首钢京唐公司能源体系与海水淡化技术
首钢总公司
2012年6月
一、京唐公司总体建设运行情况
二、京唐能源体系规划与实践
三、京唐公司海水淡化技术
四、结语与展望
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矿粉、石灰石、矿石、炼焦煤等
烧结
球团
焦化
高炉 5500m 3×2
脱磷转炉 300t ×2
脱碳转炉 300t ×3
RH ×2
LF ×1
2150mm 双流板坯连铸机×2 1650mm 双流板坯连铸机×2
板坯
板坯
2250mm 热连轧机组
1580mm 热连轧机组
管线钢、结构钢等热轧商品卷、热轧开平板
2230mm 冷轧机组
1700mm 冷轧机组
1420mm 冷轧镀锡产线（建设中）
连退线×1 镀锌线×2
连退线×1 镀锌线×2 连退卷
镀锌卷
连退卷
镀锌卷
设计产能550万吨
设计产能390万吨
设计产能215万吨
设计产能157万吨
设计产能104万吨
设计产能105万吨
设计产能110万吨
设计产能77万吨
设计产能80万吨
罩退线
设计产能60万吨（一期30万吨）
罩退卷
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首钢京唐钢铁项目自2007年3月12日开工建设，一步工程2009年5月21日全线投产，二步工程2010年6月26日全线投产，形成了970万吨/年钢生产能力。
一、京唐公司总体建设运行情况
产线概况
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京唐钢铁厂循环经济示意图
钢铁生产过程中消耗的自然资源除煤炭外主要是：铁矿石、水和各种辅料资源（如石灰石、白云石、耐材等）。排放的固体废弃物主要有：炉渣、粉尘、氧化铁皮、污水、各种污泥和废弃耐火材料等。根据钢铁制造流程的特点，在减量化的基础上进一步实现废弃物的再资源化，设计了资源可循环的钢铁流程。
钢铁生产流程由传统生产钢铁产品的单一功能拓展为实现三个功能： 钢铁产品制造功能、能源转换功能、消纳-处理社会废弃物功能 。
设计特点：
（1）以铁资源为重点研究开发各种先进节铁技术，实现铁资源的高效利用。
（2）以减少排放为中心，研发少渣冶炼工艺，进一步回收利用炉渣、粉尘资源。
（3）以开发海水资源为特色，研发先进节水技术，提高水资源循环利用率。
（4）以大气环境治理为目标，建设花园式的绿色钢铁厂。
钢铁流程的功能拓展
2012年1月至2012年4月京唐钢铁厂平均每月生产铁水75.05万吨，钢坯72.54万吨，热轧材70.02万吨，达到设计产量。
生产技术指标
序号指标单位
2012年1
月
2012年2
月
2012年3
月
2012年4
月
平均值
最好水平
1生铁产量万吨/月77.5371.2976.2275.1775.0577.53 2钢坯产量万吨/月75.5569.1273.9571.5672.5475.55 3热轧材产量万吨/月71.5268.2571.6668.6670.0271.66
4高炉利用系
数
t/m3d 2.274 2.235 2.235 2.278 2.256
2.278
5入炉焦比kg/t294.3299.9301298.1298.3294.3 6喷煤比kg/t167.4150.8152.8153156.1167.4 7燃料比Kg/t492.5483482.6482.3485.2482.3 8钢铁料消耗kg/t1100.41093.291094.011092.491095.051092.49
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传统钢厂的主要功能是制造钢铁产品，新一代钢铁流程应在产品制造过程中构建完善的能源转换体系，建设能源转换型节能钢铁厂，实现节能减排。
京唐钢铁厂能源转换系统设计
京唐公司全流程能源转换体系：
以节能为中心的制造过程能源转换系统；
以平衡能源供应为中心的能源制造系统；
以高效转换为重点的余热余能利用系统；
以海水淡化为特色的低品质余热高效转换系统;
煤 粉
炼焦煤
2*300MW 发电机
焦化车间
高炉
转炉
连铸
加热炉
轧钢
副 产 煤 气 发电用
焦炭
烧结
COG
CDQ
TRT BFG
LDG
外购电力3.14亿kWh
(5.82%)
全厂总用电量58.44亿kWh(100%)
自发电55.04亿kWh
(94.18%)
余热余压发电7.54亿
(12.9%)
气煤发电47.5亿kWh
(81.3%)
海水淡化
外购煤炭650万t
214.58万tkgce
动力煤
能源系统设计
电力
煤气 煤炭 蒸汽
外购一次能源结构 二次能源输出比例
2011年吨钢综合能耗与钢产量趋势图
京唐钢铁厂自发电占94%，基本实现了钢铁企业只买煤不买电的运行模式。二次能源中焦炭占58.7%，煤气占36.8%，余热蒸汽占3.0%，余热余能发电占1.6%；二次能源总发电量占自发电总量的46.2%。
京唐钢铁厂能源利用与转换总图
能源结构
A-外购能源（一次能源）；B-制造流程中产生的能源（二次能源）；C-能源作业流程制造的能源；D-能源输出；E-能源耗散。
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（1）蒸汽管网优化设计与运行
蒸汽管网分S1高压管网、S2中压管网和S3低压管网。
S1汽源（压力2.5-3.8MPa ，温度390-450℃）：启动锅炉、CDQ 的抽汽等
S2汽源（压力0.78-1.27MPa ，温度170-250℃） ：工序余热锅炉产生的中压蒸汽等 S3汽源（压力0.3-0.5MPa ，温度250℃）：2?30万kW 电站抽汽，S2蒸汽降温减压部分 京唐钢铁厂蒸汽梯级利用示意图
（2）不同蒸汽压力的梯级利用技术
S1管网：供RH 真空冶炼，少量降级并入S2 网。
S2管网：22.29%用于生产，62.44%并入S3网。
S3管网：与锅炉发电后的乏汽协同提供低温多效海水淡化蒸汽。
高压蒸汽
?2×35t/h 启动锅炉 ?两套CDQ 的抽汽
?2?130t/h 全烧煤气锅炉
中压蒸汽
?烧结余热回收 ?炼钢汽化冷却
?热轧加热炉汽化冷却 ?CDQ 抽汽
?两台35t/h 启动锅炉 ?2×30万kW 电站抽汽
RH 生产
炼铁、炼钢、轧钢等各个部门，并用于冬季取暖。
海水淡化和换热站用汽
梯级使用
S1
3.38MPa,410℃
S2 1.27MPa,250℃
梯级使用 0.3~0.5MPa 250℃
蒸汽生产
蒸汽管网 蒸汽利用 耗损
（3）海水淡化实现低品质余热高效转换
海水淡化热-水-电三联产热效率82.23%，为纯凝汽式发电机组热效率的2.16倍。
效果：蒸汽管网运行稳定，蒸汽压力波动幅度≤0.1MPa ，实现蒸汽“零放散”。
能源高效利用之一：低品质蒸汽高效利用
二、京唐能源体系规划与实践
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单、双座煤气柜并网运行效果对比
煤气“零放散”系统示意图
51015202530354045▲
●
2×▲
▲+●
2×●
2×▲+●
▲+2×●
变化量(m 3/h )
▲：一座焦炉换向加热●：一座热风炉倒炉
双柜并网调节上限
单柜并网调节上限
煤气“零排放”的控制技术：
（1）煤气柜作为缓冲器，自备电站、130吨锅炉和启动锅炉等作为缓冲用户，混气站为主要调控手段，放散塔保证系统安全
（2）优先保证转炉煤气“零放散”，其次为焦炉煤气，最后为高炉煤气。
（3）开发双煤气柜全天候并网运行技术。
运行效果：
高炉煤气管网压力波动由±1kPa 降至±0.3kPa ；转炉煤气放散率为零，焦炉煤气为0.04%，高炉煤气为 1.96%。
能源高效利用之二：煤气“零排放”
能源高效利用之三：高压CDQ发电
自主研发的高压CDQ发电技术，实现了260吨
焦炭CDQ均匀稳定换热和高温高压自然循环锅炉的
稳定控制。
自主研发的核心技术：
实现干熄焦设备大型化（260t/h干熄焦为
世界最大）；
采用高温高压自然循环余热锅炉技术；
炉内大容量焦炭均匀稳定换热技术；
采用新型耐火材料技术。
运行效果：
（1）提高生产效率50%，降低能耗6%、提高发电效
率12%；
（2）产生9.5MPa、540℃高温高压蒸汽，比中压和
次高压锅炉增加发电量20%和8%；
（3）2011年吨焦发电平均105.4kWh，达到国内领先
水平。近一年吨焦CDQ发电变化趋势
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核心技术：
?能源管理网络化：通过GIS 仿真系统实现各种能源介质管控中精确的空间、时间定位；
?网络管理信息化：对任何一种能源介质通过空间、时间体系中六个指标进行实时在线监测、调度和管理
?运行决策模型化：开发能源网络运行的控制和预报模型，实现能源网络管理的智能化。包括过程模型、成本模型和决策模型；
海水淡化
高炉煤气自备电站
电
变电站
电
制氧空分
O 2
焦化
炼铁
炼钢
热轧
冷轧
铁路
港口
球团
烧结
钢铁流程中的能量流网络示意图
运行效果：
实现全流程综合节能：每年可节约9.16万吨标煤; 降低煤气放散率：转炉煤气实现零放散，焦炉煤气放散率为0.04%，高炉煤气放散率为1.96%;
降低吨钢新水消耗：吨钢新水消耗降到3.65t/t; 减小煤气压力波动：高炉煤气压力波动达到±0.3KPa
构建全流程能源网络管控系统，各种能源介质通过管线与各个制造工序相联接；各生产工序作为能源网络上的节点成为能源介质转换、输送、存储的枢纽，实现全厂能源网络管理。
全流程能源网络管理与控制
二、京唐能源体系规划与实践
三、京唐公司海水淡化技术
首钢京唐公司位于水资源匮乏的华北地区，海水淡化作为水资源的开源增量技术，可有效缓解当地水资源短缺形势。
冶金行业为耗水大户，需要大量除盐水等级的纯水。
钢铁流程有大量的余热资源，这些余热均品质相对较低用来做低温低压发电则效率很低而用来做热法海淡则效率很高。
京唐公司邻海建厂，具有海水利用地理优势。
建设背景
海水淡化项目一期采用热法（低温多效海水淡化LT—MED），远期预留膜法（RO）。 一期分两步建设，每步建设海水淡化装置2套，单套日产水能力12500吨，单套产水能力目前国内最大。
一期一步建设两个单元（U1、U2），全部引进法国技术，于2007年9月开工建设，2009年3月22日以及2009年5月22日分别调试成功满负荷产出合格蒸馏水。
一期二步建设两个单元（U3、U4），全部实现国产化，于2009年3月开工建设，2010年8月19日及10月3日U3、U4分别调试成功满负荷产出合格蒸馏水。
三、京唐公司海水淡化技术京唐公司海水淡化项目概况
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集成创新：
●以低品质能源换取资源：解决华北地区缺水及钢厂低品质能源的利用难题。
●节能减排：自主开发的“海水淡化前置发电，乏汽制水”新工艺，实现煤气-热-电-水多介质协同优化； ●以海水淡化为核心的耦合式盐平衡技术。
●循环经济新模式：浓盐水送往南堡盐场制盐； ●低品质蒸汽高效转换：三种运行模式结合50~100%的负荷控制技术。
采用低温多效蒸馏工艺，可消耗低品质蒸汽（65~72℃、0.35ata 的低品质乏汽）或余热蒸汽。 年节约地表水资源2400万吨； 年节约工业盐7200吨。
三种运行模式，与不同等级余热资源匹配 TVC 仅仅使用钢厂余热蒸汽 T+E
使用乏蒸汽并补充低压蒸汽
MED 仅仅使用乏蒸汽
自主研发海水淡化前置发电技术
核心技术：
（1）利用海水淡化装置作为发电机组凝汽器的协同启停、运行控制技术。
（2）发电机组与大型热法海淡装置的低成本共生技术 （3）实现热-水-电三联产。
运行效果：
? 海淡前置发电机组年发电量3.4亿kWh/年，节约标煤10.88万吨/年。
? 海水淡化利用负压乏汽每天可生产蒸馏水2.5万吨。 ?制水成本为6.2元/吨，较TVC 法降低4.76元/吨。 ?纯凝汽式发电机组的热效率38%，热-水-电三联产热
效率为82.23%。
海水淡化工艺
三、京唐公司海水淡化技术
四、结语
京唐钢铁厂的能源特点
?建成全流程完善的能源转换体系，包括以节能为中心的制造过程能源转换体系，以平衡能源供应为中心的能源制造体系，余热余压高效化能源转换体系和低品质余热高效转换体系。
?自发电率稳定在94%左右，其中二次能源发电占用电的46.2%。基本实现只购煤不购电的运行模式；
?自主开发的“海水淡化前置发电，乏汽制水”新工艺，首次实现热-电-水三联产，系统热量利用率高达94.3%。
?实现全流程能源网络化管理。建成实时监控、在线调度和远程操作三位一体的能源管控中心，提高能源转换效率，每年可节能9.7万吨标煤。
?实现全流程能源精细管理。国内最大的气煤混烧300MW发电机组，掺烧能力达41%，在经济最大化的前提下，实现全流程“零排放”。
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谢谢
1
首钢京唐公司介绍 首钢京唐钢铁联合有限责任公司钢铁厂项目是纳入国家“十一五”规划纲要的重点工程。项目建设始终得到党中央、国务院的亲切关怀，得到了北京市、河北省和唐山市的大力支持，得到了社会各界的关心和帮助。胡锦涛、吴邦国、温家宝、贾庆林、李长春、李克强、贺国强等党和国家领导人，相继到首钢京唐公司钢铁厂建设工地考察调研，对项目建设作出重要指示。 一、项目沿革 2005年2月18日，国家发改委下发“发改工业〔2005〕273号《关于首钢实施搬迁、结构调整和环境治理方案的批复》”，批准首钢“按照循环经济的理念，结合首钢搬迁和唐山地区钢铁工业调整，在曹妃甸建设一个具有国际先进水平的钢铁联合企业”。 2005年10月9日，“首钢京唐钢铁联合有限责任公司”在唐山市注册成立。2005年l0月22日，首钢京唐钢铁联合有限责任公司成立大会在曹妃甸隆重举行。时任中共中央政治局委员、国务院副总理曾培炎莅会讲话并为公司揭牌 2006年3月14日，十届全国人大四次会议表决通过的《中华人民共和国国民经济和社会发展第十一个五年规划纲要》提出：结合首钢等城市钢铁企业搬迁和淘汰落后生产能力，建设曹妃甸等钢铁基地。 2007年2月7日，国务院常务会议讨论批准了国家发改委上报的《关于审批首钢京唐钢铁项目可行性研究报告的请示》，同意结合首钢搬迁，河北省淘汰落后产能，首钢京唐钢铁联合有限责任公司在河北曹妃甸建设年设计能力970万吨的钢铁项目。 2007年3月12日，首钢京唐钢铁联合有限责任公司钢铁厂项目开工仪式在首钢篮球中心隆重举行。时任中共中央政治局委员、国务院副总理曾培炎作重要讲话，并宣布开工。中共中央政治局委员、北京市委书记刘淇出席开工仪式。 二、建设目标、建设规模、建设内容 建设目标：坚持高起点、高标准、高要求，实现产品一流、管理一流、环境一流、效益一流，成为科学发展、自主创新、循环经济的示范企业。 建设规模：项目设计年产铁898万吨、钢970万吨、钢材913万吨。计划分两个阶段建成投产，第一步工程形成年产钢485万吨生产能力，整个一期工程于2010年建成投产。 建设内容：包括主体工程和辅助工程两大部分。主体工程部分主要包括：建设4座70孔7.63米焦炉及配套的干熄焦设施，2台550 平方米烧结机，１台504 平方米球团带式焙烧机，2座5500 立方米高炉，2座300吨脱磷转炉、3座300吨脱碳转炉、１座LF精炼炉、２套RH真空精炼装置、２台2150毫米双流板坯连铸机、１台1650毫米双流板坯连铸机，2250 毫米、1580毫米热连轧机组各1套，2230毫米、1700毫米、1550毫米酸洗——冷轧联合机组各1套以及配套的连续退火机组、热镀锌线等。辅助工程部分主要包括：一个大型综合料场，２台7.5万立方米/小时制氧机，２座300兆瓦燃煤——燃气混烧供热发电机组、２座150兆瓦CCPP燃气——蒸汽联合循环发电机组，5万立方米/日淡水的海水淡化设施和相应的公辅配套设施。 三、项目主要特点
首钢京唐钢铁联合有限责任公司简介 首钢京唐钢铁联合有限责任公司钢铁厂项目是国家“十一五”规划纲要确定的重点钢铁建设项目，由首钢和唐钢共同出资建设，于2005年10月在唐山市注册成立。 钢铁厂地理位置和区位优势 钢铁厂位于唐山市南部渤海湾曹妃甸岛，西距北京市220km，北距唐山市80km。曹妃甸地处环渤海经济圈内，辐射北京、天津、河北等7个省市区，为企业发展提供了广阔的空间。 曹妃甸钢铁厂临海优势明显，有“面向大海有深槽，背靠陆地有浅滩”的天然良港和建厂条件。港口可满足25万t 级以上大型船舶进出，有利于大幅度降低原料和产品运输成本。钢铁厂建设用地来源于滩涂围海造地，不占用耕地资源。 建设规模、主体设施和主要特点 钢铁厂一期工程建设包括焦化、烧结、球团、炼铁、炼钢、连铸、热轧、冷轧等主要生产工艺流程以及制氧、发电、海水淡化等配套公辅系统，年产生铁898万t，钢坯970万t，钢材912万t。 主体工艺设施配置：500m2烧结机2台，60孔7.63m焦炉4座，504m2带式焙烧机球团生产线1条（预留）、5500m3高炉2座、300t脱磷转炉2座、300t脱碳转炉3座(其中预留1座)、2150mm双流板坯连铸机2台、1650mm双流板坯连铸机1台、2250mm和1580mm热连轧机各1套，2230mm、1700mm和1550mm冷连轧机组各1套。预留熔融还原炼铁炉、薄板坯连铸连轧短流程生产系统，预留化工产品深加工设施。 主要公共辅助生产设施：2台300MW燃煤-燃气混烧自备电厂发电机组、1台150MW燃气-蒸汽联合循环发电机组、2台余压发电机组、2台30MWCDQ余热发电机组、2台75000 m3/h制氧机组。 新钢厂建设规模宏大，工艺装备精良，技术先进可靠，创新亮点很多。主要有五个特点： 第一、装备大型。钢铁厂集中采用了目前我国最大、世界上为数不多的大型焦炉、烧结机、球团焙烧机、高炉、转炉、板坯连铸机、热连轧机和冷连轧机。构成了高效率、低成本的生产运行系统，具有现代化钢铁厂的标志，体现了钢铁厂综合
首钢京唐钢铁联合有限责任公司焦化作业部干熄焦烘炉及开工方案 首钢京唐钢铁联合有限责任公司焦化作业部 2007年10月
目录第一部分前言 第二部分开工投产指挥系统 第三部分烘炉、开工项目及进度计划第四部分干熄焦的烘炉 第五部分开工热态调试 第六部分安全注意事项
第三部分烘炉、开工项目及进度计划 一、在烘炉开工的准备阶段前一周完成，并具备投产条件。 1、除盐水站能连续制纯水，确保干熄焦投产用水。 2、电机车单体、联动试车完毕，具备投产条件 3、装入装置单体、联动试车完毕，具备投产条件 4、排出装置单体、联动试车完毕，具备投产条件 5、干熄槽砌筑完毕，内部杂物清理干净，烘炉系统管道及设备安装、调试完毕， 各测温、测压、测量、料位计等计器仪表安装完毕，具备投产条件。烘炉用测温和记录仪安装完毕。 6、锅炉系统水压、酸洗、密封试验完毕，安全阀及安全系统经上级部门校验合 格，具备投产条件 7、气体循环系统及除尘系统单体、联动试车完毕，具备投产条件 8、各动力管道（风、水、电、气、蒸汽）安装、接点试压完毕，各电力电气设 备安装调试完毕，单体、联动试车完毕，并得到有关管理部门的使用批准，具备投产条件。 9、烘炉、开工、正常生产各种原始记录（岗位记录、设备点检记录）及生产报 表编制、审批完毕，具备投产条件。 10、烘炉、开工、正常生产所必备的工具、用具、原料等准备完毕，具备烘 炉、开工、投产条件。 11、各生产岗位及维护人员配备完毕，具备投产条件 12、各岗位“生产操作手册”初稿编制审查完毕，具备投产条件 13、开工投产指挥系统组织安排完毕，具备开工条件 14、EI系统调整完毕 15、基建各项尾工、现场清理完毕 二、烘炉开工的准备阶段 周期：天累计天数：天 1、1DC、2DC人孔门进风调节板安装 2、排出装置排灰管2处隔板放置 3、气体放散阀进风调节板放置 4、1DC、2DC排灰球阀下部隔板放置 5、循环系统烘炉放水孔法兰取掉 6、炉顶装入装置集尘挡板关闭 7、有关连锁解除，仪表指示校正 8、CDQ系统调整 9、锅炉上水，水位调整 10、设备运转试验 11、斜道配风调整板的校正 12、物料准备 13、表面碎耐火砖铺设 14、装冷焦 15、排焦试验 16、冷焦造型，焦炭表面温度的测量
首钢京唐钢铁厂综合污水处理 核心工艺设计简介 摘要：进入二十一世纪，能源及环保已成为当今世界可持续发展的两大主题。鉴于我国水资源日趋紧张及水污染的严重形势，污水处理及回用迫在眉睫。钢铁工业作为国民经济各行业中的用水大户，其污水的处理及回用意义尤为重要。新建的首钢京唐钢铁联合有限责任公司采用国际先进工艺装备，建设规模为年产钢坯970万t。钢材品种全部为板材产品。生产流程为原料、焦化、烧结、球团、炼铁、炼钢、连铸、热轧、冷轧的长流程生产工艺。公辅生产工艺遵循循环经济的理念，延长生产过程中水的使用周期，实施生产污水资源化。结合首钢污水治理工程的实践经验以及对新建首钢京唐钢铁厂污水水质的设计，对京唐钢铁厂生产污水采用新型、改进的沉淀、过滤的物理一化学处理工艺，对水中的油、悬浮物、硬度、碱度等有害物质进行有效去除，节约全厂工业新水耗量，提高全厂经济和环境效益。污水处理站进水经处理后最终全部回用。 1 概述 钢铁工业作为国家的重点行业，近年来得到了飞速发展，钢铁产量已占世界总产量的三分之一。日益增长的产量，一方面较高的用水量加剧了水资源的消耗，另一方面所排放的污水对环境又造成可严重污染。 “节能、减排”是我国当前的工作重点，国家发改委会同有关部门制定的《节能减排综合性工作方案》中明确规定，“2010年，单位工业增加值用水量降低30%，……‘十一五’期间实现重点行业节水31亿m3”。为适应新时期对社会经济可持续发展的要求，新建的首钢京唐钢铁联合有限责任公司，事项清洁生产和末端处理技术措施。清洁生产是指通过调整产品结构、控制废物产生源和加强生产管理，减少污染物的排放量和降低能源消耗量；末端处理是指通过对污染物技术处理，实现污染物的达标并回用。为此，京唐钢铁厂新建2座综合污水处理站，每座站生产污水平均处理能力：24000m3；日最大处理能力：30000m3。处理后的生产污水全部回用各工序。 2 钢铁厂生产污水的分类及特点
首钢京唐公司打造精益管理升级版首钢京唐公司打造精益管理升级版 2019年04月25日 首钢京唐公司运输部成品码头5号成品库内，两辆天车正在精准地吊装着冷轧板卷，而天车的操作室内却空无一人；在炼钢部，连铸2号机板坯质量检测系统的上线运行，实现了板坯表面质量在线实时检测，提前自动判定板坯的缺陷，缺陷检出率稳定在95%以上……这些，是首钢京唐公司运用信息化、自动化手段，采用先进智能装备，创新工艺流程，实现精细管理最优化的真实写照。 多年来，首钢京唐公司持续挖掘内部潜力，导入精益思想，倡导精益文化，推行精益方法，建立精益组织，形成精益流程，提升精益制造，推进质量、生产、成本、技术、经营、安全管理精益化，一步一个脚印，不断打造精益管理的升级版。 导入理念导入理念，，推进精益管理升级 推进精益管理升级 推行精益管理、倡导以最少的投入实现最大产出。正是精益的这一核心理念，引领着首钢京唐公司在挖掘潜力和持续创新的道路上不断前行。 首钢京唐公司把“精细、规范、协调、执行”的管理理念，严细到每一个环节、每一个细节。回顾首钢京唐公司多年来的管理历程，“精益”二字贯穿始终。2009年，随着首钢京唐公司一期工程的投产，“精益生产体系”的目标随之建立起来；2011年，树立“精细化管理、精细化操作”工作理念，推行全方位的精细化；2012年，按照“持续改进，追求精益”理念，首钢京唐公司成功导入精益六西格玛管理；2014年，首钢京唐公司聚焦现场，结合岗位作业实际和专业管理，强化基础管理，推进6S/QTI。 2018年年初，首钢京唐公司明确了“加快完善精益管理体系，优化组织架构，整合现有精益改善推进组织，实现统一管理、分级推进、形成合力”的思路。为强化持续改善的精益管理，首钢京唐公司以“安全、质量、成本、效率、环境”为出发点和落脚点，构建了以QTI 为代表的员工自主管理、自我改善的创新机制，通过新机制的建立，降低公司生产运营成本，提升公司内在竞争力，促进公司可持续发展。 在持续推进6S/QTI 管理过程中，首钢京唐公司按照有利于提升安全管理水平，有利于提高效率、效益，有利于提高产品质量的基本原则，聚焦设备和生产现场，结合岗位作业和专业管理，在巩固和提高6S 现场管理的基础上，从生产现场深化打造、TPM 初期清扫及两源治理、专项工作推进入手，不断提升管理水平，形成了具有京唐特色的设备及现场精益管理体系。6S 标准化管理体系共建立一级标准294份、二级标准1665份、三级标准864份，将2823份现场管理标准编号建库，实施动态管理。并将改善后成果纳入管理标准，循环完善、持续提升。 首钢京唐公司将日常安全管理与安全标准化相结合，不断强化安全管理体系，有力促进了安全标准化建设的创建。公司炼铁作业部（炼铁、烧结球团），炼钢作业部（炼钢），热轧作业部（轧钢），冷轧作业部（轧钢），能源与环境部（煤气）被评为冶金安全生产标
首钢京唐公司钢铁厂项 目简介 文件排版存档编号：[UYTR-OUPT28-KBNTL98-UYNN208]
首钢京唐钢铁联合有限责任公司简介 首钢京唐钢铁联合有限责任公司钢铁厂项目是国家“十一五”规划纲要确定的重点钢铁建设项目，由首钢和唐钢共同出资建设，于2005年10月在唐山市注册成立。 钢铁厂地理位置和区位优势 钢铁厂位于唐山市南部渤海湾曹妃甸岛，西距北京市220km，北距唐山市80km。曹妃甸地处环渤海经济圈内，辐射北京、天津、河北等7个省市区，为企业发展提供了广阔的空间。 曹妃甸钢铁厂临海优势明显，有“面向大海有深槽，背靠陆地有浅滩”的天然良港和建厂条件。港口可满足25万t 级以上大型船舶进出，有利于大幅度降低原料和产品运输成本。钢铁厂建设用地来源于滩涂围海造地，不占用耕地资源。 建设规模、主体设施和主要特点 钢铁厂一期工程建设包括焦化、烧结、球团、炼铁、炼钢、连铸、热轧、冷轧等主要生产工艺流程以及制氧、发电、海水淡化等配套公辅系统，年产生铁898万t，钢坯970万t，钢材912万t。 主体工艺设施配置：500m2烧结机2台，60孔7.63m焦炉4座，504m2带式焙烧机球团生产线1条（预留）、5500m3高炉2座、300t脱磷转炉2座、300t脱碳转炉3座(其中预留1座)、2150mm双流板坯连铸机2台、1650mm双流板坯连铸机1台、2250mm和1580mm 热连轧机各1套，2230mm、1700mm和1550mm冷连轧机组各1套。预留熔融还原炼铁炉、薄板坯连铸连轧短流程生产系统，预留化工产品深加工设施。 主要公共辅助生产设施：2台300MW燃煤-燃气混烧自备电厂发电机组、1台150MW 燃气-蒸汽联合循环发电机组、2台余压发电机组、2台30MWCDQ余热发电机组、2台75000 m3/h制氧机组。 新钢厂建设规模宏大，工艺装备精良，技术先进可靠，创新亮点很多。主要有五个特点： 第一、装备大型。钢铁厂集中采用了目前我国最大、世界上为数不多的大型焦炉、烧结机、球团焙烧机、高炉、转炉、板坯连铸机、热连轧机和冷连轧机。构成了高效率、低成本的生产运行系统，具有现代化钢铁厂的标志，体现了钢铁厂综合竞争力，代表着中国钢铁工业的发展方向。目前，全世界超过5000 m3的高炉共有13座，新建的
首钢搬迁配套项目亏损调查：失控的1号高炉 首钢京唐钢铁联合有限责任公司(下称京唐钢铁)工程部部长杜朝辉清楚地记得去年5月8日是星期六，那天下午2点，杜朝辉参加完接待活动后开车回京，当车行驶到唐山西外环时，曹妃甸的同事来电告知他：1号高炉炼钢主控室电缆失火。 火灾直接导致京唐钢铁近650公里电缆被烧，架空管道焊接钢板开焊，整个炼钢厂区全面停产、半停产长达一年零两个月，经营损失延续至今。 这场意外的事故，为京唐钢铁持续不断的经营亏损添加了沉重的一笔。京唐钢铁持续亏损已被业内人士广为所知，据本报记者获得的资料，京唐钢铁自2009年投产至今，净亏损已超过50亿元。其中，2010年和2009年，京唐钢铁分别净亏损31.37亿元、5.3亿元；2011年，京唐钢铁预亏额再度超过30亿元，今年一季度已净亏损9.13亿元。 作为首钢搬迁的最重要配套项目，京唐钢铁被视为暮气渐浓的首钢重新崛起的押宝项目。2005年底，京唐钢铁在一系列政府政策的“关照”中注册成立，是纳入国家“十一五”规划纲要的重点工程，股权结构为首钢和唐钢分别占股51%和49%。国家批复京唐钢铁的总投资为677.31亿元；其中，银行贷款为338.6亿元；项目资本金投入为338.71亿元，由首钢和唐钢按照各自股权比例分别出资。 京唐钢铁拥有全国仅有的两座5500立方米高炉，分别于2009年5月21日和2010年6月26日投产。在此之前，国内最大的高炉容积是4500立方米，首钢寄望“把京唐公司建设成为世界最先进的钢厂之一”，“给中国钢铁工业做一个示范”。 京唐钢铁的“示范”作用，还在于其220项先进技术中，有三分之二是首钢自主创新或集成创新。这一点也成为京唐钢铁投产后高炉故障不断的理由之一。 一家总投资达677亿元、设备达到世界先进水平的钢铁企业，一个几乎决定老首钢发展命运的项目，为何如此惨淡开场？ “京唐公司是新技术，有一个磨合、适应的过程，加上设备折旧增多、钢铁业不景气等。” 首钢总经理助理韩庆对本报记者解释京唐钢铁亏损的原因。 首钢董事长朱继民一方面对本报记者承认京唐钢铁亏损事实，另一方面则特别强调，“京唐现在是亏损，并不代表以后还亏损。” 然而，以京唐钢铁今年扩大的亏损额度来看，朱继民的话更多是一个愿望。今年7月，工信部召开全国主要钢铁企业摸底调研会议，据河北省钢铁企业汇报情况，河北省除了京唐钢铁外均有盈利，今年上半年，京唐钢铁亏损近20亿元。