色差与色差仪两者之间的关系 色差仪是一种颜色偏差测试仪器，能自动比较样板与被检品之间的颜色差异。即制作一块模拟与人眼感色灵敏度相当的分光特性的滤光片，用它对样板进行测光，关键是设计这种感光器的分光灵敏度特性，并能在某种光源下通过电脑软件测定并显示出色差值。能根据CIE色空间的Lab，Lch原理，测量显示出样品与被测样品的色差△E以及△Lab值，对颜色间的细微差异做出分辨，达到颜色间的吻合程度。 造成色差的原因： （一）各种波长的光将以不同的程度而色散。 白光被色散为紫外波段、可见波段的和红外波段范围的各种波长的光，通过透镜时所成的像便带有彩色边缘，即为色差。光学系统的实际成像与理想成像的差别，统称为像差。色差是像差中的一种，是因透射材料的透射率随波长不同而不同造成的，故只有对多色光才显现出来。 （二）定量表示的色知觉差异。 从明度、色调和彩度这三种颜色属性的差异来表示。 明度差表示深浅的差异，色调差表示色相的差异（即偏红或偏蓝等），彩度差表示鲜艳度的差异。色差的评定在工业和商业中非常重要，主要应用于生产中的配色和产品的颜色质量控制。现代色差评定根据国际照明协会（CIE）推荐的标准色差公式并采用色差仪和电脑测量计算，用的数字来表示。常用如CIE1976L*a*b*和CIE1976L*u*v*色差公式等。 （三）染同一颜色的产品，其批与批之间出现颜色不一致，同一次染色的产品出现几种颜色差别的现象称为色差。 可指同一产品不同部位的色泽差别，也可指同一批加工产品之间存在的颜色差异，还可指原定染同一颜色之不同批次产品间的颜色差别。 行业中，都要求产品颜色具有一致性。由于上述原因，会产生产品颜色上的偏差，从而降低产品的品质，严重的会导致不能验收交货。这时我们需要使用色差仪这类的测色仪器对产品颜色的色差进行控制。 控制方法一：控制本厂产品质量
色差仪分析原理 1931年，CIE（国际标准照明委员会）建立了一系列表示可见光谱的颜色空间标准。基本的CIE色空间标准是CIE_XYZ，它建立在标准观察者的视觉能力的基础上——就是说它反映了标准的人眼可见颜色的范围。基于CIE_XYZ又有CIE_xyY、CIE_Lab、CIE_Lch等标准颜色空间。 目前业界最常用的是CIE Lab色空间。CIE Lab色空间以L值表示颜色的明度、a值表示颜色的绿红值、b值表示颜色的蓝黄值。如果单纯以一组Lab值来判断某个颜色并没有太大的实际意义，但是当我们对两个颜色进行比较时，我们可以通过这两个颜色的Lab差值来判断出它们之间的差别。比如：某个客户给我们提供的标准色样测量Lab值为60/30/20，而我们实际生产的成品测量Lab值为62/31/18，经计算其Lab差值分别为+2/+1/-2，由此我们可知产品L值高于标准也即偏亮、a值高于标准也即偏红、b值低于标准也即偏蓝，通过产品和标准色样Lab值的对比我们可以轻易得知当前产品的颜色状态。另外，通过两组Lab值我们可以计算出两颜色间的色差，如果色差大于1我们的眼睛就可以分辨出来。由此我们可以事先设定一定的容差范围，在进行品质控制时，测量的样品与标准颜色之间色差值在容差范围内即为合格品，超出范围即为不合格产品。通过使用Lab色空间，我们的生产控制实现了数据化。 分析原理： 自动比较样板与被检品之间的颜色差异，输出CIE_Lab三组数据和比色后的△E、△L、△a、△b四组色差数据。 △E总色差的大小 △L大表示偏白，△L小表示偏黑 △a大表示偏红，△a小表示偏绿 △b大表示偏黄，△b小表示偏蓝 范围 色差（容差） 0 - 0.25△E 非常小或没有；理想匹配 0.25 - 0.5△E 微小；可接受的匹配 0.5 -1.0△E
常见的混凝土外观质量缺陷及原因分析随着经济社会的发展及建筑行业水平的不断提高，人们对混凝土外观质量越来越重视。但是目前我国有关混凝土外观质量控制的理论及实践经验较少，因此混凝土外观质量的控制便成了现在工程技术人员需研究探讨的一门重要技术课题。根据本人多年以来的施工经验并参照相关文献和施工规范，对混凝土外观质量缺陷总结如下： 常见的混凝土外观质量缺陷大致可以归纳为以下几个方面：1.混凝土跑模，表面不平整，线条不畅，主要表现为表面波浪，用3米直尺检查不符合相对应 的质量检验评定标准要求。2.混凝土表面产生蜂窝、麻面、气泡及孔洞，主要 表现为混凝土局部酥松，砂浆少石子多，石子之间形成蜂窝状的孔洞，从而造 成混凝土不密实、强度低。混凝土表面局部粗糙，或有许多小凹坑，致使混凝 土表面不光滑，外观不美观。3.钢筋混凝土结构内的受力筋或箍筋等，没有被 混凝土包裹形成露筋，从而影响钢筋与混凝土的握裹，使应力不能有效传递，局部钢筋无混凝土保护层而很快锈蚀，造成结构不安全。4.施工缝处混凝土结 合不好，有缝隙或夹有杂物形成缝隙夹层，造成结构物整体性不好。5.混凝土 表面骨料显露、颜色不均匀及有砂痕产生。 无论现场管理水平如何，混凝土的施工都不可能在非常理想的条件下进行，往往会由于种种原因，或者是结构型式的特殊，或者是气候条件的恶劣，或者是施工方法、施工工艺的不规范等等，一般情况下，很容易在混凝土的浇筑过程中或刚刚施工完不久产生表面缺陷，再者本身施工过程非常规范，工艺、质量均很好，但成品保护意识不强也造成了很多表面缺陷。所以这就需要我们找到混凝土产生表面缺陷的内因，在施工中有针对性的采取预防措施，对既有的缺陷加以必要的修复处理，以提高混凝土的外观质量。 一、针对以上常见外观质量问题的原因分析： 1 混凝土几何尺寸产生变形的原因 （1）模板安装不够稳固牢靠，以致混凝土浇注过程中局部涨模。 （2）振捣离模板太近且功率大时间长，致使模板变形跑模。 （3）模板使用时间长或者存放不规范等造成模板本身变形。 2 混凝土表面产生蜂窝、麻面、气泡的原因
染整工艺实验报告 实验题目：棉织物前处理及染色实验 系别：轻化工程系 班级：轻化工程 指导教师： 学生姓名： 同组同学： 实验日期： 实验成绩：
实验一棉织物前处理及染色实验 实验目的 掌握涤／棉混纺织物退煮漂一浴法的工艺，棉织物和纱线的丝光方法，直接染料染色的一般方法。 文献综述 一、前处理 纺织产品染整加工中的前处理包括：烧毛、退浆、精练、漂白工序。主要目的是去除各种杂质，提高织物的白度和吸水性以满足后续染整加工的需要。但棉及棉型织物的前处理也包括一些以改善织物品质为目的的过程，如丝光，热定型等。 简化工序，缩短工艺流程，节约生产成本和减少污染是人们愈来愈感兴趣的课题。近年来，国内印染界在棉织物的短流程加工工艺以及冷轧堆加工工艺研究上取得了很大进展，如棉织物碱氧一浴冷轧堆工艺和活性染料冷轧堆染色工艺等;棉织物前处理和染色合一的工艺也有一定量的研究，但使用的染料多是直接，硫化和还原染料，而活性染料未见报道。 棉织物前处理和活性染料染色一浴一步冷轧堆这种合二为一的工艺有很多影响因素要考虑，既要考虑织物上的人为杂质和天然杂质的去除，又要考虑处理液中各染化料之间的相容性，如活性染料是否耐强碱水解和双氧水破坏以及活性染料的某些结构是否对双氧水分解有催化作用等。 二、基本原理 成熟的棉纤维中含有果胶蜡质、蛋白质、灰分、木质素及色素等天然杂质，itd纯棉织物除此之外，还含有大量的人为杂质，如浆料、油污及其他杂质等。这些杂质的存在严重影响棉织物的染整加工，一般在染色加工前去除。 从上述杂质的结构及去除的原理分析，烧碱在高温时借助于表面活性剂，能将淀粉等浆料溶胀，使其变成溶胶状物质，从织物上脱落;再之，它又能使果胶质与纤维素相连的醋键水解断裂，同时也能打断它们的分子链，对蛋白质分子，碱促使其酰胺键断裂而溶解，脂肪物质则与碱发生皂化而榕解，高级脂肪醇及其他物质可借助于表面活性剂去除。若将保险粉、还原剂和碱同浴，也有利子棉籽
注塑产品的色差控制 色差是注塑中常见的缺陷, 因配套件颜色差别造成注塑件成批报废的情况并不小见。色差影响因素众多，涉及原料树脂、色母、色母同原料的混合、注塑工艺、注塑机、模具等，正因为牵涉面广泛，因此色差控制技术同时也是注塑中公认较难掌握技术之一。在实际的生产过程中我们一般从以下六个方面来进行色差的控制。 1.消除注塑机及模具因素的影响 要选择与注塑主品容量相当的注塑机，如果注塑机存在物料*角等问题，最好更换设备。对于模具浇注系统、排气槽等造成色差的，可通过相应部分模具的维修来解决。必须首先解决好注塑机及模具问题才可以组织生产，以削减问题的复杂性。 2.消除原料树脂、色母的影响 控制原材料是彻底解决色差的关键。因此，尤其是生产浅色制品时，不能忽视原料树脂的热稳定性不同对制品色泽波动带来的明显影响。鉴于大多数注塑生产厂家本身并不生产塑料母料或色母，这样，可将注意的焦点放在生产管理和原材料检验上。即加强原材料入库的检验；生产中同一产品尽可能采用同一厂家、同一牌号母料、色母生产；对于色母，我们在批量生产前要进行抽检试色，既要同上次校对，又要在本次中比较，如果颜色相差不大，可认为合格，如同批次色母有轻微色差，可将色母重新混合后再使用，以减少色母本身混合不均造成的色差。同时，我们还需重点检验原料树脂、色母的热稳定性，对于热稳定性不佳的，我们建议厂家进行调换。 3.消除色母同母料混合不均的影响 塑料母料同色母混和不好也会使产品颜色变化无常。将母料及色母机械混合均匀后，通过下吸料送入料斗时，因静电作用，色母同母料分离，易吸附于料斗壁，这势必造成注塑周期中色母量的改变，从而产生色差。对此种情况可采取原料吸入料斗后再加以人工搅拌的方法解决。现在有很多公司采用喂料机来加入色母，这样节省了大量人力，并且为色差控制提供了很大的帮助，但不少公司因使用不当，结果往往难以令人满意。固定转速下喂料机加入色母的多少取决于塑化时间，而塑化时间本身是波动的，有时波动甚至还比较大，因此要保证恒定的加料量，需将喂料机加料时间加以固定，且设定时间小于最小塑化时间。在使用喂料机时需注意，因喂料机出口较小，使用一段时间后，可能会因为喂料机螺杆中积存的原料粉粒造成下料不准，甚至造成喂料机停转，因此需定期清理。 4.减少料筒温度对色差的影响 生产中常常会遇到因某个加热圈损坏失效或是加热控制部分失控长烧造成料筒温度剧烈变化从而产生色差。这类原因产生的色差很容易判定，一般加热圈损坏失效产生色差的同时会伴随着塑化不均现象，而加热控制部分失控长烧常伴随着产品气斑、严重变色甚至焦化现象。因此生产中需经常检查加热部分，发现加热部分损坏或失控时及时更换维修，以减少这类色差产生几率。 5．减少注塑工艺调整时的影响 非色差原因需调整注塑工艺参数时，尽可能不改变注塑温度、背压、注塑周期及色母加入量，调整同时还需观察工艺参数改变对色泽的影响，如发现色差应及时调整。尽可能避免使用高注射速度、高背压等引起强剪切作用的注塑工艺，防止因局部过热或热分解等因素造成的色差。严格控制料筒各加热段温度，特别是喷嘴和紧靠喷嘴的加热部分。 6．掌握料筒温度、色母量对产品颜色变化的影响 在进行色差调整前还必须知道产品颜色随温度、色母量变化的趋势。不同色母随生产的温度或色母量的改变，其产品颜色变化规律是不同的。可通过试色过程来确定其变化规律。除非已知道这种色母颜色的变化规律，否则不可能很快地调好色差，尤其是在采用新色母生产的调色时。
浅谈交联电缆绝缘老化强度变化率超标原因及改善 [导读]交联聚乙烯(XLPE)电缆绝缘的热老化试验在国家标准GB/T12706-2008与IEC60502中规定不得超过±25%（即老化后和老化前的中间值之差除以老化前的中间值）。交联聚乙烯绝缘的热老化项目在标准中列入型式试验。一般在首次试验合格后,工艺和材料没有重大变化时,不再进行该试验。但往往一些客户在技术协议中会提到这项试验,从而就需要进行热老化试验。当我们在试验时,发现抗张强度变化率不稳定，在生产的同一批交联线芯有合格有不合格（不合格的都是超标的现象大于+25%）,但断裂伸长率变化甚小,从未超出规定值。为此有必要对交联绝缘线芯老化强度不合格问题进行分析整改。 一、引言 交联聚乙烯(XLPE)电缆绝缘的热老化试验在国家标准GB/T12706-2008与IEC60502中规定不得超过±25%(即老化后和老化前的中间值之差除以老化前的中间值)。交联聚乙烯绝缘的热老化项目在标准中列入型式试验。一般在首次试验合格后,工艺和材料没有重大变化时,不再进行该试验。但往往一些客户在技术协议中会提到这项试验,从而就需要进行热老化试验。当我们在试验时,发现抗张强度变化率不稳定，在生产的同一批交联线芯有合格有不合格(不合格的都是超标的现象大于+25%),但断裂伸长率变化甚小,从未超出规定值。为此有必要对交联绝缘线芯老化强度不合格问题进行分析整改。 二、原因分析
交联绝缘线芯老化强度不合格的原因分析是一个复杂的过程，国内各电缆企业往往被交联绝缘线芯老化系数K1、K2值不能达标而困扰，而这一指标是对交联绝缘线芯绝缘品质评价的主要指标之一。但究其主要原因有以下三点：1、高温高速下绝缘中产生的热应力对交联聚乙烯绝缘热老化性能的影响;2、冷却水温对交联聚乙烯绝缘热老化性能的影响;3、交联过程中产生的副产物对交联聚乙烯绝缘热老化性能的影响。 三、解决的措施 1、硫化工艺改进： 试验选在我公司NOKIA(十段)智能硫化交联生产线上，我们通过调整工艺达到减小交联绝缘在生产过程中的内部应力来改善老化强度不合格的问题。削除热应力的措施有很多，NOKIA早在1996年就提出采用冷却退火装置，使进入冷却段的交联绝缘线芯表面再恢复到结晶熔化温度110℃左右，再进入正常冷却过程，可以改善电缆的绝缘品质。但我公司没有在线应力松驰装置，要想改善只能重新调整工艺线速度使之缓慢冷却，减少交联绝缘在硫化过程中的内外层绝缘温差的问题，从而改善交联的绝缘品质。 我公司NOKIA生产线配备了一套NCC硫化计算软件，控温选速比较合理。初次调整硫化工艺是把原来的最高硫化管壁温度450℃降低到400℃，最高电缆表面温度由原来的275℃降低到260℃。但由于是十段硫化生产线，虽然已降低了管壁温度和电缆表面温度但线速度仍然比较快，内外层绝缘温差还是比较大。后经研究决定，想要让进入冷却段之前的线芯内外层绝缘温差减小，只有缩短硫
混凝土外观质量缺陷专题分析 近期，项目施工的墩身桥台等混凝土外观出现了不同程度的错台、胀模、麻面、气泡较多、砂线、螺栓孔塞堵不规范、烂根、粘模、缺棱掉角、接触网立柱基础下垂等质量缺陷，在指挥部、监理及业主中造成了非常不良的影响，同时也引起了公司的高度重视，公司质量总监也于前几日对项目的现场施工质量，特别是混凝土的 外观质量进行了检查。 为避免再次出现此类现象，确保工程质量，重塑企业良好形象，我项目部特召开本次混凝土外观质量缺陷的专题分析会，对造成混凝土外观质量缺陷的可能原因进行分析，并制定相应的管控及预防措施。 一、技术原因分析 1、混凝土蜂窝、麻面 可能的产生原因： （1）模板表面粗糙，浇筑混凝土前模板清理不干净或模板缝没有堵严，振捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或漏浆，混凝土呈干硬状态，是混凝土表面形成 许多小凹点。 （2）混凝土搅拌时间短，水灰比不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地 方砂浆少石子多，呈现蜂窝现象。 （3）混凝土浇驻没有分层，下料不当或者下料过高，未设串筒，造成石子砂浆 离析，因而出现蜂窝麻面。 （4）混凝土浇入后振捣质量差或漏振，或振捣时间不够，形成蜂窝麻面。 预防措施： （1）浇筑混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应打磨清理干净，均匀涂刷脱模剂，并使模板缝隙堵塞严密。
（2）混凝土搅拌时间要适宜，保证混凝土在拌合机内搅拌均匀。 （3）混凝土浇筑高度超过2米时，要采取措施，如用串筒进行下料。 （4）混凝土入模后，必须掌握好振捣棒每次振捣间隔距离，按顺序分层进行振 捣，防止振捣无规律，有漏振现象。 2、气泡较多 可能的产生原因： （1）混凝土在拌合过程中水灰比控制不好，掺减水剂混凝土搅拌时间不够。 （2）振捣过程中，振捣时间的掌握不到位，碰撞模板及钢筋。 （3）人为原因，振捣工疲劳作业或不负责任，振捣时间不够，振捣棒上提速度 过快，存在漏振现象。 （4）混凝土塌落度大，水泥浆稀，含水量大，贴模板面的混凝土气泡含量多， 未排除完。（混凝土含气量过大） （5）材料级配不合理，粗骨料偏多，大小不当，碎石中针片状颗粒含量过多，以及生产过程中实际使用砂率比试验时提供的砂率偏小，这样细粒料不足以填充粗粒料空隙，导致粒料不密实，形成自有空隙，为气泡的产生提供了条件。 防治措施： （1）拌合站计量设备必须标定校验，定期自校是否准确，控制好水灰比。 （2）每次开盘时，施工配合比应依据砂，碎石含水量调整实际施工用水量。水灰比偏大，产生气泡多，气泡小；水灰比偏小，产生气泡少，气泡大。砼拌合应均 匀，塌落度不宜过大。 (3)振捣工应掌握好振捣时间，一般每点振捣时间约20-30秒。合适的振捣时间，可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈 水平状态，混凝土将模板边角填满充实。
常见色牢度问题及解决方案 据统计，色牢度问题是所有染色疑问中被问及最多的问题之一。染色牢度对染色、印花织物的质量要求很高，染色状态变异的性质或程度可用染色牢度来表示。它与纱线结构、织物组织、印染方法、染料种类及外界作用力大小有关。不同的染色牢度要求，会引起很大的成本差异和质量差异。 一、6种主要纺织牢度 正常织物的染色牢度，一般要求达到3~4级才能符合穿着需要.以下内容概括了染整中6种主要的纺织牢度： 1、日晒牢度 日晒牢度是指有颜色织物受日光作用变色的程度。其测试方法可采用日光照晒也可采用日光机照晒，将照晒后的试样褪色程度与标准色样进行对比，分为8级，8级最好，1级最差。日晒牢度差的织物切忌阳光下长时间曝晒，宜于放在通风处阴干。 2、摩擦牢度 摩擦牢度是指染色织物经过摩擦后掉色程度，可分为干态摩擦和湿态摩擦。摩擦牢度以白布沾色程度作为评价原则，共分5级（1~5），数值越大，表示摩擦牢度越好。摩擦牢度差的织物使用寿命受到限制。
3、洗涤牢度 水洗或皂洗牢度是指染色织物经过洗涤液洗涤后色泽变化程度。通常采用灰色分级样卡作为评定标准，即依靠原样和试样褪色后的色差来进行评判。洗涤牢度分为5个等级，5级最好，1级最差。洗涤牢度差的织物宜干洗，如若进行湿洗，则需加倍注意洗涤条件，如洗涤温度不能过高、时间不能过长等。 4、熨烫牢度 熨烫牢度是指染色织物在熨烫时出现的变色或褪色程度。这种变色、褪色程度是以熨斗同时对其它织物的沾色来评定的。熨烫牢度分为1~5级，5级最好，1级最差。测试不同织物的熨烫牢度时，应选择好试验用熨斗温度。 5、汗渍牢度 汗渍牢度是指染色织物沾浸汗液后的掉色程度。汗渍牢度由于人工配制的汗液成份不尽相同，因而一般除单独测定外，还与其它色牢度结合起来考核。汗渍牢度分为1~5级，数值越大越好。 6、升华牢度 升华牢度是指染色织物在存放中发生的升华现象的程度。升华牢度用灰色分级样卡评定织物经干热压烫处理后的变色、褪色和白布沾色程度，共分5级，1级最差，5级最好。 如何控制各种牢度 纺织品染色以后，织物保持原来颜色的能力可以通过检测各种染色牢
《染色色差的控制和减少》 控制和减少染色色差浅谈 广州南丰印染厂有限公司 在印染行业中，连续轧染色差的概念范围很广，有对样色差，批间色差、底面色差、左中右色差、批内色差等。这是印染工作者长期遇到的复杂而又难以解决的质量问题。随着我国纺织品出口扩大，参与国际性竞争愈趋激烈，品质的要求也愈趋严格。目前出口染色产品中，左中右色差和批内色差的标准要求在4·5级以上，远远高于我国国家标准。同时色差的评定，也由传统的目光评级转向电脑的测色和鉴定。即由传统的匠人技艺上升为科学技术，颜色的传递开始由实物色扳向数字化过渡到电脑的对色为CMC、DE值控制在0·6以内，批内色差是0·9以内。而且对色光源亦从普通的办公室灯光D65、CWF、TL84、D75发展到U3O、HORIZON、INCA等灯光光源对色，并且由一灯对色增加到两灯，叁灯分别对色而要求色光不变。为了达到客户的品质要求，提高企业出口竞争能力，控制、减少以至克服染色色差已成为印染工作者一个重要课题。本文笔者主要针对如何控制减少左中右色差（俗称边色）和批内色差（俗称LOT色）。根据多年实践体会，仅供参考。 一、抓好原材料的稳定性，可靠性，是控制色差的基础； 染色产品的原材料，主要指坯布和染化料，无论批量大小，要求原材料前后品质一致是确保克服LOT色的重要条件。即使客观上原材料品质有异，也必须做到心中有数，处理有别，把LOT色严格控制在最少量的范围内。具体有如下做法: l、同一色号的坯布，要求采购部门尽量购入同一棉织厂，同一个批次产地配棉的坯布。 2、如中间商供坯，必须分清不同棉织厂的产品，如有两个厂的坯布，投产时需按批号分别投产。必要时前处理及染色工艺用料要作适当调整，以克服该批产品的批内色差。 3、对一些特殊产品，如亚麻、亚麻棉等半漂坯，虽经前处理，但敏感色仍难以控制其LOT色变化。控制的方法可先在每疋 （卷）取样l米，做好每疋（卷）与试样的编号记录，试染较敏感的颜色。然后根据试样LOT色的结果，将每疋（卷）分批投产。染色时分批调整，可减少LOT色的产生。
混凝土表面色斑形成原因及防治措施 1 引言 随着现代生活质量的提高，人们生活环境的日趋美化，混凝土外观质量问题已逐渐受到人们的重视，一方面人们在混凝土结构物上进行装饰，达到美化结构物的目的；另一方面又重新把注意力放在混凝土外观质量的改进上，特别是目前高速公路、铁路等大型建筑工程，已把混凝土外观质量作为优质工程建设的一个重要方面，许多建设、施工单位的技术人员组成混凝土外观质量专题攻关小组，深入施工现场，对一些出现频率较高、影响范围较宽的外观质量通病进行解剖诊断，相继取得了一定的效果，也积累了一定经验，但对颜色或深或浅，面积或大或小，形状极不规则地出露在混凝土表面且影响广泛的混凝土表面色斑(即表面色差) ，一直没有很好解决，至今它逐渐成为影响大体积混凝土工程创优的一个障碍。当前，对于如何有效克服混凝土表面色斑，确保混凝土表面颜色的均匀性，确实缺少现成的经验，可参考的资料也极少。经过多年的积累，我在本文中列举了一些我们以及同行在混凝土施工中曾遇到的问题，以及如何进行分析、解决这些问题。 2 混凝土的本色 混凝土的颜色主要是水泥颜色形成的。普通混凝土常以灰色为主，但由于水泥原料有所不同，只是其灰色的深度稍微有所差异而已。在评价混凝土颜色的时候，通常要设一基准色，即颜色变化前的“本色”。设色的方法是在玻璃板上浇以混凝土，待干燥后，以从玻璃面所看到的颜色作为基准色；也可使用干燥后混凝土断面的颜色作为基准色。现场可以通过混凝土的本色来判断其颜色变化程度的大小。 3 表面色斑的原因及防治措施 混凝土在硬化后，某些表面色斑也在逐渐形成。因其变化随着混凝土的组成成分、时间长短、外界环境情况等不同而不同，故混凝土表面色斑种类繁多。尽管色斑种类复杂，但工地常见混凝土表面色斑从形成深度划分，总体上可以分为两类: (1) 表层型色斑。即混凝土颜色的差异仅发生在混凝土表层，可以通过对混凝土的冲洗与打磨来消除其差异。
棉织物染色三种常见方法 棉织物是染整加工常见的面料。常采用：直接染料、活性染料以及硫化染料的染色加工方法。 一、棉织物直接染料染色 特性： 1、直接染料是一类能在中性染浴中，直接上染纤维素纤维的水溶性染料。 2、直接染料色谱齐全，应用方便、价格低廉、耐洗牢度不好，日晒牢度欠佳。常需要采用固色剂处理。
性能和方法： 1、染色性能： 1.1 直接染料都溶于水,溶解度随温度的升高而显著增大。 1.2 直接染料染色中经常使用的促染剂为食盐和元明粉。选用元明粉作促染剂能得到较鲜艳的色泽。 1.3 直接染料不耐硬水，必须采用软水染色。 2、染色方法 2.1 一般在普通绳状染色机上进行，染色浴比为1:15-30浅色的浴比要比深色的大些。 2.2 染色温度一般采用近沸点染色,以获得良好的移染性，（所谓移染是指染料从纤维上浓度高地方向浓度低的地方扩散）以及良好的色光和牢度。染色一般由常温开始（深色的可由60℃-80℃开始）。
3、直接染料的固色处理 1、利用阳离子固色剂，以固色剂Y 和固色剂M处理，来提高其牢度。棉针织物活性染料染色 二、棉织物活性染料染色 特性： 1、活性染料能溶于水，分子结构中含有活性基因，在一定条件下，能与纤维素纤维上的羟基，发生共价键结合。
2、活性染料具有色泽鲜艳，湿处理牢度和摩擦牢度较好，匀染性好，色谱较齐，应用方便，耐晒牢度较好。 影响活性染料染色的主要因素： 1、亲和力的影响 1.1 在使用亲和力很大的染料进行染色时,具有比较高的上染百分率,有利于提高染料的利用率,但必须加强洗涤,否则会影响染色物的水洗和摩擦牢度. 2、浴比的影响 2.1 活性染料染色时，在不影响匀染的条件下，应尽量减少浴比，这一方面提高了固色率，同时也减少活性染料在染浴中的水解。 3、温度的影响 3.1 K型活性染料，就有必要在较高温度下染色。 X型活性染料，随着温度的升高，可促进染料的水解，则不能在高温
关于印刷色差控制的秘籍 印刷品色差大致分为两种现象，一是指的是：同一批产品的颜色一致，但与样搞的颜色有色差。二是指的是：同批颜色之中存在色差，有的与样搞一致、但有的 与样稿不一致。 现从以下的几个方面与大家进行探讨和分析。 一、第一种现象（同一批产品的颜色一致，但与样搞的颜色有色差） 1、人为因素： 与机长的技能水平无关，但与机长的责任心有关，既然同一批产品的颜色能保持一致，说明机长的技能水平还是不低的，但为什么与样稿不一致还敢印下来？首件签样了吗？这完全是机长的责任心问题。（也不排除签样失误，如果是，这又与签样人的责任心有关）。 2、纸张颜色： 白度不同的纸张对印刷墨层的颜色显现有不同的影响。因为白度不同等于在油墨中加进不同黑、红、兰或黄，所以在印刷中尽管墨量、色相都没有变化，但实际油墨具有一定的透明性，色彩的效果随着纸张的白度不同而显现出来，造成不同的色差。在开料时，就必须使用同一批号的纸张。因为克重、规格、尺寸虽然相同，但生产的批号日期不同，纸张的白度就会有一定的差异，从而导致印品的颜色色差。所以必须使用相同白度的纸张作为同一产品的印刷纸。 3、纸张的光泽度与平滑度： 印刷品的光泽度取决于纸张的光泽度与平滑度。胶印彩色印刷是当光线入射照到纸张表面时，光的反射到人眼的视网膜，通过感色细胞接受的光合作用而看到颜色的。如果纸张的光泽度和平滑度较高，我们观察到的颜色基本上是透过墨层反射出的颜色，主色光饱和度高。如果纸张的表面粗糙、光泽度低，就会产生漫反射，就会降低主色光的饱和度，使我们人眼观察印刷品的颜色感觉变淡。相同的墨量用密度计测量密度值。平滑度光泽度高的纸张，密度值高。平滑度光泽度低的纸张，密度值低。 4、印张表面处理： 印刷品通过复膜、上光、压光、过油、印光等表面处理后，会有不同程度的色相变化。这些变化其中有的是物理变化，有的是化学变化。物理变化主要是体现在产品表面增加了镜面反射，这对色密度有一定的影响。例如复光膜、上UV 光油、压光等等，色密度就会增加。复亚膜、上亚光油后印品的色密度降低。化学变化主要是来自复膜胶、上光油、UV油等等。这些材料中含有多种的溶剂， 它们都会使印刷墨层的颜色发生化学反应而造成颜色的变化。因此作为包装胶印的印刷品，在印刷时如果有印后加工的工艺，必须将印后加工的物理变化及化学 变化因素考虑进去，从而确定印刷时墨层的密度值及Lab值。
色差仪的分类，原理及测量方法 1.分类 根据性能参数、精度范围和使用要求，色差仪可分为3种：第一种是手持 式色差仪，又称色彩色差计，其能直接读取数据，不用连接电脑，不配带软件，使用方便，价格便宜，但精度较低，在颜色管理的一般领域使用广泛；第二种 是便携式色差仪，又称便携式分光测色仪，其除了能直接读取数据外，还能连 接电脑，配带软件，体积较小，便于携带，精度较高，价格适中；第三种是台 式色差仪，又称台式分光测色配色仪，其具有读数窗口，连接电脑时需要使用 测色、配色软件，具有高精度的测色和配色功能，体积较大，性能稳定，价格 较高。目前，国内印刷企业使用较广的是便携式色差仪。 2.原理 色差仪是模拟人眼对红、绿、蓝光感应的光学测量仪器，可以对被测物体 进行五角度分析，其中习惯选择15°、45°、110°的角度进行分析。 所有的颜色都可以通过任何一种Lab颜色标尺被感知并测量，L轴为亮度轴，0为黑，100为白；a轴为红绿轴，正值为红，负值为绿，0为中性色；b 轴为黄蓝轴，正值为黄，负值为蓝，0为中性色。这些标尺可以用来表示试样 与标样的颜色差异，通常以Δa、Δb、ΔL为标识符，ΔE被定义为样品的总色差，但其不能表示出试样色差的偏移方向，ΔE数值越大，说明色差越大。色差仪可以根据CIE色度空间的Lab、Lch原理，测量显示出试样与标样的色差ΔE及Δa、Δb、ΔL值。
ΔE通常按如下公式计算： ΔE*=[(ΔL*)+(Δa*)+(Δb*)]1/2 有时一些公司会要求总色差小于2，有的还会要求达到Lab值。如果ΔE≤2.0，建议Δa、Δb、ΔL均≤1.5，一般ΔE为1.5时目视是可以分辨的。由于Δa、Δb、ΔL一般情况下均没有定值，在要求过于严格的情况下，往往对总色差ΔE 和色差Δc（不考虑亮度影响）都有要求，此时可按如下公式计算：ΔE*=[(ΔL*)+(Δa*)+(Δb*)]1/2 Δc*=[(Δa*)+(Δb*)]1/2 具体测量方法 在实际操作中，我们将测量出的数据在图1上标示为一个静态的坐标点（称为起始点）。在印刷过程中要想保证印刷品色相的稳定性，就需要调墨工 人随时调整油墨配比和黏度，这样在每次调整后再测量，就可以在坐标图上标 示出另外的一些坐标点（冲淡点、点黑加重点等），每次调整前后形成的两个 不同的坐标点之间都会有一定的移动方向和距离（沿坐标a轴、b轴距离不等，因产品而定）。如果我们将这个数值与色差仪上显示的Δa、Δb、ΔL、ΔE等数据结合在一起，在图1上就会显示成一系列动态的点，那么，这些动态点之间 的方向和距离在实际操作中就成了调墨工人调色时所应添加哪一种或哪几种色 墨及其添加量的定性和定量参考，相当于日常调墨工作中的指南针和测量尺。
混凝土工程外观质量常见问题的原因分析及对策 1 混凝土工程外观质量常见问题 混凝土工程施工中常见的其外观质量问题主要表现为混凝土工程表面不平整线条不畅、缺棱掉角、蜂窝麻面、气泡、漏筋、接缝处理不当、骨料显露、色差等。许多外观质量不良，不但影响了视觉效果，同时也反应了混凝土的内在质量问题，进而不同程度的对结构安全产生不利影响。 2 混凝土工程外观质量常见问题的原因分析及对策 原材料引起的外观问题 混凝土外观问题第一个环节是原材料的质量控制，碎石、河砂级配差，不便于水泥沙浆充分包裹，形成蜂窝，同一单位工程中水泥、砂、碎石、外加剂等产地、品牌、颜色不统一，形成浇筑色差。拌和、养护用水未达到《混凝土用水标准》要求，含有害物、杂质等，使混凝土表面出现色差。工程监理专业
要想达到优良的外观效果，必须加强对混凝土原材料的质量控制，随时抽查。采用水泥、外加剂和粉煤灰、磨细矿渣粉等应使用同一厂家、品牌和批次的产品，选用减水率不小于20%的聚羧酸系高性能减水剂，砂石应尽量采用同一货源，并严格控制含泥量等指标，粗骨料最大粒径不得超过结构截面的最小尺寸的1/4，和钢筋最小净距的3/4。拌和、养护用水应洁净、达标。原料材的储存也很重要，砂石必须分隔堆放，水泥防止受潮结块。 配合比设计、拌制、浇筑、养护引起的外观问题引起的外观问题 混凝土坍落度过大，难以将水分完全赶出而产生较多气泡，混凝土产生离析，浇捣部位缺浆造成露筋、泌水等。和易性不好，水泥砂浆过少，以致混凝土表面砂浆不足，碎石隐约可见造成的暗斑。 首先，在混凝土配制中，对水泥用量的合理控制，能够有效确保混凝土工程表面光泽度效果，但是，一旦混凝土材料中，水泥用量过多，就会引起混凝土工程表面龟裂发生，而水泥使用量较少时，又会引起混凝土表面磨砂感强烈，光泽度较差。此外，混凝土配制中，水量过多，也会造成混凝土坍落度较大，表面产生气泡或者色差变化较大等问题，对混凝土工程外观质量产生不利影响。工程监理专业 其次，混凝土拌制施工中，如果拌制不均匀，则会导致混凝土发生分层离析，引起水分损失增加，对混凝土材料的坍落度产生影响，不仅表现为混凝土工程表面色差较大或者是暗色条纹等情况发生，而且对混凝土工程的结构性能与质量效果也会存在较大的影响。较长的拌合时间，能保证混凝土拌合均匀，避免混凝土不匀质，带来色差。准确测定因天气变化引起的粗、细集料含水率的变化，及时调整施工配合比，避免掺加矿物掺合料的混凝土坍落度变化较大，浇注振捣后矿物掺合料在表面分布不均匀造成色差。 最后，混凝土运输过程中，要对运输时间进行合理控制，运输到现场进行浇筑前，应注意先搅拌再进行浇筑施工。在混凝土拌合物的运输和浇筑过程中，严禁向混凝土拌合物中加水。 进入施工现场的普通清水混凝土应逐车检查坍落度，不得有分层、离析、泌水等现象。混凝土浇筑施工中，进行混凝土振捣或者是浇筑施工的工艺方法选择不当，将会直接影响到混凝
色差仪工作原理 分类:印刷之印中 2007.12.13 19:10 作者：群荣 | 评论：0 | 阅读：1633 工作原理： 自动比较样板与被检品之间的颜色差异，输出CIE_Lab三组数据和比色后的△E、△L、△a、△b四组色差数据。 △E总色差的大小 △L大表示偏白，△L小表示偏黑 △a大表示偏红，△a小表示偏绿 △b大表示偏黄，△b小表示偏蓝 范围 色差（容差） 0 - 0.25△E 非常小或没有；理想匹配 0.25 - 0.5△E 微小；可接受的匹配 0.5 -1.0△E 微小到中等；在一些应用中可接受 1.0 - 2.0△E 中等；在特定应用中可接受 2.0 - 4.0△E 有差距；在特定应用中可接受 4.0△E以上 非常大；在大部分应用中不可接受 你可以通过这个链接引用该篇文 章:https://www.doczj.com/doc/8a17403933.html,/viewdiary.22228601.htm l 自动比较样板与被检品之间的颜色差异，输出L、a、b三组数据和比色后的△E、△L、△a、△b四组色差数据。 △E总色差的大小 △L大表示偏白，△L小表示偏黑
△a大表示偏红，△a小表示偏绿 △b大表示偏黄，△b小表示偏蓝 色差仪使用方法: 1、取下镜头保护盖。 2、打开电源北京深圳广州常熟盐城宜兴OWER至ON开的位置。 3、按一下样品目标键TARGET，此时显示Target L a b。 4、将镜头口对正样品的被测部位，按一下录入工作键，等“嘀”的一声响后才能移开镜头，此时显示该样品的绝对值：Target L **.* a +-**.* b +-**.*。 5、再将镜头对准需检测物品的被测部位，重复第4点的测试工作，此时显示该被检物品与样品的色差值：dL **.* da +-**.* db +-**.*。 6、根据前面所述的工作原理，由dL、da、db判断两者之间的色差大小和偏色方向。 7、重复第6、7点可以重复检测其他被检物品与第4点样品的颜色差异。 8、若要重新取样，需按一下TARGET，在由4点开始即可。 9、测试完后，盖好镜头保护盖，关闭电源。 CIE1976色度空间 分类:印刷之印中 2007.12.24 19:49 作者：群荣 | 评论：1 | 阅读：275 （一）、CIE1976色度空间及色差公式 从一开始研究色彩学，人们为了使色彩设计和复制更精确、更完美，为色彩的转换和校正制定合适的调整尺度或比例，减少由于空间的不均匀而带来的复制误差，在不断寻找一种最均匀的色彩空间，这种色彩空间，在不同位置，不同方向上相等的几何距离在视觉上有对应相等的色差，把易测的空间距离作为色彩感觉差别量的度量。若能得到一种均匀颜色空间，那么色彩复制技术就会有更大进步，颜色匹配和色彩复制的准确性就得到加强。 从CIE1931RGB系统到CIE1931XYZ系统，再到CIE1960UCS系统，再到CIE1976LAB系
混凝土外观质量问题及其原因分析 连续梁、墩身、隧道混凝土施工中在本项目部通常遇见如下问题，结合现场检查和原因分析主要有一下几个方面： 1、蜂窝、麻面、露筋 轻微的蜂窝、麻面、露筋现象，可认为其属于混凝土外观问题，而严重的蜂窝、露筋则应归于混凝土内在质量问题，原因分析如下。 造成蜂窝，露筋的原因主要有：（1）混凝土欠振、漏振。在钢筋密集位臵，由于振捣困难，易出现振捣不密实而造成蜂窝露筋现象，如连续梁0号块及各节段混凝土浇筑等。有工人操作不规范，在串桶下料处等位臵出现漏振情况。（2）混凝土坍落度达不到规范要求，忽大忽小，不易振捣密实。 出现麻面的主要原因有：（1）模板漏浆，模板拼缝不严，在接缝处出现漏浆。（2）混凝土过振，局部位臵混凝土过振后，该处出现泛砂，粘结强度低，拆模时砂浆易粘附模板，造成混凝土表面不光滑。 2、表面裂纹 混凝土出现表面浅层裂缝。对于表面浅层裂缝，主要为混凝土密实度不足；收面频次不足距混凝土初凝还有很长时间便完成最后收面作业；混凝土养护方法不当或未进行覆盖养生，常见的情况有拆模后在结构物表面直接淋水覆盖养生布（膜），并保持养生布的湿润状态至养护期限（当地气候不少于7天），没有覆盖或是覆盖后养护
水风干易造成混凝土出现干缩裂纹等；混凝土在强度较低时过早承受荷载，常见情况有拆模过早，下一节段装模过早等；混凝土配合比不当。 3、混凝土节段（连续梁、墩身、隧道二衬）错缝 连续梁、墩身、隧道二衬每一节段模板一般由几块钢模拼成，因此模板之间拼缝存在水平缝和竖直缝，如果拼缝不严，则混凝土表面将产生错缝。一般而言，混凝土表面竖向错缝较易控制，但水平缝的控制较为困难。 出现错缝的主要原因有：（1）模板加工精度不高，模板存在翘曲等，模板安装后拼缝不严；（2）模板施工周转次数较多，在装拆过程中模板变形。（3）各种模板刚度不一，施工过程中变形不协调，产生错缝。（4）模板安装不准确，调整模板时导致模板错缝。 4、混凝土局部存在色差 混凝土分次浇筑的节块易出现色差。出现色差的原因主要有： （1）混凝土原材料改变，特别是水泥品种或水泥本身颜色发生改变，导致上下节段之间颜色不一。此外粗、细骨料发生改变，或是配合比，外加剂等发生改变都可产生色差。尽量避免。 （2）浇筑段拆模时间不一。模板由于工序安排或其它材料周转等原因，导致各节段拆模时间不一，也会使节段之间产生色差，但此类色差会随着时间逐渐淡化，颜色最终会趋于一致。此类色差是暂时性的，对整体结构外观影响不大。
涤纶针织物染色常见问题 涤纶针织物常见的问题有：缸差、色点色花、油斑色渍 一、缸差 1、PH值的影响 目前，大多数的工厂用冰醋酸来调节染色的PH值，而一般的工厂前处理后织物都带碱，染色时造成染液PH值升高，使染料发生水解，从而产生缸差；其次，一般工厂都重视染料的称取，助剂大多是舀取，误差都比较大，由于冰醋酸没有缓冲性，造成PH值波动大，从而使染出的颜色误差大；第三，由于温度升高冰醋酸会挥发，使染液PH值升高，使染料发生水解，产生缸差。解决方法：用杭州多恩的PH缓冲剂45可解决此问题。 由于PH45有优良的缓冲性，即是前处理织物有残碱，中和一部分PH45，它仍能使染液PH值稳定在染色最佳PH值4—5之间；同时，PH45不挥发，不会产生温度升高PH值升高的问题。PH45的用量为0.7—1.Og/l。 2、还原物质的影响 木质素磺酸盐会还原一些高水洗染料（如蓝色、藏青色等），使这些染料产生色变，从而产生缸差。如德司达的W系列染料、亨斯迈的XF系列。而木质素磺酸盐广泛存在于分散剂和染料填充物中。 解决方案：开始染色时加入杭州多恩的染料保护剂P–AR。由于P–AR具有弱氧化性，不会对染料产生影响，可以阻止染料被还
原，从而避免织物产生逃色，减少缸差。 3、烧碱、保险粉还原清洗的影响 由于保险粉容易分解，如果保管不当或低温加入，它的还原能力就大大削弱，造成还原力度不够，发生色光变化，产生缸差。 解决方案：使用杭州多恩的酸性还原清洗剂RC–A。染色完成后，降温到80℃～90℃，调节PH值3～4，加入RC–A保温20分钟。相比烧碱、保险粉还原清洗，色光稳定，节能降耗。也可以使用杭州多恩的还原清洗剂RC–200,配合烧碱使用，还原效果好，色光稳定。 4、染色温度的影响 分散染料理想的染色温暖是130℃，但在日常生产中，由于蒸汽压力、设备老化、温度计失灵等情况，经常发生染色温度波动的情况，造成染色缸差。 解决方案：使用杭州多恩的分散扩散促进剂MCD,可以减少染缸温度差异﹙3～5℃﹚引起的缸差，同时具有极强的移染性与匀染性。也可使用杭州多恩的扩散促进剂MLD,可以减少染缸温度5～10℃引起的缸差，同时也是一款优良的修色剂。 5、金属离子的影响 部分分散染料对水中重金属离子比较敏感，色相造成偏差，尤其是铁离子水质。由于大部分印染厂都使用河水，前后相差半小时，水中的重金属离子的量就可能误差很大，从而引起色光的变化。解决方案：使用我司的裂解剂HSA。它能有效的螯合水中的铁离
粉末涂料的颜色测量与色差控制方法 摘要：介绍了粉末涂料的颜色测量与控制方法，包括颜色测量的基本知识、目测、仪器测量、配色及生产控制，详细介绍了仪器测配色流程，指出做好颜色测控工作必须把仪器测量与人的视觉评判、实践经验等充分结合起来。 关键词：粉末涂料；颜色；测量；配色；色差 0.前言 粉末涂料开发早期主要用于金属腐蚀防护，随着粉末涂料生产及应用技术的不断进步、世界各国环保意识与法规的强化，粉末涂料应用范围不断扩大，粉末涂料的装饰美化作用也越来越引起人们的重视，而现代化企业的流水线加工装配(如冰箱、空调、仪器仪表、金属门窗、铝型材、机电设备等厂家)更要求涂装产品内外质量的高度稳定，批次间涂层颜色一致成了客户的重要要求。 1.颜色测量 1.1目测 GB/T9761-98《色漆和清漆色漆的目视比色》等效果均采用ISO3668-1976标准，规范了涂层颜色的目视比色方法，可在自然光、比色箱的人造标准光源下进行检测，常用光源为D65、A两类。目视比色对观察者要求较高，负责比色检验的观察者应通过色盲检查镜的检查，戴有眼镜的其镜片必须在整个可见光谱内有均匀的光谱透过率；由于色视觉随年龄变化很大，40岁以上的观察者也要接受色盲检查镜的检查。观察者连续工作会降低比色质量。目测是最直接、感性强烈的检测方式，配色中仪器测量只能是质量控制的重要辅助手段。 1.2仪器测量 1.2.1测量原理 光与材料的相互作用产生了镜面反射、漫反射、定向透射、散射透射以及光吸收，而物体的颜色主要决定于它的漫反射，使用光谱光度计测定粉末涂料涂层的光谱反射因数(如K/S比)，即可计算其三刺激值，进而对不同颜色的差别进行计算对比，测量装置见图1。将其连接电脑与专用软件，可以将颜色数据、颜色效果、K/S曲线、色差进行显示、储存及输出。