课程习题集
第一章表面活性剂
1.什么是表面活性物质, 什么是表面活性剂?
2.液体的表面张力是怎样产生的,什么是表面张力,它的单位?
3.解释吸附量在固-液界面的含义,表面张力与表面吸附量、溶液浓度之间的关系。
4.什么是cmc？为什么说它是表面活性剂的一个重要特性？
5．什么是krafft点和C.P值?
6．增溶的方式有几种？有机物在表面活性剂中的增溶与在有机溶剂的溶解有什么区别？与乳化作用有什么区别？
7．什么叫作润湿角？润湿角是怎样规定完全润湿、完全不润湿、液体不能润湿、能够润湿的？
8．解释乳化、乳状液的概念，乳状液有哪两种类型？
9．稳定乳状液的因素有那些？
10．什么是表面活性剂的HLB值？
11．阴、阳离子表面活性剂、非离子表面活性剂、两性离子表面活性剂的结构特征是什么？请举例说明他们的性质与用途。
第二章洗涤剂
1．合成洗涤剂常用的助剂有哪些？简述它们在洗涤剂中的作用？
2．洗衣粉配方主要应考虑哪些原则？
3．简述间歇配料投料次序。
4．洗衣粉成型的方法有哪些？高塔喷雾干燥的工艺流程是怎样的？
5．洗衣粉为什么要进行后配料？
6．简述液体洗涤剂的配制过程，你对这一过程有何评价？请提出改进意见。
7．请根据所学的知识拟订一种洗衣粉配方和一种手洗餐具洗涤剂配方。
8．配制液体洗涤剂时，如果透明度不好或粘度低，应如何如何处理和如何调整配方？
第三章肥皂和香皂
1、制皂用油脂有什么特殊要求？
2、某油脂测得的酸值偏高而碘值偏低，对制皂有什么影响？
3、预处理油脂的步骤有哪些？各步骤设置的目的是什么？
4、碱炼中的碱浓度越高越好吗？为什么说碱炼既可脱酸又可脱色？
5、大锅皂化法为什么要留用上一次的锅底再皂化？
6、盐析的目的是什么？
7、“碱炼”就是“碱析”吗？为什么？
8、分析比较“连续皂化法”与“大锅皂化法”的优缺点。
9、怎样说明“单塔连续水解脂肪酸”是目前较先进的方法？
10、尝试设计“脂肪酸中和”流程示意图。
11、“脂肪酸中和法”与“油脂皂化法”的区别是什么？
12、洗衣皂的基本组成有哪些？各起什么作用？
13、简述真空干燥冷却制皂的过程。
14、香皂的生产工艺有哪几步重要步骤？各步骤设置的目的是什么？
15、皂类常有哪些质量问题？生产中应怎样消除这些问题？
16、为什么说复合皂、液体皂是制皂行业的未来发展方向？
17、为什么制备透明皂不用盐析，反而加入甘油？
18、为什么蓖麻油不与其他油脂一起加入，而在加碱前才加入？
19、制透明皂若油脂不干净怎样处理？
第四章香料、香精
1、香料与香精有什么区别？
2、香料工业与其他精细产品的生产有什么不同？
3、天然动物性香料有哪几种？各有什么特点？
4、天然性植物香料的生产方法有哪些？各适用于哪些芳香植物的提取？
5、什么是超临界流体？超临界流体萃取法与常见的萃取法相比有什么优点？
6、合成香料的原料有哪些？你能说出哪些化合物具有芳香的气味？
7、什么是调香？在“创香”中怎样确定香精的配方？
8、为什么说调香中考虑香气的平衡很重要？
9、按挥发性的不同，香精分为哪几类？对一个香精配方来说，起主体作用的香精是
什么？
10、为什么在香精、香料的原料选择和生产中要注意它的稳定性和安全性？
11、请比较乳化香精与水溶性香精在原料要求、生产工艺及产品特点上的不同之处。
12、怎样看待微胶囊型香精的特点？
13、产品加香过程中应注意哪些方面的问题？
14、为什么说一个好的香精配方只有通过在制品中进行用量及应用试验，才能取得各方面都满意的效果？
15、天然香料的评价与单体香料的评价有什么不同？
16、简述香精、香料行业的发展趋势。
第五章化妆品用去离子水、防腐剂和抗氧剂
1．金属离子对化妆品的影响有哪些方面？去除水中金属离子的方法有哪些？
2．化妆品生产过程中微生物来源有哪些方面？应如何避免？
3．目前，化妆品生产常用的防腐剂有哪些？其适用pH值范围分别为多少？可应用于哪些化妆品中？
4．在实际中，影响防腐剂作用的因素有哪些？
影响化妆品酸败的因素有哪些？应如何处理？
第六章乳化类护肤用化妆品
1．简述皮脂膜和天然调湿因子的组成及其作用。
2．简述皮肤老化“自由基学说”的机理。
3．乳化体是个相对稳定的体系，请说明使其其稳定的因素和不稳定的因素。
4．简述乳化体的制备过程。
5．膏霜和乳液常用的滋润物质有哪些？各有什么作用和特点？与白油和凡士林相比，硅油有哪些特点？
6．常用的保湿剂有哪些？保湿剂的用量是否愈多保湿效果愈好？为什么？
7．常用的乳化剂有哪些？用硬脂酸皂作乳化剂制备的膏霜和乳液在放置的过程中有不断变稠的趋势，可采取什么措施防止这种现象发生？
8．膏霜的粘稠度与哪些因素有关？常用的膏霜增稠剂有哪些？
9．制备雪花膏时应将硬脂酸总量的百分之几用碱中和？所用碱的种类不同对膏体的粘稠度有何影响？
10．常用的皮肤愈合剂有哪些？各有什么特点？
11．常用的抗皱营养物质有哪些？各有什么作用？
12．简述清洁霜和洗面奶的洁面原理和磨砂膏的配方组成。
13．简述乳化体的生产过程并说明搅拌速度、温度控制对乳化体的影响。
14．膏霜和乳液常见的质量问题有哪些？应如何解决？
第七章液洗类化妆品
1．常用于液洗类化妆品的表面活性剂有哪些？目前，香波的表面活性剂组成是怎样的？2．香波配方中需要一些滋润剂来护理头发，但滋润剂一般都有消泡作用，那么如何才能使香波既具有护理作用又有丰富的泡沫呢？
3．生产中，一般应将香波的pH值调节到什么范围？香波配方中，哪些物质具有一定的碱度？可用哪些酸度剂调节pH值？柠檬酸应在何时加入体系中？
4．常用的去屑止痒剂有哪些？分别有什么性能？
5．常用的珠光物质有哪些？生产中应如何控制才能使香波闪现出美丽的珠光？
6．如何制备珠光浆？珠光剂和珠光浆应分别在何时加入香波体系中？
7．护发素的主要成分是什么？其组成如何？有哪些类型？配方如何？
8．沐浴液有哪两种类型？配方上有何区别？
9．常用于制备泡沫型洁面产品的表面活性剂有哪些？
10．请说明液洗类化妆品生产的一般过程。
11．液洗类化妆品存在哪些常见质量问题？应如何解决？
第八章水剂类化妆品
1．香水类化妆品用酒精应如何处理？
2．目前，香水类化妆品有哪几种类型？在配方上有什么区别？
3．简述香水类化妆品的生产工艺过程。
4．目前，化妆水类化妆品有哪些类型？分别有什么功能？配方如何？
5．简述化妆水类化妆品的生产工艺过程？
6．水剂类化妆品存在那些常见问题，应如何解决？
第九章气溶胶类化妆品
1．喷发胶常用的聚合物有哪些？摩丝用的聚合物与喷发胶用聚合物有何区别？
2．气雾型喷发胶与非气雾型喷发胶在配方上有何区别？常用的推进剂有哪些？
3．请设计一个定型者喱水的配方。
4．简述气雾型化妆品的生产工艺过程？
5．气雾型化妆品在生产和使用过程中应注意哪些问题？
第十章美容类化妆品
1．配制遮盖力强的香粉应在配方中加大哪些物质的用量？配制吸收性强的香粉应加大哪些物质的用量？请设计一种适合干性皮肤的人使用的香粉配方。
2．粉饼与香粉在配方上有什么不同？
3．香粉和粉饼类化妆品存在哪些质量问题？应如何克服？
4．根据表10-1配方2说明粉类化妆品生产工艺流程。
5．根据表10-2配方3说明粉块类化妆品生产工艺流程。
6．根据表10-9，请说明配方中各种物质在配方中的作用。并以配方2为例说明胭脂的生产工艺流程。
7．唇膏的组成有哪些类型的物质？根据表10-17说明配方中各种物质在配方中作用。并以配方1为例说明唇膏的生产工艺流程。
8．应如何控制生产条件以避免造成唇膏出现“针孔”和“冷痕”？
9．请拟订一个指甲油和指甲油去除剂的配方。
第十一章特殊用途化妆品
1．引起脱发的原因有哪些？育发类化妆品应从哪些方面着手防治脱发？以表11-2为例说明配方中各种物质在配方中的作用。
2．持久性染发化妆品的作用原理是怎样的？其组成如何？以表11-4和表11-6为例说明配方中各种物质在配方中的作用。
3．说明冷烫发的原理及组成。以表11-11、11-12、11-14为例说明配方中各种物质在配方中作用。
4．脱毛剂的作用原理是怎样的？哪些物质可用作脱毛剂？
5．紫外线有哪三个区段？分别有什么危害？常用的防晒剂有哪些？请根据所学知识设计一种适合海边游泳用防晒油和防晒霜。
6．色斑是如何形成的？有哪些祛斑的途径？哪些物质可作为祛斑成分用于化妆品中？根据表11-22说明配方中各种物质在配方中的作用。
7．粉刺形成与哪些因素有关？可通过哪些途径治疗？哪些物质可用于防治粉刺的化妆品？
根据表11-23，说明配方中各种物质在配方中作用？
8．汗液和狐臭是如何产生的？可通过哪些途径抑汗和祛臭？具有抑汗活性的物质有哪些？9．请说明脂肪积累和消耗的过程及影响因素？哪些物质具有一定的减肥活性？说明表11-32和表11-33中各种物质在配方中的作用。
第十二章口腔卫生用品
1．牙膏中加入缓蚀剂的目的是什么？如果用塑料管作为牙膏容器，还有必要加缓蚀剂吗？2．含氟牙膏中常用那些氟化物？这些氟化物使用时应注意哪些问题？
3．在确定牙膏配方时应注意哪些方面？
4．可用于牙膏的酶制剂有哪些？分别有什么作用？5．牙膏中常用的脱敏剂有哪些？分别有什么作用？6．牙膏中使用的消炎杀菌剂有哪些？
7．常压法制膏工艺与真空制膏工艺分别有什么优缺点？8．牙膏生产中常见的质量问题有哪些？如何克服？
模具加工工艺流程 [信息来源:2010-2-2] 开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料； 开框：前模模框、后模模框； 开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗； 铜公：前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公； 线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位； 电脑锣：精锣分模线、精锣后模模芯； 电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位； 钻孔、针孔、顶针； 行位、行位压极； 斜顶 复顶针、配顶针； 其它：①唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；②飞模；③水口、撑头、弹簧、运水； 省模、抛光、前模、后模骨位； 细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧 淬火、行位表面氮化； 修模刻字。 模具设计知识 一、设计依据 尺寸精度与其相关尺寸的正确性。 根据塑胶制品的整个产品上的具体要和功能来确定其外面质量和具体尺寸属于哪一种： 外观质量要求较高，尺寸精度要求较低的塑胶制品，如玩具； 功能性塑胶制品，尺寸要求严格； 外观与尺寸都要求很严的塑胶制品，如照相机。 脱模斜度是否合理。 脱模斜度直接关系到塑胶制品的脱模和质量，即关系到注射过程中，注射是否能顺利进行：脱模斜度有足够； 斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应；是否会影响外观和壁厚尺寸的精度；
是否会影响塑胶制品某部位的强度。 二、设计程序 对塑料制品图及实体（实样）的分析和消化： a、制品的几何形状； b、尺寸、公差及设计基准； c、技术要求； d、塑料名称、牌号 e、表面要求 型腔数量和型腔排列： a、制品重量与注射机的注射量； b、制品的投影面积与注射机的锁模力； c、模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积，（或注射机拉杆内间距） d、制品精度、颜色； e、制品有无侧轴芯及其处理方法； f、制品的生产批量； g、经济效益（每模的生产值） 型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，即型腔位置的布置，型腔的排列涉及模具尺寸，浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、镶件及型芯的设计、热交换系统的设计，以上这些问题又与分型面及浇口位置的选择有关，所以具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到比较完美的设计。 三、分型面的确定 不影响外观； 有利于保证产品精度、模具加工，特别是型腔的加工； 有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计； 有利于开模（分模、脱模）确保在开模时，使制品留于动模一侧； 便于金属嵌块的安排。 四、浇注系统的设计 浇注系统设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定、浇口的位置的选择、浇口形式及浇口截面尺寸的确定，当利用点浇口时，为了确保分流道的脱落还应注意脱浇口装置的设计、脱浇装置九章浇口机构。 在设计浇注系统时，首先是选择浇口的位置。浇口位置选择直接关系到产品成型质量及注射过程的顺利进行，浇口位置的选择应遵循以下原则： ①浇口位置应尽量选择在分型面上，以便于模具加工及使用时浇口的清理； ②浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致，并使具流程为最短； ③浇口的位置应保证塑料流入型腔时，对型腔中宽畅，厚壁部位，以便于塑料顺利流入； ④浇口位置应开设在塑件截面最厚处； ⑤避免塑料在流下型腔时直冲型腔壁、型芯或嵌件，使塑料能尽快流入到型腔各部位，并避免型芯或嵌件
机械制造工艺学课程设计目得、内容与要求 1 课程设计得目得 学生通过设计能获得综合运用过去所学过得全部课程进行机械制造工艺及结构设计得基本能力,为以后做好毕业设计、走上工作岗位进行一次综合训练与准备。它要求学生全面地综合运用本课程及有关选修课程得理论与实践知识，进行零件加工工艺规程得设计与机床夹具得设计。其目得就是: （1）培养学生综合运用机械制造工程原理课程及专业课程得理论知识,结合金工实习、生产实习中学到得实践知识，独立地分析与解决机械加工工艺问题,初步具备设计中等复杂程度零件工艺规程得能力。 （2)培养学生能根据被加工零件得技术要求,运用夹具设计得基本原理与方法,学会拟订夹具设计方案,完成夹具结构设计,进一步提高结构设计能力。 (3)培养学生熟悉并运用有关手册、图表、规范等有关技术资料得能力。 （4)进一步培养学生识图、制图、运算与编写技术文件得基本技能。 （5)培养学生独立思考与独立工作得能力,为毕业后走向社会从事相关技术工作打下良好得基础。 ２课程设计得内容与要求 ２、１课程设计得内容 课程设计题目通常定为:设计××零件得机械加工工艺规程及相关工序得专用夹具。零件图样、生产纲领与生产条件就是设计得主要原始资料，由指导教师提供给学生。零件复杂程度以中等为宜,生产类型为成批生产。 学生根据教师设计任务书中规定得设计题目,分组进行设计，按照所给零件编写出相应得加工工艺规程,设计出其中由教师指定得一道重要工序（如:工艺规程中所要求得车、铣、钻夹具中得一种)得专用夹具，并撰写说明书。学生在指导教师得指导下，参考设计指导书，认真地、有计划地、独立按时完成设计任务. 具体设计内容如下: １。对零件进行工艺分析,拟定工艺方案,绘制零件工作图1张。 ２．确定毛坯种类及制造方法，绘制毛坯图１张。 3。拟定零件得机械加工工艺过程,选择各工序加工设备及工艺装备（刀具、夹具、量具、辅具），确定某一代表工序得切削用量及工序尺寸.编制机械加工工艺规程卡片（工艺过程卡片与工序卡片)1套。 4．设计重要工序中得一种专用夹具，绘制夹具装配总图与大件零件图(通常为夹具体）各１张。 5.撰写设计说明书1份. 2、2课程设计中对学生得要求
《橡胶工艺原理》讲稿 绪论 一．橡胶材料的特点 高弹性弹性模量低，伸长变形大，有可恢复的变形,并能在很宽的温度（-50~150℃）范围内 保持弹性。 粘弹性橡胶材料在产生形变和恢复形变时受温度和时间的影响，表现有明显的应力松弛和 蠕变现象，在震动或交变应力作用下，产生滞后损失。 电绝缘性橡胶和塑料一样是电绝缘材料。 4．有老化现象如金属腐蚀、木材腐朽、岩石风化一样，橡胶也会因为环境条件的变化而产生 老化现象，使性能变坏，寿命下降。
必须进行硫化才能使用，热塑性弹性体除外。 必须加入配合剂。 其它如比重小、硬度低、柔软性好、气密性好等特点，都属于橡胶的宝贵性能。 表征橡胶物理机械性能的指标 １．拉伸强度又称扯断强度、抗张强度，指试片拉伸至断裂时单位断面上所承受的负荷，单 位为兆帕（MPa），以往为公斤力／平方厘米（kgf/cm2）。 ２．定伸应力旧称定伸强度，指试样被拉伸到一定长度时单位面积所承受的负荷。计量单位 同拉伸强度。常用的有100％、300％和500％定伸应力。它反映的是橡胶抵抗 外力变形能力的高低。
３．撕裂强度将特殊试片（带有割口或直角形）撕裂时单位厚度所承受的负荷，表示材料的 抗撕裂性，单位为kＮ/ｍ。 ４．伸长率试片拉断时，伸长部分与原长度之比叫作伸长率；用百分比表示。 ５．永久变形试样拉伸至断裂后，标距伸长变形不可恢复部分占原始长度的百分比。在解除 了外力作用并放置一定时间(一般为3分钟)，以%表示。 ６．回弹性又称冲击弹性，指橡胶受冲击之后恢复原状的能力，以%表示。 ７．硬度表示橡胶抵抗外力压入的能力，常用邵尔硬度计测定。橡胶的硬度范围一般在20~100 之间，单位为邵氏A。 二．关于橡胶的几个概念
《模具制造工艺学》试卷及答案
一、判断题：正确的打符号√，错误的打符号×。（每题2分，共20分） 1、零件结构的工艺性好就是指零件的结构形状在满足使用要求的前提下， 按现有的生产条件能用较经济的方法加工出来（√）2、表面粗糙、精度低的毛坯粗基准的选择：一般情况下，同一尺寸方向上 的粗糙基准只能使用二次（×）3、工步是在加工表面、加工工具都不变的情况下，连续完成的那一部分工 序。 （√） 4、在加工过程中直接保证的尺寸等称为封闭环。（×） 5、采用正弦精密平口钳或正弦磁力台夹具只能磨削平面或斜面（×） 6、光整加工是最后决定零件形状和尺寸精度的加工工艺方法。（×） 7、周磨加工精度较高，适用于精磨。（√） 8、铰孔是对中小直径未淬硬孔进行半精加工和精加工。（√） 9、成形磨削中，凸模必须设计为镶拼结构。（×） 10、电火花成型加工适宜加工低刚度工件及微细加工。（√） 二、选择题：（每题2分，共20分） 1、在不同的生产类型下，同一产品的工艺过程是（C ） 第 0 页，共6页
A、相同的； B、相似的； C、不同的。 2、下列不属于平面加工方法的是（D ） A、刨削 B、磨削 C、铣削 D、铰削。 3、对有色金属零件的外圆表面加工，当精度要求为IT6，Ra＝0.4μm时， 它的终了加工方法应该采用（ A ） A、精车； B、精磨； C、粗磨； D、研磨。 4、选择精基准的原则中讲到的“基准重合”是指（A ） A、选择设计基准作为精基准 B、以粗基准作为精基准 C、在多数工序中采用同一组精基准定位 D、选择加工表面本身作为精基准 5、以下适合线切割加工的对象是（C ） A、阶梯孔、阶梯轴； B、型腔； C、成型刀、样板； D、非导电材料。 7、电火花加工凹模型孔是利用（C ）之间脉冲放电产生电腐蚀现象的 原理而进行的。 A.工作液与工件； B.工作液与工具电极； C.工件与工具电极。 8、用坐标镗床加工孔系，其表面粗糙度可达（B ） A、Ra= 0.8； B、Ra=0.4； C、Ra=1.6。 第 1 页，共6页
模具制作工艺流程如下： 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1 打编号，2 A/B 板加工，3 面板加工，4 顶针固定板加工，5 底板加工 B：模芯加工：1 飞边，2 粗磨，3 铣床加工，4 钳工加工，5CNC 粗加工，6 热处理，7 精磨，8CNC 精加工，9 电火花加工，10 省模 C：模具零件加工：1 滑块加工，2 压紧块加工，3 分流锥浇口套加工，4 镶件加工模架加工细节1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2， A/B 板加工（即动定模框加工），a：A/B 板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工 加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B 板用回针连结，B 板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工， 再用铣刀精加工到位，倒角。 5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。 （注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在 0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm 之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R 角。 4）钳工加工：攻牙，打字码 5） CNC 粗加工
最新橡胶工艺原理(十四) 王作龄 编译 中图分类号:TQ330.1 文献标识码:E 文章编号:167128232(2004)0520047208 第7章 填充剂 7.1 引言 填充剂是混入橡胶中以赋与橡胶补强、增容和特殊功能为目的使用的配合剂。作为填充剂代表的炭黑不仅可以提高橡胶的定伸应力和拉伸强度等力学性能,而且还可赋与橡胶导电等性能,是橡胶材料不可缺少的配合剂 。 一般,填充剂按不同材质、有无补强性和功能性进行分类。按材质分类,有白炭黑、陶土、碳酸钙等无机填充剂和树脂、木粉、软木粉等有机填充剂。按有无补强性分类有炭黑、白炭黑等补强性填充剂和陶土、滑石粉、碳酸钙等非补强性填充剂。 通常将用于提高橡胶物理机械强度的配合剂称为补强剂。补强剂除了上述的补强填充剂外,还有高苯乙烯树脂等补强性树脂和补强性短纤维。 本章节以补强性高的炭黑、白炭黑和短纤维的基本性能、基本性能与橡胶复合体物理性能之间的关系及这些补强剂的补强机理为主进行叙述。 7.2 补强性填充剂 补强性填充剂和非补强性填充剂的区别可用填充剂粒子的大小(粒子表面积)加以说明。此外,粒子的形态和表面特性对橡胶的补强效果也有很大影响。 SBR中配入不同填充剂时的各比表面积与拉伸强的关系如图7-1所示。若仅在白色填充剂范围内考虑,那么拉伸强度与比表面之间有相关性。相同比表面积的炭黑的拉伸强度比白色填充剂的大,这是因为炭黑和橡胶分子的相互作用强。为提高白炭黑等填充剂的补强性,大多还同时使用偶联剂。 图7-1 不同填充剂的比表面积与拉伸 强度的关系(SBR1500) 1—碳酸钙(55vo l%);2—硅酸盐(25vo l%); 3—湿法白炭黑(25vo l%);4—炭黑(27vo l%); 5—陶土(30vo l%) 7.2.1 炭黑 炭黑是由约95%以上无定形的炭组成的毫微米级的微粒,是在燃烧木材和煤时产生的所谓“煤烟子”(含有以多量灰分和焦油为主要成分的溶剂抽出分,炭含量在50%以下)的不同物质。 自1910年发现炭黑对橡胶具有显著的补强效果以来,炭黑成为支持橡胶工业发展的重要材料。炭黑的用途除了用作以汽车轮胎为主的橡胶制品的补强剂外,还可用作印刷油墨、涂料、塑料等的黑色颜料,以及赋与电池活性物质以导电性的填充剂等。但是,从数量上看,炭黑在像胶工业中的需求量占绝对多数,1996年日本橡胶工业的炭黑需求量占日本总需求量约95%,其中约75%用于汽车轮胎。 a.炭黑的种类 炭黑按制造方法的分类如表7-1所示。表7-2为A STM D1765-98的炭黑分类表。现在,橡胶和染料工业使用的炭黑几乎都是用油炉法生产的。
一、判断题：（每题2分，共20分） 1、零件结构的工艺性好就是指零件的结构形状在满足使用要求的前提 下，按现有的生产条件能用较经济的方法加工出来 （√） 2、表面粗糙、精度低的毛坯粗基准的选择：一般情况下，同一尺寸方 向上的粗糙基准只能使用二次 （×） 3、工步是在加工表面、加工工具都不变的情况下，连续完成的那一部 分工序。??????????????????? （?√?） 4、在加工过程中直接保证的尺寸等称为封闭环。?? （? ×?） 5、采用正弦精密平口钳或正弦磁力台夹具只能磨削平面或斜面 （×） 6、光整加工是最后决定零件形状和尺寸精度的加工工艺方法。 （ × ） 7、周磨加工精度较高，适用于精磨。（? √?）
8、铰孔是对中小直径未淬硬孔进行半精加工和精加工。（?√?） 9、成形磨削中，凸模必须设计为镶拼结构。（×） 10、电火花成型加工适宜加工低刚度工件及微细加工。（√） 二、选择题：（每题2分，共20分） 1、在不同的生产类型下，同一产品的工艺过程是（ C ） A、相同的； B、相似的； C、不同的。 2、下列不属于平面加工方法的是（ D ） A、刨削 B、磨削 C、铣削 D、铰削。 3、对有色金属零件的外圆表面加工，当精度要求为IT6，Ra＝0.4μm 时， 它的终了加工方法应该采用（ A ） A、精车； B、精磨； C、粗磨； D、研磨。 4、选择精基准的原则中讲到的“基准重合”是指（ A ） A、选择设计基准作为精基准 B、以粗基准作为精基准
C、在多数工序中采用同一组精基准定位 D、选择加工表面本身作为精基准 5、以下适合线切割加工的对象是（ C ） A、阶梯孔、阶梯轴； B、型腔； C、成型刀、样板； D、非导电材料。 6.哪一种材料是电火花线切割高速走丝电极丝所用的材质（A） A.钼 B.黄铜 C.石墨 D.铸铁 7、电火花加工凹模型孔是利用（ C ）之间脉冲放电产生电腐蚀现象的 原理而进行的。 A.工作液与工件； B.工作液与工具电极； C.工件与工具电极。 8、用坐标镗床加工孔系，其表面粗糙度可达（ B ） A、Ra= 0.8； B、Ra=0.4； C、Ra=1.6。 9、模具电火花穿孔加工常用的电极结构形式有（ A ）。 A、整体式 B、多电极式 C、镶拼式 D、组合式
模具制造工艺流程 2009-05-11 21:58 模架加工打编号A、B板面板顶针固定板顶针底板底板 模芯加工飞边粗磨检验铣床加工钳工加工CNC加工检验热处理 精磨检验数控加工省模自检 电极加工 审图备料检验加工 滑块加工见《滑块加工工艺》 压紧块加工见《压紧块加工工艺》 模具零件加工分流锥加工见《分流锥加工工艺》 圆形精磨检验 镶件加工 异形热处理数控加工检验 模具全检装配合模总装全检试模 总的来说模具制作工艺流程如下： 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工 B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模
C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工 模架加工细节 1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2，A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。 5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。 （注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R角。 4）钳工加工：攻牙，打字码 5）CNC粗加工 6）发外热处理HRC48-52 7）精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm之内8）CNC精加工
序言 课程设计是我们在学完大学的全部课程后进行的.是我们对大学四年的学习的一次深入的综合性的总考核，也是一次理论联系实际的训练.这次设计使我们能综合运用机械制造工艺学中的基本理论，并结合实习中学到的实践知识.独立地分析和解决工艺问题，初步具备了设计一个中等复杂程度零件，床法兰盘的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本原理和方法，拟订夹具设计方案，完成夹具结构设计的能力。也是熟悉和运用有关手册、图表等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践机会。因此，它在我们大学生活中占有重要地位。就我个人而言，我也希望通过这次设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性心理，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力。对未来的工作发展打下一个良好的基础。 第一章零件分析 一﹑零件的功用分析 题目所给的零件是法兰盘，法兰盘起联接作用是车床上的重要零件。 二﹑零件的工艺分析 从零件图看，法兰盘是一回转体零件,有一组加工表面,这一组加工表面以 mm为 φ200.045 中心,包括: 两个φ
艺工程、简化工艺装备结构与种类、提高生产效率。 1.粗基准的选择 选择粗基准主要是选择第一道机械加工工序的定位基准，以便为后续的工序提供精基准。选择粗基准的出发点是：一要考虑如何分配各加工表面的余量；二要考虑怎样保证不加工面与加工面间的尺寸及相互位置要求。这两个要求常常是不能兼顾的。但对于一般的轴类零件来说，以外圆作为粗基准是完全合理的。对本零件而言，由于每个表面都要求加工，为保证各表面都有足够的余量。应选加工余量最小的面为粗基准，这就是粗基准选择原则里的余量足够原则。现选取Φ45mm外圆柱面和端面作为粗基准。在车床上用带有子口的三爪卡盘夹住工件消除工件的六个自由度，达到完全定位。 2．精基准的选择 主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不在重复。 三、选择加工方法 1.面的加工 面的加工方法有很多，有车，铣，刨，磨，拉等。对于上下端面和Φ90距离轴线为24和30mm的2个平面，粗糙度要求较高。前者可以用车床车，后面可以用铣床铣，然后精沙精磨达到要求；后者在铣床洗后再到磨
《橡胶工艺原理》复习思考题 0.1 名词解释 碳链橡胶、硬质橡胶、杂链橡胶、混炼胶、硫化胶、冷冻结晶、拉伸结晶、极性橡胶 杂链橡胶:碳－杂链橡胶: 主链由碳原子和其它原子组成 全杂链橡胶:主链中完全排除了碳原子的存在，又称为“无机橡胶”，硅橡胶的主链由硅、氧原子交替构成。混炼胶:所谓混炼胶是指将配合剂混合于块状、粒状和粉末状生胶中的未交联状态，且具有流动性的胶料 硫化胶 : 配合胶料在一定条件下(如加硫化剂、一定温度和压力、辐射线照射等)经硫化所得网状结构橡胶谓硫化胶，硫化胶是具有弹性而不再具有可塑性的橡胶，这种橡胶具有一系列宝贵使用性能。 硬质橡胶：玻璃化温度在室温以上、简直不能拉伸的橡胶称为硬质橡胶 0.2 一般来说，塑料、橡胶、纤维的分子结构各有什么特点? 0.3 影响橡胶材料性能的主要因素有哪些？ 橡胶性能主要取决于它的结构，此外还受到添加剂的种类和用量、外界条件的影响。 (1) 化学组成：单体，具有何种官能团 (2) 分子量及分子量分布 (3) 大分子聚集状况：空间结构和结晶 (4) 添加剂的种类和用量 (5) 外部条件：力学条件、温度条件、介质 0.4简述橡胶分子的组成和分子链结构对橡胶的物理机械性能和加工性能的影响。 答: 各种生胶的MWD曲线的特征不同，如NR一般宽峰所对应的分子量值为30~40万，有较多的低分子部分。低分子部分可以起内润滑的作用，提供较好的流动性、可塑性及加工性，具体表现为混炼速率快、收缩率小、挤出膨胀率小。分子量高部分则有利于机械强度、耐磨、弹性等性能。 0.5 简述橡胶的分类方法。 答:按照来源用途分为天然胶和合成胶，合成胶又分为通用橡胶和特种橡胶； 按照化学结构分为碳链橡胶、杂链橡胶和元素有机橡胶； 按照交联方式分为传统热硫化橡胶和热塑性弹性体。 0.6 简述橡胶的分子量和分子量分布对其物理机械性能和加工性能的影响。 答: 分子量与橡胶的性能(如强度、加工性能、流变性等)密切相关。随着分子量上升，橡胶粘度逐步增大，流动性变小，在溶剂中的溶解度降低，力学性能逐步提高。 橡胶的大部分物理机械性能随着分子量而上升，但是分子量上升达到一定值(一般是600000)后，这种关系不复存在；分子量超过一定值后，由于分子链过长，纠缠明显，对加工性能不利，具体反映为门尼粘度增加，混炼加工困难，功率消耗增大等。 0.7 简述橡胶配方中各种配合体系的作用。
模具制造工艺流程（简易） 总的来说模具制作工艺流程如下： 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工 B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模 C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工 模架加工细节 1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2， A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。 5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。 （注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）
模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度 在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再 做运水孔，铣R角。 4）钳工加工：攻牙，打字码 5） CNC粗加工 6）发外热处理HRC48-52 7）精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm之内8） CNC精加工 9）电火花加工 10）省模，保证光洁度，控制好型腔尺寸。 11）加工进浇口，排气，锌合金一般情况下浇口开0.3-0.5mm，排气开0.06-0.1mm，铝合金浇口开0.5-1.2mm排气开0.1-0.2，塑胶排气开0.01-0.02，尽量宽一点，薄一点。 滑块加工工艺：1，首先铣床粗加工六面，2精磨六面到尺寸要求，3铣床粗加 工挂台，4挂台精磨到尺寸要求并与模架行位滑配，5铣床加工斜面，保证斜度与压紧块一致，留余量飞模，6钻运水和斜导住孔，斜导柱孔比导柱大1毫米，并倒角，斜导柱孔斜度应比滑块斜面斜度小2度。斜导柱孔也可以在飞好模合 上模后与模架一起再加工，根据不同的情况而定。
~ 机械制造工艺学课程设计任务书 设计题目：拨叉（二）（CA6140） 机械加工工艺规程编制及工装设计（年产量：4,000件） 设计内容： 1.编制机械加工工艺规程，填写工艺文献1套，绘 制零件毛坯图1张 2.设计夹具1套，绘制夹具装配图和主要结构零 件 图各1张 " 3.撰写课程设计说明书1份 设计时间： [
前言 机械制造工艺学课程设计是在我们完成了大学的全部基础课程、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。通过机床加工工艺及夹具设计，汇总所学专业知识如一体(如《机械零件设计》、《金属切削机熟悉与理解，并为以后的实际工作奠定坚实的基础！床》、《机械制造工艺》等)。让我们对所学的专业课得以巩固、复习及实用，在理论与实践上有机结合；使我们对各科的作用更加深刻的 设计目的： 机械制造工艺学课程设计,是在学完机械制造工艺学及夹具设计原理课程，经过生产实习取得感性知识后进行的一项教学环节；在老师的指导下，要求在设计中能初步学会综合运用以前所学过的全部课程，并且独立完成的一项工程基本训练。同时，也为以后搞好毕业设计打下良好基础。通过课程设计达到以下目的： ； 1、能熟练的运用机械制造工艺学的基本理论和夹具设计原理的知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及合理制订工艺规程等问题的方法，培养学生分析问题和解决问题的能力。 2、通过对零件某道工序的夹具设计，学会工艺装备设计的一般方法。通过学生亲手设计夹具的训练，提高结构设计的能力。
3、课程设计过程也是理论联系实际的过程，并学会使用手册、查询相关资料等，增强学生解决工程实际问题的独立工作能力。 一．零件的分析 （一）、零件的作用： 题目给定的拨叉（CA6140）位于车床变速机构中，主要起换挡使主轴回转运动按照工作者的要求进行工作。工作过程：拨叉零件是在传动系统中拨动滑移齿轮，以实现系统调速。转向。其花键孔?25与轴的配合来传递凸轮曲线槽传来的运动。零件的2个交叉头补位与滑移齿轮相配合。 — （二）、零件的工艺分析 CA6140车床拨叉（二）共有两个加工表面，它们之间有一定的位置
模具制造工艺学复习试题 一、判断题：正确的打符号√，错误的打符号×。 1、零件结构的工艺性好就是指零件的结构形状在满足使用要求的前提下，按现有的生产条件能用较经济的方法加工出来 （ √ ） 2、表面粗糙、精度低的毛坯粗基准的选择：一般情况下，同一尺寸方向上的粗糙基准只能使用二次 （ × ） 3、工步是在加工表面、加工工具都不变的情况下，连续完成的那一部分工序 。 （ √ ） 4、在加工过程中直接保证的尺寸等称为封闭环。 （ × ） 5、采用正弦精密平口钳或正弦磁力台夹具只能磨削平面或斜面 （ × ） 6、光整加工是最后决定零件形状和尺寸精度的加工工艺方法。 （ × ） 7、周磨加工精度较高，适用于精磨。 （ √ ） 8、铰孔是对中小直径未淬硬孔进行半精加工和精加工。 （ √ ） 9、成形磨削中，凸模必须设计为镶拼结构。 （ × ） 10、电火花成型加工适宜加工低刚度工件及微细加工。 （ √ ） 11.工件加工前在机床或夹具上占有一个固定的位置称做定位。 （ × ） 12. 在进行产品图样的工艺分析时主要对零件的结构和零件的品种进行分析。（ × ） 13.在零件加工过程中使金属内部变形，强度硬度提高的现象叫冷作硬化。（ √ ） 14.模具的生产成本包括材料费，外购件费，外协件费，设备折旧费，经营性开支等。 （ √ ） 15. 电火花成型加工放电通道中心温度可达2000℃以上 （ × ） 16、电火花成型加工应用于穿孔、型腔加工、强化金属和磨削平面和圆柱面 （ √ ） 17、电火花线切割的尺寸精度达不到01.0 mm 。 （ × ） 18、3B 编程时，对于平行于X 轴或Y 轴的直线、当X 或Y 为零时、X 、Y 值均可不写、但分隔符号必须保留。 （ √ ） 19、模具常用的装配方法有完全互换法、修配法和调整法 （ √ ） 20、绿色产品的特征是小型化、多功能、使用安全和方便、可回收利用（ √ ）
机械制造工艺学课程设计任务书 设计题目:拨叉(二)(CA6140) 机械加工工艺规程编制及工装设计(年产量:4,000件) 设计内容: 1、编制机械加工工艺规程,填写工艺文献1套,绘制零件毛坯图1张 2、设计夹具1套,绘制夹具装配图与主要结构零 件 图各1张 3、撰写课程设计说明书1份 设计时间: 前言
机械制造工艺学课程设计就是在我们完成了大学的全部基础课程、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。通过机床加工工艺及夹具设计,汇总所学专业知识如一体(如《机械零件设计》、《金属切削机熟悉与理解,并为以后的实际工作奠定坚实的基础！床》、《机械制造工艺》等)。让我们对所学的专业课得以巩固、复习及实用,在理论与实践上有机结合;使我们对各科的作用更加深刻的 设计目的: 机械制造工艺学课程设计,就是在学完机械制造工艺学及夹具设计原理课程,经过生产实习取得感性知识后进行的一项教学环节;在老师的指导下,要求在设计中能初步学会综合运用以前所学过的全部课程,并且独立完成的一项工程基本训练。同时,也为以后搞好毕业设计打下良好基础。通过课程设计达到以下目的: 1、能熟练的运用机械制造工艺学的基本理论与夹具设计原理的知识,正确地解决一个零件在加工中的定位,夹紧以及合理制订工艺规程等问题的方法,培养学生分析问题与解决问题的能力。 2、通过对零件某道工序的夹具设计,学会工艺装备设计的一般方法。通过学生亲手设计夹具的训练,提高结构设计的能力。 3、课程设计过程也就是理论联系实际的过程,并学会使用手册、查询相关资料等,增强学生解决工程实际问题的独立工作能力。 一.零件的分析
(一)、零件的作用: 题目给定的拨叉(CA6140)位于车床变速机构中,主要起换挡使主轴回转运动按照工作者的要求进行工作。工作过程:拨叉零件就是在传动系统中拨动滑移齿轮,以实现系统调速。转向。其花键孔?25与轴的配合来传递凸轮曲线槽传来的运动。零件的2个交叉头补位与滑移齿轮相配合。 (二)、零件的工艺分析 CA6140车床拨叉(二)共有两个加工表面,它们之间有一定的位置要求。 1、一花键孔的中心线为基准的加工面 这一组面包括?25H7的六齿方花键孔、?22H2的花键低空及两
设计输出轴零件的机械加工工艺规程 一、初步分析 1．零件图样分析 1)两个mm 024 .0011.060++φ的同轴度公差为mm 02.0φ 2)mm 05.004.54+φ与mm 024 .0011.060++φ同轴度公差为mm 02.0φ 3)mm 021.0002.080++φ与mm 024 .0011.060++φ同轴度公差为mm 02.0φ 4)保留两端中心孔 5)调质处理28—32HRC 6)材料45 2．输出轴机械加工工艺过程卡片 3．工艺分析 1)该铀的结构比较典型，代表了一般传动轴的结构形式， 其加工工艺过程具有普遍性。 在加工工艺流程中，也可以采用粗车加工后进行调质处理 2)图样小键槽未标注对称度要求．但在实际加工小应保证 mm 025.0±的对称度。这样便于与齿轮的装配，键槽对称度的 检查，可采用偏摆仪及量块配合完成，也可采用专用对称度检具 进行检查。 3)输出轴各部向轴度的检查，可采用偏摆仪和百分表综合 进行检查。
二、工艺设计 该步骤主要拟定工艺路线，并对加工设备与工艺装备进行选择，以及填写工艺过程卡片 1、定位基准的选择 ①粗基准的选择 粗基准的选择有如下四点要求，保证相互位置要求的原则，保证加工表面加工余量合理分配的原则，便于工件装夹原则，一般不得重复使用原则。 该轴选取左端为粗基准，便于装夹。 ②精基准的选择 精基准的选择有如下五条原则，基准重合原则，统一基准原则，互为基准原则，自为基准原则，便于装夹原则。 该轴在精车加工中选取两端和与其对应的中心孔为精基准，采用互为基准原则，提高轴的同轴度，在磨削加工过程中，采用两顶尖为精基准，保证该轴各轴段的同轴度要求。 2、加工方法的选择 加工方法的选择根据加工表面、零件材料和加工精度以及生产率的要求，考虑现有工艺
一、产品及原材料简介 1.1产品简介 产品为丁二烯橡胶(BR)9000,规格BR9O00. 丁二烯橡胶(BR)9000全名顺式-1,4-聚丁二烯橡胶（Cis 1,4Polybutadiene Rubber）. 丁二烯橡胶(BR)9000为白色或浅黄色弹性体,性能和天然橡胶相近,是一种优良的通用橡胶,其结构式为： 顺式-1,4结构在聚合链中含量在90％以上的聚丁二烯才具有良好的弹性. 丁二烯橡胶(BR)9000与天然橡胶和丁苯橡胶相比,具有弹性高,耐磨性好,耐寒性好,生热低,耐屈挠性和动态性能好等特性,它与油类、补强剂、填充剂、天然橡胶以及丁苯橡胶等均有良好的相容性.丁二烯橡胶(BR)9000的主要缺点是抗湿滑性，撕裂强度和拉伸强度较低,冷流性大,加工性能较差。 表1-1 丁二烯橡胶(BR)9000产品质量指标（GB/T8659-2001)
1.2 原材料规格及性能 1.2.1 原料 1.2.1.1 丁二烯 纯度≥ 99.2% 水值≤ 25mg/kg 乙腈≤ 3mg/kg TBC ≤ 20mg/kg 二聚物≤ 300mg/kg 总炔烃≤ 20mg/kg(其中乙烯基乙炔< =5mg/kg) 含氧化合物≤ 10mg/kg 1.2.1.1 粗溶剂油 沸程： 60~90℃ 碘指： <0.1G/100g 水值：无游离水 硫化物：无 水溶物酸碱性：中性 1.2.1.3 环烷酸镍 含镍量：≥6%(m/m) 含水量： <0.5%(m/m) 机械杂质： < 0.2%(m/m) 苯不溶物：微量 不皂化物：无 外观：绿色透明粘稠物 1.2.1.4 三氟化硼乙醚络合物
BF含量： 46.8~47.8%（m/m）3 比重： 1.120~1.127 沸点： 124.5~126℃ 油溶性：在250倍油中全溶，三小时后无沉淀含水量： <=0.5%(m/m) 外观；无色透明，无沉淀物 1.2.1.5 三异丁基铝 溶度： 2.0 ± 0.2g/l 悬浮铝；无 外观；无色透明液体 活性铝含量： >= 80%(m/m) 二异丁基氢化铝：≤15%（m/m） 1.2.1.6 2，6-二叔丁基-4-甲基苯酚（防老剂）溶点； 68.5~70.0℃ 游离甲酚：≤0.03% 灰分：≤0.03% 外观：白色或浅黄色晶体 1.2.1.7 5A分子筛 吸水量: ≥200mg/ml 堆积密度： >0.6~0.7t/m3 1.2.1.8 活性氧化铝 粒径： 4~6mm 吸水率：≥100% 强度：≥13kg/个球 堆积密度： 0.63~0.78t/m3 外观：白色或微红色粒状固体 1.2.1.9 液碱 氢氧化钠含量：≥30% 水不溶物含量： <0.1% 1.2.1.10 聚乙烯薄膜 规格：宽700cm ，厚0.04~0.06mm 熔点： <100℃ 1.2.1.11 牛皮纸袋质量标准： 规格： 900×370×160mm
第五章橡胶的增塑体系1 §5.1 橡胶增塑剂及分类1 一．橡胶增塑剂的概念1 二．增塑剂的作用1 三．增塑剂的分类1 四．对增塑剂的要求1 §5.2 橡胶增塑原理及增塑效果表征2 一．橡胶增塑的方法2 二．增塑剂与橡胶的相容性2 三．增塑剂作用机理2 四．增塑剂增塑效果的表征3 §5.3 橡胶增塑剂3 一．石油系增塑剂3 二．煤焦油增塑剂5 三．松焦油系增塑剂5 四．脂肪油系增塑剂5 五．合成增塑剂5 §5.4 新型增塑剂7
第五章橡胶的增塑体系 §5.1 橡胶增塑剂及分类 一．橡胶增塑剂的概念 增塑剂又称为软化剂，是指能够降低橡胶分子链间的作用力，改善加工工艺性能，并能提高胶料的物理机械性能，降低成本的一类低分子量化合物。 过去习惯上根据应用X围不同分为软化剂和增塑剂。软化剂多来源于天然物质，常用于非极性橡胶；增塑剂多为合成产品，多用于极性合成橡胶和塑料中。目前由于所起的作用相同，统称为增塑剂。 二．增塑剂的作用 1．改善橡胶的加工工艺性能：通过降低分子间作用力，使粉末状配合剂更好地与生胶浸润并分散均匀，改善混炼工艺；通过增加胶料的可塑性、流动性、粘着性改善压延、压出、成型工艺。 2．改善橡胶的某些物理机械性能：降低制品的硬度、定伸应力、提高硫化胶的弹性、耐寒性、降低生热等。 3．降低成本：价格低、耗能省。 三．增塑剂的分类 1．根据作用机理分： 物理增塑剂：增塑分子进入橡胶分子内，增大分子间距、减弱分子间作用力，分子链易滑动。 化学增塑剂：又称塑解剂，通过力化学作用，使橡胶大分子断链，增加可塑性。 大部分为芳香族硫酚的衍生物如2-萘硫酚、二甲苯基硫酚、五氯硫酚等。 2．按来源分： ①石油系增塑剂 ②煤焦油系增塑剂 ③松油系增塑剂 ④脂肪油系增塑剂 ⑤合成增塑剂 四．对增塑剂的要求 增塑效果好，用量少，吸收速度快； 与橡胶的相容性好，挥发性小、不迁移、耐寒性好，耐水、耐油、溶剂； 电绝缘性好，耐燃性好，无色、无毒、无臭，价廉易得。
机械制造工艺学课程设计目的、内容与要求 1 课程设计的目的 学生通过设计能获得综合运用过去所学过的全部课程进行机械制造工艺及结构设计的基本能力,为以后做好毕业设计、走上工作岗位进行一次综合训练与准备。它要求学生全面地综合运用本课程及有关选修课程的理论与实践知识,进行零件加工工艺规程的设计与机床夹具的设计。其目的就是: (1)培养学生综合运用机械制造工程原理课程及专业课程的理论知识,结合金工实习、生产实习中学到的实践知识,独立地分析与解决机械加工工艺问题,初步具备设计中等复杂程度零件工艺规程的能力。 (2)培养学生能根据被加工零件的技术要求,运用夹具设计的基本原理与方法,学会拟订夹具设计方案,完成夹具结构设计,进一步提高结构设计能力。 (3)培养学生熟悉并运用有关手册、图表、规范等有关技术资料的能力。 (4)进一步培养学生识图、制图、运算与编写技术文件的基本技能。 (5)培养学生独立思考与独立工作的能力,为毕业后走向社会从事相关技术工作 打下良好的基础。 2 课程设计的内容与要求 2、1课程设计的内容 课程设计题目通常定为:设计××零件的机械加工工艺规程及相关工序的专用夹具。零件图样、生产纲领与生产条件就是设计的主要原始资料,由指导教师提供给学生。零件复杂程度以中等为宜,生产类型为成批生产。 学生根据教师设计任务书中规定的设计题目,分组进行设计,按照所给零件编写出相应的加工工艺规程,设计出其中由教师指定的一道重要工序(如:工艺规程中所要求的车、铣、钻夹具中的一种)的专用夹具,并撰写说明书。学生在指导教师的指导下,参考设计指导书,认真地、有计划地、独立按时完成设计任务。 具体设计内容如下: 1.对零件进行工艺分析,拟定工艺方案,绘制零件工作图1张。 2. 确定毛坯种类及制造方法,绘制毛坯图1张。 3. 拟定零件的机械加工工艺过程,选择各工序加工设备及工艺装备(刀具、夹具、量具、辅具),确定某一代表工序的切削用量及工序尺寸。编制机械加工工艺规程卡片(工艺过程卡片与工序卡片)1套。 4.设计重要工序中的一种专用夹具,绘制夹具装配总图与大件零件图(通常为夹具体)各1张。 5.撰写设计说明书1份。 2、2课程设计中对学生的要求
第一章模具制造工艺规程基础知识 习题 一、填空题 1 、生产过程中为改变生产对象 的___________________________________ 、_________________________________ 、__________________________ ______ 位置和 _________________________________________ 等，使其成为成品或半成品的过程称为工艺过程。 2 、注射模的结构零件按其外形分 为______________________ 、___________________________ 和 ___________________________________________ 。 3、生产类型是指企业(或车间、工段、班组、工作地)生产专业化程度的分类称为生 产类型，包 括_____________________________________________ 、 ____________________________________________________ 、__________________________________________ 三种类型。 4 、在工艺过程中采用的基准称为工艺基准。可分 为、、和。 5 、在加工时，为了保证工件相对于和之间的正确位置(即将工件定 位)所使用的基准称为定位基准。 6 、时间定额包括：_______________________ - 、。 二、判断题 1、确定加工余量时，采用类比法估计确定加工余量的大小的经验估计法。多用于单件 小批生产。( ) 2、工步是在加工表面不变，加工工具可变的情况下，所完成的那一部分工序。 ) 3、零件结构的工艺性好是指零件的结构形状在满足使用要求的前提下，按现有的生产条件能用较经济的方法方 便地加工出来。 5、在加工过程中直接保证的尺寸等称为圭寸闭环。 6、量具的选择主要是根据被检零件的形状和尺寸精度来决定。( 7、模具生产属于单件小批生产，适合采用分散装配。 工位是组成工艺 丿元。( ) 4、机械加工工艺过程卡片用于大批、大量生产中的加工零件，中批生产以及单件小批生产中的某些复杂零件。