置）误差。 12．测量误差是属于（随机）误差，对误差影响最大的方向称误差敏感方向。 13．夹紧力的方向应与切削力方向（相同），夹紧力的作用点应该（靠近）工件加工表面。 一、金属切削过程的本质是什么？如何减少金属切削变形？（8分）
机械制造技术基础期末考试 一、填空选择题（30分） 1．工序是指 。 2．剪切角增大，表明切削变形（增大，减少）；当切削速度提高时，切削变形（增大，减少）。 3．当高速切削时，宜选用（高速钢，硬质合金）刀具；粗车钢时，应选用（YT5、YG6、 YT30）。 4．CA6140车床可加工 、 、 、 等四种螺纹。 5．不经修配与调整即能达到装配精度的方法称为（互换法、选配法）。 6．当主偏角增大时，刀具耐用度（增加，减少），当切削温度提高时，耐用度（增加、减少）。 7．在四种车刀中，转位车刀的切削性能（最好，最差）；粗磨时应选择（硬，软）砂轮。 8．机床的基本参数包括 、 、 。 9．滚齿时，刀具与工件之间的相对运动称（成形运动、辅助运动）。滚斜齿与滚直齿的区别 在于多了一条（范成运动、附加运动）传动链。 10．衡量已加工表面质量的指标有 。 11．定位基准面和定位元件制造误差引起的定位误差称（基准不重合、基准位置）误差，工 件以平面定位时，可以不考虑（基准不重合、基准位置）误差。 12．测量误差是属于（系统、随机）误差，对误差影响最大的方向称 方向。 13．夹紧力的方向应与切削力方向（相同，相反），夹紧力的作用点应该（靠近，远离）工 件加工表面。 14．辅助支承可以消除（0、1、2）个自由度，限制同一自由度的定位称（完全定位、过定 位）。 15．磨削加工时，应选择（乳化液，切削油），为改善切削加工性，对不锈钢进行（退火， 淬火）处理。 二、端面车刀的切削部分的结构由哪些部分组成？绘图表示表示端面车刀的六个基本角度。 （8分） 三、金属切削过程的本质是什么？如何减少金属切削变形？（8分） 四、列出切削英制螺纹的运动方程式，并写出CA6140车床进给箱中增倍变速组的四种传动 比。（8分） 五、加工下述零件，要求保证孔的尺寸B ＝30＋0.2，试画出尺寸链，并求工序尺寸L 。（8分） 六、磨一批d ＝12016 .0043.0φ--mm 销轴，工件尺寸呈正态分布，工件的平均尺寸X ＝11.974，均
Comment [u1]: 这几种属于传统的切 削加工，特种加工包括：电火花成型加工和电火花线切割加工,超声波加工等 1 1.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。 2.机械加工由若干工序组成。工序又可分为 安装，工位，工步，走刀。 3.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产，成批（小批,中批,大批）生产，大量生产。 4.材料去除成型加工包括 传统的切削加工和特种加工。 5.金属切削加工的方法有 车削，钻削，镗削，铣削，磨削，刨削。 6.工件上三个不断变化的表面 待加工表面，过渡表面（切削表面）， 已加工表面。（详见P58） 7.切削用量是以下三者的总称。 （1）切削速度，主运动的速度。 （2）进给量， 在主运动一个循环内刀具与工件之间沿进给方向相对移动的距离。（3）背吃刀量 工件上待加工表面和已加工表面件的垂直距离。8.母线 和 导线 统称为形成表面的 发生线。9.形成发生线的方法 成型法，轨迹法，展成法，相切法。10.表面的成型运动是保证得到工件要求的表面形状的运动。 11.机床的分类：（1）按机床万能性程度分为：通用机床，专门化机床，专用机床。 （2）按机床精度分为：普通机床，精密机床，高精度机床。（3）按自动化程度分为：一般机床，半自动机床，自动机床。（4）按重量分为：仪表机床，一般机床，大型机床，重型机床。 （5）按机床主要工作部件数目分为：单刀机床，多刀机床，单轴机床，多轴机床。（6）按机床具有的数控功能分:普通机床，一般数控机床，加工中心，柔性制造单元等。 12.机床组成：动力源部件，成型运动执行件，变速传动装置，运动控制装置，润滑装置，电气系统零部件，支承零部件，其他装置。 13.机床上的运动：（1）切削运动（又名表面成型运动），包括： 1、主运动 使刀具与工件产生相对运动，以切削工件上多余金属的基本运动。 2、进给运动 不断将多 建议收藏下载本文，以便随时学习！ 我去人也就有人！为UR扼腕入站内信不存在向你偶同意调剖沙
安 徽 工 业 大 学 工 商 学 院 试 题 纸（C3） 五.计算分析题（45分） 5-1在无心磨床上磨削销轴外圆，要求外径0.016 0.04312d mm φ--=。抽取一批零件，经实测后计算得到11.947x mm =， 0.005mm σ=，其尺寸分布符合正态分布。试画出销轴直径尺寸分布图并分析该工序的加工质量。（10分） 5-2铣削题5-2图所示一批工件上的键槽,以圆柱面0 d d δφ-在90α=o 的V 形块定位。求加工尺寸为1A 时的误差。 （10分） 题5-2图 铣削键槽工序简图及工件在V 形块定位时的基准位移误差
安徽工业大学工商学院试题纸（C4） 5-3车削加工短圆柱工件（见题5-3图）。设工件重力100 W N =，主轴转速1000/min n r =，不平衡质量m到旋转中心的距离5mm ρ=，工艺系统的刚度为4 310/ xt k N mm =?。（5分） 求①离心力 Q F； ②在半径（加工误差敏感）方向上的加工误差 r ? 题5-3图惯性力引起的加工误差 5-4.分析CA6140型卧式车床主轴箱传动系统(见题图)。（10分） 求①以主电机为首件、主轴为末端件，写出其主轴转速的运动平衡式； ②分析主运动传动系统主轴反转时的传动级数； ③计算主轴的最高转速和最低转速。 题5-4图CA6140型卧式车床主轴箱传动系统图 m VI ax n min VI n VI n
安 徽 工 业 大 学 工 商 学 院 试 题 纸（C5） 5-5. 一次加工满足多个设计尺寸要求时工序尺寸及公差的计算（10分） 齿轮上内孔及键槽的加工顺序如下： 工序1：镗内孔至0.062 39.6φ+； 工序2：插槽至尺寸1A ； 工序3：热处理—淬火； 工序4：磨内孔至0.039 40φ+， 同时保证键槽深度0.2 043.3+。 求：① 做出尺寸链图； ②按照加工顺序确定封闭环； ③画箭头分出增环和减环； ④中间工序尺寸1A 的计算。 题5-5图 齿轮孔及键槽加工的工艺尺寸链
《机械制造技术基础》期末考试试题及答案 一、填空题（每空1分，共15分） 1．切削时工件上形成的三个表面是已加工表面、过渡表面和待加工表面。 2．工件与刀具之间的相对运动称为切削运动，按其功用可分为主运动和进给运动，其中 建议收藏下载本文，以便随时学习！ 主运动消耗功率最大。 3．在磨削过程中，磨料的脱落和破碎露出新的锋利磨粒，使砂轮保持良好的磨削能力的 特性称为砂轮的自锐性。 4．按照切削性能，高速钢可分为普通性能高速钢和高性能高速钢两种，超硬刀具材料主 要有陶瓷、金刚石和立方氮化硼三种 5．在CA6140车床上加工不同标准螺纹时，可以通过改变挂轮和离合器不同的离合状态 来实现。 6．CA6140上车圆锥面的方法有小滑板转位法、_尾座偏移法和靠模法。 7．外圆车刀的主偏角增加，背向力F p减少，进给力F f增大。 8．切削用量要素包括切削深度、进给量、切削速度三个。 9．加工脆性材料时，刀具切削力集中在刀尖附近，宜取较小的前角和后角。 10．在车削外圆时，切削力可以分解为三个垂直方向的分力，即主切削力，进给抗力和切深抗力，其中在切削过程中不作功的是切深抗力。 11．金刚石刀具不适合加工铁族金属材料，原因是金刚石的碳元素与铁原子有很强的化学亲和作用，使之转化成石墨，失去切削性能。 12．研磨可降低加工表面的粗糙度，但不能提高加工精度中的位置精度。 13．滚齿时，刀具与工件之间的相对运动称范成运动。滚斜齿与滚直齿的区别在于多了一条附加运动传动链。 14．为了防止机床运动发生干涉，在机床传动机构中，应设置互锁装置。 15．回转,转塔车床与车床在结构上的主要区别是,没有_尾座和丝杠 二、单项选择题（每题1分，20分） 1、安装外车槽刀时，刀尖低于工件回转中心时，与其标注角度相比。其工作角度将会：（ C ） A、前角不变，后角减小； B、前角变大，后角变小； C、前角变小，后角变大； D、前、后角均不变。 2、车外圆时，能使切屑流向工件待加工表面的几何要素是：（A ） A、刃倾角大于0°； B、刃倾角小于0°； C、前角大于0°； D、前角小于0°。 3、铣床夹具上的定位键是用来（B）。 A、使工件在夹具上定位 B、使夹具在机床上定位 C、使刀具对夹具定位 D、使夹具在机床上夹紧 4、下列机床中，只有主运动，没有进给运动的机床是（ A ） A、拉床 B、插床 C、滚齿机 D、钻床 5、车削外圆时哪个切削分力消耗功率为零？（ B ） A、主切削力； B、背向力； C、进给力； D、摩擦力。 6、在金属切削机加工中，下述哪一种运动是主运动（ C ） A、铣削时工件的移动 B、钻削时钻头直线运动 C、磨削时砂轮的旋转运动 D、牛头刨床工作台的水平移动 7、控制积屑瘤生长的最有效途径是（ A ）
机械制造技术基础知 识点整理
1.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。 2.机械加工由若干工序组成。工序又可分为安装，工位，工步，走刀。 3.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产，成批（小批,中批,大批）生产，大量生产。 4.材料去除成型加工包括传统的切削加工和特种加工。 5.金属切削加工的方法有车削，钻削，镗削，铣削，磨削，刨削。 6.工件上三个不断变化的表面待加工表面，过渡表面（切削表面），已加工表面。（详见P58） 7.切削用量是以下三者的总称。 （1）切削速度，主运动的速度。 （2）进给量，在主运动一个循环内刀具与工件之间沿进给方向相对移动的距离。 （3）背吃刀量工件上待加工表面和已加工表面件的垂直距离。 8.母线和导线统称为形成表面的发生线。 9.形成发生线的方法成型法，轨迹法，展成法，相切法。 10.表面的成型运动是保证得到工件要求的表面形状的运动。 11.机床的分类：（1）按机床万能性程度分为：通用机床，专门化机床，专用机床。 （2）按机床精度分为：普通机床，精密机床，高精度机床。 （3）按自动化程度分为：一般机床，半自动机床，自动机床。 （4）按重量分为：仪表机床，一般机床，大型机床，重型机床。 （5）按机床主要工作部件数目分为：单刀机床，多刀机床，单轴机床，多轴机床。 （6）按机床具有的数控功能分:普通机床，一般数控机床，加工中心，柔性制造单元等。 12.机床组成：动力源部件，成型运动执行件，变速传动装置，运动控制装置，润滑装置，电气系统零部件，支承零部件，其他装置。
13.机床上的运动：（1）切削运动（又名表面成型运动），包括： 1、主运动使刀具与工件产生相对运动，以切削工件上多余金属的基本运 动。 2、进给运动不断将多余金属层投入切削，以保证切削连续进行的运 动。（可以是一个或几个） （2）辅助运动。分度运动，送夹料运动，控制运动，其他各种空程运动 14.刀具分类： （1）按刀具分为切刀，孔加工刀具，铣刀，拉刀，螺纹刀具，齿轮刀具，自动化加工刀具。 （2）按刀具上主切削刃多少分为单刃刀具，多刃刀具。 （3）按刀具切削部分的复杂程度分为一般刀具，复杂刀具。 （4）按刀具尺寸和工件被加工尺寸的关系分为定尺寸刀具，非定尺寸刀具。 （5）按刀具切削部分本身的构造分为单一刀具和复杂刀具。 （6）按刀具切削部分和夹持部分之间的结构关系分为整体式刀具和装配式刀具。 15.切刀主要包括车刀，刨刀，插刀，镗刀。 16.孔加工刀具有麻花钻，中心钻，扩孔钻，铰刀等。 17.用得最多的刀具材料是高速钢和硬质合金钢。 18.高速钢分普通高速钢和高性能高速钢。 19.高性能高速钢分钴高速钢，铝高速钢，高钒高速钢。 20.刀具的参考系分为静止（标注）角度参考系和工作角度参考系。 21.静止（标注）角度参考系由主运动方向确定，工作角度参考系由合成切削运动方向确定。 22.构成刀具标注角度参考系的参考平面有基面，切削平面，正交平面，法平面，假定工作平面，背平面。
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名词解释 避免空走刀；或是车削完后把工件从原材料上切下来。（4.3） 表面质量：通过加工方法的控制，使零件获得不受损伤甚至有所增强的表面状态。包括表面的几何形状特征和表面的物理力学性能状态。 标注角度与工作角度刀具的标注角度是刀具制造和刃磨的依据，主要有：前角、后角、主偏角、副偏角和刃倾角。切削加工过程中，由于刀具安装位置的变化和进给运动的影响，使得参考平面坐标系的位置发生变化，从而导致了刀具实际角度与标注角度的不同。刀具在工作中的实际切削角度称为工作角度。 粗基准——未经过机械加工的定位基准称为粗基准。 常值系统误差当连续加工一批零件时,这类误差的大小和方向或是保持不变 刀具耐用度：是指刃磨后的刀具从开始切削至磨损量达到磨钝标准为止所用的切削时间 刀具标注后角：后刀面与切削平面之间的夹角 刀具标注前角：基面与前刀面的夹角 刀具寿命是指一把新刀具从开始投入使用直到报废为止的总切削时间 定位：使工件在机床或夹具中占有准确的位置。 定位基准在加工时，用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所采用的基准 积屑瘤粘附到刀具的前刀面上靠近刀刃处，形成的一块很硬的楔状金属瘤，通常称为积屑瘤，也叫刀瘤， 机械加工工艺系统在机械加工中,由机床、刀具、夹具与被加工工件一起构成了一个实现某种加工方法的整体系统, 机械加工工艺规程把工艺过程的有关内容，用工艺文件的形式写出来，称为机械加工工艺规程。 机械加工表面质量，是指零件在机械加工后被加工面的微观不平度，也叫粗糙度 精基准：用加工过的表面作定位基准，这种定位基准称为精基准。 基准：零件上用以确定其他点、线、面位置所依据的那些点、线、面。（2.2） 夹紧：在工件夹紧后用外力将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。 加工精度：零件加工后的实际几何参数和理想几何参数符合程度。加工误差：零件加工后的实际参数和理想几何参数的偏离程度。 金属的可焊性——指被焊金属在采用一定的焊接方法、焊接材料、工艺参数 及结构型式的条件下，获得优质焊接接头的难易程度。 金属的可锻性指金属接受锻压加工的难易程度。金属可锻性好，表明金属易于锻压成型。 分型面——两个铸型相互接触的表面，称为分型面。 过定位：也叫重复定位，指工件的某个自由度同时被一个以上的定位支撑点重复限制。 工步：在加工表面不变，加工刀具不变，切削用量不变的条件下所连续完成的那部分工序。 工序——机械加工过程中，一个或一组工人在一个工作地点，对一个或一组工件连续完成的那部分工艺过程，称为工序。 工序集中就是将零件的加工集中在少数几道工序中完成，每道工序加工的内容多 工序分散：工序数多而各工序的加工内容少 工序余量：相邻两工序的尺寸之差，也就是某道工序所切除的金属层厚度 工艺能力系数使公差δ和△随（6σ）之间有足够大的比值，这个比值Cp 工艺过程：在生产过程中凡是改变生产对象的形状、尺寸、位置和性质等使其成为成品或半成品的过程。工艺规程：人们把合理工艺过程的有关内容写成工艺文件的形式，用以指导生产这些工艺文件即为工艺规程。 工艺基准：在加工和装配中使用的基准。包括定位基准、度量基准、装配基准。
第一章机械制造系统和制造技术简介 1.制造系统：制造过程及其所涉及的硬件，软件和人员组成的一个将制造资源转变为产品的有机体，称为制造系统。 2.制造系统在运行过程中总是伴随着物料流，信息流和能量流的运动。 3.制造过程由技术准备，毛坯制造，机械加工，热处理，装配，质检，运输，储存等过程组成。 4.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。 5.机械加工由若干工序组成。 6.机械加工中每一个工序又可分为安装，工位，工步，走刀等。 7.工序：一个工人在一个工作地点对一个工件连续完成的那一部分工艺过程。 8.安装:在一个工序中，工件在机床或夹具中每定位和加紧一次，称为一个安装。 9.工位：在工件一次安装中，通过分度装置使工件相对于机床床身改变加工位置每占据一个加工位置称为一个工位。 10.工步：在一个工序内，加工表面，切削刀具，切削速度和进给量都不变的情况下完成的加工内容称为工步。 11.走刀：切削刀具在加工表面切削一次所完成的加工内容。 12.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产，成批生产，大量生产。 13.成批生产分小批生产，中批生产，大批生产。 14.机械加工的方法分为材料成型法，材料去除法，材料累加法。 15. 材料成型法是将不定形的原材料转化为所需要形状尺寸的产品的一种工艺方法。 16.材料成型工艺包括铸造，锻造，粉末冶金，连接成型。 17.影响铸件质量关键因素是液态金属流动性和在凝固过程中的收缩性。 18.常用铸造工艺有：普通砂型铸造，熔模铸造，金属型铸造，压力铸造，离心铸造，陶瓷铸造。 19.锻造工艺分自由锻造和模膛锻造。 20.粉末冶金分固相烧结和含液相烧结。 21.连接成型分可拆卸的连接和不可拆卸的连接（如焊接，粘接，卷边接和，铆接）。 22.材料去除成型加工包括传统的切削加工和特种加工。 23.金属切削加工的方法有车削，钻削，膛削，铣削，磨削，刨削。 24.切削运动可分主运动和进给运动。 25.主运动使刀具与工件产生相对运动，以切削工件上多余金属的基本运动。 26.进给运动不断将多余金属层投入切削，以保证切削连续进行的运动。（可以是一个或几个） 27.工件上三个不断变化的表面待加工表面，过渡表面（切削表面），已加工表面。 28.切削要素包括切削用量和切削层的几何参数。 29.切削用量是切削速度，进给量，背吃刀量的总称。 30.切削速度主运动的速度。 31.进给量在主运动一个循环内刀具与工件之间沿进给方向相对移动的距离。 32.背吃刀量工件上待加工表面和已加工表面件的垂直距离。
定位误差计算 1.有一批直径为0 d d δ-的轴，要铣一键槽，工件的定位方案如图所示（V 形块角度为90°），要保证尺寸m 和n 。试分别计算各定位方案中尺寸m 和n 的定位误差。 (a) (b) (c) 2.如图钻孔，保证A ，采用a)～d)四种方案，试分别进行定位误差分析（外圆50 01 .0-φ ）。 3.如图同时钻两孔，采用b)～c)两种钻模，试分别进行定位误差分析。
4.钻直径为φ 10的孔，采用a ）、b)两种定位方案，试分别计算定位误差。 【 a) b) 5.如图在工件上铣台阶面，保证工序尺寸A ，采用V 形块定位，试进行定位误差分析。 6.如图钻d 孔，保证同轴度要求，采用a)～d) 四种定位方式，试分别进行定位误差分析。 （其中900 = α，05.030±=φd ）
8.图所示齿轮坯在V形块上定位插齿槽，要求保证工序尺寸H=+。已知：d=φ,D=φ35+。若不计内孔与外圆同轴度误差的影响,试求此工序的定位误差。 > 加工误差计算 1.在两台相同的自动车床上加工一批小轴的外圆，要求保证直径Φ11±，第一台加工1000 件，其直径尺寸按正态分布，平均值X 1=，均方差 σ 1=。第二台加工500件，其直径尺寸 也按正态分布，且X 2=，均方差 σ 2=。试求: (1)在同一图上画出两台机床加工的两批工件的尺寸分布图，并指出哪台机床的工序精度高 (2)计算并比较哪台机床的废品率高,并分析其产生的原因及提出改进的办法。 注：
2. 态分布，分布中心的尺寸X ＝，均方根差σ＝，求： (1)这批工件的废品率是多少 / (2)产生废品的原因是什么性质的误差 3. 在甲、乙两台机床上加工同一种零件，工序尺寸为50±。加工后对甲、乙机床加工的零件分别进行测量，结果均符合正态分布，甲机床加工零件的平均值 甲 =50,均方根偏差 甲 ＝，乙机床加工零件的平均值 乙=，均方根偏差 乙＝， 试问： (1)在同一张图上画出甲、乙机床所加工零件尺寸分布曲线； (2)判断哪一台机床不合格品率高 (3)判断哪一台机床精度高 4. 加工一批尺寸为Φ的小轴外圆，若尺寸为正态分布，均方差σ=，公差带中点小于尺寸分布中心0.03mm 。试求：1）加工尺寸的常值系统误差、变值系统误差以及随机误差引起的尺寸分散范围2）计算这批零件的合格率及废品率 5.加工一批工件的内孔，其内孔直径设尺寸为 mm,若孔径尺寸服从正态分布，且分散范围等于公差值，分布中心与公差中心重合，试求1000个零件尺寸在 mm 之间的工件数量是多少 > 6. 镗孔公差T=,σ=,已知不能修复的废品率为%，试绘出正态分布曲线图，并求产品的合格率 X σ X σ025.25020.25Φ-Φ2503 .00+Φ
机械制造技术基础（试题1） 一、填空选择题（30分） 1．刀具后角是指。 2．衡量切削变形的方法有两种，当切削速度提高时，切削变形（增加、减少）。 3．精车铸铁时应选用（YG3、YT10、YG8）；粗车钢时，应选用（YT5、YG6、YT30）。 4．当进给量增加时，切削力（增加、减少），切削温度（增加、减少）。 5．粗磨时，应选择（软、硬）砂轮，精磨时应选择（紧密、疏松）组织砂轮。 6．合理的刀具耐用度包括与两种。 7．转位车刀的切削性能比焊接车刀（好，差），粗加工孔时，应选择（拉刀、麻花钻）刀具。 8．机床型号由与按一定规律排列组成，其中符号C代表（车床、钻床）。 9．滚斜齿与滚直齿的区别在于多了一条（范成运动、附加运动）传动链。滚齿时，刀具与工件之间的相对运动称（成形运动、辅助运动）。 10．进行精加工时，应选择（水溶液，切削油），为改善切削加工性，对高碳钢材料应进行（退火，淬火）处理。 11．定位基准与工序基准不一致引起的定位误差称（基准不重合、基准位置）误差，工件以平面定位时，可以不考虑（基准不重合、基准位置）误差。 12．机床制造误差是属于（系统、随机）误差，一般工艺能力系数C p应不低于（二级、三
级）。 13．在常用三种夹紧机构中，增力特性最好的是机构，动作最快的是 机构。 14．一个浮动支承可以消除（0、1、2）个自由度，一个长的v型块可消除（3，4，5）个自由度。 15．工艺过程是指 。 二、外圆车刀切削部分结构由哪些部分组成绘图表示外圆车刀的六个基本角度。（8分） 三、简述切削变形的变化规律，积屑瘤对变形有什么影响（8分） 四、CA6140车床主传动系统如下所示，试列出正向转动时主传动路线及计算出最高转速与 最低转速。（8分） 五、什么叫刚度机床刚度曲线有什么特点（8分） 六、加工下述零件，以B面定位，加工表面A，保证尺寸10＋0.2mm，试画出尺寸链并求出工序尺寸L及公差。（8分）
填空题： 1．可以将零件的生产类型划分单件生产、成批生产和大量生产三种生产类型。 2．机械制造厂从原材料（或半成品）进厂一直到把成品制造出来的各有关劳动过程的总和统称为生产过程。 4．基准可分为：设计基准和工艺基准。 5．工件的装夹过程就是定位过程和夹紧过程的综合。 1工艺基准：工艺过程中所使用的基准；可分为：工序基准（工序图上，用来确定加工表面尺寸、形状和位置所依据的基准）、定位基准（在加工中用作定位的基准，而体现定位基准的定位表面，为定位基面）、测量基准、装配基准 10定位误差与夹紧误差之和称为装夹误差。 11工件装夹有找正装夹的夹具装夹两种方式；找正装夹又可分为直接找正装夹和划线找正装夹 选择题： 定位基准是指（3） 1、机床上的某些点、线、面 2、夹具上的某些点、线、面 3、工件上的某些点、线、面 4、刀具上的某些点、线、面 工序基准定义为（2） 1、设计图中所用的基准 2、工序图中所用的基准 3、装配过程中所用的基准 4、用于测量工件尺寸、位置的基准
工件以圆柱面在短V形块上定位时，限制了工件（4）个自由度。 1、5 2、 4 3、3 4、2 判断题： 轴类零件常用两中心孔作为定位基准，遵循了互为基准原则。（）错误 可调支承一般每件都要调整一次，而辅助支承可每批调整一次。（）错误 采用六个支承钉进行工件定位，则限制了工件的6个自由度。（）正确 机械产品的生产过程只包括毛坯的制造和零件的机械加工。（错误） 机械加工工艺系统由工件、刀具、夹具和机床组成。（正确）55. 工件在夹具中定位，有六个定位支承点就消除了六个自由度即为完全定位。（×） 56. 一个工序中只能包含一个安装。（×） 改错题： 名词解释： 3.工序—一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时 对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。 4.划线基准—划线时，在工件上所选定的用来确定其他点、
22机械制造技术基础（试题1） 一、填空选择题（30分） 1．刀具后角是指后刀面与切削平面间的夹角。 2．衡量切削变形的方法有变形系数与滑移系数两种，当切削速度提高时，切削变形减少（增加、减少）。 3．精车铸铁时应选用YG3；粗车钢时，应选用YT5。 4．当进给量增加时，切削力增加，切削温度增加。 5．粗磨时，应选择软砂轮，精磨时应选择紧密组织砂轮。 6．合理的刀具耐用度包括Tc与Tp两种。 7．转位车刀的切削性能比焊接车刀（好，差），粗加工孔时，应选择麻花钻刀具。 8．机床型号由字母与数字按一定规律排列组成，其中符号C代表车床 9．滚斜齿与滚直齿的区别在于多了一条附加运动传动链。滚齿时，刀具与工件之间的相对运动称成形运动。10．进行精加工时，应选择切削油，为改善切削加工性，对高碳钢材料应进行退火处理。 11．定位基准与工序基准不一致引起的定位误差称基准不重合误差，工件以平面定位时，可以不考虑基准位置误差。 12．机床制造误差是属于系统误差，一般工艺能力系数C p应不低于二级。 13．在常用三种夹紧机构中，增力特性最好的是螺旋机构，动作最快的是圆偏心机构。 14．一个浮动支承可以消除1个自由度，一个长的v型块可消除4个自由度。 15．工艺过程是指用机械加工方法直接改变原材料或毛坯的形状、尺寸和性能，使之成为合格零件的过程。 二、外圆车刀切削部分结构由哪些部分组成？绘图表示外圆车刀的六个基本角度。（8分） 外圆车刀的切削部分结构由前刀面、后刀面、付后刀面、主切削刃、付切削刃与刀尖组成。 六个基本角度是：r o、αo、kr、kr’、λs、αo’ 三、简述切削变形的变化规律，积屑瘤对变形有什么影响？（8分） 变形规律：r o↑，Λh↓；Vc↑，Λh↓；f↑,Λh↓;HB↑,Λh↓ 积屑瘤高度Hb↑,引起刀具前角增加，使Λh↓ 四、CA6140车床主传动系统如下所示，试列出正向转动时主传动路线及计算出最高转速与最低转速。（8分） 最高转速约1400r/min，最低转速约10r/min 五、什么叫刚度？机床刚度曲线有什么特点？（8分） 刚度是指切削力在加工表面法向分力，Fr与法向的变形Y的比值。 机床刚度曲线特点：刚度曲线不是直线；加载与卸载曲线不重合；载荷去除后，变形恢复不到起点。 六、加工下述零件，以B面定位，加工表面A，保证尺寸10＋0.2mm，试画出尺寸链并求出工序尺寸L及公差。（8 分） L＝0 0.1 mm 七、在一圆环形工件上铣键槽，用心轴定位，要求保证尺寸34.8-0.16mm，试计算定位误差并分析这种定位是否可行。（8分）
2014机械制造技术基础真题完整版 一.判断题（1'×35）。 1.切削铸铁时，切削速度对切削力影响较大。 2.机夹转位刀具的寿命可以制定的短些。 3.粗加工时选择切削用量首先应考虑加大背吃刀量。 4.切削塑性材料时垂直于切削面方向切削温度变化很大。 5.机床型号第一个字母为Y，表示它是螺纹加工机床。 6.以VB作为磨钝标准时，适当加大后角有助于刀具寿命的提高。 7.切削层参数是在切削平面内度量的。 8.切削塑性材料时，变形系数是大于1的。 9.在车床切断工件时，切断刀的工作后角会小于标注后角。 10.工件材料相同时，刀具几何参数不同，单位切削力也不同。 11.刀具刃口的负倒棱是在其后刀面磨出的。 12.切削塑性材料时，切削角大，说明变形程度亦大。 13.直角自由切削时，刀具的刃倾角并不等于零。 14.硬质合金刀具切削塑性材料时，后刀面的磨损形态呈月牙洼形。 15.刀具寿命曲线的m值越大，说明切削速度对刀具寿命的影响大。
16.磨削滚动轴承比磨削45钢更易产生磨削烧伤现象。 17.切削加工中，通常材料的韧性越大，工件加工表面的粗糙度值越小。 18.磨削加工中，大部分的磨削热量通过切屑和冷却液带走。 19.车外圆时，三爪卡盘的中心与车床主轴回转轴线存在的偏心主要影响工件的同轴度。 20.在外圆磨床上磨削工件轴时常采用死顶尖，其目的是使工件的圆柱度不受机床主轴回转误差的影响。 21.平面磨床机床导轨在水平和垂直面内的直线度要求应该同样高。 22.在卧式机床上用顶尖定位进行轴类零件的外圆面车削时，若前后顶尖的连线与刀尖运动轨迹在水平面内存在平行度误差，则工件上将产生中凹形误差。 23.采用拉刀拉孔可以纠正工件上前道工序留下的孔轴线相对于端面的垂直度误差。 24.零件加工时，有时候按照“基准统一原则”选择精基准，采用该原则可以避免基准多次转化，提高工件的形状精度。 25.选择粗基准时，为保证工件上加工面与不加工面之间的位置精度要求，应选择该加工表面作为粗基准。 26.当选择设计基准为精基准有困难时，可以采用非设计基准作为定位精基准，但应尽量减少基准的转换次数，其目的是减少基准转换产生的误差。 27.在正常加工条件下，任何一种加工方法能经济的达到的加工精度是一个范围，
机械制造技术 1.获得尺寸精度的方法有试切法、定尺寸刀具法、调整法 及自动控制法。 2.获得位置精度的方法有直接找正法、划线找正法、夹具定位法。 3.机床几何误差主要由主轴回转误差、导轨误差、传动链误差组成。 4.产品的生产过程主要可划分为四个阶段.即新产品开发阶段、 产品制造阶段、产品销售阶段和售后服务阶段。 5.机械加工顺序安排：基面先行、先粗后精、先主后次、 先面后孔等。 7.基准指零件上用来确定其他点、线、面位置的几何要素.分为两大 类：设计基准和工艺基准。 8.主轴的回转误差的三种基本形式：径向跳动、轴向窜动和角度摆动。 9. 夹具由定位装置、夹紧装置、夹具体和其他装置或元件组成。 二、选择题（每题2 分.共20 分） 1．积屑瘤对粗加工有利的原因视（ A ）。 A、保护刀具.增大实际前角 B、积屑瘤硬度高 C、提高加工表面质量 D、加大切削深度 2.与高速钢的刀具耐热度相比.硬质合金刀具的耐热性（ C ）。 A、较低 B、不确定 C、较高 D、相等 3.车削时直接与切屑接触的刀面称为（ B ）。 A、基面 B、前刀面 C、主后刀面 D、副后刀面 4.在每一工序中确定加工表面的尺寸和位置所依据的基准.称为（ B ）。 A、设计基准 B、工序基准 C、定位基准 D、测量基准 5. 在工艺尺寸链中.最后形成的也时间接得到保证的那一环（ C ）。 A、增环 B、减环 C、封闭环 D、组成环 6.属于成形法加工齿形的是（ C ）。 A、剃齿 B、插齿 C、铣齿 D、滚齿 7.车削细长轴时.由于工件刚度不足造成工件轴向截面的形状为（ C ）。 A、矩形 B、梯形 C、鼓形 D、鞍形 8.机械加工时.工件表面产生波纹的原因有（ C ）。 A、塑性变形 B、残余应力 C、切削过程中的振动 D、工件表面有裂纹 9. 切削加工时.对表面粗糙度影响最大的因素一般是（ B ）。 A、刀具材料 B、进给量 C、背吃刀量 D、工件材料 10.采用隔振措施可以有效去除的是（ B ）。 A、自由振动 B、强迫振动 C、颤振 D、自激振动 1．详细叙述工序粗精分开的理由。（8 分） 答：1）粗加工时切削力、切削热和夹紧力都较大.工件产生的内应力和变形也较大.粗精分开.内应力和变形得到释放.并逐步得到纠正.加工精度 提高。 2）粗加工功率大、精度低、效率高.粗精分开.设备等资源优势互补。 3）便于安排热处理。粗加工后时效处理除内应力；淬火后精加工除变形及 氧化层。 4）粗加工在先可及早发现毛坯缺陷.以及时报废或修补.减少浪费；精加 工在后.可消除表面磕碰损伤。 2.拟定下图所示轴的加工工艺路线。已知毛坯为45 钢f 38×126.大批量生产。（7 分） 答：车端面、打中心孔T粗车外圆T半精车外圆、倒角、切退刀槽T铣键槽T粗磨外圆T精磨外圆
一、填空题（每空1分，共10分） 1. 在标注刀具角度的正交平面参考系中，通过主切削刃上某一指定点，同时垂直于该点基面和切削平面的平面是。 2. 研磨可降低加工表面的粗糙度，但不能提高加工精度中的精度。 3. 机床主轴回转误差的基本形式包括主轴径角度摆动、轴线窜动和。 4. 机械加工表面质量包括表面粗糙度、和表面层物理机械性能的变化。 5. 在机械加工中，自激振动的激振机理通常包括负摩擦颤振原理、再生颤振原理和 。 6. 机械加工中选择机床时，要求机床的尺寸规格、加工效率及等与工件本工序加工要求相适应。 7. 机械加工中定位基准与设计基准不重合时，工序尺寸及其偏差一般可利用进行计算获得。 8. 在车床上用两顶尖装夹加工细长轴时，工件会产生误差。 9. 切削加工45钢时通常应采用类或YW类硬质合金刀具。 二、名词解释（每小题2分，共10分 1. 工序分散 2. 刀具标注后角 3. 砂轮的组织 4. 工序余量 5. 工艺规程 三、单项选择题（选择正确答案的字母填入括号，每小题1分，共10分 1. 精基准的主要作用是（）。 A. 保证技术要求 B. 便于实现粗基准 C. 尽快加工出精基准 D. 便于选择精基准 2. 夹具精度一般是零件精度的（） A. 1/3～1/5 B. 1/2 C. 相同 D. 1/10 3. 从概念上讲加工经济精度是指（） A.成本最低的加工精度 B.正常加工条件下所能达到的加工精度 C.不计成本的加工精度 D. 最大生产率的加工精度 4. 控制积屑瘤生长的最有效途径是（） A. 改变切削速度 B. 改变切削深度 C. 改变进给速度 D. 使用切削液 5. 在麻花钻头的后刀面上磨出分屑槽的主要目的是（）。 A.利于排屑及切削液的注入 B.加大前角，以减小切削变形 C. 减小与孔壁的摩擦 D. 降低轴向力 6. 自为基准是以加工面本身为精基准，多用于精加工工序，这是为了（）。 A. 保证符合基准重合原则 B. 保证符合基准统一原则 C. 保证加工面的余量小而均匀D 保证加工的形状和位置精度 7. 在切削铸铁时，最常见的切屑类型是（）。 A．带状切屑B. 挤裂切屑C. 单元切屑D．崩碎切屑 8.（）加工是一种容易引起工件表面金相组织变化的加工方法。 A．车削B．铣削C．磨削D 钻削 9. 在切削用量三要素中，（）对切削力的影响程度最大。 A.切削速度 B.进给量 C.背吃刀量 D.三个同样
1.制造系统：制造过程及其所涉及的硬件，软件和人员组成的一个将制造资源转变为产品的有机体，称为制造系统。 2.制造系统在运行过程中总是伴随着物料流，信息流和能量流的运动。 3.制造过程由技术准备，毛坯制造，机械加工，热处理，装配，质检，运输，储存等过程组成。 4.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。 5.机械加工由若干工序组成。 6.机械加工中每一个工序又可分为安装，工位，工步，走刀等。 7.工序：一个工人在一个工作地点对一个工件连续完成的那一部分工艺过程。 8.安装:在一个工序中，工件在机床或夹具中每定位和加紧一次，称为一个安装。 9.工位：在工件一次安装中，通过分度装置使工件相对于机床床身改变加工位置每占据一个加工位置称为一个工位。 10.工步：在一个工序内，加工表面，切削刀具，切削速度和进给量都不变的情况下完成的加工内容称为工步。 11.走刀：切削刀具在加工表面切削一次所完成的加工内容。 12.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产，成批生产，大量生产。 13.成批生产分小批生产，中批生产，大批生产。 14.机械加工的方法分为材料成型法，材料去除法，材料累加法。 15. 材料成型法是将不定形的原材料转化为所需要形状尺寸的产品的一种工艺方法。 16.材料成型工艺包括铸造，锻造，粉末冶金，连接成型。 17.影响铸件质量关键因素是液态金属流动性和在凝固过程中的收缩性。 18.常用铸造工艺有：普通砂型铸造，熔模铸造，金属型铸造，压力铸造，离心铸造，陶瓷铸造。 19.锻造工艺分自由锻造和模膛锻造。 20.粉末冶金分固相烧结和含液相烧结。
1.工序集中 2.刀具标注前角γ0 3.砂轮硬度 4.加工余量 1.在标注刀具角度的静止参照系中，构成正交平面（主剖面）参照系的辅助平面中经过主 切削刃上任一点与切削速度相垂直的平面是。 2.铰孔可降低加工表面的粗糙度和提高加工精度，但不能提高加工精度中的 精度。 3.工件的定位通常有四种情况，根据六点定位原理，其中常用且能满足工序加工要求的定 位情况有和，故夹具设计中常用。 4.在刀具的标注角度中，影响排屑方向的标注角度主要是。 5.车削加工中形成带状切屑条件是大前角、小切厚、中高速切削金属。 6.切削加工铸铁材料时，切削热的主要来源是。 7.切削用量与切削力有密切关系，切削用量中对切削力影响最大的是。 8.在国际标准ISO中统一规定以1/2背吃刀量处后刀面上测定的磨损带的宽度VB作 为，用来衡量刀具的磨损程度。 9.机床主轴回转误差的基本形式包括主轴径向圆跳动、轴线窜动和。 10.在机械加工中，由于加工余量不均匀、材料硬度不均匀、夹紧力时大时小等原因引起的 加工误差属误差。 11.机械加工表面质量包括、表面波度和表面层物理机械性能的变化。 12.在机械加工中，自激振动的激振机理通常包括负摩擦颤振原理、再生颤振原理 和。 13.机械加工中工件上用于定位的点、线、面称为。 14.在大批大量生产中，对于组成环数少而装配精度特别高的部件，常采用装 配法。 15.机械加工中选择机床时，要求机床的尺寸规格、、加工效率及等 与工件本工序加工要求相适应。 16.机械加工中定位基准与设计基准不重合时，工序尺寸及其偏差一般可利用 进行计算获得。 17.在车床上用两顶尖装夹加工细长轴时，在切削力作用下工件会呈 形状。 18.切削加工45钢时通常应采用类或YW类硬质合金刀具。 1.当有色金属（如铜、铝等）的轴类零件外圆表面要求精度较高、表面粗糙度值较低时， 一般只能采用的加工方案为…………………………………………………………（C）（A）粗车－精车－磨削（B）粗铣－精铣 （C）粗车－精车—超精车（D）粗磨—精磨 2.加工铸铁时，产生表面粗糙度主要原因是残留面积和等因素引起 的。………………………………………………………………………………………（B ）（A）塑性变形（B）塑性变形和积屑瘤 （C）积屑瘤（D）切屑崩碎 3.在车削细长轴时，为了减小工件的变形和振动，故采用较大的车刀进行切削， 以减小径向切削分力。…………………………………………………………………（A）（A）主偏角（B）副偏角
1．机床误差是由机床的制造误差、安装误差和使用中的磨损引起的，其中对加工精度影响最大的三种几何误差是主轴回转误差、导轨误差和传动误差。2．典型的刀具磨损过程分为初期磨损、正常磨损和急剧磨损阶段。3．精加工基准的选择原则应遵循如下原则：统一基准、基准重合、互为基准 和自为基准等原则。 4．工件的装夹过程就是定位和夹紧的综合过程。 5．在切削加工中，用于描述切削机理的指标是切削层及切削层参数，切削层参数包括切削层公称厚度h D、切削层公称宽度b D和切削面积，其中切削面积=h D×b D。6．由于工件材料以及切削条件的不同，切削的变形程度也不同，因而所产生的切屑也不同，切屑的可分为带状切屑、节状切屑、粒状切屑和崩碎切屑四大类。其中当切削塑性材料，切削速度极低，刀具前角较小时，往往产生节状切屑。 7．切削变形程度有三种不同的表示方法，即变形系数、相对滑移和剪切角。8．在车削外圆时，切削力可以分解为三个垂直方向的分力，即主切削力，进给力抗力和切深抗力，其中在切削过程中不作功的是切深抗力。 1. 从形态上看，切屑可以分为带状切屑、挤裂切屑、单元切屑和崩碎切屑 2. 切削过程中金属的变形主要是剪切滑移，所以用相对滑移（剪应变）的大小来衡量变形程度要比变形系数精确些。 3. 利用自然热电偶法可测得的温度是切削区的平均温度。 4. 刀具一次刃磨之后，进行切削，后刀面允许的最大磨损量（VB），称为磨钝标准。 5. 工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺过程称为安装。 6. 靠前刀面处的变形区域称为第二变形区，这个变形区主要集中在和前刀面接触的切屑底面一薄层金属内。 7. 系统性误差可以分为常值性系统性误差和变值性系统性误差两种 1．刀具后角是后刀面与切削平面间的夹角 2．衡量切削变形的方法有变形系数与滑移系数两种，当切削速度提高时，切削变形（减少）。 3．精车铸铁时应选用（YG3）；粗车钢时，应选用（YT5）。 4．当进给量增加时，切削力（增加），切削温度（增加）。 5．粗磨时，应选择（软）砂轮，精磨时应选择（紧密）组织砂轮。 6．合理的刀具耐用度包括Tc 与Tp 两种。 7．转位车刀的切削性能比焊接车刀（好），粗加工孔时，应选择（麻花钻）刀具。