对应的旧标准:SD 342-89
水轮发电机组设备出厂检验一般规定
DL443—91
1991-10-28发布1992-04-01实施
中华人民共和国能源部发布
1总则
1.1本办法主要适用于额定容量为10～300MW的混流式和轴流式水轮发电机组及其附属设备的制造质量的出厂检验，额定容量大于或小于此范围的或其他型式的水轮发电机组及附属设备可参照执行。产品型式试验的出厂验收办法供需双方可另行商定。
1.2制造质量检验的依据
1.2.1经济合同及其所附的产品技术规范书和在合同中指定的专业标准。
1.2.2有关水轮机、水轮发电机及其附属设备的国家标准。
1.2.3制造厂的设计文件、制造图纸。
1.2.4其他双方认可的有关标准。
1.3出厂检验机构
由用户驻制造厂监造代表组或临时检验小组作为机组出厂的检验机构。
1.4检验机构的职责
1.4.1对合同产品的制造质量实行全面监督。
1.4.2参与或了解重要部件的原材料、铸锻件的材质检验和元器件的筛选检验。
1.4.3了解重要部件的加工、焊接和热处理工艺以及保证质量的措施，并参与质量检查和签证。
1.4.4参与产品主要部件的试验与装配，如电气试验、水压试验、油压试验、联动试验、总装试验和出厂试验等，并对试验结果进行签证。
1.4.5了解产品的设计修改和质量问题的处理情况。
1.4.6了解和检查产品的除锈、油漆和包装发运。
1.4.7需要签证的项目，要及时通知监造代表。如在完工前未通知监造代表，监造代表有权要求复检或复试。监造代表审阅检查记录有怀疑时，有权对产品进行抽查，制造厂应主动提供方便和配合。若制造厂已事先通知监造代表，而监造代表未参加，制造厂不停产等侯，事后一般不重检或重试。
1.5制造厂职责
1.5.1向监造代表介绍产品计划安排，重要部件的加工焊接工艺、检验方法和保证质量的措施、设计改进和质量问题的处理情况。
1.5.2在进行1.4.4条主要部件的试验与装配前，通知监造代表参加。
1.5.3提出产品主要部件的加工检验标准和检查试验记录。凡需监造代表签证的部件应提供正式记录。
1.5.4为监造代表提供工作方便。
1.5.5经监造代表检验签证的项目，制造厂仍应对其质量负全部责任。
1.6凡能整体运输的部件都在工厂内组装完整，调试合格整体发运。不能整体运输的部件，是否在厂内预装由双方协议商定。
1.7试验合格的部(套)件及自动化元器件，按“水轮发电机组包装、运输、保管技术条
件”进行包装、发运、检查、存放。在一年内或双方协议的日期内安装，制造厂应保证在工地不需再分解清扫，设备应能投入正常运行。
1.8制造厂自制及外购的元器件、所有部件，在总体合同保证期内发生质量问题，由制造厂无偿修复或更换。
2水轮机
2.1检验依据
水轮机产品的检验，除应符合总则1.2中规定外，还应符合下列标准：
2.1.1DL445—91《水轮机基本技术规范》。
2.1.2《水轮机通流部件验收标准》。
2.2检查项目
2.2.1尾水管里衬
2.2.1.1整体制作的尾水管里衬，应测量上、下管口直径、圆度、周长和高度。
2.2.1.2大型尾水管里衬组装后应测量各环节高度、直径以及内部加固情况。
2.2.1.3进人门应进行装配检查各配合尺寸。
2.2.21)转轮室：
2.2.2.1铸焊件的缺陷及修补情况。
2.2.2.2抗空蚀层的铺焊质量及加工后的厚度、粗糙度。
2.2.2.3中环内径、高度、粗糙度、焊缝质量以及有关配合尺寸等加工情况。
2.2.2.4上、中、下三环预装时，各部错口、螺孔的对位以及X、Y线标记。
注：1)驻厂监造代表签证的项目(下同)。
2.2.3座环：
2.2.
3.1与顶盖、底环配合面的相对高度、直径和平行度。
2.2.
3.2分瓣座环应进行预装，检查合缝面间隙、错口、螺孔、销子等配合情况。
2.2.
3.3固定导叶内、外切圆直径以及进口节距、高度。在工地组装的导叶，检查导叶上、下平面和平行度。
2.2.
3.4过流表面的平滑性及粗糙度。
2.2.4蜗壳：
2.2.4.11)各电站第一台机组的焊接蜗壳，各节应在厂内预装，检查各节编号、对装情况和焊缝检查记录，必要时可指定部位探伤抽查。以后各台可部分预装。
2.2.4.2各节开口、腰长、最高点与最低点的直径，最远点及进水管中心线与机组中心线的距离，接缝间隙及内壁错口，抽查各节中心偏差值。
2.2.4.3整体铸造蜗壳的水压试验和整体焊接蜗壳的水压试验。
2.2.4.4蜗壳进人门装配完整情况。
2.2.5机坑里衬：
抽查上、下口圆度、垂直度、焊缝及加固情况。
2.2.6导叶：
2.2.6.1导叶高度。
2.2.6.2过流面粗糙度及型线。
2.2.6.3导叶立面密封压板及螺钉配合情况。
2.2.7顶盖：
2.2.7.1与座环配合段的高度、直径。
2.2.7.2止漏环内径及圆度。
2.2.7.3法兰下面与过流面的高度尺寸及平行度。
2.2.7.4分辨顶盖合缝面间隙。
2.2.7.5焊接顶盖的焊缝外观质量。
2.2.7.6抗磨板紧固情况。
2.2.7.7橡胶密封压板紧固情况。
2.2.8支持盖：
2.2.8.1总高度。
2.2.8.2上平面至导轴承安装面高度。
2.2.8.3过流面光滑度。
2.2.8.4合缝面间隙。
2.2.8.5中锥底面与上平面距离，底端柱面直径及圆度。
2.2.9底环：
2.2.9.1顶盖、底环导叶轴孔同轴度(或划线及镗孔准确性)。
2.2.9.2与座环(或基础环)配合面到过流面的高度及平行度。
2.2.9.3抗磨板紧固情况。
2.2.9.4过流面粗糙度。
2.2.9.5橡胶密封压板紧固情况。
2.2.101)导水机构厂内总装配：
2.2.10.1导叶端部总间隙。
2.2.10.2导叶全关时的立面间隙。
2.2.10.3导叶转动灵活性。
2.2.10.4双连臂、连杆长度偏差。
2.2.10.5导叶最大开口值。
2.2.10.6导叶上轴颈与轴套间隙。
2.2.10.7所有装配孔的对位及各部件编号情况。
2.2.10.8导叶关闭时立面接触位置。
2.2.11检查导水机构装配部件对基准件的中心偏差，以及钻铰安装用定位销钉孔的情况。
2.2.12上、下固定止漏环与转动止漏环如在厂内套装时，检查圆度及总间隙。
2.2.131)混流式转轮：
2.2.1
3.1与主轴配合止口直径、法兰平面端面跳动量及粗糙度。
2.2.1
3.2上、下止漏环直径及圆度。
2.2.1
3.3抗磨、抗空蚀部位的补焊质量、波浪度及粗糙度。
2.2.1
3.4叶片叶型。
2.2.1
3.5叶片进口角和出口角。
2.2.1
3.6叶片出水边平均开口偏差。
2.2.141)轴流式转轮厂内装配试验：
2.2.14.1活塞与接力器缸间隙。
2.2.14.2枢轴铜瓦间隙。
2.2.14.3叶片螺栓预装情况。
2.2.14.4叶片螺栓与转臂螺栓孔装配情况。
2.2.14.5叶片密封部位粗糙度。
2.2.14.6顶紧环与螺栓卡阻情况。
2.2.14.7叶片正面、背面的波浪度、粗糙度及叶片叶型。
2.2.14.8叶片外圆尺寸及圆度。
2.2.14.9叶片动作试验。
2.2.14.10叶片密封渗漏试验。
2.2.14.11内部刷漆前的检查及刷漆质量。
2.2.15转轮非加工面的平滑性检查。
2.2.161)转轮静平衡试验。
2.2.171)主轴：
2.2.17.1主轴长度、轴承段直径及粗糙度。
2.2.17.2上、下端面止口直径及端面跳动量。
2.2.17.3联轴螺栓与螺栓孔配合质量及互换情况。
2.2.17.4一字键选配尺寸或销钉选配情况。
2.2.17.5主轴联接后，同找摆度情况。
2.2.18导轴瓦：
2.2.18.1瓦的内径和瓦面粗糙度。
2.2.18.2轴承合金与瓦坯浇合质量。
2.2.18.3筒式瓦的油沟方向。
2.2.18.4测温孔的加工深度。
2.2.18.5铬钢垫装配、压制情况。
2.2.19分块瓦的顶瓦螺套压配、接触情况，螺栓与螺套配合情况。
2.2.20油盆、油箱、水箱等的渗漏试验。
2.2.21抽查冷却器的耐压试验。
2.2.22轴承密封应总装检查各零件的配合尺寸。
2.2.23橡胶制品进行外观检查。
2.2.241)接力器厂内总装：
2.2.24.1与行程、缓冲行程有关的尺寸。
2.2.24.2耐压试验检查密封与活塞环渗漏情况。
2.2.24.3接力器动作试验，并测定行程偏差。
2.2.25分油器耐压试验。
2.2.26锁锭或锁锭配压阀动作试验。
2.2.27活塞杆防锈徐层质量。
2.2.28附属设备应抽查：
2.2.28.1真空破坏阀、空气阀密封面的渗漏试验。
2.2.28.2真空破坏阀动作试验，并测定开口尺寸。
2.2.28.3蜗壳及尾水管排水阀接力器耐压试验。
2.2.28.4漏油箱渗漏试验。
2.2.29对重要部位的弹簧进行力特性试验抽查。
2.3应提供的检查记录及试验记录
2.3.1尾水管里衬拼装时各环节的直径、圆度、高度和相连接的各环节的周长。
2.3.2转轮室内径、喉部尺寸及有关配合尺寸的检查记录。
2.3.3转轮室相配合端面的高度记录。
2.3.4基础环加工有关配合尺寸的检查记录。
2.3.5座环加工有关配合尺寸的检查记录。
2.3.6蜗壳拼装记录。
2.3.7焊接蜗壳的探伤检查记录。
2.3.8蜗壳的耐压试验记录。
2.3.9底环加工有关配合尺寸的检查记录。
2.3.10顶盖加工有关配合尺寸及止漏环内径的检查记录。
2.3.11支持盖加工有关配合尺寸的检查记录。
2.3.12导叶加工有关配合尺寸的检查记录。
2.3.13导叶总装配时最大开口测量记录。
2.3.14导叶轴套装压后内径测量记录。
2.3.15主轴加工主要尺寸、端面跳动量、轴颈和法兰粗糙度检查记录。
2.3.16主轴联轴摆度值。
2.3.17轴瓦加工检查记录。
2.3.18分块瓦支顶螺栓头部及铬钢垫的硬度记录。
2.3.19混流式转轮需有以下记录：
2.3.19.1叶片进口和出口型线偏差值。
2.3.19.2叶片进口角和出口角偏差。
2.3.19.3叶片出口边厚度偏差。
2.3.19.4叶片进口节距偏差。
2.3.19.5叶片出水边平均开口偏差。
2.3.19.6转轮加工检查记录。
2.3.19.7分瓣转轮接头焊缝坡口尺寸和坡口探伤记录。
2.3.19.8焊接转轮单个叶片正面组合样板检查记录。
2.3.19.9转轮叶片根部焊缝探伤记录。
2.3.20轴流式转轮应有以下记录：
2.3.20.1叶片型线检查记录。
2.3.20.2叶片头部型线检查记录。
2.3.20.3叶片出口边缘厚度检查记录。
2.3.20.4转臂加工检查记录。
2.3.20.5枢轴加工检查记录。
2.3.20.6枢轴铜瓦检查记录。
2.3.20.7活塞与接力器缸加工检查记录。
2.3.20.8转轮体加工尺寸检查记录。
2.3.20.9叶片主要加工尺寸检查记录。
2.3.20.10连杆加工尺寸检查记录。
2.3.20.11操作架加工尺寸检查记录。
2.3.20.12叶片外圆尺寸及叶片漏油试验记录。
2.3.20.13叶片装置角检查记录。
2.3.20.14叶片与转轮体间隙记录。
2.3.20.15叶片缺陷处理记录。
2.3.21转轮静平衡配重试验记录。
2.3.22联轴螺栓加工记录。
2.3.23接力器缸及前后缸盖水压试验合格证明。
2.3.24导叶接力器加工检查记录。
2.3.25导叶接力器耐压及动作试验记录。
2.3.26受油器体的各油封轴承内径检查记录。
2.3.27与各段轴承配合之操作油管直径检查记录。
2.3.28铸造转轮及转轮室中环缺陷修复的处理记录。
2.3.29操作油管加工尺寸及摆度检查记录。
2.3.30叶片密封、轴承密封、橡胶轴承等橡胶制品(同批量)的机械物理性能报告。
2.3.31顶盖、底环导叶轴承孔同心度检查记录。
2.3.32以下零部件需有材料的机械性能和化学成分分析的试验报告：
2.3.32.1蜗壳采用高强度合金钢材料时，每批同炉钢板需做机械性能和化学成分分析，并按规定抽查重皮及裂纹等缺陷；采用A3钢材时，同批料做机械性能试验和化学成分分析。
2.3.32.2混流式转轮。
2.3.32.3轴流式转轮体。
2.3.32.4轴流式叶片。
2.3.32.5主轴。
3水轮发电机
3.1检查依据
水轮发电机产品的检验，除应符合总则1.2中规定外，还应符合以下标准：
3.1.1GB755—81《电机基本技术条件》。
3.1.2SD152—87《大中型水轮发电机基本技术条件》。
3.1.3SD299—88《大中型水轮发电机静止整流励磁系统及装置技术条件》。
3.1.4GB1029—80《三相同步发电机的试验方法》。
3.2检查项目
3.2.1定子：
3.2.1.1对分瓣制造的定子，必须检查是否有明显的分瓣标记。
3.2.1.21)分辨定子各部合缝面间隙，包括定子机座合缝间隙，定子机座与基础板的间隙。
3.2.1.31)定子铁芯的合缝间隙及合缝处槽底的错牙情况及线槽宽度。
3.2.1.41)定子装配的铁芯内径、圆度、铁芯高度及每段铁芯高度。
3.2.1.51)定子铁芯的压紧度及压紧后的波浪度。
3.2.1.6定子单根线棒的外形尺寸、起晕电压、介质损失及耐压试验。
3.2.1.71)定子线棒采用水冷结构时，水压、流量及检漏试验。
3.2.1.8定子嵌线后线棒与槽的间隙以及抽查线棒防晕层对铁芯的电位。
3.2.1.9定子嵌线后线棒端部的形状位置(包括斜边距离及轴向伸出长度)。
3.2.1.10定子线棒的绑扎情况。
3.2.1.11定子槽楔紧度，定子槽楔通风口与铁芯通风沟的相对位置，槽楔与定子内圆表面高差。
3.2.1.12定子线棒接头间隔与焊接质量。
3.2.1.13并头套采用环氧浇灌时，接头与绝缘盒的间隙、环氧填满度及固化情况。
3.2.1.141)定子整体或分辨耐压试验和起晕电压。
3.2.1.15定子测温引线位置标记及嵌线后测温元件的完整性及对地绝缘。
3.2.1.16定子绕组引出线与汇流母线接头接触面平整度及接触面积。检查汇流母线的成形尺寸。
3.2.1.17定子嵌线后必须清扫干净，检查喷漆质量。分瓣定子的引出线头和支持环应包装良好。
3.2.2转子：
3.2.2.1转子磁轭冲片重量进行分类并加重量标牌，然后包装出厂。
3.2.2.2第一台机组或新模具的转子磁轭，应进行迭检，其定位销孔、螺孔应符合要求(包括制动环和磁轭压板)。
3.2.2.3磁轭冲片表面平整、锈蚀、毛刺等。
3.2.2.4磁轭通风槽片的衬口环高度及焊缝，导风带的装配、焊缝质量。
3.2.2.5转子支架中心体与上、下端轴的配合尺寸和同轴度，连接面与轴线的垂直度或转子轮毂与主抽热套的配合尺寸。
3.2.2.61)转子支架中心体与支臂的合缝面间隙。
3.2.2.71)转子支臂键槽的弦距(包括固定弦距和活动弦距)、键槽深度、宽度和倾斜度。
3.2.2.81)转子支臂的挂钩高差。
3.2.2.9转子支架的外圆与磁轭迭检内圆的实际径向尺寸。
3.2.2.101)转子支架的铸造和焊缝质量。
3.2.2.111)主轴长度及各配合部位的加工尺寸及粗糙度。
3.2.2.121)轴系摆度及定位标记。
3.2.2.13转子连接件采用M64以上的螺栓时应进行预装配检查。
3.2.2.14磁轭键和磁极键加工尺寸。
3.2.2.151)磁轭拉紧螺杆材质、平直度和直径公差。
3.2.2.16磁极铁芯的旁弯度和扭曲度及铁芯长度，磁极压板与铁芯的错牙情况。
3.2.2.17磁极线圈和托板在压紧情况下与铁芯的高差。
3.2.2.18磁极铁芯与线圈之间必须清扫干净，并检查匝间短路情况。
3.2.2.191)磁极装配后绝缘耐压试验。
3.2.2.20阻尼绕组焊接接头及磁极接头的检查。
3.2.2.21磁极称重和编号。
3.2.2.22制动环的厚度，挂钩台阶的高度、径向宽度、摩擦面的粗糙度及沉孔深度。
3.2.2.23转子绕组引线在主轴上固定情况。
3.2.2.24风扇(导风叶)制造质量。
3.2.2.25集电环同轴度、圆度、刷握与电刷的配合。
3.2.3推力轴承和导轴承：
3.2.3.11)推力轴承和导轴承必须进行预装，对有高压油顶起装置的油管路、水冷瓦冷却水管路、油冷却器水管路均应进行预装及耐压试验。
3.2.3.2油冷却器应进行预装，并按规定进行耐压试验。
3.2.3.3弹性油箱材质检查。
3.2.3.4油槽应做煤油渗漏试验。
3.2.3.5弹性油箱支承的推力轴承，充油时检查油压、油温、弹性油箱变形、连接管及止回阀的渗漏情况。
3.2.3.6轴承合金与壳体的结合情况。
3.2.3.7轴承合金化学成分分析。
3.2.3.8水冷瓦水压试验。
3.2.3.9高压油顶起的推力轴瓦油路通孔检查。
3.2.3.101)推力瓦应进行研刮。如采用厚薄瓦结构时，还应对其厚薄瓦之间的接触面进行检查。
3.2.3.111)托瓦或托盘的加工精度、硬度及粗糙度。
3.2.3.121)推力头如需与主轴套装时，应检查推力头和卡环各配合面的加工尺寸及其形位公差。
3.2.3.13镜板锻件化学成分及其热处理后的硬度。
3.2.3.14镜板锻件毛坯质量(气孔或夹杂)。
3.2.3.151)镜板的加工精度及表面粗糙度。
3.2.3.16镜板与推力头同轴度。
3.2.3.17绝缘垫板的厚度。
3.2.3.18检查销钉的配合情况，并打上定位标记。
3.2.3.19推力轴承装配的总高度。
3.2.3.20在拆除压具的情况下，弹性油箱上平面与底盘的平行度及内外侧高度。
3.2.3.211)高压油顶起装置单向阀进行高压及低压耐压试验。
3.2.3.22对弹簧支撑的推力轴承，检查弹簧材质的化学成分和机械性能。
3.2.3.23弹性圆盘支撑的推力轴承，检查圆盘材质、加工精度和圆盘球面硬度。
3.2.4机架：
3.2.
4.1机架预装，检查各合缝面间隙，各有关配合尺寸和焊缝。
3.2.
4.2推力轴承与支架合缝面间隙与同轴度。
3.2.
4.3上机架与定子预装，检查同轴度和合缝面间隙。
3.2.5制动器：
3.2.5.1制动器应在厂内清扫干净后进行组装，然后用干净的同牌号油进行耐压试验。
3.2.5.2制动器动作灵活性和自动复位情况。
3.2.5.3制动器行程。
3.2.5.4制动器装配后的总高度。
3.2.5.5制动器耐压试验后，应将管口用丝堵封好，然后包装出厂。
3.2.6励磁机：
3.2.6.1电枢外径。
3.2.6.2主极的内径和极间距。
3.2.6.3整流子的片间绝缘和表面粗糙度。
3.2.6.4励磁机在厂内总装及试验情况。
3.2.6.5电刷在刷握内滑动灵活情况。
3.2.7永磁机：
3.2.7.1永磁机的传动轴如采用硬性连接时，检查连接法兰的垂直度。
3.2.7.21)永磁机定子与转子的空气间隙。
3.2.7.3永磁机装配后出厂试验。
3.2.8其他：
3.2.8.1上、下挡风板预装。
3.2.8.2上盖板及下风罩预装。
3.2.8.3上、下灭火水管预装。
3.2.8.4当采用二氧化碳灭火时，其探测装置进行灵敏度检查。
3.2.8.5各种测温元件试验，并有合格证明。
3.2.8.6空气冷却器耐压试验。
3.2.8.7各种阀门的耐压试验。
3.3应提供的检查记录和试验记录。
3.3.1分瓣定子铁芯内径检查记录。
3.3.2分瓣定子铁芯合缝间隙、铁芯合缝处槽底错牙记录。
3.3.3定子铁芯高度和波浪度记录，铁芯中心至机座基础板高度记录。
3.3.4定子下线后整体或分瓣定子分组耐压试验记录。
3.3.5定子铁芯铁损试验记录。
3.3.6水内冷定子线棒的水压、流量及渗漏试验记录。
3.3.7定子嵌线时槽电位抽查记录。
3.3.8定子基础板的合缝间隙检查记录。
3.3.9工地迭片定子的冲片检查及迭检记录。
3.3.10定子测温装置的埋设位置及元件绝缘强度试验记录。
3.3.11转子中心体各配合面的加工尺寸及精度检查记录。
3.3.12转子中心体与支臂组合后的合缝面间隙检查记录。
3.3.13转子支臂弦距和键槽深度、宽度及倾斜度检查记录。
3.3.14转子支臂外圆(半径或直径)的检查记录。
3.3.15转子支臂挂钩高差及支臂重量检查记录。
3.3.16转子中心体下法兰面到支臂挂钩的高度检查记录。
3.3.17转子中心体上、下法兰面的平行度及同轴度检查记录。
3.3.18转子磁轭冲片(第一台或新模具)迭检记录。
3.3.19磁极装配各部位尺寸检查记录。
3.3.20磁极装配电气试验记录。
3.3.21磁极装配重量检查记录。
3.3.22主轴各部主要尺寸检查记录。
3.3.23推力头的各配合面尺寸及其高度检查记录。
3.3.24卡环加工尺寸检查记录。
3.3.25推力支架的高度，上、下平面平行度的检查记录及各组合面的间隙记录，机架与推力轴承座的同轴度记录。
3.3.26无支柱螺栓弹性油箱的推力轴承总装配高度记录，弹性油箱项平行度记录，托瓦、推力瓦的高度差及平行度记录。
3.3.27水冷推力瓦水压试验记录。
3.3.28镜板加工尺寸、粗糙度及硬度检查记录。
3.3.29弹性油箱充油时有关参数记录。
3.3.30机架中心体与支臂合缝面间隙检查记录。
3.3.31上、下机架有关标高的高度尺寸检查记录。
3.3.32各部冷却器的耐压试验记录。
3.3.33制动器总装高度及动作的灵活性检查记录。
3.3.34制动器耐压试验记录。
3.3.35励磁机定、转子空气间隙检查记录。
3.3.36励磁机电气试验记录。
3.3.37永磁机电气试验记录。
3.3.38永磁机定子、转子空气间隙检查记录。
3.3.39当采用二氧化碳灭火系统时，应按专用技术标准的规定提供试验记录。
3.3.40发电机各重要铸锻件检查记录或合格证书。
3.3.41按合同规定的应提供的其他检查、试验记录。
4调速器及油压装置
4.1检验依据
调速器及油压装置出厂检验除应符合总则1.2中规定外，还应符合下列标准：
4.1.1GB9652—88《水轮机调速器与油压装置技术条件》。
4.1.2GB2537—81《汽轮机油》。
4.1.3SD295—88《水轮机电液调节系统及装置技术规程》。
4.2油压装置检验项目
4.2.1回油箱作渗漏试验，检查焊缝质量。
4.2.2回油箱及储油气罐内壁清扫，检查涂漆质量。
4.2.3油冷却器：
4.2.3.1冷却器安装情况。
4.2.3.2试验压力、保持时间。
4.2.4旁通阀、阀组(卸载阀、逆止阀、安全阀、排气阀)加工装配：
4.2.4.1活塞与缸体配合间隙、表面粗糙度、热处理。
4.2.4.2活塞行程和搭迭量。
4.2.4.3弹簧加工质量。
4.2.4.4可动零件灵活程度。
4.2.5电动机出厂检验合格证。
4.2.6螺旋泵电动机组联轴节联结：
4.2.6.1油泵与电动机联轴节间隙。
4.2.6.2油泵与电动机两轴线偏心、倾斜值。
4.2.7储油气罐焊缝检查与耐压试验。
4.2.81)油压装置运转试验：
4.2.8.1螺旋泵电动机组运转情况。
4.2.8.2阀组(安全阀、卸载阀、逆止阀、排气阀)整定。
4.2.8.3旁通阀动作情况。
4.2.8.4螺旋油泵输油量。
4.2.91)油压装置各油压和油位信号整定值校验：
4.2.9.1压力信号器整定值。
4.2.9.2回油箱油位信号整定。
4.2.9.3自动补气整定。
4.2.10油压装置严密性试验：
4.2.10.1检查储油气罐附件安装情况。
4.2.10.2试验压力、保压时间。
4.2.10.3油压、油位下降值。
4.2.11油泵运转后，螺旋油泵应解体，检查螺旋杆、衬套的磨损情况。
4.2.12检验后，凡需拆开运输的部件、管路等，必须作出明显的标记，其通流孔应用堵板密封。
4.2.13检查油压装置各部件表面涂漆质量。
4.3机械液压调速器、电气液压调速器机械柜检验项目
4.3.1飞摆加工装配：
4.3.1.1飞摆重块、螺栓、垫片的配重情况。
4.3.1.2钢带质量。
4.3.1.3轴向弹簧加工质量。
4.3.1.4飞摆与电动机联接同轴度。
4.3.2主配压阀、引导阀加工情况：
4.3.2.1壳体整洁及涂漆。
4.3.2.2活塞和衬套的材质、热处理、表面粗糙度、尺寸精度、形位公差。
4.3.2.3装配后，可动件灵活程度及活塞行程值。
4.3.3缓冲器加工装配：
4.3.3.1缓冲器活塞、活塞缸、节流针塞等活动部件表面粗糙度、配合间隙及行程。
4.3.3.2装配后，可动件灵活程度。
4.3.4电液转换器加工装配：
4.3.4.1十字弹簧加工质量。
4.3.4.2活塞与壳体、衬套、喷油孔表面粗糙度、配合间隙、行程和搭迭量。
4.3.4.3定、变节流孔直径。
4.3.4.4装配后灵活程度。
4.3.5协联机构加工装配：
4.3.
5.1凸轮材质、表面粗糙度、热处理。
4.3.
5.2凸轮形状加工准确度。
4.3.
5.3凸轮定位安装精度。
4.3.
5.4启动装置装配及启动角初步整定情况。
4.3.
5.5按水头自动和手动调节协联机构装配灵活程度。
4.3.6检查机械柜主配压阀衬套及上隔板(飞摆、电液转换器基座)的平行情况。
4.3.7检查机械柜其他机构的部件、表计、杠杆及管路等装配安装质量。
4.3.81)飞摆特性试验：
4.3.8.1检查静特性曲线的死区、非线性度。
4.3.8.2核对测速装置放大系数、转速范围。
4.3.8.3飞摆逸速试验情况。
4.3.91)缓冲器特性试验：
4.3.9.1缓冲器从动活塞上下动作后、回复到中间位置的准确度。
4.3.9.2上、下两个方向的特性曲线对称性及其与理论衰减曲线的偏差。
4.3.9.3缓冲器托板调整缓冲时间常数的范围。
4.3.10电液转换器特性试验：
4.3.10.1活塞中间位置偏差。
4.3.10.2活塞上下动作后回到中间位置的准确度(分别在有无振荡电流的情况下检查)。
4.3.10.3工作能力试验。
4.3.10.4检查其带实际最大负载时，活塞中间位置受油压变化的影响。
4.3.10.5检查其带实际最大负载时，输入电流或电压与输出机械位移特性曲线的非线性度和死区。
4.3.11检查电液伺服阀(包括外购产品)流量特性曲线的非线性度、死区、零偏和零漂。
4.3.12各机构表计的检验：
4.3.12.1永态反馈机构。
4.3.12.2变速机构。
4.3.12.3开度限制机构。
4.3.12.4轮叶转角指示。
4.4电气液压调速器的电气装置检验项目
4.4.1柜体外观、元器件布置及配线检查。
4.4.2焊点及接插件质量检查。
4.4.3各单元特性试验：
4.4.3.1测频回路特性曲线非线性度、转速死区、放大系数。
4.4.3.2按加速度调节的加速时间常数整定范围。
4.4.3.3综合放大回路输出特性。
4.4.3.4T d＝5s和b t＝20％时的缓冲回路特性曲线。
4.4.3.5功率给定、频率给定输出特性。
4.4.3.6稳压电源的稳压范围和精度。
4.4.3.7电气协联关系曲线。
4.4.3.8成组调节、电气开度限制、按水头限负荷等回路特性。
4.4.4检查各变压器、继电器、仪表、电位计(或位移传感器、旋转变压器)等试验整定情况。
4.4.5整定参数刻度校验：
4.4.
5.1转速指令信号。
4.4.
5.2永态转差系数。
4.4.
5.3空载运行和负载运行的暂态转差系数、缓冲时间常数。
4.4.
5.4加速时间常数。
4.4.6电气装置静特性：
4.4.6.1转速死区。
4.4.6.2最大非线性度。
4.4.6.3放大系数。
4.4.7检查电气装置的温漂、时漂及电压漂移。
4.5调速系统厂内试验检查项目
4.5.1试验用油应按GB2537—81《汽轮机油》国家标准质量要求进行抽样检查。
4.5.2试验所用主要仪表，应符合规定。
4.5.3检查接力器在开度限制控制下的工作情况。
4.5.41)电液转换器静特性试验：
4.5.4.1检查投入振荡电流后的零漂应符合要求。
4.5.4.2检查各档的振荡电流值与活塞振荡幅度。
4.5.4.3检查其带实际最大负载的静特性曲线的非线性度、转速死区及放大区频率范围。
4.5.4.4检查启动电流与活塞动作方向及行程。
4.5.51)电液伺服阀与中间接力器静特性试验：
4.5.5.1检查投入振荡电流后的零漂应符合要求。
4.5.5.2检查电液伺服阀振荡电流值与中间接力器活塞振荡值。
4.5.5.3检查中间接力器全行程开启、关闭时间调整范围。
4.5.5.4检查水态转差系数b p＝6％时，中间接力器静特性曲线的非线性度、转速死区。
4.5.6检查自动手动切换情况。
4.5.71)调速系统静特性试验：
4.5.7.1试验应分别在永态转差系数b p＝3％，b p＝6％，b p＝9％三个参数下进行(其他参数b t＝0％，T d＝0，T n＝0)。
4.5.7.2计算测至主接力器的转速死区i x、非线性度，校核最大行程的永态转差系数b s，并校验刻度偏差。
4.5.8具有双重调节的水轮机调速系统：
4.5.8.1检查随动系统不准确度i a。
4.5.8.2检查实际与设计协联关系曲线的偏差。
4.5.9调速系统设备厂内试验后，方可清扫喷漆，其机械柜主配压阀各通流孔口必须密封。
4.6管路检验项目
4.6.1制造厂弯制的调速系统管路尺寸偏差、内部清扫及防锈情况。
4.6.2管路、阀门压力试验情况。
4.6.3管路、阀门检查合格后，其孔口必须用堵板密封。
4.7制造厂应提供的检查、试验记录
4.7.1回油箱渗漏试验检查记录。
4.7.2储油气罐焊缝探伤与压力试验检查记录。
4.7.3油冷却器压力试验记录。
4.7.4螺旋油泵加工、装配检查记录。
4.7.5电动机出厂检查合格证。
4.7.6螺旋油泵电动机组联轴节连接检查记录。
4.7.7螺旋油泵运转后检查记录。
4.7.8油压装置运转试验记录。
4.7.9油压装置各油位、油压、信号整定值检验记录。
4.7.10调速器主配压阀、引导阀加工装配试验检查记录。
4.7.11机械柜主配压阀衬套、上隔板(飞摆或电液转换器座)的平行度记录。
4.7.12电液转换器(或电液伺服阀)、油缓冲器、离心飞摆特性试验记录。
4.7.13电气装置各单元试验记录。
4.7.14电气装置各整定刻度校验记录。
4.7.15电气装置的输出特性及温度、时间、电压漂移等试验记录。
4.7.16调速系统厂内试验记录。
5进水阀
5.1适用范围
本章适用于制造厂自制的及外购的进水阀。
5.2检验依据
5.2.1GB／T14478—93《大中型水轮机进水阀门基本技术条件》。
5.2.2供需双方的技术协议。
5.3蝴蝶阀检查项目
5.3.1阀体：
5.3.1.1阀体材质的合格证明。
5.3.1.2阀体轴孔的加工尺寸误差、粗糙度和形位误差。
5.3.1.3阀体水压试验记录。
5.3.1.4焊缝探伤记录。
5.3.2活门：
5.3.2.1活门材质的合格证明。
5.3.2.2阀轴轴径的加工尺寸误差、粗糙度和形位误差。
5.3.2.3活门的水压试验记录(双平板活门除外)。
5.3.2.4焊缝探伤记录。
5.3.3轴瓦：
5.3.3.1轴瓦的材质合格证明。
5.3.3.2轴瓦内、外圆的尺寸误差和形位误差。
5.3.4空气围带：
5.3.4.1橡胶材质的机械物理性能试验记录。
5.3.4.2空气围带气密性试验的检查记录。
5.3.51)蝴蝶阀装配：
5.3.5.1蝴蝶阀装配开关位置的正确记录。
5.3.5.2蝴蝶阀动作灵活性记录。
5.3.5.3蝴蝶阀漏水试验记录。
5.4球形阀检查项目
5.4.1阀体：
5.4.1.1阀体材质证明。
5.4.1.2阀体轴孔的加工尺寸误差、粗糙度及形位误差。
5.4.1.3阀体水压试验记录。
5.4.2活门：
5.4.2.1活门材质证明。
5.4.2.2阀轴轴径的加工尺寸、粗糙度及形位误差。
5.4.2.3活门焊缝的探伤记录。
5.4.3前后止漏环：
5.4.3.1止漏环的材质证明。
5.4.3.2有关配合尺寸的检查记录。
5.4.3.3与相配合的零件研磨情况。
5.4.4轴瓦：
5.4.4.1轴瓦材质的合格证明。
5.4.4.2轴瓦内、外圆尺寸误差及形位误差。
5.4.51)球形阀装配：
5.4.5.1球形阀开关位置的正确性。
5.4.5.2球形阀止漏环动作的灵活性。
5.4.5.3球形阀漏水试验记录。
5.5操作接力器
5.5.1接力器行程检查。
5.5.2接力器水压试验记录。
5.5.3接力器漏油试验记录。
5.6空气阀
5.6.1在无水状态下，空气阀的行程。
5.6.2在额定压力下的渗漏试验。
5.6.3空气阀弹簧特性试验。
5.7旁通阀及管路
5.7.1旁通阀开关位置及动作灵活性。
5.7.2旁通阀的水压试验及密封试验。
5.7.3旁通阀管路的水压试验。
5.8伸缩节
5.8.1伸缩节的组装记录。
5.8.2伸缩节的水压试验记录(指球形阀的伸缩节)。
5.9联接管的水压试验
6配套自动化元件
6.1适用范围
适用于制造厂自制和外购的水轮发电机组自动化元件(包括液压元件、气压元件及电动阀门等)。制造厂外购的元件质量，亦由制造厂负责。
6.2检验依据
6.2.1GB11805—89《大中型水电机组自动化系统及元件基本技术条件》。
6.2.2在订货合同的技术协议中对元件提出的性能和质量要求。
6.2.3新产品的鉴定文件。
6.3检查试验项目
6.3.1外观检查：元件表面的电镀层或化学覆盖层以及外观的完好性。
6.3.2电气元件绝缘电阻试验。
6.3.3电气元件耐压试验。
6.3.4液(气)压元件中承压部件的水压强度和材料密封性试验。
6.3.5液压元件漏油量试验。
6.3.6液(气)压元件动作试验。
6.3.7示流信号器动作试验。
6.3.8电磁铁动作试验。
6.3.9电磁阀动作试验。
6.3.10液位信号器动作试验。
6.3.11转速信号器(转速信号装置)动作试验。
6.3.12压力信号器动作试验。
6.3.13电极水位信号器与水位信号装置动作试验。
6.3.14油混水电极信号器与油混水信号装置动作试验。
6.3.15轴向位移信号装置动作试验。
6.3.16温度信号器(温度信号装置)动作试验。
7可控硅励磁装置
7.1检验依据
7.1.1SD299—88《大中型水轮发电机静止整流励磁系统及装置技术条件》。
7.1.2供需双方的技术协议。
7.1.3电子元件技术条件。
7.1.4制造厂的技术文件、制造图纸。
7.2检验项目
7.2.1工艺检查：
7.2.1.1柜体外观及元件布置、配线检查。
7.2.1.2焊点及接插件质量检查。
7.2.2电子元件，如分立元件、集成元件，可控硅等必须符合7.1.3规定的技术条件。
7.2.3绝缘电阻测定与介电强度试验：
7.2.3.1所有元器件的安全距离检查。
7.2.3.2柜内带电部分的绝缘电阻测定。
7.2.3.3柜内带电部分的耐压试验。
7.2.3.4可能产生高压击穿的部件，如脉冲变压器等，按双方协商的耐压值进行耐压试验。
7.2.41)自动励磁调节器各单元静态特性检查：
7.2.4.1基本工作单元的特性试验，包括量测特性、放大特性、移相特性、稳压特性、积分时间常数。
7.2.4.2除PSS外的附加单元，如过励限制，欠励限制，起励单元等的特性曲线。调差单元的调差特性。
7.2.5小电流开环特性试验。
7.2.6控制、保护、信号回路动作试验。
7.2.7变压器、变流器的检查试验。
7.2.8风机噪音的测定。
7.2.9转子过电压保护动作整定值检查。
7.2.101)功率整流装置试验：
7.2.10.1功率整流器均流系数测定。
7.2.10.2功率整流器均压系数测定。
7.2.10.3功率整流器大电流温升试验。
7.3随同设备向用户提供7.2.3～7.2.9各条中的有关试验记录。
7.4随同设备向用户提供7.2.10的试验检查记录。
附录A关于本标准的几点说明
(参考件)
A.1本标准的名称改为《出厂检验一般规定》，而不用原来的《验收规定》，因为验收工作要在安装工地进行。在条文中也增加了“经监造代表检验签证的项目，制造厂仍应对其质量负全部责任”的规定。这与进口的一些水电机组合同条文相类似。
A.2蜗壳的厂内拼装问题，用户希望全部预装，制造厂认为只预装第一台。现规定第一台全部预装，以后各台部分预装，这是一个折衷办法。
A.3转轮叶片的进口角和出口角，制造厂认为虽是一个重要的检验项目，但目前还没有合适的测量手段，建议不要列为检查项目。但在IEC193—NO1—1977和机械部JB3160—82《水轮机通流部件技术条件》中都规定要检查，所以本标准中也列入，具体检测手段另行研究。
A.4转子磁轭冲片在工厂称重分类，东方电机厂意见为“待议”。本标准中确定要工厂进行，因为是否需要称重以及分类标准应由工厂确定。
附加说明：
本标准由能源部水电站水轮机标准化技术委员会提出并归口。
本标准由葛洲坝工程局负责起草。
本标准主要起草人：孙广恒。
( 安全管理 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 出厂检验管理制度(通用版) Safety management is an important part of production management. Safety and production are in the implementation process
出厂检验管理制度(通用版) 1概述 出厂检验是产品出厂前对其质量状况所进行的全面检查，是全面考核产品质量是否符合规定要求的重要手段。本公司实施严格的出厂检验，严把产品质量关，检验不合格的产品不得出厂。 2职责 技术部负责产品出厂检验工作。 3每批成品加工完成后，生产车间或仓库填写申检单，交技术部。 4技术部派人按产品标准和成品检验规程将抽样，留样一并抽齐。 5检验员按产品标准或成品检验规程对产品进行检验，做好检验记录；与半成品检验重叠的项目，可结合半成品检验进行。 6技术部对各项检验记录进行分析，确认规定的检验项目均已完成，且结果符合要求后，出具成品检验报告。
7检验合格，包装、标识符合规定的产品，方可出厂。 8对检验不合格的产品，技术部会同生产部、车间确定需采取的措施（如报废等），由车间组织实施。 9对经返工产品，技术部重新进行检验，并予以记录。经重新检验合格产品，技术部签发产品合格证，方可入库、出厂。检验不合格严禁出厂。 10检验记录、检验报告和产品合格证应齐全、清晰。检验记录、检验报告由技术部保存。 11记录 《出厂检验报告》 云博创意设计 MzYunBo Creative Design Co., Ltd.
产品检验管理制度 1.目的 为了验证所提供的产品是否满足规定要求，防止不良品流入客户处应对产品生产各过程进行监视和检查，特制订本制度。 2.范围 适用于本厂产品的零件入库检验，生产过程检验和成品检验。 3．职责 本制度要求质检、生产部、技术部、库房部门相互配合，各负其责完成，具体分工如下： 3.1质检 质检负责制订检验标准，并负责零件入库检验、生产过程检验和成品检验及产品质量统计。首先对零件入库检验中出现的不合格品向负责人出具书面《检验结果通知单》。其次对于生产过程中每一道工序进行确认盖章。第三对已完工并完成生产过程检验的机床进行成品总检，出具合格证书。最后对零件及机床的不良原因问题和改善措施进行管理记录。 如果检验结果证明零件不合格、生产过程中存在问题、机床整机性能无法保证，检验员不予盖章放行，可以要求生产部门暂停生产并整改。检验员有权禁止不合格的产品发货出厂，对产品质量负责。 质检定期组织开展质量会议，主要内容为质量问题追踪、近期质量问题提报、质量问题责任划分。 3.2生产部 生产部首先负责生产过程自检检查，按照生产计划和技术资料进行生产，并将生产内容进行记录负责人在《工序流程卡》上签字，表明该产品待检，若一次检验不合格，负责者进行进一步整改，完成后再次在《工序流程卡》上签字待检。生产部负责处理检查后不合格的零件及产品，制定不合格返修方案，上报技术部进行审批，并按照批准后的返工方案进行返工。将返工方案、返工结果填写在《成品检验不合格返工记录》表中，并交检验员。 3.3技术部 技术部负责批准零部件及成品机床的紧急放行。对不合格品返工方案进行审批，对返工方案中不合格原因和措施不明确的有权不给予审批。
产品质量检验管理制度 为加强我公司产品质量保证工作，明确质量检验工作任务、范围、职责，特制定本制度。本制度包含：产品质量检验制度、质量状态标识、不合格品管理制度、钢材质量检验制度、外协件质量检验制度、检验员的考核标准等规定。 一、质检的基本职责 1、负责原材料外购、外协件、毛坯、半成品，直至成品出厂整个生产过程的质量检验工作。 2、执行不合格产品不出厂的原则，保证出厂产品符合规定的标准和技术要求，负责签发产品出厂质量检验合格证。 3、检验工作应严格贯彻质量标准、严格执行检验制度，检验人员应按产品图纸，技术文件进行检验，做出正确判断，做好废品管理工作。 4、检验工作做到“预防为主”坚持首件检验，重视中间检验，严格完工检验，实行专群结合，充分发挥操作者自检的积极作用。加强关键工序、关键零件，关键产品的质量检验，关键零件，关键产品要建立质量记录档案。 5、检验信息传递和可追溯性。要求原始记录齐全，填写清晰、整洁，保存完整；统计报表内容完整、真实、准确，具有可追溯性并及时报送。 二、检验员的岗位职责 1，严格按标准、图纸、工艺技术要求、检验规程的规定进行检验。 2，按公司的规定做好检验状态的标识。 3，做好检验记录。 4，签发不合格通知单，按规定发送有关部门。 5，对返修，返工后产品进行再检验，并重新进行检验状态的标识。 6，做好不合格率的统计，并参与分析原因，制定改进措施，并参与跟踪落实。 7，对操作人员执行工艺进行监督，参加工艺纪律的考察。
8，努力学习，积极运用检验的新技术，提高工作效率，降低检验成本。 8，不断加强职业道德修养，努力降低错检和漏检率。 三、原材料、外购件进厂检验： 1、凡进厂原材料、外购件须附有合格证或质保书，检验人员按规定进行检验 并将检验结果通知采购部门，检验合格后，方可入库并作好记录。 2、凡不合格的原材料、外购件，检验人员应拒签入库单，财务处则不予结算。 3、凡检验不合格的原材料、外购件，若需让步，须办理让步手续，在未办妥 手续前任何人不得擅自动用。 4、外购件在签订供货合同时要明确技术要求，质量标准和验收方案作为供需 双方生产、验收的依据。 5、原材料、外购件代用，应由采购部提出申请经有关部门会签，研究所长签 字批准后，方可投产使用，代用单位在投入使用前递交各有关部门。关键零件的代 用须经研究所长批准后报总工程师审批。 四、生产过程的质量检验 1、各生产环节的检验人员，应按产品图纸，技术标准和工艺规程的要求进行 检验。合格产品，由检验人员签章后转入下道工序，不合格产品开具不合格品通知 单交生产部门返修，废品或不是操作者原因导致的废品开具不合格处置单上报技术 质量部处理。 2、成熟的产品和工艺出现批量不合格品或废品时，应24内以书面形式报技术质量部。 3、各生产环节的检验，均须强调“首检”，加强“巡检”，严格“终检”。 （1）、首检：凡加工改变后的首件，均须进行检查，首件检查应由操作者自检 合格后交首检，首检合格，方准成批加工生产，检验员应对首检后的零件负责。 （2）、巡检：在生产过程中反复进行、检验员每班至少巡检两次，做好巡检记
柴油发电机组技术规范要求
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备用柴油发电机组技术规范要求 一、设备功能（模块）描述: 工艺技术规范: 一) 项目基本要求： 若所供货物为进口产品必须具备原产地证明或商检局的检验证明及合法进货渠道证明。 1） 本项目柴油发电机组供应范围应包括但不限于以下内容：柴油发动机、交流发电机、冷却系统、调速器、增压器、蓄电池及市电浮充充电器、控制系统、保护系统、膨胀减震节、避震器、空气滤清器、机油、柴油滤清器、专用维修工具、油箱及机组应配置的附件。 2） 全套发电机组设备设计、制造和测试标准符合ISO8528、BS4999、AS1359。机组整机技术条件应符合国家标准GB2820－90《工频柴油发电机通用技术条件》。机组技术指标符合ISO3046、IEC34、BS4999、BC5000、BS5514、WDE0530、DIN6271。具有ISO9001质量管理体系认证证书。 3） 设备厂商须提供充足的备件和24小时技术支持。供应方须提供相关证明资料。 4） 可靠性：供应方必须能确保系统选用的产品必须是高可靠性的。 二)发电机组整体要求: 1） 发电机组要求 发电机组为全新整机原装进口或者国内授权厂家组装成套生产 机组备用/主用功率：310/280KW 柴油发动机：进口或合资柴油发动机（推荐品牌：康明斯、帕琼斯、沃尔沃） 交流发电机：进口或无锡史坦福无刷交流发电机 额定电压：400/230V 额定频率：50Hz 功率因素：滞后0．8以上 绝缘等级：IP21以上
1.目的 确保产品品质符合顾客的要求，防止不良品流入客户处。 2.范围 适用于公司生产所有产品的最终出厂检验。 3.职责 3.1品质部 制定并不断完善每种产品的出厂检验标准，由专门检验员负责指定线的出厂检验，执行检查工作，判断合格与否。有权禁止不合格的产品发货出厂，对产品质量负责。对出厂检验中出现的不合格产品的不良原因和改善措施进行管理。对不合格批返工方案进行审批，对返工方案中不合格原因和措施不明确的不给予承认。如果出厂检验结果证明生产过程中存在问题，可以要求制造部门暂停生产。 3.2制造部生产车间 按照生产计划进行生产，并将生产实绩进行记录，把成品放入待检区，在产品包装上粘贴现品表。现品表上标明生产线、生产日期、型号、客户代码、产品序列号码范围、数量等重要信息，表明该产品待检。负责处理检查不合格的产品，制定不合格批的返工方案，并按照批准后的返工方案（明显的操作不良）进行返工。将返工方案、返工结果填写在《出厂检验不合格报告》表中，交检验员。 3.3制造部技术工程 对出厂检验中出现的不合格品，除明显的操作不良由制造部门线长分析之外，其他的由制造部技术工程负责分析不合格品产生的原因。制定不合格批返工方案，确保返工方案是不合格品产生原因的纠正措施。 3.4物流部 不得接收未经品质部检验合格的成品入库。按规定管理好合格成品，做好仓储先进先出管理。 3.5相关部门 对出厂检验中不良品，涉及到相关部门责任，由相关部门负责纠正/预防措施的实施和管理。 4.程序 4.1定义 严格度：对应数量相同的批，而抽样数量、接收判定数量、不接收判定数量不同。严格度分为三种，即正常检查、加严检查和放宽检查 正常检查：当过程平均优于接收质量限时所采用的检查方案，称为正常检查。 加严检查：是比正常检查抽样方案接收准则更为严厉的接收准则的一种抽样方案。 放宽检查：抽样数量比相应正常检验方案小，接收准则和正常检验抽样方案的接收准则相差不大的抽样方案。 4.2批的管理 制造部生产车间负责在堆放生产完成品的包装上粘贴现品表，并依据事实及时记录生产实绩。做好批次管理。填写《批检验申请表》提交品质部出厂检验员。 4.3 抽检 品质部检验员确认制造部递送的《批检验申请表》与现品表中的信息是否一致。应在包装完毕后进行随机抽样。抽样方法采用随机抽样方法。抽取样本时要小心，以免因掉下来或因其它形式而造成损伤。如果出现损伤，则产品由制造部门进行修理，修理完成进行全功能测试。检查无误后，归入相应批中。 4.4检查基准 检查水平和可接收质量限，按照成品检验规范的规定执行。客户有特殊要求时优先适用客户要求。 4.5出厂抽样检验发现不良（包括致命不良、重不良和轻不良），被抽样的批次批进行返工处理。 4.6出厂检验发生不良时生产线停线基准 ①发生致命不良（对人身和财产造成威胁的不良）时【例如：耐压不良】 ②发生全数性不良
天祥集团 检测报告 序号：THJ0071063 日期：2008-03-03 申请人：东莞华益体育用品有限公司，中国广东，虎门，怀德镇，黄泥田工业园，F栋。抽样描述：2个系列样本结果： 物品名称：（A）游泳护目镜，以下简称泳镜。泳镜——PINK CLEAR(粉红清晰)（G600）（B）泳镜——BLUE PORPOISE(蓝色海豚)（G1700） 数量：每个系列7个 原产地：中国 出口目的国：美国 接到样品日期：2007-11-13，2007-12-10，2007-12-18 开始检测日期：2007-11-13，2007-12-10，2007-12-19 检测管理： 按照申请者的要求进行，细节参考附页。 结论：
授权单位：代表台湾天祥测试服务有限公司 本报告只能全部复制，不须经过实验室的书面批准。 测试管理 序号（所有材料序号相同，以下翻译忽略） 1.儿童太阳镜测试 根据每项申请者的要求，参考美国阳光地带公司标准：——2007年10月——儿童太阳镜测试标准——美国分售 年龄分极的测试目标是：适合所有的年龄段。ASTM测试为更严格水平的测试 测试结果
附注：P=PASS(通过) ；NR= NOT REQUESTED BY APPLICANT(申请人未做要求) #3：样品在2007-12-26号检测，报告编号：THJ0061429,结果已载入此报告#4：样品在2007-12-31号检测，报告编号：THJ0065606,结果已载入此报告2.表面游泳护目镜安全要求 参考英国标准：BS5883:1996-泳镜表面规格 样品数量：每个类型一对，2个类型
结果：
产品出厂检验管理制度 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 简介：该制度资料适用于公司或组织通过程序化、标准化的流程约定，达成上下级或 不同的人员之间形成统一的行动方针，从而协调行动，增强主动性，减少盲目性，使 工作有条不紊地进行。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 1、按产品标准规定的产品出厂检验项目配备各种化验仪器、设施、药品和玻璃器皿。 2、对化验仪器、设施、药品和玻璃器皿要经常性维护和保养，仪器设备必须经过检定，使其时刻处于正常状态。 3、化验员经过培训、具有相应资格证明，能独立检验。 4、化验员要对每个班（组）生产的产品，按照产品的规格、型号、班次进行抽样，做到批批出厂检验，产品出厂检验由化验员作好检验原始记录，出具出厂检验报告。 5、检验结果要及时通知主管领导和成品库
管理人员，发现有不合格的产品按规定进行不合格处置，由主管领导签字。 6、检验项目按该产品标注中规定的出厂检验项目进行，不得漏检项目。 7、成品入库时，仓库管理人员要根据检验结果对库存成品按照“合格品”、“不合格品”、“待检产品”进行分类存放，并在合格产品或包装上加贴合格标志。 8、未经出厂检验的产品或经检验不合格的产品不准出厂销售。 9、对未经检验或经检验不合格的产品出厂销售的，要追究责任，对直接责任人和主管领导按奖罚规定进行处理。 这里填写您的企业名字 Name of an enterprise
1 目的 为规范公司质量检验活动，加强项目施工全过程的监视和测量，确保项目质量符合国家法律、法规、标准、规范要求，制定本管理办法。 2 适用范围 本管理办法适用于公司工程建造和常规生产采购产品、施工过程产品和最终产品的检验和试验。 3 编制依据 3.1 《**》，**号 3.2 ** 3.3 ** 3.4 ** 3.5** 3.6** 4 释义 项目组：由公司组建的针对某一特定项目的专职管理机构，包括工程建造项目组和常规生产项目组。 机械完工：工艺装置和设施内全部系统或单元施工、安装和调试完成，其装置和设施具备了联动试车条件，并经甲乙双方确认可以投料的生产状态。 5 职责分工 5.1 质量管理部负责制定或修订、解释《质量检验管理方法》； 5.2 质量管理部负责对质量检验活动的监督管理； 5.3 所属单位负责采购产品检验试验、施工过程检验试验和最终验收等工作； 6 管理要求 6.1采购产品的检验和试验 6.1.1进场验收 6.1.1.1采购的设备和材料交付到施工现场时，由采办人员组织相关各方进行验收。进场验收采取观察外部质量，检查产品标牌、规格、型号、数量，审核产品质量证明文件及相应实物符合性的方法，并验证采购产品是否为合格供方提供产
品。具体参见**。 6.1.1.2进场验收依据合同、订货单、技术规格书和标准规范等进行，验收合格后，由质量人员填写有关记录。 6.1.1.3产品质量证明文件和资料由采购人员收集，其中复印件须加盖经销商红色印章。 6.1.2抽样复验 6.1.2.1技术规格书规定进行复验的原材料，由供应商按有关规定进行抽样复验，材料交付时随出厂质量证明文件出具复验报告。具体要求应在物资采购合同中做出明确规定。 6.1.2.2抽样复验在供应商生产现场进行，由供应商送至质量技术监督部门对其计量认证的检测单位进行部分或全部性能参数检验。 6.1.2.3项目组和第三方对取样和送检进行见证，取样人员应在试样或其包装上做出标识、封志。标识和封志应标明工程名称、取样部位、取样时间、样品规格和样品数量，并由见证人员和取样人员签字。见证人员应作见证记录，并将见证记录归入工程档案。详见附件1：《见证取样记录表》。 见证人员应对试样进行监护，并和供应商取样人员一起将试样送至检测单位。 6.1.2.4抽样方法、抽检频率和复验内容依据国家相关标准规范和技术规格书。 6.1.3驻厂检验 重要材料、设备在厂家的制造过程，项目组应派质量代表进行驻厂监控，对设备生产制造厂生产制造的过程实施检验，必要时业主、第三方也要参加关键点的检验。 6.1.4上述采购产品的检验和复验中发现有缺陷和不符合规定要求的项目，按***的规定处置。 6.1.5未经检验的产品紧急放行 确因施工急需无法及时进行检验而须使用或放行的采购产品（不包括必须进行复验的产品），必须经项目经理和业主批准，在该产品上标注明显的标记或使用规定的其他标记，在相关记录表格上说明，并保证一旦发生不符合规定要求时，能够立即追回或更换。紧急放行由专业工程师填写《紧急放行/例外转序申请单》，
编号：_______________本资料为word版本，可以直接编辑和打印，感谢您的下载 柴油发电机组正式合同 甲方：___________________ 乙方：___________________ 日期：___________________
根据〈〈中华人民共和国合同法》和有关法律的规定，甲、乙双方本着“平 等、白愿、公平、诚信、协商一致”原则，就甲方购买重庆康明斯发动机有 限公司柴油发动机配康明斯发电机技术（中国）有限公司发电机的主用功率823KW （24小时连续运行），备用功率906KW （1小时连续运行）柴油发电机组及运输、安装、调试等交朗匙工程事宜达成一致意见，签订本合同，共同遵守。 设备、规格、型号、价格、数量 以上价格不包含机组外连接电缆（电线）、白动切换柜和所有土建施工 主要配置及机组参数
三、机组要求 1. 柴油发电机组及柴油发动机、交流发电机、控制器等必须是全新产品； 2. 柴油发电机组冷却方式：风扇水箱冷却，启动方式：白动启动和手动启动； 3. 柴油发电机组必须配备控制箱（含1600A送电总空开）、200AH/12V蓄电池2组及连线、充电器、油箱、消声器及吊架、法兰盘、波纹伸缩管、锥度 弯接头、排烟管10M （机房内接入烟道）、减振垫、等随机附件以及1500L储油箱（带油位计、观察孔、呼吸阀）、进回油管、排风导风罩（接入风井）、F 级机组机油加满（5桶）、试机用柴油、工具箱以及完成本合同交朗匙工程的一切设备材料。 四、交（提）货安装时间、地点、运输、安装、调试及费用 1. 交（提）货时间：合同签订后收到甲方定金（以到帐为准）次日起其0 个工作日内交货； 2. 交货地点：也庆市九龙坡区石新路216号；联系人: ; 联系电话; 项目名称：“恒鑫名城三期” 800kw柴油发电机组 3. 运输方式及费用：汽车运输，装卸、搬运至甲方发电机房，费用由乙方承担； 4. 安装时间：货到甲方工地，甲方工地具备相应条件15个工作日内完成安装，全部安装材料由乙方承担费用。 五、乙方对产品质量负责的条件、期限和服务 1.柴油发电机组免费维修期为白安装完工试运行验收合格，办理移交手续之日起1 2个月或者运行1 0 0 0小时（先到为准）。并对柴油发电机组终身有偿维修； 2.免费维修期内，由于柴油发电机组本身原因出现故障，乙方接到甲方故障申报电话后2 4小时内（特殊情况除外）赶赴现场进行故障处理，若非柴油发电机组本身原因导致机组故障（如操作不当、油品质量不合格、进水、 未按时保养等）不在保修范围之列； 3.免费维修期外，乙方必须以优惠的价格为甲方提供维修服务。 六、柴油发电机组的调试验收、验收标准及内容 1.按照国家相关技术规范及本合同提供的技术要求验收； 2.验收内容：空载试机、带负荷试机；
劳动防护用品产品质量监督检验暂行管理办法 1982年9月29日 为了保护劳动者在生产过程中的安全和健康，加强劳动防护用品生产的管理，提高产品质量，特制定《劳动防护用品产品质量监督检验暂行管理办法》。现发给你们，请认真贯彻执行，并将执行中的情况和问题，随时告诉我们。 附： 劳动防护用品产品质量监督检验暂行管理办法 一、 根据国务院颁发的《中华人民共和国标准化管理条例》的规定和《国务院批转国家标准总局关于进一步加强产品质量监督检验工作报告》中的有关要求，为了保障劳动者在劳动生产过程中的安全健康，促进生产建设事业的顺利发展，特制定本办法。 二、 本管理办法适用于已颁布国家标准的劳动防护用品产品的生产、销售、检验、使用单位。 三、 根据需要，劳动人事部和国家标准局共同委托有关科研等单位建立劳动防护用品质量监督检验中心站。各省、市、自治区劳动局和标准局可以根据各自的情况和需要，共同组织建立劳动防护用品质量监督检验站，并报劳动人事部和国家标准局备案。 劳动人事部会同国家标准局根据劳动防护用品生产企业数量和分布状况，负责协调和规划监督检验中心站和监督检验站的业务分工和各自承担的检验范围。 四、 劳动防护用品质量监督检验中心站的职责是： 1. 向生产劳动防护用品的企业颁发《产品合格证书》和《产品检验证》。各省、市、自治区人民政府已规定颁发新产品鉴定合格证书的产品，可不再颁发《产品合格证》； 2. 对领取《产品合格证书》和《产品检验证》的企业进行监督检查，发现产品低于国家标准时，视其具体情况给予批评、警告或通报，必要时可吊销其《产品合格证书》； 3. 制订并公布检验实施细则和检验费收费办法，报有关部门批准； 4. 及时提出产品质量检验结果； 5. 监督检验中心站，负责对监督检验站的技术指导和制定统一的检验操作方法。五、
成品出厂检验规定 一、目的和适用范围 对最终产品的质量特性进行检验和试验，以确保未经检验和试验的产品和不合格产品部出厂销售。 适用于对最新产品的检验与试验。 二、职责 1、质检部负责最终产品的检验和试验，并负责检验和试验的委托。 2、相关部门负责协助质量检验员进行最终产品的检验和试验。 3、工作程序 1）最终产品的检验和试验是全面考核产品质量是否满足客户的重要手段。必须严格按产品图样、技术文件、标准、检验等要求进行检验和试验； 2）产品完工后，有生产车间通知质检部质量检验员进行最终产品的检验和试验，质量检验员将检验和试验结果记录，记录要完整，字迹要清晰； 3)最终产品的相关检验和试验未完成或未通过时，不能进行产品的最终检验和试验； 4)如有合同要求时，应与用户和第三方一起对产品检验和试验。检验和实验过程中发现的质量问题必须得到解决后才能发货； 5）当条件不能满足时，由质检部委托有资格的单位（属国家认证有资格的实验室）进行检验和试验； 6）最终检验和试验项目完成后，由技术人员和质量检验员判定最终产品是否合格，如产品判定为合格，可填写“产品合格证”等入库销售手续，如
判定为不合格，按《不合格控制流程图》的规定进行处理； 7）每一次检验和实验，质量检验员都应做好记录，记录应及时、清晰、完整，并能反映出最终产品实际质量状况； 8）质量检验员应得到质量负责人的授权，并在授权的质量检验范围内实施质量检验工作； 三、细则 1、质量控制点管理 为加强对质量控制点的管理，使所要控制的过程始终处于受控状态，以确保稳定地生产合格产品，特制订本制度。 2、适用范围 适用于公司对关键过程的质量控制。 3、职责 3.1技术部负责质量控制点的管理，编制作业指导书、工序质量分析表、质量控制点流程图等质量控制点管理文件。 3.2质量部负责质量控制点的检验，并根据要求编制作业指导书。 3.3生产车间负责按质量控制点文件的规定具体组织实施。 4、工作程序 4.1质量控制点的设点原则 4.1.1工艺文件有特殊要求，对下道工序的加工、装配有重大影响的项目； 4.1.2内外部质量信息反馈中出现质量问题较多的薄弱环节； 4.2质量控制点涉及的控制文件 4.2.1作业指导书；
产品检验管理制度(模板)1 1. 目的： 为确保执行成品最终检验与测试活动，提供给客户良好的产品品质，并对产品及制程的改善提供迅速的信息回馈，作为持续改善品质的依据，特制订本程序。 2. 范围： 2.1适用于包装前成品的检验与测试及品质保证作业。 2.2产品入库前及出货前的包装检查和确认工作。 2.3为顺应客户要求及交期的需要，产品出货检验活动可在包装阶段藉由质量部检验员对成品包 装后的检查来实现，不再做入库动作而直接出货。 3. 权责： 3.1质量部检验员：负责包装前成品的检验及测试和包装后及出货前的检验活动。 3.2生产中心：负责成品入库手续办理及成品不合格之重工、重检、挑选处理等。 3.3生产技术部：协助成品检验品质异常之纠正和改善作业。 3.4仓储部：负责成品库存管理和出货作业。 4. 定义：
产品检验与测试：指产品所有制造工序均已完成，在成品包装前所进行的抽验和测试活动。5. 作业流程： （因版面配置因素，转至第4页。） 6. 作业内容： 6.1成品制作及检验： 6.1.1半成品出库前经检验OK后，由制作车间领用加工成成品，在成品制作过程中需落实 自主检查和巡回检验，当检验过程发现质量异常时按《不合格品控制程序》和《纠正与 预防措施程序》处理，具体作业参照《过程检验与测试程序》的规定。 6.1.2成品制作完成后，在成品包装前即由质量部检验员对成品进行抽验，并将检验结果记 录于《出厂检验报告》，具体检验方法依据《成品检验规范》和《抽样计划作业办法》。 6.1.3成品检验合格后则由包装车间进行成品灌装，并实施包装标示。 6.1.4成品检验不合格时，则根据不合格的因素进行适当的处理，如：杀菌或返工、重工处 理等。经由返工或重工处理的产品必须经质量部检验员重检
产品出厂检验管理制度 1.0目的 为确保公司出厂产品质量符合国家相关标准、规范和顾客要求，提升公司顾客满意程度，特制定本制度。 2.0适用范围 本制度适用于公司范围内的山泉水和混凝土预制构件生产厂的厂品出厂前检验管理 3.0职责 厂长：负责配置产品质量管理人员和产品检验所需设备；负责签发厂内产品质量检验报告。 质量员：负责按照相关检验检测技术标准、规程规范开展产品检验检测工作。 4.0内容及要求 4.1厂长应组织、开展产品质量检验检测工作，并向厂内员工宣传质量意识。 4.2质量员应搜集国家有关厂内所有生产产品的质量检验检测的标准、技术规范等文件，编制厂内产品的检验检测作业指导书，写明产品检验项目、合格标准、检验方法、检验数量以及采用的设备、仪器等信息。 4.3质量员应按照编制的作业指导书严格开展产品质量检验检测工作，并做好相关记录，内容包括：名称、型号、批次检验数量、检
验方法以及检验结论等信息。 4.4质量员应保证所采用的设备、仪器经过国家相关部门检验、校准，严禁使用不合格的检验检测设备、仪器开展产品检验检测工作。 4.5所有产品未经检验合格或征得顾客同意，不得出产交付或销售。 4.6 产品出厂前，应由本厂的检验部门按规定逐批进行检验。检验合格后，出具合格证书，并在包装箱内（外）附有签署质量合格证的产品方可出厂。 4.7检验报告由质量员负责编制，经厂长审核并签发；因产品质量检验结果发生争议，需要复查时，应重新梳理检验环节，确定检验标准、方法及要求，重新开展。 4.8质量员应真实记录检验记录，不得随意更改任何数据，需更改时，对更改部位只可划改，不允许涂抹。检验结果一经记录，不允许更改。检验记录与报告一并存档备查。 4.9不合格品的处置 质量员对生产车间的成品或半成品按相应的检验规定进行检验时,对查出的不合格品进行判定,及时记录并向厂长反映，同时提出对不合格品的处置意见。 不合格品的处置分为排放、倾倒、留用、让步等方式。处置要求如下： a) 经厂长批准作排放处置的不合格半制品，应进行排放，不需填写《不合格品通知单》，在相应的检验记录中记录即可；
成品检验制度 1.主题内容和适用范围 本规程规定了本公司所生产食品成品的质量指标、检验方法及判定规则； 本规程适合于本公司所生产食品（细白砂糖、粗白砂糖、单晶冰糖、生粉、水磨米粉、杂粮粉、玉米粉、小麦淀粉、马铃薯淀粉、木薯淀粉、红薯淀粉）成品的检验。 2.引用标准 下列标准包含的条文，通过在本规程中的引用而构成本规程的条文。在本规程编写时，所示版本均为有效。但所有标准都会被修改，故在使用本规程的过程中应定时探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB 317 白砂糖 QB/T 1173 单晶体冰糖 GB/T 8885 食用玉米淀粉 Q/JDCSP 0001 S 水磨米粉 GB/T 10463 玉米粉 GB/T 8883 食用小麦淀粉 GB/T 8884 马铃薯淀粉 GB/T 29343 木薯淀粉 3.检验规程 第 1 页共 4 页
检验分出厂检验和型式检验，出厂检验由质检员参照以下规定和化验室管理办法执行，型式检验由质检员送地方相关部门的检验或分析中心进行。 3.1.出厂检验 白砂糖出厂检验项目包括：感官要求、净含量、粒度、蔗糖分、还原糖份、电导灰分、干燥失重、色值、混浊度、不溶于水杂质。 单晶冰糖出厂检验项目包括：感官、净含量、干燥失重、蔗糖分、还原糖分、电导灰分、色值。 食用玉米淀粉出厂检验项目包括：感官、脂肪（干基）、酸度（干基）、水分、灰分（干基）、蛋白质（干基、）斑点、细度、白度。 食用木薯淀粉出厂检验项目包括：感官、水分、灰分、斑点、细度、粘度、白度、PH。 马铃薯淀粉出厂检验项目包括：感官、水分、灰分（干基）、蛋白质（干基）、斑点、细度、白度、粘度、电导率、PH值。 食用小麦淀粉出厂检验项目包括：感官、水分、酸度（干基）、灰分（干基）、蛋白质（干基）、脂肪（干基）、粘度、斑点、细度、白度。 水磨米粉出厂检验项目包括：感官、水分、细度、灰分、净含量、标签。 玉米粉出厂检验项目包括：感官、水分、粗细度、灰分（干基）、粗脂肪含量（干基）、脂肪酸值（干基）、含沙量、磁性金属物。 3.2.型式检验 按相应的产品标准中规定的全部项目进行检验。 第 2 页共 4 页
产品出厂管理制度 第十三章检验管理制度 一、出厂检验项目管理制度 1、在质管科的指导和监督下，化验室负责对本厂生产的产品 检验工作，独立行使检验职权，严格按标准及检验方法对产品逐批次进行检验，严把质量关，禁止不合格产品或产品不经检验出厂。 2、出厂检验时，同一班次、同一品种、同一次投料的产品为 一个生产批次，对每批产品严格按抽样规则进行抽样，经出厂检验合格后开据合格检验报告，化验员和审核人在报告上签字后方可出厂。 3、出厂检验指标如有一项不符合规定要求的不准出厂，应重 新在同批产品中抽取两倍数量样品进行复验，以复检结果为准，若仍存在不合格，则确定该批产品为不合格，并及时上报厂领导后进行处理。 4、检验时查验产品包装封口是否完好无损，不得有脏污和破 损密封不严等现象，若发现类似问题发生，按不合格品论处。 5、检验用的仪器设备，应定期到法定检定机构检验部门检定， 及时维护，处于良好运行状态，以保证检验数据的准确。 6、严格按企业制定的标准要求和检验方法进行检验，要逐批 次对出厂前的成品进行检验，并记录检验结果。检验不合格的产品不可出厂。 7、每年参加一次质量技术监督部门组织的出厂检验能力对比
试验，保证实验室数据准确有效。 8、建立检验管理台账，并有专人登记核查。 二、“*”号检验项目管理制度 1、带“*”号检验项目由质管科受本厂的委托及时与安阳市质量技术监督局检测中心签订委托检验协议，并根据签订协议要求，按规定抽取样品送样检验。 2、检验频次：每年最少不低于两次 3、质管科对检验不合格产品按《不合格管理制度》要求进行处理。 4、化验室要对所有委托检验报告予以保存。在产品出厂检验中出现的不合格及时报质管科负责人，按《不合格管理办法》规定的程序进行处理。过程检验的不合格立即纠正，对出现的非正常现象进行记录，并总结经验。 三、检验设备管理制度 1、由质管科负责检验设备管理，定期检定校准，检查检验人员对检验设备的维护保养情况。 2、由化验员每天清除每个岗位的工作台、实验台、仪器设备及器皿上的灰尘，保持清洁。检验结束后将仪器、器皿、台面擦干净，一切废物要放入纸篓或废物箱，并及时处理。 3、实验室内各种仪器、器皿、设备按规定放置，不能任意堆放、振动。 4、电热高温炉、高压来菌器等，使用时严格按操作规程进行，
柴油发电机组技术规格书 1.柴油发电机组的安装及使用环境 1.1柴油发电机组是用于市电电源中断后为重要负荷提供电源的备用供电电源，应为应急式柴油发电机组。 1.2柴油发电机组的规格：额定输出功率40KW（在年最高温度及湿度条件下），额定输出电流大于70A。 1.3 柴油发电机组的安装及使用环境： 使用地点：慈溪市慈东滨海区。 安装位置：户内。 环境温度:在-19℃~+60℃范围内能正常工作。 环境湿度：在慈溪最高湿度的自然条件下能正常工作。 抗地震设防烈度为： 6度。 2.供货范围及要求：（包括且不限于以下设备及要求） 2.1整套设备主要包含柴油引擎、发电机、控制系统及其配套系统。整套设备应是国内知名品牌产品，有注册商标。整套设备应是全新的，性能稳定、可靠耐用，具有自动应急启动、自动控制、信号远传（含控制）和现场手动启动及停机等功能。柴油机可采用“东风康明斯柴油机”或性能更好的知名品牌产品，并配有涡轮增压、直流电动机启动、闭式水冷却系统、全自动电子调速和自动保护装置等，废气排放应不低于欧2标准。发电机为欧美产进口或国内独资、合资产品，具有快速反应的无刷励磁系统、绝缘等级为H 级、自动电压调节。配置的柴油发电机组应为技术水平先进的成熟产品，性能安全可靠，结构及零部件设计配置合理，易于调整和维修(在宁波应设有维修部)。柴油发电设备应采用先进的节能技术，以达到在运行中节能的目的。 2.2柴油发电机组后备输出功率不小于额定输出功率的110％，供出电源为交流3PH/0.4KV/50Hz/cos?=0.8(滞后)/中性点直接接地/空载电压畸变率不大于5％。 2.3机组采用一体式结构，安装在同一公用底盘上，不容许采用现场组装的机组，底座采用高强度钢材制造，设有可供起吊及牵引装置。发动机与发电机间必须由法兰作封闭式耦合。机组需加设防震减震装置。底盘适合于固定在业主提供的混凝土基础上。 2.4柴油发电机组应能满负荷连续运行24小时，1小时过负荷能力不小于10%。发电机应有1分钟1.5倍的过电流能力，且允许经过一段时间后重复这种运行方式。 2.5 柴油发电机组应具有现场手动启动及停机的功能，应具有在市电失压后接到启动信号（启动延时0-30s可调）时自起动投入工作，并在15秒内达到额定转速和额定空载电压，并可以带满负荷的功能，具有能最多连续自起动三次成功投入的性能。为了保证柴
温州市九特阀门有限公司 产品制程质量控制方案 为了提高产品质量，必须要加强和完善制程的质量控制，加强质量监管力度。使处于生产线的不同阶段半成品都符合工艺标准和技术要求，防止不合格半成品流入下道工序，稳定产品质量。现制定以下 一、目的 明确制程检验作业程序，对产品进行首检、巡回检验以及完工检验，以确保生产过程中产品质量，提高生产效率。 二、范围 适用于生产线各加工工序首检、巡回检验以及完工检验的过程 三、相关部门职责 1品管部负责产品制程中首检、巡回检验以及完工检验及参与不良品的审核与执行和质量记录保存。 2生产部及各生产车间。 ①生产部各级管理人员应随时检查、稽核生产作业的质量状况，对异常及时进行排除或协助相关部排除。 ②负责制程点检验区域的生产秩序，以及不良品的改善与纠正措施的执行。 ③维护、保养设备与工装，确保其正常运作。 3.技术门 ①制定合理的工艺流程、作业指导书、工艺文件的控制、工艺技术更改的控制及参与不良品的审核。 ②提供完整的技术资料、文件，完善图纸管理制度。 ③不定期对作业标准执行情况进行核查。 ④协同质检部处理质量异常问题。 4．采购部 ①保证供方交货准时性，提高采购产品合格率。 ②配合质量管理部进行各类采购产品的质量监督、质量改进及改进结果的验收，以及质量索赔及其他日常管理工作。 ③合格供应商协作配套能力调查评价的组织与实施。
四、工作程序 1制程自主检验 制程中每一位操作者均应对所生产的制品实施自主检查，遇质量异常时应即予挑出，如系重大或特殊异常应立即报告质检人员和车间主任，共同分析原因及处理对策。 车间主任或主管均有督促所属员工实施自主检查的责任，随时抽验所属员工各制程质量，一旦发现有不良或质量异常时应立即处理外，并追究相关人员疏忽的责任，以确保产品质量水准，降低异常重复发生。 2首件检验 操作者要严格按《首件检验制度》执行，对所生产的首件零件实施自主检查，认为符合要求后，送检验员检验。这对于加工中心、数控机床、线切割等设备靠编程和刀具来保证加工质量的，以及冲床等靠模具保证质量的批量产品，尤为重要。因此，每天、每班生产的第一件，或当机床、模具、刀具等因素变化后的第一件均应实行首件检验。首件应由操作者自检后加以标识，然后检验员按照产品生产工序、工艺规程，对首件样品进行全面检查、测量，检验合格后，才能进行正常生产。首检应保留必要的记录，如填写《首件检验单》。 3巡回检验 制程检验员每天在不同时段对各生产岗位进行巡回检验，依据产品生产工艺规程和技术要求进行判定，将检验结果记录在《零部件检验记录单》上，若发现质量异常现象，立即责令操作者停止生产，采取纠正措施直至异常现象排除后，方可正常生产。若检验员无法判定，应及时填写《质量异常反馈单》，呈上级品管部门审核，或会同生产、技术、采购部门协商解决。对产生的不合格品要进行评审，当评审为返工时，通知生产部门进行返工；当评审为降级回用时，可直接入库；当评审为报废时，要填写《废品通知单》，通知生产部门办理入废品库，并在废品上作好明显标识及时隔离保存。 4完工检验 ⑴在制的半成品完工后，经全检或抽样检验合格，检验员要在《加工路线单》上签字后，方可转入下道工序或入库；不良品经返工后需重新检验，合格签字后入库。 ⑵制程中的发现的不良品应按《不合格品控制程序》处理，若出现批量不良品则要采取《纠正和预防措施管理程序》。 5.装配线上不良品处理 在装配过程中发现不良品（已从半成品库领出）时，要求退回仓库申请换料，首先装配车间对现场不良品进行管制，然后填写《装配线内不良品处理单》转品管IQC 判定，IQC检验时必须将判定结果在换料单上注明，需说明是来料不良、作业不良或其他方面原因，同时品
产品检验流程的管理规定 为了规范产品检验过程中，涉及报检、检验、不合格品回用的三项程序，根据目前企业的工作实际，特作以下规定予以执行：1、各项半成品、产成品，在各工序加工完毕后，车间必须及时向检验员报检。检验员在接到通知后，必须及时进行检验。 2、检验员必须进行经常性的巡检，发现未经报检而进行转道的零部件，要对其进行强检。并将未报检的部件数量报到生产部企管员处，每月累计对车间进行相应的处罚。 3、未经检验进入下道工序的半成品，在生产过程发现质量问题，生产者和检验员要承担相应的责任，并处以罚款。 4、检验员对产品的合格性负责。对受检产品做出合格和不合格的判断。判断依据为技术图纸、标准和生产工艺。 检验员要熟悉产品的使用性能和该产品的关键质量控制点。对产品合格与否的判断以适用性为主旨，要明确产品的适用性就是产品质量。 5、检验员对不合格的产品，要书面报告其检测结果和原因，以数据说话。报告一式四份，由品管部分别送生产部、技术部和责任部门、一份存档。 不合格品的适用性由技术部负责与相关部门进行确定。各部门可提出处理意见供技术部门参考，最终结果由技术部确定。 6、检验方法要合理。必要时必须编制相应的检测工艺。特别是形
位公差的检验，必须有相应的检测工装。如无法配置工装必须确定加工工艺的保证性。 产成品的检验在装配工序进行组装时，要全程跟踪。特别要注意设备隐蔽部位的组装质量。能够进行设备空运转的设备，必须进行空运转。压力筛必须进行12小时的试水运转，盘式热分散必须进行48小时的空运转和液压进退刀试验。 生产部对产品试验过程的安装调试、检验工装制作负责下达任务书。 7、品管部必须加强对原材料和铸件材质的质量控制。要申报添置必要的检测仪器，如已有的仪器无法使用要尽快修复。对原材料的化学成分、机械性能（抗拉强度、曲服点、表面硬度）要进行检测。 8、要加强加工件的自检和互检。（下道工序的加工者，在加工前必须对上道工序的加工情况进行检验，这就是互检）。加工件如出现一些常见的缺陷，如毛坯气孔等，下道加工人员熟视无睹，加工者要对付出的无效劳动及经济损失承担责任。检验员如发现不报告不制止，必须承担相应的责任。 9、外协件的质量控制： 外购件、外协件入库必须提供产品合格证和相应的检测报告及使用说明书。检测报告内容包含合同和标准规定的技术数据。合格证和检验报告归品管部存档。合格证和检验报告需随设备出厂的，由品管部转给营销部，品管部留存合格证和检验报告的复印件。 检验员必须对入库的设备部件进行检验。外协、外购件经检验
百度文库 编号：JS015-75 版本：D/0版产品出厂检验规范 编制： 审核： 批准： 受控号： 廊坊开发区新赛浦石油设备有限公司 二0一二年六月修订
产品出厂检验规范 1. 目的： 保证出厂产品进行了规定的检验和试验，达到有关技术和用户规定的要求。 2. 范围: 适用于指导公司生产的测井车成品的最终检验工作。 3．职责: 质检部是成品最终检验的归口管理部门，负责最终检验和试验工作的实施和管理工作。 质检部负责产品最终检验技术的制定。 各工段、仓库负责产品最终检验的协助工作。 4．检验项目、技术要求及检验方法： 检验项目技术要求检验方法 外观检验 测井车的焊接件焊缝应均匀、平滑整齐，焊 接牢固，焊瘤、焊渣应清除干净，不应有烧穿、 裂纹、弧坑、露焊、虚焊、夹渣、咬边等缺陷。 测井车涂漆后的表面应光亮、平整、色泽均匀一 目测检验，必要时借用5 倍放大镜观察。 链条运行检验 链轮与链条啮合正常，运转平稳，无碰撞现 象；不得出现跳链、掉链、爬链现象 目测 运行平稳性检验 测井车应运行平稳，无异常响声和振动，减 速机不得有渗漏油现象，滚筒应运动平稳，运转 灵活，不得有冲击、爬行等现象。 目测 轴承温升检验轴承温升不得超过45℃，最高温度不得超过80℃。轴承温升检验采用测温仪进行测量，直至热平衡（1 h内温度变化不超过1℃），最终轴承外表面最高温度与环境温度之差为轴承温升。 紧固检验紧固件连接处应保证连接紧固可靠，无松动现象。目测 滚筒负载检验砝码检测
测井车检验完毕后，出具检验报告书。 5．合格品的处理 测井车检验合格后，由质检部发放合格证。 6．不合格品的处理 6．1 成品检验判定为不合格，可以通过返工、返检达到验收要求的，由检验员作出处理。产品经返工、反检后重新交检。 6．2 当成品的不合格项不可能通过返工、返检达到合格接受条件时，按《不合格品控制程序》执行。 检验项目 技术要求 检验方法 滚筒速度检验 测井车带速允差-5%～10% 在测井车正常运转状态 下，用测速仪测定测井车速度。 噪声检验 空载噪声不大于79dB(A) 在测井车正常运转状态 下，检测操作舱及绞车舱内噪音。 排绳检验 排绳装置应性能稳定，左右上下排绳效果良好 目测 防 护 罩 测井车的传动部分应有安全防护罩 目测 电气系统 并有安全标志等。 目测 警 示 牌 警示牌稳固安装于测井车外侧显著位置上，易于观察 目测