第一章引言 1.1本课题的意义 锻造操作机是锻造车间实现锻造自动化的关键设备，用于夹持锻件配合压机完成锻造工艺动作。在大锻件生产中，锻造操作机更是必不可少的设备。锻造操作机在20世纪60年代初就已问世，近二、三十年更是得到了迅速的发展。最早是在美国、前苏联，而后在德国、英国、日本等国发展起来，并成为系列化产品进入工业生产。最初的操作机多为全机械传动，随着科学技术的发展，到60、70年代出现了混合传动和全液压传动、结构紧凑、操作灵活的锻造操作机。它与压机配合使用，提高了生产效率及最大锻件质量。80年代以后，随着大型装备制造的快速发展，对大锻件生产又提出了更高的要求，促进了锻造操作机技术的发展，主要表现在对锻造操作机的需求量不断增加，对锻造操作机的最大锻件质量要求大大提高，引起了各国对锻造操作机在锻造生产作用的重视。
我国锻造操作机起步于70年代，开始只能由一些锻造厂自己制造有轨锻造操作机，这些操作机结构简单，钳子的张合夹紧靠与吊钳分离开的电动方头扳手来完成，因而夹紧锻件不方便，只能用于钢锭开坯、拨料。随着国民经济的发展，80年代开始研制出全机械传动和少数液压传动有轨操作机。随后，小型液压传动有轨操作机得到发展，并出现了液压传动无轨操作机。90年代初期我国自行设计制造的100kN锻造操作机主要技术性能已达到世界80年代水平，该台锻造操作机于1992年5月在太原试制成功。 近年来，核电、造船、化工、国防等领域的大型锻件精确高效制造迫切需要重载锻造操作机。重载锻造操作机发展水平的落后制约了我国的大装备制造能力，部分大型装备的关键构件完全依赖进口。重载锻造操作机直接影响国家重大工程的实施和国民经济的发展，开展重载锻造操作机的研究具有重要战略意义。
锻工操作规程 1．目的 制定本规程是为了规范锻工的操作，以免发生人身伤害事故。 2．适用范围 适用于有锻工岗位的生产车间或作业场所。 3．操作规程 3.1一般锻工安全操作规程 3.1.1车间内设备的运转部分，如飞轮、传动皮带、齿轮等部位应设置安全罩并保持完好，加热炉炉门应设置防热辐射装置，如水帘等。 3.1.2开始工作前，应检查所用的工具是否良好，齐备，气压是否符合规定。 3.1.3设备开动前，应检查电器接地装置、防护装置、离合器是否良好，并为设备加润滑油，采用链板等机械化传送带运输锻件，要检查传送带上下左右是否有障碍物，并传送试车正常后方可开锤。 3.1.4高温季节，应加强车间的通风，采取相应的降温措施。 3.1.5车间内温度较低时，应预热锤头、锤杆胎膜和工具，以防断裂。 3.1.6工作中应经常检查设备和工具上受冲击力部分是否有损伤，松动或裂纹产生，并及时修理。 3.1.7锻件传送时不得投掷、大锻件必须用钳夹牢，由吊车传送。 3.1.8手钳、掌钳工在操作时，注意不要将手指置于两钳把之间，
亦不得将钳把对准自身或他人，而应置于身体的侧面以免造成危害，锻打时，指挥人员的信号要明确。 3.1.9不得锻打冷料或过烧的坯料，以防飞溅伤人。 3.1.10不得用手或脚直接去清除砧面上的氧化皮。 3.1.11车间内主要通道应保持通畅，不得将热锻件或工具放在通道上，或靠在机械传送带上，锻件应堆放在指定的地方，且不宜堆放过高，锻造操作机运行及热锻件运送范围内严禁堆放物品，严禁站人。 3.1.12与当班生产无关的工具、毛坯、锻件和料头等，不要放在锤的近旁，不许横跨机械传送带或锻造自动线去递送工具或坯料。 3.1.13易燃易爆品不可放在加热炉或热锻件的近旁。 3.1.14工作结束时，必须将锤头滑放到固定位置，并及时关闭动力开关。 3.1.15工作后将工具、材料、锻件放在指定地点，搞好工作地点的清洁卫生。 3.1.16接班时，应注意交待设备运转情况，炉内燃料程度，工具有无损坏等事项。
机械设计基础课程设计 计算说明书 设计题目带式运输机上的单级圆柱齿轮减速器系机械系专业材料成型及控制工程班级 15-1 设计者孙新凯 指导教师 2017年 06 月 12 日
目录 一、设计任务书 0 二、带式运输送机传动装置设计 (1) 三、普通V带传动的设计 (4) 四、斜齿圆柱齿轮传动设计 (6) 五、滚动轴承和传动轴的设计 (10) 六、轴键的设计 (18) 七、联轴器的设计 (18) 八、润滑和密封 (19) 九、设计小结 (20) 十、参考资料 (20) 一.设计任务书 一.设计题目 设计带式输送机传动装置。 二.工作条件及设计要求
1.工作条件：两班制，连续单项运转，载荷较平稳室内工作，有粉 尘，环境最高温度35℃； 2.使用折旧期：8年; 3.检查间隔期：四年一次大修，两年一次中修,半年一次小修； 4.动力来源：电力，三相交流，电压380/220V 5. 运输带速允许误差为 5%。 6.制造条件及批量生产：一般机械厂制造，小批量生产。 三.原始数据 第二组选用原始数据：运输带工作拉力F=2200N 运输带工作速度V=s 卷筒直径D=240mm 四.设计任务 1.完成传动装置的结构设计。 2.完成减速器装备草图一张（A1）。 3.完成设计说明书一份。 二.带式运输送机传动装置设计 电动机的选择 1.电动机类型的选择：按已知的工作要求和条件，选用Y型全封闭笼型三相异步电动机 2.电动机功率的选择： P=Fv/1000=2200*1000= E 3.确定电动机的转速：卷筒工作的转速
W n =60*1000/(π*D)=60*1000**240)=min 4.初步估算传动比：由《机械设计基础》表14-2，单级圆柱齿轮减速器传动比=6~20 电动机转速的可选范围； d n =i ∑· v w n =(6～20)=～ r/min 因为根据带式运输机的工作要求可知，电动机选1000r/min 或1500r/min 的比较合适。 5.分析传动比，并确定传动方案 （1）机器一般是由原动机，传动装置和工作装置组成。传动装置是用来传递原动机的运动和动力，变换其运动形式以满足工作装置的需要，是机器的重要组成部分。传动装置是否合理将直接影响机器的工作的性能、重量和成本。合理的传动方案除满足工作装置的功能外，还要结构简单，制造方便，成本低廉，传动效率高和使用维护方便。 本设计中原动机为电动机、工作机为皮带输送机。传动方案采用两级传动，第一级传动为带传动，第二级传动为单级圆柱齿轮减速器 选用V 带传动是V 带传动承载能力较低，在传递相同转矩时，结构尺寸较其他形式大，但有过载保护的优点，还可以缓和和冲击振动。 齿轮传动的传动效率高，使用的功率和速度范围广、使用寿命较长。 由于本运输送机是在室内，考虑工作的背景和安全问题，固在齿轮区采用封闭式，可达到更好的效果。 故其方案示意图如下图所示：
液压机安全操作规程 1.液压机操作者必须经过培训，掌握设备性能和操作技术后，才能上岗作业。 2.开机前应先检查各紧固件是否牢靠，各运转部分及活塞杆有无障碍物，限位装置及安全防护装置是否完善，。 3.工作前先作空行程试运转5分钟，检查各按钮、开关、阀门、限位装置等是否灵活可靠，同时检查油箱油位是否足够、油泵声响是否正常、液压单元及管道、接头、活塞是否有泄露现象。确认液压系统压力正常，方可开始工作。 4.作业前，应先清理模具上的各种杂物，擦净活塞杆上的任何污物。 5.液压机安装模具必须在断电情况下进行，禁止碰撞启动按钮、触摸屏。 6.将上下模具对中，调整好模具间隙，不允许单边偏离中心，确认固定好后模具后再试压。 7. 开动设备试压，检查压力是否达到工作压力，设备动作是否正常可靠，有无泄露现象。 8. 调整工作压力，试压一件工件，检验合格后再生产。 9. 对于不同工件，压装、校正时，应随时调整压机的工作压力和施压、保压次数与时间，并保证不损坏模具和工件。 10. 液压机活塞上下滑动时，严禁将手和头部伸进模具工作区域。 11. 严禁油缸超行程使用。 12. 油缸活塞发生抖动或油泵发生尖锐声响及其他异常现象或声音时应立即停机检查。排除故障后方可正常生产。 13. 被压工件要放在工作台面中间与活塞杆同心，并垫放平稳。 14. 液压机工作完毕，先关闭工作油泵，再切断电源。将压机活塞杆擦试干净，加好润滑油，并将模具、工件清理干净，摆放整齐，作好点检记录。 15. 液压机周边严禁抽烟、明火，不得存放易燃、易爆物品，做好防火措施。
冲床操作规程 1、冲床工必须经过学习，掌握冲床的结构、性能，熟悉操作规程并取得操作许可方可独立操作。 2、正确使用冲床上安全保护和控制装置，不得任意拆动。 3、检查冲床各传动、连接、润滑等部位及防护保险装置是否正常，装模具螺钉必须牢固，不得移动。 4、冲床在工作前应作空运转2-3分钟，检查脚闸等控制装置的灵活性，确认正常后方可使用，不得带病运转。 5、模具时要紧牢固，上、下模对正，保证位置正确，用手搬转冲床试冲（空车），确保在模具处于良好情况下工作。 6、开车前要注意润滑，取下冲床上的一切浮放物品。 7、冲床取动时或运转冲制中，操作者站立要恰当，手和头部应与冲床保持一定的距离，并时刻注意冲头动作，严禁与他人闲谈。 8、冲制短小工件时，应用专门工具，不得用手直接送料或取件。 9、冲制或长体零件时，应设制安全托料架或采取其它安全措施，以免掘伤。 10、单冲时，手脚不准放在手、脚闸上，必须冲一次搬（踏）一下，严防事故。 11、两人以上共同操作时，负责搬（踏）闸者，必须注意送料人的动作，严禁一面取件，一面搬（踏）闸。 12、工作结束时及时停车，切断电源，擦拭机床，整理环境。
1800kN/4000kN-m全液压轨道式锻造操作机2．1 主要技术参数 1）夹钳夹持重量1800 kN 2）夹钳夹持力矩4000 kN-m 3）设备倾翻力矩10156 kN-m 4）前轮最大载荷时轮压，1740 kN 5）夹钳开口尺寸 第一副钳口开口范围，最大圆棒Φ2650 mm 方坯2270 mm 最小圆棒，方坯）636 mm 第二副钳口开口范围，最大圆棒Φ1100 mm 方坯1949 mm 最小（圆棒，方坯）314 mm 第三副钳口可夹持饼类件 盘形件钳口开口范围max 4000 mm 6）夹钳回转直径最大Φ4340 mm 7）夹钳中心线至轨面距离1700 mm 8）夹钳升降行程3700 mm （2500-3700范围内做套圈锻造用） 9）夹钳向上倾角8° 10）夹钳向下倾角10° 11）夹钳左侧移行程300 mm 12）夹钳向右侧移行程300 mm 13）夹钳旋转速度约6/12 r/min 14）夹钳旋转位置精度±1° 15）夹钳喉口深度（切除钢锭底部后使用）1290-1690 mm 16）夹钳杆提升/下降速度90 mm/s 17）夹钳杆侧移速度80 mm/s 18）大车行走速度（两级）400 /800 mm/s 19）大车行走位置精度±5 mm
20）大车有效行驶距离约23500 mm 21）设备总长18600 mm 22）设备总宽（不含延伸臂和水电拖链）7550 mm 23）轨道上表面的标高+100 mm 24）设备地面上总高，最小/最大约6680/9550 mm 25）设备总功率380V 997 kW 26）冷却水用量1650 L/min 2.2 机械结构描述 1800kN/4000kN-m锻造操作机机械部分主要包括机架，夹钳装置，钳杆装置，升降、摆移和缓冲装置，前车轮，后车轮，大车行走驱动装置，轨道装置等。包含液压系统在内的整台设备由安装在机架前后的六个车轮支撑在轨道上。 2.2.1 机架 机架为钢板焊接整体框架结构，左右两个箱形立板上开有供安装悬挂系统（即升降、摆移和缓冲装置）、钳杆装置、车轮和行走驱动装置的装配孔，以及供安装液压系统的平台。 2.2.2 夹钳装置 夹钳装置由钳口、钳臂、钳壳、销轴、连杆等构成。钳口和钳臂采用耐热铸钢件。钳壳法兰通过螺钉与钳杆法兰连接，连杆通过销轴与钳杆装置中的夹紧装置（夹紧油缸体）连接，通过油缸体推拉连杆实现钳臂和钳口的闭合与张开。 2.2.3 钳杆装置 钳杆装置由钳杆夹紧装置、对中缸、钳架、钳杆、油马达和尾架等组成。它的前部通过两个销轴与悬挂系统的摆（吊）杆连接，尾部通过一个销轴与倾斜缸活塞杆的头部相铰接。整个钳杆装置由此三点悬挂在机架中线上。 钳杆夹紧装置安装在钳杆中，夹紧缸的活塞杆固定在钳杆后端，夹紧缸的缸体在钳杆内的导套中做前后运动，推拉钳杆装置的连杆实现钳臂和钳口的闭合与张开。 钳杆安装在钳架的前后轴承中，其前部法兰通过螺钉与钳壳法兰连接，中后部装有大齿轮；在钳架上安装有两台液压马达，各通过减速机输出端的小齿轮与钳杆后部的大齿轮啮合，驱动钳杆实现正向和反向转动。 2.2.4 升降、摆移和缓冲装置 一套肘杆式升降、摆移和缓冲机构由前传动杠杆、后传动杠杆、连杆、上下摆动
操作规程编号：LX-FS-A85774 锻造操作司机安全规程标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
锻造操作司机安全规程标准范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 1．遵守《锻遣安全通则》和《起重工一般安全技术操作规程》。 2．开动设备时要注意周围安全，要鸣铃起步。设备运行范围内(一般为0.5m)不准站人和堆放物件，保持运行畅通。非操作者不得擅自操作设备。 3．开电门前先要检查操作手柄是否放在停止位置上。 4．操作机夹特工件，必须插入钳口深度2/3以上。 5．严禁超负荷使用操作机，当需要夹持超过允许用力矩的长工件时，必须用行车吊链托起。
6．要用与加工件相适应的钳口，不得凑合使用。 7．配合司锤操作时，要注意吊得干稳，锤头压住料坯时，不得变换料位．与司锤工密切配合，并听从掌钳者的指挥。 8．液压管(气管)和电缆应经常检查，发现破损要及时修理。 9．有轨式锻造操作机司机，必须经常检查限程挡铁是否起作用，以及运行时有无咬轨和卡阻现象。 10．锻造完毕应将设备停到规定的位置，将电门关闭。 请在该处输入组织/单位名称 Please Enter The Name Of Organization / Organization Here
目录 1带式输送机设计的目的和意义 (2) 2带式输送机设计基本条件和主要技术要求 (2) 带式输送机的工作原理 (2) 3 带式输送机的设计计算 (4) 计算公式 (4) 传动功率计算 (5) 传动轴功率（A P）计算 (5) 电动机功率计算 (6) 传动滚筒结构 (7) 4托辊 (8) 5卸料装置 (8) 参考文献 (12) 致谢 (13)
1带式输送机设计的目的和意义 熟悉带式输送机的各部分的功能与作用，对主要部件进行选型设计与计算，解决在实际使用中容易出现的问题，并大胆地进行创新设计。 选择带式输送机这种通用机械的设计作为毕业设计的选题，能培养我们独立解决工程实际问题的能力，通过这次毕业设计是对所学基本理论和专业知识的一次综合运用，也使我们的设计、计算和绘图能力都得到了全面的训练。 2带式输送机设计基本条件和主要技术 要求 带式输送机的工作原理 带式输送机又称胶带运输机，其主要部件是输送带，亦称为胶带，输送带兼作牵引机构和承载机构。带式输送机组成及工作原理如图2-1所示，它主要包括一下几个部分：输送带(通常称为胶带)、托辊及中间架、滚筒拉紧装置、制动装置、清扫装置和卸料装置等。
图2-1 带式输送机简图 1-张紧装置 2-装料装置 3-犁形卸料器 4-槽形托辊 5-输送带 6-机架 7-动滚筒 8-卸料器 9-清扫装置 10-平行托辊 11-空段清扫器 12-清扫器 输送带1绕经传动滚筒2和机尾换向滚筒3形成一个无极的环形带。输送带的上、下两部分都支承在托辊上。拉紧装置5给输送带以正常运转所需要的拉紧力。工作时，传动滚筒通过它和输送带之间的摩擦力带动输送带运行。物料从装载点装到输送带上，形成连续运动的物流，在卸载点卸载。一般物料是装载到上带(承载段)的上面，在机头滚筒(在此，即是传动滚筒)卸载，利用专门的卸载装置也可在中间卸载。 普通型带式输送机的机身的上带是用槽形托辊支撑，以增加物流断面积，下带为返回段(不承载的空带)一般下托辊为平托辊。带式输送机可用于水平、倾斜和垂直运输。对于普通型带式输送机倾斜向上运输，其倾斜角不超过18°，向下运输不超过15°。 输送带是带式输送机部件中最昂贵和最易磨损的部件。当输送磨损性强的物料时，如铁矿石等，输送带的耐久性要显著降低。 提高传动装置的牵引力可以从以下三个方面考虑： （1）增大拉紧力。增加初张力可使输送带在传动滚筒分离点的张力 S增加，此法提高牵引力虽然是可行的。但因增大1S必须相应 1 地增大输送带断面，这样导致传动装置的结构尺寸加大，是不经济的。故设计时不宜采用。但在运转中由于运输带伸长，张力减
锻工操作规程示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
锻工操作规程示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1．目的 制定本规程是为了规范锻工的操作，以免发生人身伤 害事故。 2．适用范围 适用于有锻工岗位的生产车间或作业场所。 3．操作规程 3.1一般锻工安全操作规程 3.1.1车间内设备的运转部分，如飞轮、传动皮带、齿 轮等部位应设置安全罩并保持完好，加热炉炉门应设置防 热辐射装置，如水帘等。 3.1.2开始工作前，应检查所用的工具是否良好，齐 备，气压是否符合规定。
3.1.3设备开动前，应检查电器接地装置、防护装置、离合器是否良好，并为设备加润滑油，采用链板等机械化传送带运输锻件，要检查传送带上下左右是否有障碍物，并传送试车正常后方可开锤。 3.1.4高温季节，应加强车间的通风，采取相应的降温措施。 3.1.5车间内温度较低时，应预热锤头、锤杆胎膜和工具，以防断裂。 3.1.6工作中应经常检查设备和工具上受冲击力部分是否有损伤，松动或裂纹产生，并及时修理。 3.1.7锻件传送时不得投掷、大锻件必须用钳夹牢，由吊车传送。 3.1.8手钳、掌钳工在操作时，注意不要将手指置于两钳把之间，亦不得将钳把对准自身或他人，而应置于身体的侧面以免造成危害，锻打时，指挥人员的信号要明确。
编号：CZ-GC-08436 ( 操作规程) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 铝棒锭铸造工安全操作规程 Safety operation rules for aluminum ingot caster
铝棒锭铸造工安全操作规程 操作备注：安全操作规程是要求员工在日常工作中必须遵照执行的一种保证安全的规定程序。忽视操作规程在生产工作中的重要作用，就有可能导致出现各类安全事故，给公司和员工带来经济损失和人身伤害，严重的会危及生命安全，造成终身无法弥补遗憾。 1、工作前劳动保护用品要穿戴齐全。 2、工作前要检查混合炉、电气设备、机械系统和供水系统是否正常。 3、向混合炉入铝时，液流要均匀稳定，不得有铝液向外飞溅。 4、向混合炉入铝、扒渣、浇铸以及进行其它对眼睛有危害的工作时，都必须戴好防护面罩。 5、浇铸前要检查拉铸机的引锭头、结晶器是否干燥，如有水应烘干或擦干。 6、浇铸所使用的溜子、分配盘、打渣铲、塞子杆等工具在使用前必须预热，保持干燥。 7、浇铸开始时要先给少量的水，如发现忘记给水，要立即停止浇铸，以防发生事故。 8、浇铸开始后，在引锭盘下降前禁止将分配盘中的铝液放满，
以防溢出发生事故。 9、浇注刚开始时要等结晶器、分配盘都注满铝液后方可下降。 10、浇铸一次结束上升底盘时，要缓缓升起，严防铝棒斜倒砸伤人，热水烫伤人。 11、浇注一次结束当抬升分配盘时，要严格注意抬升角度，防止分配盘翻转发生事故。 12、在浇铸过程中如设备发生故障，要立即堵住混合炉流出孔，并把分配盘中的铝液倒入干净的渣箱中。 13、发生事故要立即报告班组长和车间负责人并积极组织抢救。 这里填写您的公司名字 Fill In Your Business Name Here
锻造操作机安全检查示范 文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
锻造操作机安全检查示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 说明 1）操作机的钳口选择及夹持冷、热锻坯的牢靠与否 对锻锤操作者的安全关系很大。 2）在锻造过程中，操纵操作机的人员与司锤及指挥 的默契配合是安全生产的很重要的一环。 1 设备检查 1.1 钳口大小要根据锻件的形状和工艺不同而更换。 1.2 钳口在钳头上安装牢固可靠。 1.3 钳口夹持的锻件送入锻锤后，在锻件与下砧面紧贴 后，方能锤击。 1.4 镦粗时，钳口的厚度不得大于锻件镦粗的高度。 1.5 钳杆内设有夹紧机构，并有超载保护装置。
1.6 夹紧机构夹紧力矩应大于额定夹紧力矩。 1.7 夹紧缸密封良好、无漏油（气）现象。 1.8 钳杆旋转、升降、倾斜等动作灵活自如，旋转速度符合要求。 1.9 油缸（气缸）与支承座，连杆和杠杆等连接牢固可靠，转动或滑动灵活，液压无件密封良好，无泄漏。 1.10 各缸中的介质压力正常。 1.11 支杆无损伤、缺损。 1.12 缓冲弹簧性正常，无裂损现象。 1.13 大、小车运行自如，无咬轨和卡阻现象。 1.14 大、小车轨道两端限程档铁齐全、可靠。 1.15 操作手柄在停止位置上才能开动电门。 2 行为检查 2.1 锻造操作机司机与锻锤司机操作上要配合密切。 2.2 锻造操作机不得超负荷夹持重物。
锻造机械安全操作规程 Last updated at 10:00 am on 25th December 2020
锻压机安全操作规程 1、检查模具应完好无裂纹，安装正确，紧固牢靠。 2、清理滑块行程空间和模具空间的杂物。 3、启动主电动机前，应先试验离合器的，确认气阀动作和离合器、制动器动作准确、灵敏、可靠后才能启动主电动机。主电动机转向必须与规定方向相符。 4、闭合高度的调正，必须严格按照说明书规定的调正程序和方法进行调正下顶料装置时，不准接通。 5、作空运转试车或更换模具或调速闭合高度后，滑块的第一步行程只准用"寸动"。其程序是：启动主电动机片刻，关闭主电动机利用飞轮惯性，"寸动"滑块行程。检查模具闭合高度和同心度是否适当，确认无误后，再依次用"寸动"、"一次行程"、"连续行程"各工作规范操作。 6、滑块运行时，不准头、手伸入模具封闭空间，不准用钳子伸入模具内矫正或取、放锻件；应经常清理模具上的氧化皮。 7、经常注意模具工作情况，如发现有松动现象就立即紧固。 8、将锻坯放入模子及从模子取出锻件时，严禁把脚放在电源踏板上。 锻压设备通用安全技术操作规程 一、工作前认真做到：
1、仔细阅读交班记录，了解上一班工作情况。 2、检查设备及工作场地是否清扫、擦拭干净;设备床身、工作台面、导轨以及其它主要滑动面上不得有障碍物、杂质和新的拉、研、碰伤。如有上述情况必须清除，并擦拭干净设备;出现新的拉、研、碰伤应请设备员或班组长一起查看，并作好记录。 3、检查各操作机构的手柄、阀、杆、以及各主要零、部件(滑块、锤头、刀架等)应放在说明书规定的非工作位置上。 4、检查各安全防护装置(防护罩、限位开关、限位档铁、电气接地、保险装置等)应齐全完好、安装正确可靠;配电箱(盒)、油箱(池)、变速箱的门盖应关闭。 5、检查润滑部位(油池、油箱、油杯导轨以及其他滑动面)油量应充足，并按润滑批示图表加油。 6、检查各主要零、部件以及紧固件有无异常松动现象。 7、打开气(汽)路阀门，检查管道阀门及其它装置应完好无泄漏，气(汽)压应符合规定，并放掉管中的积水。 8、进行空运转试车，起动要手动，检查各操作装置、安全保险装置(制动、换向、联锁、限位、保险等)各指示装置(指示仪表、指示灯等)工作应灵敏、准确可靠;各部位动作应协调;供油应正常，润滑应良好;机床运转无异常声音、振动、温升、气味、烟雾等现象。确认一切正常，方可开始工作。凡连班工作的设备，交班人员根据上述(8条)规定共同检查进行交接班;凡隔班接班的设备，发现上一班有严重违犯操作规程现象，应请设备员或班组长一同查看，并记录在案，否则发生设备问题以本班违犯操作规程论。设备经过调整或检修后，操作者也必须按照上述(8条)要求和步骤对设备进行检查，确认一切无误，方可开始工作。
目录 1设计方案 (1) 2带式输送机的设计计算 (1) 2.1 已知原始数据及工作条件 (1) 2.2 计算步骤 (2) 2.2.1 带宽的确定: (2) 2.2.2输送带宽度的核算 (5) 2.3 圆周驱动力 (5) 2.3.1 计算公式 (5) 2.3.2 主要阻力计算 (6) 2.3.3 主要特种阻力计算 (8) 2.3.4 附加特种阻力计算 (9) 2.3.5 倾斜阻力计算 (10) 2.4传动功率计算 (10) P）计算 (10) 2.4.1 传动轴功率（ A 2.4.2 电动机功率计算 (10) 2.5 输送带张力计算 (11) 2.5.1 输送带不打滑条件校核 (11) 2.5.2 输送带下垂度校核 (12) 2.5.3 各特性点张力计算 (13) 2.6 传动滚筒、改向滚筒合张力计算 (14) 2.6.1 传动滚筒合张力计算 (14) 2.6.2 改向滚筒合张力计算 (16) 2.7 初选滚筒 (17) 2.8 传动滚筒最大扭矩计算 (18) 2.9拉紧力计算 (18) 2.10绳芯输送带强度校核计算 (18) 3技术可行性分析 (18) 4经济可行性分析 (19) 5结论 (20)
带式输送机选型设计 1、设计方案 将现主平硐延伸与一水平皮带下山相连，在二水平皮带下山机头重新布置一条运输联络巷与一水平皮带下山搭接。 平硐、一水平皮带下山采用一条皮带，取消了原二水平皮带运输斜巷、+340煤仓、+347煤仓、+489煤仓。改造后巷道全长1783m，其中平硐+4‰，1111m,下山 12.5°，672米。 1-1皮带改造后示意图 2、带式输送机的设计计算 2.1 已知原始数据及工作条件 带式输送机的设计计算，应具有下列原始数据及工作条件资料 （1）物料的名称和输送能力： （2）物料的性质： 1）粒度大小，最大粒度和粗度组成情况； 2）堆积密度； 3）动堆积角、静堆积角，温度、湿度、粒度和磨损性等。 （3）工作环境、露天、室内、干燥、潮湿和灰尘多少等； （4）卸料方式和卸料装置形式； （5）给料点数目和位置； （6）输送机布置形式和尺寸，即输送机系统（单机或多机）综合布置形式、地形条件和供电情况。输送距离、上运或下运、提升高度、最大倾角等； （7）装置布置形式，是否需要设置制动器。
YF-ED-J1145 可按资料类型定义编号 锻造操作机司机工（锻压）安全操作规程实用版 In Order To Ensure The Effective And Safe Operation Of The Department Work Or Production, Relevant Personnel Shall Follow The Procedures In Handling Business Or Operating Equipment. （示范文稿） 二零XX年XX月XX日
锻造操作机司机工（锻压）安全 操作规程实用版 提示：该操作规程文档适合使用于工作中为保证本部门的工作或生产能够有效、安全、稳定地运转而制定的，相关人员在办理业务或操作设备时必须遵循的程序或步骤。下载后可以对文件进行定制修改，请根据实际需要调整使用。 1、开动设备前，应检查各运转部件、液压 系统、电缆及操纵机构是否正常。 2、开动设备时，应注意周围的安全，要鸣 铃起步，设备运行范围1米以内不准站人和堆 放物品。应按锻件需要配置合适的钳口。 3、料钳夹料深度应超过钳口长度的2／3， 发现夹不牢时，应立即通知司机停锤。严禁超 负荷下工作。 4、送电前，应检查操作手柄是否在停止位 置上，严禁带负荷起动。
5、必须听从掌钳工的指挥，并与司锤工密切配合。配合起锤操作时，应注意夹持平稳；锤头压住锻坯时，不得变换料位。 6、热锻件应送到指定地点，不得乱放。离操作机运行及热锻件运送范围的1米以内，不准堆放锻件。 7、工作完毕后，应将设备停到规定位置，切断电源，手柄转到停止位置上。
200TM操作机夹钳改造及抱钳设计 对现有200TM操作机夹钳进行改造，使其既具有原夹钳功能，同时又具有抱钳功能。首先对改造后夹钳装置进行校验满足原有使用要求，然后利用ANSYS workbench静态分析对延长臂的结构进行优化，使延长臂销轴根部应力集中降为534MPa。 标签：夹钳改造；延长臂；有限元分析；专用抱钳 高温合金锻件材料成本昂贵，锻造温度区间狭窄（约200-300℃），为了实现高温合金坯料的整体无废料快速锻造，需要配备高温合金锻造专用抱钳。为了满足高温合金锻造需求，对现有200TM操作机夹钳进行改造，通过多种方案对比，最终采用“延长臂”的设计方案，该方案具有结构简单、可靠、更换方便的特点，满足了使用要求。 1 夹钳改造 夹钳改造原则：保持原有功能要求不变，增加抱钳功能。 夹钳改造难点：尽可能利用原有零部件，节约成本。 夹钳改造过程：夹钳改造主要是对杠杆的改造，由于要利用原有钳座，所以不改变杠杆在鉗座部分尺寸，只改变杠杆在钳座以外部分尺寸，同时在杠杆上设置受力支撑孔，并改变杠杆与钳口的配合尺寸，最终实现新设计延长臂的安装，满足抱钳功能，见图1。 2 改造后夹钳夹紧力校验 夹钳的受力情况与其在空间的位置有关，一般先计算钳口在水平和竖直两种姿态的受力情况，再取较大的受力进行拉紧缸设计，由于本设计是在原有操作机的基础上进行改造设计，所以只需在最大夹紧力时对拉紧缸进行校核即可。 2.1 钳口水平位置受力 当锻件受到的静摩擦力达到最大时，钳口施加到锻件上的力为水平位置的最小夹紧力[1]（见图2）。 由力矩平衡方程得， 解得总夹紧力Fh为： 夹持力矩M=G*l0，那么最恶劣的工况条件下的夹钳机构钳口施加锻件上的最小工作夹紧力为：
（液压英才网豆豆转载）30t全液压锻造操作机是集机械、液压、电气一体化的锻造设备，是45MN大型快速锻造液压机组的主要配套设备，是快速锻造液压机的机械手，用它夹持锻件，可实现旋转、升降、倾斜、侧移、侧摆和缓冲等各种动作，达到不同锻造工艺要求。 45MN大型快速锻造液压机组于2007年8月被列人“甘肃省重大专项项目”和“国家科技支撑计划项目”，项目编号是：2007BAF28B00。 操作机的主要动作是由液压油缸来完成，为了准确地控制液压缸的动作位置，将对液压缸的行程进行检测，将行程检测装置安装到缸体内部，使其结构紧凑，不易受到外界的破坏和干扰，得到的结果准确；这种内置式结构完全避免了外置式结构的缺点，既能精确的检测位置，又能保护行程检测装置。 液压缸按结构形式分为活塞缸和柱塞缸，根据安装方式不同，可分为从一端安装和两段安装两种方式。30t全液压锻造操作机的液压油缸包括提升油缸、倾斜油缸、侧移油缸、缓冲油缸等。当高压油通过管路进入不同的油缸，油缸产生动作，与其它部分协调配合实现不同的动作要求，结构紧凑，控制灵活，运动平稳。 提升油缸采用外置式位移传感器，倾斜油缸和侧移油缸，并采用内置式行程检测装置，缓冲油缸等其它缸没有安装行程检测装置。 2 活塞缸行程检测装置结构设计及安装 活塞缸有四部分，由活塞杆3、活塞12、缸盖l3和缸体l0组成油缸，由位移传感器组件和检测管组成行程检测装置，由进出油管及相应的阀泵组成液压部分，由输出电缆及相应的电气元件和软件组成电控部分；活塞缸行程检测装置有从一端安装和两端安装两种方式，其原理相同，结构不同。 2．1 一端安装的方式 如图1所示，行程检测装置有两部分：位移传感器组件和检测管。先将检测管利用端头7的扁方和接头11的细牙螺纹，装到缸体10的底部，拧紧；在检测管端头7中装人磁环座6、磁环5，用螺钉把压盖4压紧；再把活塞l2和活塞杆3装入缸体10中，再将缸盖13装到缸体10上，最后把位移传感器杆8插人活塞杆3，拧紧，位移传感器杆8根部有螺纹；缸体1O与缸盖13是通过螺钉连接，而形成内腔，活塞杆3与活塞l2做成一体。 1．输出电缆2．位移传感器头部3．活塞杆4压盖5．磁环6．磁环座7．端头8位移传感器杆9．连接管10．缸体11．接头12．活塞13．缸盖 图1 活塞缸行程检测装置从一端安装简图 端头7加工有安装扁方结构，可很方便的将检测管拧人缸体10内，接头ll采用细牙螺纹，强度高，自锁性能好，能承受振动和冲击。当高压液压油从A口进人下腔，推动活塞l2和活塞杆3向上运动，或者缸体lO向下运动，磁环5与位移传感器杆8发生相对位移感应产生信号，由输出电缆l输入到计算机显示其行程并进行监控。活塞杆3，活塞l2，位移传感器组件和检测管都是从缸体一端装入的。 2．2 两端安装的方式 如图2所示，行程检测装置有两部分：一部分是位移传感器组件；另一部分是压盖4、磁环座6。先将压盖4用螺钉将装有磁环5的磁环座6压在活塞3的端部，把活塞3和活塞杆ll 装入缸体1O中，再将缸盖9装到缸体l0上，最后把位移传感器杆8插人缸体lO的外端部，拧紧，位移传感器杆8根部有螺纹：缸体lO与缸盖9通过螺钉连接，形成内腔，活塞杆1l与活塞3做成一体。 1．输出电道2．位移传露嚣头部3．活塞4.压盖5．磁环8．磁环座7．端头8．位移传绉器杆9．缸盖1O．缸体11．活塞杆 图2 活塞缸行程检测装置从两端安装简图
锻造工安全操作规程(2021新 版) The safety operation procedure is a very detailed operation description of the work content in the form of work flow, and each action is described in words. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0106
锻造工安全操作规程(2021新版) 1、工作前必须佩戴好劳保护品，检查所有的工具（钳子、模具、垫铁、压棍、剁刀、冲子等）及辅助设备（吊车、滑链、链条）有无断裂现象及是否安全可靠。冬季使用的工具要预热，冲子顶部不准淬火。 2、使用钳子时，钳嘴必须与工件尺寸相符全，并密切吻合，保证夹持牢固可靠。操作时将钳子紧握身旁，不得正对腹部，手指不得放在两股钳腿之间，使用钳箍时，必须将钳箍打紧。 3、锤击开动时，掌钳统一指挥，严禁将手伸入锤头行程内拿放工具，或从钻面上清除氧化铁皮。 4、锤击过程中，严禁往砧面上塞放垫铁，必须等锤悬起平稳后，方可放置。垫铁在砧面上放置的位置及要放入深度要恰当，以免打飞伤人。
5、剁料及冲孔，剁刀及冲子上的油、水必须揩擦干净，除持剁刀可冲子者外，其余人员要暂时闪开，料头飞出方向不准有人。 6、从模中投出工件或从工作中投出冲子时，必须垫平放稳，使用的圆垫必须平整合适，不准用畸形料头代替圆垫往下投活。 7、使用脚踏开关锤者，除遵守气锤安全操作规程外，特别在测量工件尺寸时，必须将脚撤离脚踏开关，以防误踏出事。 8、使用压力机前，检查压力机传动系统，电机线路、丝杠、丝母、滑块、滑板是否良好。 9、锻工、司炉互相传递工件或传运工件、装炉装车要牢固，以免滚落砸伤。 10、在工作中，不准赤脚，光膀和穿凉鞋。 XXX图文设计 本文档文字均可以自由修改
操作规程编号：YTO-FS-PD754 锻工操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
锻工操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1．目的 制定本规程是为了规范锻工的操作，以免发生人身伤害事故。 2．适用范围 适用于有锻工岗位的生产车间或作业场所。 3．操作规程 3.1一般锻工安全操作规程 3.1.1车间内设备的运转部分，如飞轮、传动皮带、齿轮等部位应设置安全罩并保持完好，加热炉炉门应设置防热辐射装置，如水帘等。 3.1.2开始工作前，应检查所用的工具是否良好，齐备，气压是否符合规定。 3.1.3设备开动前，应检查电器接地装置、防护装置、离合器是否良好，并为设备加润滑油，采用链板等机械化传送带运输锻件，要检查传送带上下左右是否有障碍物，并传送试车正常后方可开锤。 3.1.4高温季节，应加强车间的通风，采取相应的降温
锻一造 大型锻造操作机钳杆轴制造技术研究 王一平１一易泓宇２一王鹏刚２ (１.国机重型装备集团股份有限公司?四川６１８０００?２.二重(德阳)重型装备有限公司?四川６１８０００)摘要:介绍了大型锻造操作机钳杆轴锻件制造工艺?着重对比三种锻造方式?最终确定了整体仿形锻造方案?成功制造出了该钳杆轴锻件? 关键词:大型锻造操作机?钳杆轴?整体仿形中图分类号:ＴＰ２４１.２一一文献标志码:Ｂ ＲｅｓｅａｒｃｈｏｎＭａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙｏｆＮｉｐｐｌｉｎｇＬｅｖｅｒＳｈａｆｔｉｎ ＬａｒｇｅＦｏｒｇｉｎｇＭａｎｉｐｕｌａｔｏｒ ＷａｎｇＰｉｎｇ?ＹｉＨｏｎｇｙｕ?ＷａｎｇＰｅｎｇｇａｎｇ Ａｂｓｔｒａｃｔ:Ｔｈｉｓｐａｐｅｒｉｎｔｒｏｄｕｃｅｓｔｈｅｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇｐｒｏｃｅｓｓｏｆｔｈｅｆｏｒｇｉｎｇｏｆｎｉｐｐｌｉｎｇｌｅｖｅｒｓｈａｆｔｉｎｌａｒｇｅｆｏｒｇｉｎｇｍａｎｉｐｕｌａｔｏｒ.Ｔｈｒｅｅｆｏｒｇｉｎｇｍｅｔｈｏｄｓｈａｖｅｂｅｅｎｃｏｍｐａｒｅｄｅｍｐｈａｔｉｃａｌｌｙ?ａｎｄｔｈｅｆｏｒｇｉｎｇｓｃｈｅｍｅｏｆｉｎｔｅｇｒａｌｐｒｏｆｉｌｉｎｇｈａｓｂｅｅｎｆｉｎａｌｌｙｄｅｔｅｒｍｉｎｅｄ?ａｎｄｔｈｅｆｏｒｇｉｎｇｏｆｔｈｅｎｉｐｐｌｉｎｇｌｅｖｅｒｓｈａｆｔｈａｓｂｅｅｎｍａｎｕｆａｃｔｕｒｅｄｓｕｃｃｅｓｓｆｕｌｌｙ. Ｋｅｙｗｏｒｄｓ:ｌａｒｇｅｆｏｒｇｉｎｇｍａｎｉｐｕｌａｔｏｒ?ｎｉｐｐｌｉｎｇｌｅｖｅｒｓｈａｆｔ?ｉｎｔｅｇｒａｌｐｒｏｆｉｌｉｎｇ 收稿日期:２０１８－１０－３０ 一一本次生产的钳杆轴锻件是某厂大型锻造操作机中的关键零部件?在操作机中主要带动夹钳做平移二旋转等运动?是设备中的主要承力部件?质量要求较高?同时本次生产的钳杆轴法兰直径超大?达到了?２６００ｍｍ(如图１所示)?同时内部带有两个台阶孔?且最小孔的直径仅有?３３０ｍｍ?也给制造带来较大的难度? 本文主要对钳杆轴的冶炼二锻造二热处理工艺进行了研究?根据锻件结构特点和质量要求?着重开展了仿形锻造的细致工艺研究?生产出尺寸满足图纸要求二超声检测合格二性能指标满足规范要求的锻件?１一制造技术要求 本次生产的钳杆轴材质为３０Ｃｒ２Ｎｉ２Ｍｏ?锻件按照用户标准验收?其主要技术要求为:(１)成品化学分析结果应符合表１规定?(２)在工件二分之一壁厚处取样?且力学性能指标应符合表２规定?(３)超声检测要求应符合ＪＢ/Ｔ５０００.１５ ２００７中Ⅲ级要求?２一制造流程 主要生产流程为:冶炼二浇注?锻造?锻后热处理?粗加工?超声检测?性能热处理?性能检验?半精加工?无损检测?精加工?其中由于钳 杆轴结构尺寸的特殊性?首先需要对冶炼二锻造二热处理工序综合考量?以达到协调配合?其次锻造工序能否实现仿形成形也显得尤为重要? 图１一钳杆轴粗加工轮廓图 Ｆｉｇｕｒｅ１一Ｒｏｕｇｈｍａｃｈｉｎｉｎｇｏｕｔｌｉｎｅｏｆｎｉｐｐｌｉｎｇｌｅｖｅｒｓｈａｆｔ ３一制造工艺方案３.１一炼钢 一一冶炼过程主要有电弧炉冶炼二钢包炉精炼二真空浇注三个步骤?具体工艺为: (１)选用优质生铁和成分明确的废钢在电弧炉中熔化二对Ｃ二Ｐ等元素过氧化?然后将钢水与钢渣分离? (２)将钢水转入精炼包中?进一步去除氧化渣?并防止回磷? (３)精炼包在一定真空度的条件下冶炼钢水?并调整还原渣以及钢水的温度与成分?(４)进行真空浇注? ３.２一锻造 结合钳杆轴的结构特点和制造难点?本产品 的制造方案主要以整体仿形锻造方案为基础展开? ７ ?大型铸锻件? Ｎｏ.３ＨＥＡＶＹＣＡＳＴＩＮＧＡＮＤＦＯＲＧＩＮＧＭａｙ２０１９