管材加工工艺方法比较
一、管材分类
管材：用轧制、挤压、拉拔、锻造、焊接等方法生产圆形和各种异形断面的中空材。
(一)按用途分类：
根据不同的用途，一般分为以下几大类：
1.管线管，流体和粒状固体的输送管道；
2.热交换用管，通过管壁进行内外热交换，如锅炉管、化工用管等；
3.石油地质用管，如石油、天然气和地质的钻采用管、石油钻井的套管和油管等；
4.结构用管，制作各种机器零件、各种机械架体和构筑物件等；
5.其它，如电缆用管、高压容器用管等。
(二)按管材外径与壁厚之比D/S分：有特厚管(D/S<10)、厚壁管(D/S=10～20)、薄壁管(D/S=20～40)、极薄壁管(D/S>40)。
(三)按生产方法分：
管材的按生产方法可分为热轧无缝管、热挤压管、焊接管以及冷加工管等。
无缝钢管大都由热轧方法生产，有色金属管和低塑性高合金管主要用热挤压生产。
表1 各种工艺方法对比
二、各种生产方法介绍
(一)热轧管
1．简介
热轧无缝管是将经过加热的实体锭坯轧制成周边无接缝的空心管体的管材生产工艺。用热轧方法可以生产碳钢、合金钢、高合金钢和部分有色无缝管，外径范围为16～1600㎜，壁厚为2～200㎜。除圆断面管外还有各种异形断面管和变断面管。热轧无缝管除作为成品管外还可作为冷拔、冷轧管的管料（见管材冷轧冷拔）。用热轧法生产的无缝管占无缝管产量的80%～90%。
热轧无缝管的主要工序有管坯准备（包括切断和清理缺陷）、定心、管坯穿孔、毛管轧制、荒管精轧等。石油地质管还要经过管端加工工序。在管坯穿孔工序中，由于穿孔方法的不同，穿孔分斜穿孔（见二辊斜轧穿孔和三辊斜轧穿孔）、菌式穿孔机穿孔、压力穿孔和推轧穿孔等。穿孔后的毛管按轧管方法的不同分自动轧管机轧管、管材斜轧延伸、周期式轧管机轧管、连续轧管机轧管和顶管。荒管通过精轧得到各种热成品管。精轧的方式包括管材均整、管材定径、管材减径和管材热扩径等。
如需要获得尺寸精度高、表面粗糙度低、综合力学性能好的管材以及薄壁管材，则必须采用冷加工方法生产，管材冷加工有冷轧、冷拔、冷减径和冷旋压等。
2．现代热轧管的工艺流程：
合格管坯测长称重穿孔延伸轧管定心（或没有）高压水除鳞穿孔延伸轧管
定径
｛再加热高压水除鳞张力减径｝冷却精整检查成品入库
3．基本工序：
热轧管用的管坯有铸锭、连铸坯、轧坯、锻坯和空心铸坯。热轧管的基本工序是：⑴.在穿孔机上将锭或坯穿成空心厚壁毛管。管坯穿孔的方法又分二辊斜轧穿孔、压力穿孔、推轧穿孔、三辊斜轧穿孔等。⑵.在延伸机上将毛管轧薄，延伸成为接近成品管壁厚的荒管。毛管延伸即毛管轧制的方法有：自动轧管机轧管、连续轧管机轧管、三辊和二辊轧管机斜轧、周期式轧管机轧管、顶管机顶管。⑶.荒管在精轧机上精轧成成品管。荒管精轧包括以改善质量为目的的管材均整和管材定径以及以扩大产品规格为目的的管材减径和管材热扩径。
4．各种热轧管机组比较
(二)热挤压(资料较少)
空心锭正向挤压时，由于被挤压金属同穿孔针之间存在摩擦力，减少了内层金属的超前流动，金属流动比较均匀。此外，锭坯中心为穿孔针占据，不会产生挤压缩尾。在管材生产中，穿孔挤压仍存在较大的局限性，多适用于挤压管坯毛料和挤压熔点较低的合金管材，且只适用于短锭、高温、慢速挤压工艺。
(三)冷加工
1．简介
在冷轧冷拔机组上在室温下用轧制和拉拔方式对管材进行的冷加工，属于热轧管（包括热挤压的管材）和焊接管的深度加工。它可以获得直径更小、壁厚更薄、尺寸精度更高、表面粗糙度更低和恨不能更好以及多种断面形状的管材。用冷拔法可生产直径0.2～765㎜和壁厚0.015～50㎜的各种管材，用冷轧法可生产直径4～450㎜和壁厚0.03～35㎜的各种管材。
2．基本工序
依据金属的加工性能、管材尺寸、质量要求以及投资和效益来选择不同的加工方法及相应的辅助工序，冷轧冷拔管的基本工序有：⑴.管料供给，所用管料为热轧成品管或半成品管、挤压管以及焊接管；
⑵.管料，包括检查、打捆、酸洗、清洗、冲洗、中和、烘干、涂润滑剂等；⑶.冷加工（冷轧或冷拔）；4.成品精整包括成品热处理、矫直、取样、切头尾、检查（人工检查和各种探伤）、水压试验、涂油、包装、入库等。不同的产品精整内容有所差异。
3．加工特点
冷加工的特点是管料从投入到加工成成品通常要经过多次冷并产生加工硬化，因而整个生产过程由多个准备工序和变形工序组成，且具有往复循环的特点，因而工序多，生产周期长、金属消耗较大，生产效率较低，一般生产规模均不大。
冷拔与冷轧相比较，冷轧的优点是道次变形量大，加工道次少，生产周期短和金属消耗小。缺点是工具制造较多，变更规格不方便，生产灵活性差，设备投资高及维护较复杂；由于是周期轧制，轧制时间长，生产力较低，能耗高。冷拔的优点是生产力较高，生产中变规格方便，灵活性大，设备和工具制造简单国；缺点是道次变形量小，加工道次多，生产周期长，金属消耗大。
4．管材冷拔的常规方法：
⑴．无芯棒拔管，用于只减小管子外径。
⑵．不动短芯棒拔管，适用于同时减小管子外径和壁厚；这种方法由于芯棒固定，且使用固定外模，摩擦阻力大，拔制力大，道次变形量小；优点是拔制方法简单，故被广泛应用。
⑶．浮动芯棒拔管，常用于卷筒拔管，能生产很长的管子（100m 以上）。浮动芯棒拔制时拔制力较小，可提高道次变形量；由于不存在拉杆的限制，可带芯棒拔制直径很小的管子。
⑷．长芯棒拔管，拔管时由于芯棒同管子一起运动，基本上消除了芯棒上的摩擦阻力，因而可降低拔制力和增加道次变形量；芯棒运动还可降低管子内表面粗糙度；长芯棒拔管的缺点是对芯棒要求严
格，且拔后要脱棒。
⑸.扩径拔管，管子壁厚减小，直径增大，管长有些缩短；扩径拔管时，管子固定不动而拉杆带动芯棒从管内通过。
以上是常规冷拔管的方法，为了克服它们的缺点，不断研究出以下一些拔管方法：
⑹．圆锥芯棒拔管，同一般短芯棒相比拉打力小。
⑺．半连续和连续拔管。各种直线式拔管机都是间歇工作的，拔完一根管后需要等待小车返回才能拔下一根管，因此研究出半连续和连续式拔管。
(四)焊接管
1．简介
焊接管是将金属板带先冷弯成要求的形状和尺寸，再以适当的焊接方法焊合接缝而成。焊接管主要用于流体输送，常经镀锌。
与无缝管相比，焊管的壁厚均匀性好，表面粗糙度小，同样的规格和钢种，焊管的价格便宜。但焊管的焊缝及其热影响区的力学性能和其它物理性能比本体差，致使其使用范围受到一定限制，一般主要用作流输送管和结构管等。随着焊接技术和焊缝热处理技术的提高以及采用焊管机后再加热和张力减径工艺，基本上消除了焊缝和热影响区性能差的缺点并可扩大机组产品规格，现在焊接管已经部分取代无缝管，用作锅炉管和油井管等。
焊管的焊缝有直焊缝和螺旋焊缝两大类。
2．焊管的主要工艺方法
焊管按生产方法分有炉焊管、连续成形电焊管、UOE电焊管、辊式弯板电焊管、螺旋成形电焊管等。
连续炉焊是将带坯在管坯连续加热炉中加热，使其边缘加热到焊接温度，然后出炉在辊式连连续成形机中成形、对接焊缝、压焊成管。主要用于生产低碳钢和低合金钢。
连续电焊是将板带在正常情况下冷状态下先卷成要求形状和尺寸的管筒，然后选用合适的电热源将管筒边缘加热到焊接温度，对接焊缝，施压力焊接成管。连续电焊的焊接方法有：高频电焊、埋弧焊、惰性气体保护电弧焊(主要用于高合金钢和合金材料管)、直流电焊和方波电焊(主要用于小口径薄壁)、电子束焊和等离子焊(适用于高熔点材料)等。
非连续电焊主要用于大口径厚壁管生产。板、带坯用一定方法冷弯成管筒后，先在线用自动电焊或高频电阻焊预焊管缝定位，切成定长，再送往下工序用埋弧焊焊接内外焊缝----本焊。一般一条预焊线与多条本焊线组合，采取流水作业以保持高生产率。
焊管的主要生产方法和产品规格范围见表3。
表3 焊管的主要生产方法和产品规格范围
三、管材变径工艺方法简介
管材减径：在多机架的减径机中对荒管进行的不带芯棒的连轧工序。管材减径的目的在于减小管径、提高尺寸精度和扩大品种。管材减径分热减径和冷减径两种，热减径分带张力减径和不带张力减径两种。
1．管材冷减径
室温下减小管材直径的工序，其变形过程与热减径类似。冷减径的基本特点是变形时轧件横截面的稳定性好，不易出现轧折。
2．管材张力减径
在多机架的减径机中对空心荒管进行的不带芯棒、带张力的热连轧工序，目的是获得既减径又减壁的成品管材。因此，在热轧管机组后设置张力减径机，既可提高产品产量又可扩大产品规格范围。张力减径的总壁厚变化量在-30%～+10%之间，这样完全可以用少数规格的管坯，通过张力减径机生产规格众多的管材。
3．管材无张力减径
在多机架的减径机中对空心荒管进行的不带芯棒、不带张力的连轧工序，目的是获得小直径的长管材，以扩大产品规格和提高机组生产能力。无张力减径机和纵轧定径机(见管材定径)相同，但减径机的机架数目多达15～22架。
管材热扩径：用斜轧法或拉拔法扩大管材直径的一种荒管轧制工序，用于大直径薄壁管的生产。
尽管大型周期式轧管机组与顶管机组可以生产一部分大直径管，但其设备庞大，一次性投资高，且生产大直径薄壁管有一定困难。20世纪20年代末和30年代初，美国和德国研制出了辊式斜轧热扩管，德国又研制拉拔热扩管机，并都投入了工业生产。
斜轧热扩径在斜轧扩管机上进行。其特点是一次变形量大、变形速度快、产量高，适于生产各种钢种的大直径和尺寸精度较高的中、薄壁厚无缝钢管；但机组设备庞大，投资高，且不能生产异形及变截面管。
拉拔热扩径在热拉扩管机上进行。其特点是，扩管机既能热扩又能热拔，既能热扩圆管，也能拔异形及变截面管；拉拔扩管机设备重量轻，投资少，更换工具简便；但因拉拔扩管为自由变形，扩管产品的表面缺陷易暴露和扩大，壁厚精度和外径精度不高。
不锈钢管材生产设备 工欲善其事，必先利其器。对于生产型企业而言，设备无疑是一个企业赖以生存的命脉。设备的好坏决定了产品质量的高低、性能的不同，也在很大程度上决定了企业今后经营情况的好坏。 一、不锈钢管企业常用设备 不锈钢管通常分为无缝管和有缝焊管两大类。而在生产过程中，所需要的设备也不尽相同。从二者的生产工艺流程图中就可以看出其中的差别： 上图是无缝管的生产工艺流程。可以看出，在生产无缝管的过程中，穿孔、冷拔（冷轧）、检测几个步骤是整个流程中的关键环节。相对应的，穿孔机、拉管机、轧管机和各类检测设备在整个生产过程中都起着举足轻重的作用。 较为常见的包括Φ50、Φ90、Φ250系列热轧穿孔机组。Φ2000mm巨龙穿孔机组可以穿轧直径210-1000mm的实心坯，并且还能够二次穿轧直径1000-2000mm空心管坯。该机组轧制规格在国际上首屈一指，对中国乃至世界无缝钢管生产设备的发展和巨型口径无缝钢管市场的进步起到了很大的促进作用。另一种TZC200锥形辊穿孔机组，采用组合式机架、锥形辊穿孔、全液压快速换辊和数显数控送进角调整技术，处于国内领先水平，达到当代国际水平。在国内一些大型不锈钢厂都有应用。 在制管成型过程中，冷拔和冷轧是两种共存的工艺，在实际生产中实现的效果异曲同工，所生产出的无缝管也各有优势。目前，在我国不锈钢制管企业当中，YLB100t、YLB150t、YLB250t、YLB550t系列高精度液压冷拔机组是较为常用的、口碑也较好的冷拔型制管设备。而在冷轧机组当中，LG30-H、LG55-H、LG60-H、LG60-2H、LG110-H、LG250-H系列冷轧管机组都是应用的较多的机型。而LG-200和φ159连轧管机也是一些大型钢厂比较偏爱的机组。其中，LG-200冷轧管机能轧制φ125-200X3.5-22X4000-10000规格的无缝钢管，φ159连轧管机能够
沥青产品生产工艺流程培训 一、原材料介绍 1、基质沥青：用于生产改性沥青，掺加改性剂进行改性的基础 沥青 2、SBS: 沥青改性剂，可提咼沥青的路用性能 3、橡胶粉: : 沥青改性剂，可提咼沥青的路用性能 4、硫磺：沥青稳疋剂，起稳疋作用，使改性剂不产生沉淀。 5、抽出油:石油馏分溶剂精制的抽出液经脱除溶剂后的油， 做道路沥青的调合组分。 二、生产流程 1、改性沥青生产流程 基质沥青通过卸油槽进入基质沥青罐，再通过基沥沥青泵进入高温罐升温至160-170 C通过快速升温罐升至180-195 C,通过阀门控制进入溶胀罐，投料并保持搅拌，溶胀30分钟后通过高速剪切机（或胶体磨）剪切到反应罐，加入硫磺搅拌30分钟通过成品泵打进成品罐，装车。 2、橡胶沥青生产流程 基质沥青通过卸油槽进入基质沥青罐，再通过基沥沥青泵进入高温罐升温至160-170 C通过快速升温罐升至180-195 C,通过阀门控制进入溶胀罐，投入橡胶粉并保持搅拌，溶胀30分钟后通过高速剪切机（或胶体磨）剪切到反应罐，通过成品泵打进成品罐，装车。 3、乳化沥青生产流程
乳化沥青主要由以下五种主要的材料组成：沥青、水、乳化剂、 酸和改性剂，为了储存稳定或者是为了满足其他的特殊用途，还会惨加少量的添加剂。 乳化沥青的生产流程可以分为以下四个过程：沥青准备，皂液准备，沥青乳化，乳液储存。 (1 )、沥青的准备 沥青是乳化沥青中的最主要组成部分，一般占到乳化沥青总质量的50%-65% 。 (2 )、皂液的准备 皂液由水、酸、乳化剂等材料组成在进入乳化设备前的温度一般控制在55-75 C之间。 (3 )、沥青的乳化 将合理配比的沥青和皂液一起放入乳化机，经过增压、剪切、研磨等机械作用，使沥青形成均匀、细小的颗粒，稳定而均匀的分散在皂液中，形成水包油的沥青乳状液。合适的乳化沥青出口温度应在85 C左右。 (4 )、乳化沥青的储存 乳化沥青从乳化机中出来，经冷却后进入储罐。大型的储罐中应配置搅拌装置，定期进行搅拌。以减缓乳化沥青的离析胶体磨
不锈钢在近20年来，世界各国的不锈钢管生产有了很大发展，工艺技术和装备水平都有很大提高，近年来在新建和改扩建的不锈钢无缝管车间、焊管车间和冷轧冷拔车间里，出现了很多卓有成效的新工艺和高效率的新设备。我国不锈钢管生产经过40多年的发展，尤其是近20年来，无论是不锈钢无缝管还是焊管的生产技术都有了长足的进步，产量、质量和品种不断增加和提高，少数产品的质量达到了国际先进水平：下面笔者就带领大家了解一下不锈钢管的材质种类与用途。 一、不锈钢钢管的分类 1、按生产方法分类： （1）无缝管——冷拔管、挤压管、冷轧管。 （2）焊管： （a）按工艺分类——气体保护焊管、电弧焊管、电阻焊管（高频、低频）。 （b）按焊缝分——直缝焊管、螺旋焊管。 2、按断面形状分类： （1）圆形钢管； （2）矩形管。 3、按壁厚分类——薄壁钢管、厚壁钢管 4、按用途分类： （1）民用管分圆管、矩管、花管，一般用于装饰、建筑、结构等方面；
（2）工业管：工业配管用钢管、一般配管用钢管（饮用水管）、机械构造／流体输送管、锅炉热交换管、食品卫生管等。一般应用于工业的各个领域如：石油化工、造纸、核能、食品、饮料、医药等行业对流体介质要求较高管道。 二、不锈钢管材质区分 1、钢材的概念：钢材是钢锭、钢坯或钢材通过压力加工制成我们所需要的各种形状、尺寸和性能的材料。钢材是国家建设和实现四化必不可少的重要物资，不锈钢管材质化分应用广泛、品种繁多，根据断面形状的不同、钢材一般分为型材、板材、管材和金属制品四大类、为了便于组织钢材的生产、订货供应和搞好经营管理工作，又分为重轨、轻轨、大型型钢、中型型钢、小型型钢、钢材冷弯型钢，优质型钢、线材、中厚钢板、薄钢板、电工用硅钢片、带钢、无缝不锈钢管钢材、焊接不锈钢管、金属制品等品种。 2、钢材的生产方法大部分钢材加工都是钢材通过压力加工，不锈钢管材质化分使被加工的钢（坯、锭等）产生塑性变形。根据钢材加工温度不钢材同以分冷加工和热加工两种。钢材的主要加工方法有：轧制：将钢材金属坯料通过一对旋转轧辊的间隙（各种形状），因受轧辊的压缩使材料截面减小，长度增加的压力加工方法，这是生产钢材最常用的生产方式，主要用来生产钢材型材、板材、管材。分冷轧、热轧。锻造钢材：利用锻锤的往复冲击力或压力机的压力使坯料改变成我们所需的形状和尺寸的一种压力加工方法。一般分为自由锻和模锻，常用作生产大型材、开坯等截面尺钢材寸较大的
不锈钢丝生产流程 不锈钢是20世纪重要发明之一，经过近百年的研制和开发已形成一个有300多个牌号的系列化的钢种。在特殊钢体系中不锈钢性能独特，应用范围广，起其它特殊钢无法代替的作用。而不锈钢几乎可以涵盖其它任何一种特殊钢。 不锈钢合金含量高，价格比较高，但使用寿命远远高于其他钢种，维护费用少，是使用成本最低的钢种。不锈钢回收利用率高，对环境污染少，是改善环境，美化生活的绿色环保材料。 不锈钢的生产和使用在一定程度上反映出一个国家或地区经济发展水平和人民生活水平。不锈钢的发展几乎不受某个特定行业发展的影响，而与国家和地区GDP（国民生产总值）的增长密切相关。我国是一个发展中国家，近年来GDP值以每年7%~8%的速度稳步上升，国内不锈钢表观消费量一直以每年15%左右速度递增，2001年中国不锈钢表观消费量已达225万吨。预计未来几年这种增长势头将有增无减，不锈钢市场前景一片光明。 不锈钢丝是不锈钢产品系列中一个重要品种，主要用作制造业的原材料。我国经济目前以制造业为支柱，所以我国不锈钢丝消费量在不锈钢总消费量中所占比重要高于发达国家。世界钢丝在不锈钢总量中所占比例大约为4.5%，我国2001年钢丝所占比例已达4.9%，预计未来几年将上升到5.0%~5.5%的水平。根据2001年调查资料全国不锈钢丝表观消费量为11万吨，品种结构为铆螺占40.1%，气阀占22.7%，筛网和焊丝分别占9.1%，精密轴占4.5%，医疗器械占2.7%，滚动体占1.8%，弹簧和制绳分别占0.9%，其它占8.2%。如果按钢的组织结构来划分，我国奥氏体不锈钢丝：铁素体不锈钢丝：马氏体不锈钢丝消费比例为65：10：25，而日本三者比例为70：18：12，由此看出消费水平尚有一定差距。 相对于其他品种，不锈钢丝属于投资少，见效快的产业。近年来国内不锈钢丝生产企业如雨后春笋般的发展起来，尽管如此生产增长仍赶不上消费的增长，每年不锈钢丝的进口量一直维持在2万吨左右。发展不锈钢丝生产，提高不锈钢丝产品质量水平是制品行业面临的一项重要而迫切的任务。 1. 不锈钢的特性、用途及品种 不锈钢是指一些在空气、水、酸性溶液及其它腐蚀介质中具有较高化学稳定性，在高温下具有抗氧化性的钢。不锈钢的耐腐蚀性能和抗氧化性与其化学成分密切相关。 1.1、化学成分对不锈钢的组织和性能的影响 1.1.1 铬是决定不锈钢耐腐蚀性能的主要元素 为什么铬能决定不锈钢的耐腐蚀性能？是不是含铬的钢都是不锈钢？回答这个问题必须从金属腐蚀说起。 金属腐蚀可分为化学腐蚀和电化学腐蚀两种。在高温下金属直接与空气中的氧反应，生成氧化物，是一种化学腐蚀。在常温下这种腐蚀进行得很缓慢，金属的腐蚀主要是电化学腐蚀。 电化学腐蚀的本质是金属在介质中离子化。以铁为例，电化学腐蚀过程可表示为： Fe-e=Fe++ 一种金属耐电化学腐蚀的能力，决定于本身的电极电位。电极电位越负，越易失去电子，发生离子化。电极电位越正，越不易失去电子，不易离子化。常见金属的标准电极电位如表1-1。 表1-1 常见金属的标准电极电位 1/8、2/8、3/8……原子比时，铁-铬合金钢的电极电位呈跳跃式的提高，这种变化规律叫n/8定律，如图1-1所示。
安徽大地管道公司聚乙烯(PE)管材工艺文件 给水用聚乙烯(PE)管材 生产工艺 编制：翁平 批准：潘剑锋 受控状态：受控
安徽大地工程管道有限公司发布
给水用聚乙烯（PE管材生产工艺 1.范围 给水用聚乙烯（PE管材（以下简称给水管）是以聚乙烯（PE）树脂为主要原料，加以生产及产品最终用途所必需的助剂，经配方混合和挤出成型的产品。 本生产工艺规定了配料、物料混合、供料、塑化、挤出、真空冷却定型、牵引、切割等的工艺要求，以确保在生产过程中的产品质量。 2.术语塑化：成型物料由挤出机料斗加入到挤出机机筒，要机筒温度和螺杆的旋转压实及混合作用下，物料有粉状或粒状固体，转变成为具有一定流动性的均匀连续熔体过程。 挤出：热塑性树脂及各种助剂混合均匀后，在挤出机料筒内受到机械剪切力，磨擦热和外热的作用使之塑化融熔，再在螺杆向前的推送下，熔融物料通过滤板或连接器进入不同种类的成型模具，而制成连续长度的各种制品的成型方法。 3.要求 3．1 原辅材料的检验 3．1．1 对进厂的原辅材料由质检科进行检验。 3．1．2 只有经检验合格的产品才能投入生产。 3．2 配料 3．2．1 配料必须严格按配方卡进行称量配制，称量前应对称量器具进行清理，校验。 3．2．2 所用物料不能结块、受潮及含有杂质，发现问题及时通知公司技术部门予以处理。 3．2．3 物料称量应按配方卡顺序依次单独称量，经称量后的物料放入塑料桶或塑料袋内。 3．2．4 为进一步确保配料称量准确，必须对配方后的物料进行复称，控制精度应在配方卡数量的范围内。 3．3 物料混合 3．3．1 按配方卡数量，将树脂和配方料倒入搅拌机内，倒树脂前，应将树脂包装袋外的杂质等去掉。 3．3．2 低速开启机器，通过机器的搅拌将树脂和配方料混合均匀。混合均匀的物料放入贮料箱内。 3．4 供料 3．4．1 通过真空输送器将贮料箱内的物料输送至各挤出机恒温干燥箱内。
我国不锈钢管生产工艺及其发展方向 2009-05-20 14:08:30 一、工艺设备介绍 不锈钢管的生产技术工艺根据钢种、用途和规格的不同，有多种生产工艺，它们的产品特征、生产能力和工艺流程如图1所示。
外径3~1800mm 壁厚0.2~20mm 长度20m 产量0.5万吨/年（一条机组） 图1 各种钢管的生产工艺及其特点 1、挤压管的生产工艺和设备 由于挤压机吨位的提高和感应加热炉由低额改成中额，以及设备结构、工具材质及工艺的改进，用挤压方法可以生产一般轧制法难以生产的各种异型钢管和难变形高温合金的钢管等。挤压管的生产工艺流程如图4所示。穿孔机一般为液压传动的立式挤压机，属于反挤
压过程，能力为500~1200T，穿孔机的能力较小，为相配的挤压机能力的0.2~0.4倍，穿孔机速度400mm/s。挤压机一般为液压传动的卧式挤压机。为了提高生产效率，采用双挤压筒及4个工位的旋转模架，以缩短生产周期，使小时的挤压次数可达到140次。润滑剂使用玻璃润滑剂或矿物结晶盐，其摩擦系数≤0.052，成品管用喷丸或碱酸洗清除氧化铁皮。 图2 挤压管生产工艺流程图 2、顶管生产工艺和设备 顶管工艺适合于薄壁管的生产，生产规模灵活，技术复杂性较低，产品质量好。其生产工艺流程见图5所示。顶管的生产是用一根芯棒将穿孔（并延伸）后的空心坯一端缩口，同时将下一工序用的芯棒插入，随后在辊式模顶管机上顶出，使其减壁和减径。现代的顶管机采用新式松棒，脱棒机，并配有一座单独传动的24~28个机架的张力减径机。现代的顶管机已成为生产小直径无缝管的有效设备。 图3 顶管生产工艺流程
目录 1综述 (3) 1.1概述 (3) 1.1.1我国目前不锈钢生产情况 (3) 1.1.2 不锈钢生产技术发展方向 (4) 1.1.3本设计的目的和意义 (4) 1.2车间概况 (5) 1.2.1 轧制区 (5) 1.2.2 精整区 (5) 1.2.3 辅助生产区 (5) 2产品大纲确定 (6) 2.1产品大纲的确定 (6) 2.1.1 编制产品方案的原则 (6) 2.1.2 本设计的产品方案 (6) 2.2 典型产品的确定 (7) 2.2.1 典型产品选择的依据 (7) 2.2.2 本设计的典型产品 (7) 3 生产方案和生产工艺流程的确定 (8) 3.1 生产方案的制定 (8) 3.1.1 生产方案选择 (9) 3.1.2. 生产方案确定 (10) 3.2 生产工艺流程的制定 (10) 3.2.1 制定生产工艺流程的主要依据有以下几点 (10) 3.2.2 典型产品的生产工艺流程 (11) 3.2.3 生产工艺流程简介 (11) 3.2.4 工艺制度 (12) 4 车间设备选择 (16) 4.1.1 加热炉的选择 (16) 4.1.2 粗轧机的选择 (16) 4.1.3 精轧机的选择 (17) 4.2 辅助设备选择 (18) 4.2.1 矫直机的选择 (18) 4.2.2 剪切机的选择 (18) 5制定生产工艺流程定额卡 (19) 5.1 制定生产工艺流程定额卡 (19) 参考文献 (19) 致 (20)
不锈钢板材的生产工艺 摘要本文依据合金的性能特点，在满足产品规格、性能的前提下，追求高质量、高精度，增加市场竞争力的设计思想指导下，采用国外先进的生产设备和技术，提高生产率和成品率。确定了该产品的生产方案和主要设备，制定了该产品的生产工艺流程和变形前后尺寸。通过工艺计算校核了该产品的工艺规程并最终完成了该产品的工艺卡片的编制。 关键词不锈钢；生产方案；工艺流程
生产工艺操作规程 受控状态： 文件编号：
目录一目的 二适用范围 三职责 四工艺流程 五生产工业操作规程 1.板材下料工业操作规程 2.刨边工业操作规程 3. 折弯操作规程 4. 卷圆工艺操作规程 5.整形预焊工艺操作规程 6.环缝对接工业操作规程 7.等离子焊接工艺操作规程 8.埋弧焊工艺操作规程 9.焊补工艺操作规程 10.固溶处理操作规程 11.焊剂烘干操作规程 12.精整工艺操作规程 13.平头、坡口工艺操作规程 14.酸洗工艺操作规程 15.制管机组工艺操作规程 一、目的
制定并实施工艺操作规程，使生产过程处于受控状态，生产满足顾客需求的产品。 二、适用范围 本规程适用于本公司不锈钢焊管的整个生产过程。 三、职责 本规程由生产技术部负责编制与具体实施。 四、工艺流程 1、UOE焊管机组工艺流程： 板材下料---刨边---折弯\卷圆---整形预焊---焊接---X光检验---固溶处理---精整---平头、坡口---酸洗---成品检验（水压、涡流）---成品标识---包装入库 2、制管机组工艺流程： 上卷（开平）---机组自动成形、焊接、精整矫直、切割定长---X 光检验---固溶处理---平头、坡口---酸洗---成品检验（水压、涡流）---成品检验---标识---包装---入库生产工艺操作规程 1、板材下料工艺操作规程 a）使用设备：PC250--D 空气等离子切割机。 b）车间根据下达的焊管工艺计划到原料仓库领料，领料人按工艺卡认真核对钢种、规格、炉号、数量、正确无误后方能进行生产。c）生产前检查生产设备：运动部件是否灵活，气源、电源是否充足正常。电极、喷嘴是否完好。 d）根据工艺计划要求测量板材宽度，板材允许多张一起切割，但
Pvc生产工艺以及流程 其中SG-1型用生产高级电绝缘材料，SG-2型用于生产电绝缘材料、一般软制品和薄膜，SG-3型用于生产电绝缘材料、农用薄膜、日用塑料制品,SG-4型用于生产工业与民用微膜、软管、高强度管材，SG-5型用于生产透明制品、型材、硬管、装饰材料、生活日用品等，SG-6型用于生产透明片、硬板、焊条,SG-7型、SG-8型用于生产透明片、硬质注塑管件。依据的质量标准为GB/T5761-1993。 聚氯乙烯树脂质量标准GB/T5761-1993
电石制乙烯，乙烯制pvc（某塑料），烧碱吸收氯碱工业的尾气 聚氯乙烯简称PVC，是我国重要的有机合成材料，广泛用于工业、建筑、农业、日用生活、包装、电力、公用事业等领域。我国是全球最大的PVC生产和消费国。 根据生产方法的不同，PVC可分为通用型PVC树脂、高聚合度PVC树脂、交联PVC树脂。根据氯乙烯单体的获得方法来区分，可分为电石法、乙烯法和进口(EDC、VCM)单体法，习惯上把乙烯法和进口单体法统称为乙烯法。我国国内聚氯乙烯总产能的75%采用以煤化工为基础的电石法装置。中国电石法聚氯乙烯装置的总能力已经占全球聚氯乙烯装置总能力的25%甚至更高。 电石法以煤炭为上游原料，烟煤在隔绝空气的条件下，经过高温干馏生成焦炭。焦炭和石灰石（CaCO3）反应生成电石（CaC2），电石遇水，就生成了乙炔。乙炔和氯化氢发生加成反应就生成氯乙烯，氯乙烯聚合生成聚氯乙烯。 PVC生产过程中的关键一步是原盐水解生成氯气和烧碱（NaOH）。氯气进一步制成次氯酸钠、聚氯乙烯、甲烷氯化物等氯产品，其作用自不待言。烧碱在工业生产中也有广泛的应用，使用最多的部门是化学药品的制造，其次是造纸、炼铝、炼钨、人造丝、人造棉和肥皂制造业等等。鉴于氯和烧碱在这些行业中的巨大作用，工业上就将与这两种化学品相关的产业称作烧碱产业。 烧碱项目出来的产品主要是：氯气、氢气和烧碱，烧碱是主要出售的产品，而氯气和氢气则不好出售，所以需要PVC来平衡，正好PVC生产需要氯气和氢气来生产氯化氢气体，所以……HCl需要烧碱项目提供，所以要上烧碱项目，离子膜法是当前生产烧碱最先进最流行的方法，是因果关系 企业要考虑化工产品的平衡，前面的产品后面要有消耗的，聚氯乙烯生产需要消耗氯气，而较之其他的像氯化石蜡项目等量要大，而且利润上要差好多。烧碱项目产生的氯气就是被PVC消耗掉，烧碱只是单独的一个产品，有的做液碱销售，也有的要蒸发成固碱 PVC的生产主要有两种制备工艺，一是电石法，主要生产原料是电石、煤炭和原盐；二是乙烯法，主要原料是石油。国际市场上PVC的生产主要以乙烯法为主，而国内受富煤、贫油、少气的资源禀赋限制，则主要以电石法为主，截至到2007年12月，电石法约占我国PVC总产能的70％以上。 在PVC生产成本这部分，影响价格的主要因素应该考虑煤炭、焦炭、电力、电石、原油、乙烯、VCM等价格成本，另外，原盐的价格也会通过氯的价值传导对PVC 的价格进行一定程度的影响。 原盐的主要消费领域就是氯碱产品的生产。原盐电解后产生的氯部分用于生产PVC 和其他氯产品，钠部分用于生产纯碱和烧碱。 根据应用范围不同，PVC可分为：通用型PVC树脂、高聚合度PVC树脂、交联PVC 树脂。 根据氯乙烯单体的聚合方法，聚氯乙烯的获得又有悬浮法、乳液法、本体法和溶液法
软质聚氯乙烯管材生产工艺流程 软质聚氯乙烯管材生产工艺流程见下图： PVC 树 脂 助 剂 一、混合工艺 在高速混合时，助剂渗入PVC 树脂的空隙，使助剂在树脂中均匀分散，考虑到温度在100℃以上有利于物料中水蒸气蒸出，所以一般热混机的温度设在100—120℃。为了让助剂充分地与PVC 微粒接触，减少填充剂对助剂的吸附作用，应该在加入PVC 树脂后即启动热混机，再按如下顺序投料：稳定剂、各种加工助剂、色料、填充剂。在实际生产中，大都是将原辅料全都投入后再启动热混机。 热混机放出的混合料温度很高，需立即进行冷却，若散热不及时会引起物料分解和助剂挥发。冷混一般控制在料温40℃左右时出料。 二、挤出成型工艺 挤出机螺杆分3个区段：加料段（送料段）、熔化段（压缩段）、计量段（均化段），这三段相应的对物料组成了3个功能区：固体输送区、物料塑化区、熔体输送区。 固体输送区的料筒温度一般控制在100—1400C 。若加料温度过低，使固体输送区延长，减少了塑化区和熔体输送区的长度，会引起塑化不良，影响产品质量。 物料塑化区的温度控制在170—1900C 。控制该段的真空度是一个高速混合 低速混合 冷却定型 助烤扩口 切割 油墨印字 成品 牵引 挤出
重要的工艺指标，若真空度较低，会影响排气效果，导致管材中存有气泡，严重降低了管材的力学性能。为了使物料内部的气体容易逸出，应控制物料在该段塑化程度不能过高，同时还要经常清理排气管路以免阻塞。料筒真空度一般为0.08—0.09MPa。 熔体输送区的温度应略低一些，一般为160—1800C。在该段提高螺杆转速、减小机头阻力及在塑化区提高压力都有利于输送速率的提高，对于PVC这样的热敏塑料，不应在此段停留时间过长，螺杆转速一般为20—30r/min。 机头是挤出制品成型的重要部件，它的作用是产生较高的熔体压力并使熔体成型为所需的形状。各部分工艺参数分别为：口模连接器温度1650C，口模温度1700C、1700C、1650C、1800C、1900C。 三、定型工艺 从机头口模挤出来的管状物要经过冷却，使它变硬而定型。定型一般用定径套进行外径定型和内径定型两种方式。其中外径定型结构较为简单，操作方便，我国普遍采用。外径定型的定径外套长度一般取其内径的3倍，定径套的内径应略大于（一般不超过2mm）管材处径的名义尺寸。管材的冷却方法有水浸式冷却和喷淋式冷却，较常用的是喷淋式冷却。真空冷却成型是借助于真空泵将真空槽抽成真空，使管坯外壁吸附在定型套的内壁上而达到冷却定型。真空定型的工艺条件一般为：真空度20.0—53.3kPa，水温15—250C，真空槽中的水成雾状为最佳。若真空度偏小，导致管外径偏小，小于标准尺寸；反之，若真空度偏大，管径偏大，甚至出现抽胀现象。若水温过低，
不锈钢产品制造工艺规程 1范围 本标准规定了一般不锈钢产品的制造工艺原则，当产品使用在耐腐蚀要求很高的工况特殊时，在相应的产品制造工艺过程卡上再另行明确要求。 本标准适用于我公司制造的奥氏体不锈钢和不锈复合钢零部件等产品的制造。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。本标准出版时所示版本均为有效，使用本标准的各方应使用下列标准的最新版本。 GB150 钢制压力容器 GB151管壳式换热器 HG20584 钢制化工容器制造技术要求 压力容器安全技术监察规程 Q/AXL J 3013铆工管工通用工艺守则 Q/AXL J5010钢制压力容器检验规程 Q/AXL J0801压力试验和致密性试验工艺规程 3一般要求 3.1 不锈钢产品的制造应具备制造场地通风、清洁、文明生产条件。不锈钢材料及零部件应防止长期露天存放、混料保管。要求按时投料、集中使用、及时回收、指定区域存放保管。 3.2 工件存放制造场地应铺设防铁离子污染的专用地板或橡胶板。滚轮架上配挂胶轮。 3.3 防止在不锈钢表面踩踏。如果不可避免应穿没有铁钉的软底鞋并带脚套，过后应将表面擦扫干净。 3.4 使用工具，如铜锤、木锤、不锈钢铲或淬火工具钢铲等，尽量使工件不和铁器接触。磨削磨轮用纯氧化物制成。 3.5 材料标记用墨水或记号笔应不含金属颜料、硫、氯含量要≤25PPm. 3.6 防止磕碰划伤 钢板或零部件在吊运制作过程中应始终保持钢板表面、设备及胎具的清洁，防止将焊豆、熔渣、氧化皮压入工件表面。 3.6.1 吊具应加铜垫，吊带首选尼龙吊带且为不锈钢产品零部件专用，绝不允许与其它碳素钢混淆，如用钢丝绳外套必须套胶管或用麻绳。 3.6.2 钢管切割应在锯床上铺垫木板或橡胶板，采用专用锯条。 3.7 除切割线外其余标记线不应使用“划针”划线及“冲子”冲孔。可使用硬色笔或记号笔。也可以使用不含金属颜料及硫氯含量小于25PPm的墨水划线作标记。 3.8 不锈钢零部件应尽量采用冷成形。当采用热成形时，材料不得与焦碳炉中焦炭接触，
管材加工工艺方法比较 管材加工工艺方法比较 一、管材分类 管材：用轧制、挤压、拉拔、锻造、焊接等方法生产圆形和各种异形断面的中空材。 (一)按用途分类： 根据不同的用途，一般分为以下几大类： 1.管线管，流体和粒状固体的输送管道； 2.热交换用管，通过管壁进行内外热交换，如锅炉管、化工用管等； 3.石油地质用管，如石油、天然气和地质的钻采用管、石油钻井的套管和油管等； 4.结构用管，制作各种机器零件、各种机械架体和构筑物件等； 5.其它，如电缆用管、高压容器用管等。 (二)按管材外径与壁厚之比D/S分：有特厚管(D/S<10)、厚壁管(D/S=10～20)、薄壁管(D/S=20～40)、极薄壁管(D/S>40)。 (三)按生产方法分： 管材的按生产方法可分为热轧无缝管、热挤压管、焊接管以及冷加工管等。 无缝钢管大都由热轧方法生产，有色金属管和低塑性高合金管主要用热挤压生产。
管材加工工艺方法比较 表1 各种工艺方法对比 2
二、各种生产方法介绍 (一)热轧管 1．简介 热轧无缝管是将经过加热的实体锭坯轧制成周边无接缝的空心管体的管材生产工艺。用热轧方法可以生产碳钢、合金钢、高合金钢和部分有色无缝管，外径范围为16～1600㎜，壁厚为2～200㎜。除圆断面管外还有各种异形断面管和变断面管。热轧无缝管除作为成品管外还可作为冷拔、冷轧管的管料（见管材冷轧冷拔）。用热轧法生产的无缝管占无缝管产量的80%～90%。 热轧无缝管的主要工序有管坯准备（包括切断和清理缺陷）、定心、管坯穿孔、毛管轧制、荒管精轧等。石油地质管还要经过管端加工工序。在管坯穿孔工序中，由于穿孔方法的不同，穿孔分斜穿孔（见二辊斜轧穿孔和三辊斜轧穿孔）、菌式穿孔机穿孔、压力穿孔和推轧穿孔等。穿孔后的毛管按轧管方法的不同分自动轧管机轧管、管材斜轧延伸、周期式轧管机轧管、连续轧管机轧管和顶管。荒管通过精轧得到各种热成品管。精轧的方式包括管材均整、管材定径、管材减径和管材热扩径等。 如需要获得尺寸精度高、表面粗糙度低、综合力学性能好的管材以及薄壁管材，则必须采用冷加工方法生产，管材冷加工有冷轧、冷拔、冷减径和冷旋压等。 2．现代热轧管的工艺流程：
不锈钢管焊接工艺及热处 理模板 1
不锈钢管焊接工艺及热处理 [我的钢铁] -02-03 15:10:20 不锈钢管热处理 不锈钢管热处理国外普遍采用带保护气体的无氧化连续热处 理炉, 进行生产过程中的中间热处理和最终的成品热处理, 由于能够获得无氧化的光亮表面, 从而取消了传统的酸洗工序。这一热处理工艺的采用, 既改进了钢管的质量, 又克服了酸洗对环境的污染。 根据当前世界发展的趋势, 光亮连续炉基本分为三种类型: ( 1) 辊底式光亮热处理炉。这种炉型适用于大规格、大批量钢管热处理, 小时产量为1.0吨以上。可使用的保护气体为高纯度氢气、分解氨及其它保护气体。能够配备有对流冷却系统, 以便较快地冷却钢管。 ( 2) 网带式光亮热处理炉。这种炉型适合于小直径薄壁精密钢管, 小时产量约为0.3-1.0吨, 处理钢管长度可达40米, 也能够处理成卷的毛细管。 2
( 3) 马弗式光亮热处理炉。钢管装在连续的把架上, 在马弗管 内运行加热, 能以较低的成本处理优质小直径薄壁钢管, 小时产量 约在0.3吨以上。 不锈钢焊管工艺技术——氩弧焊 不锈钢焊管要求熔深焊透, 不含氧化物夹杂, 热影响区尽可能小, 钨极惰性气体保护的氩弧焊具有较好的适应性, 焊接质量高、 焊透性能好, 其产品在化工、核工业和食品等工业中得到广泛应用。 焊接速度不高是氩弧焊的不足之处, 为提高焊接速度, 国外研 究开发了多种方法。其中由单电极单焊炬发展采用多电极多焊炬 的焊接方法在生产中应用。70年代德国首先采用多焊炬沿焊缝方向直线排列, 形成长形热流分布, 明显提高焊速。一般采用三电极 焊炬的氩弧焊, 焊接钢管壁厚S≥2mm, 焊接速度比单焊炬提高3-4倍, 焊接质量也得以改进。氩弧焊与等离子焊组合能够焊接更大壁厚的钢管, 另外, 在氩气中5-10%的氢气, 再采用高频脉冲焊接电源, 也可提高焊接速度。 多焊炬氩弧焊适用于奥氏体和铁素体不锈钢管的焊接。 不锈钢焊管工艺技术——高频焊 3
PVC-U 、PP-R 管材生产 工艺流程 编号：QR —07—2011 编制： 批准： 受控状态： 分发号：
1 总则 为确保PVC-U、PP-R和PE管材生产操作规范化，保证管材产品质量，特制定本生产工艺程。 2 范围 本生产工艺流程适用于以聚氯乙烯树脂（PVC）、聚丙烯树脂（PP-R ）和聚乙烯树脂（P E ）为主要原料，加入适当助剂，经挤出工艺成型的硬聚氯乙烯（PVC-U）给水管材、排水管材、排水芯层发泡管材、排水隔音降噪管材和建筑用绝缘电工导管 管材、冷热水用聚丙烯管道系统（PP-R）管材及给水用聚乙烯（PE）管材的生产工艺流程。 3 生产工艺流程 3.1 生产计划 3.1.1 根据公司相关部门下达的生产计划通知书，生产部应根据生产计划通知书的要求制定相应的生产计划和作业指导书下达生产车间，有特殊要求的，按特殊要求制定生产计划和作业指导书。 3.1.2 车间主任按照生产部下达的生产计划和作业指导书通知班（组）长进行生产准备工作。 3.1.3 检查并核实班（组）长的生产准备工作是否符合生产计划和作业指导书的要求。 3.2 开机前的准备 3.2.1 机器设备常规检查 检查挤出机传动箱、齿轮箱是否加注润滑油，电路、气路、冷却系统、主机、牵引机、喷墨印字机、切割机、空气压缩机等空机运转是否正常，确定所有机器均属正常运转方可安装模具。 3.2.2 安装模具 根据下达的生产计划，在挤出机的机头上安装相对应规格的管材挤出模具，在真空定型箱内装上相同规格的定径铜套和橡胶密封衬板，调整挤出模具壁厚均匀度，所有连接螺丝都要涂上二硫化钼锂基润滑脂并拧紧，安装模具加热圈、热电隅、温度计，接上加热电源线，准备升温。
不锈钢管件制造工艺流程 下料成形（焊接）热处理表面处理切削加工无损检测表面防护标志 ①下料 管件所用材料主要为管子、板材和棒材，根据材料特性和产品所用坯料的形状选择下料方法。坯料的形状、尺寸和其它要求根据不同产品的工艺规定进行。 对于管子，常用的下料方法有带锯床或弓锯床切割、气割、等离子切割。 对于板材，常用的下料方法有气割、等离子切割、冲床冲切。 对于棒材，常用的下料方法有带锯床或弓锯床切割、冲剪切割。 ②成形（焊接） 对所有管件的制造工艺来说，成形是其不可缺少的工序。因不同产品的成形工艺不尽相同，需要的篇幅较长，将在第15.2.4节中另外予以描述。这里，对部分成形工序中所包括的加热及焊接作一概略介绍。 a.. 加热 对采用热成形方法制造管件而言，为满足成形工艺中对材料变形的要求，成形时需要对坯料进行加热。加热温度通常视材料和工艺需要确定。
热推弯头或热弯弯管成形时，通常采用中频或高频感应加热的方法，也有采用火焰加热的方法。这种加热方式是与弯头或弯管成形过程同步进行的连续加热，管坯在运动中被加热并完成成形过程。 热压弯头、热压三通或锻件成形时，通常采用反射炉加热的方法、火焰加热的方法、感应加热的方法或电炉加热的方法等。这种加热是先行将管坯加热到所需要的温度，再放入模具中压制或锻制成形。 b. 焊接 带焊缝的管件包括两种情况，一种是用焊管制造的管件，对管件制造厂来说，采用焊管的成形工艺与采用无缝管的成形工艺基本相同，管件成形过程不包括焊接工序；另一种是由管件制造厂完成管件成形所需要的焊接工序，如单片压制后再进行组装焊接成形的弯头、用钢板卷筒后焊接成管坯再进行压制的三通等。 管件的焊接方法常用的有手工电弧焊、气体保护焊以及自动焊等。 制造厂应编制焊接工艺规程用以指导焊接工作，并应按相应规范要求进行焊接工艺评定，以验证焊接工艺规程的正确性和评定焊工的施焊能力。 从事管件焊接作业的焊工应通过质量技术监督部门的考试并取得相应资质证书方可从事相关钢种的焊接工作（根据一些行业的规定，用于一些行业的焊接管件要取得行业规定的焊工考试和焊接工艺评定，如船用管件的焊接要取得相应船级社的焊工考试和焊接工艺评定）。 ③热处理
PVC生产工艺 一、氯碱系统生产工艺 1、电解装置 （1）一次盐水工序 原盐由装载机送入化盐桶，盐自上而下入桶，来自电解的淡盐水、板框压滤机的滤液、氢处理含碱废水、再生系统废水以及固碱蒸发冷凝水等杂水，均进入化盐水贮槽。为了避免盐水中硫酸根积累超标，淡盐水进化盐水贮槽之前先分流一部分约30%流量经膜过滤，除掉硫酸根澄清后的淡盐水再进入化盐水贮槽。 上述各部分水在贮槽中混合后，经泵输送至化盐水槽溶解原盐后得到饱和粗盐水。粗盐水流入前反应槽之前于前折流槽内按工艺要求，加入精制剂32%氢氧化钠溶液，在前反应槽内粗盐水中的镁离子与精制剂氢氧化钠反应生成氢氧化镁。用加压泵将前反应槽内的粗盐水送至气水混合器中与空气混合，进入加压溶气罐溶气，再进入预处理器，并在预处理器进口加1%FeCl3溶液。经过预处理的盐水进入后反应槽，同时加入20%碳酸钠溶液，盐水中的钙离子与碳酸钠反应形成碳酸钙作为膜过滤器的助滤剂，充分反应后的盐水自流进入中间槽，并由过滤器给料泵送入过滤器过滤。过滤后盐水加入5%亚硫酸钠溶液除去盐水中游离氯后进入一次精制盐水贮槽，用泵送至二次盐精制工序。进入二次盐水工序的一次盐水中的固体悬浮物含量≤10wtppm。预处理器及过滤器的滤渣则排入盐泥池。盐泥池中的盐泥经盐泥泵打出，送至板框压滤机压滤。盐泥经压滤洗涤除水并经压缩空气吹干为含液率约40%wt的滤饼，滤饼送园区固体废物填埋场，过滤盐水回用。膜运行一定时间后，为了保持较高的过滤能力和较低的过滤压力，须用15%盐酸进行化学再生。 （2）二次盐水精制工序 过滤之后的盐水进入过滤盐水储槽，用过滤盐水泵送至离子交换树脂塔，离子交换树脂塔共有3台，塔内装有螯合树脂，正常时2台串联运行，1台再生，运行中2台离子交换树脂塔的第1台负责操作除去盐水中所含微量多价阳离子，第2台仅起保护作用，通过离子交换，使盐水中含有的微量Ca2+、Mg2+等多价离子含量达到规定值：≤20wtppm。由离子交换树脂塔出来的二次精制盐水送入电解工序。3台离子交换树脂塔每24小时进行一次运转和再生过程的自动切换
不锈钢雕塑制作流程不锈钢雕塑有多种造型，几何雕塑，圆雕，抽象等，内容丰富，可塑性强。一般为焊接，较牢固，即雕塑本身的骨架与基座上预埋铁焊接，预埋铁下边焊接钢筋，根据雕塑的尺寸来确定钢筋的长度以及预埋铁的大小。为了美观，通常情况下，安装雕塑完毕后，基座会粘贴大理石或者花岗岩板材。下面为大家讲述不锈钢雕塑制作流程。 不锈钢雕塑优点 1、表面处理：不锈钢雕塑本身的颜色银白色，具有光泽。也可根据需求为雕塑上不同的颜色，一般为汽车漆。 2、用途：本产品适于公园、植物园、花园、住宅区、广场、商场、酒店、宾馆、会馆等室外、内场所。 3、不锈钢材质优点：不易生锈，易清洁，且抗风能力强，经久耐用，成为现代城市雕塑的主流。 一、内骨架的制作 1、根据雕塑模型按比例核算到所需高度，雕塑内骨架的规格采用12#、10#、6.3#槽钢和76㎜*3㎜、50㎜*3㎜、32㎜*2.75㎜的管材、5*5角钢从底往上，由粗变细、由密而疏焊成方笼。 2、焊接前，除检查切口平整度外，对管壁厚度大于或等于4㎜的管子，应对管端加工V型坡口，管子坡口应按规定留有坡口间隙。所有承重骨架采用双面满焊，整体骨架完成后用防锈漆满涂三遍。 1、主支架设计 （1）主支架承受的主要载荷。 1）主支架、副支架、铜像壁板及其他附件的重量。 2）稳态风载。在选定风速下，一般考虑正面、侧面、背面、等四个方面作用在雕像身上的各方向风力。为提高结构的安全性，对统计出的实际重量、风速还得加一个放大系楼再用于主、副支架的设计。放大系数的大小每座雕塑都不尽相同，因各地的风速、温差、雕像自身结构物点等有所不同，前两者要从当地多年来的统计数据选定：后者则要从雕像身高度与底面直径之比值来考虑：风载大小可根据选定风速进行计算，再用模型风洞试验测点数据验证后确定。 （2）主支架的外形及尺寸
管材生产工艺培训 培训目的：为了加快实施人才培养，建设高素养的职员队伍，培养和造就大批优秀人才和合格的职员，适应新形势下的进展需要，我们确定了培训工作的总体思路。 指导思想：以提高职员综合素养和履行岗位职责能力为宗旨，实施素养、技能培训方略，突出重点，注重实效，为集团的连续稳固进展提供人力支持和人才保证。 工作目标：全面提高职员的职业道德素养、专业技术水平和岗位工作能力，按照培训工作的总体要求，从部门实际动身，提高职员队伍整体素养。为实现上述工作目标，打造一批一人多能、一职多能的高素养人才队伍，特制订出以下培训打算： 第一方案：部门内部培训 培训范畴：PE大管车间、PE小管车间 培训对象：班组长、调整工及辅助工。 培训人数：每批培训人数按总培训人数的1/10进行轮换培训。 培训时刻：每月培训4天，在每周六下午14：00—16：00进行。 培训内容：《PE管材生产部生产治理规定》、《塑料的基础知识》、《聚乙烯（PE）燃气管标准》、《聚烯烃管材挤出成型工艺》、《安全操作规程》、《挤出设备工作原理》、《生产操作规程》、《管材长显现的不正常現象及解决方法》、《塑料管道系统的术语》依照培训具体情形来确定培训时刻的长短。详细培训内容下附：PE管材生产部生产治理规定（略）
塑料基础知识 塑料要紧是以石油或原始材料制得的一类高分子材料。塑料管道是塑料重要的应用领域之一。塑料管道最初显现在20世纪30年代。迄今为止，塑料管道已被国内外广泛地应用于都市供水、都市排水、建筑给水、建筑排水、热水供应、供热采暖、建筑雨水排水、都市燃气、农业排灌、化工流体输送以及电线、电缆护套管等领域。 一、按照塑料材料的品种分类 最通常的分类方法是按照制造管道的塑料材料的品种分类： 按受热出现的差不多行为，塑料可分为热固性塑料和热塑性塑料两大类，热固性塑料管是指因受热或在其它条件下能固化成不熔不溶性物料的塑料材料。热固性塑料管的要紧品种有玻璃钢管，也包括交联聚乙烯管等。热塑性塑料是指在特定温度范畴内，能反复加热软化和冷却硬化的塑料。绝大多数的塑料管道差不多上热塑性塑料管道。热塑性塑料管道使用量最大的三个品种为：聚氯乙烯（PVC）、聚乙烯（PE）、和聚炳烯（PP）。其它如：丙烯腈--丁二烯—苯乙烯共聚物（ABS）、聚丁烯（PB）、氯化聚氯乙烯（CPVC）、乙酸--丁酸纤维素（CAB）缩醛树脂、聚四氟乙烯（PTFE）、尼龙（PA）、聚碳酸酯（PC）、聚偏二氟乙烯（PVDE）、苯乙烯橡胶（SR）等均可用于制作用途各异的管道。 二、聚乙烯 1933年英国ICI公司第一发觉了聚乙烯。进展至今聚乙烯（PE）是由多种工艺方法生产的，具有多种特性及多种用途的系列品种树脂，已占世界合成树脂产量的三分之一，居第一位。生产聚乙烯的原料乙烯可从原油、轻油的裂解分离
1. 1.门窗选型首先，请仔细审阅工程图纸、依照图纸式样要求确定所需窗的类型 和数量，并结合当地风压值、洞口尺寸大小，楼层高度等因素确定选用型材及钢衬厚度。 2. 2.门窗设计按照此种型材的下料规则，警醒优化下料设计，包括玻璃、五金件、 刚才、教条、毛条等辅助配件的选定，进行下料设计。制成下料工艺单。3. 3.型材切割、铣排水孔、锁孔A、主型材下料一般采用双斜锯下料。料的每端 留2.5mm~3mm做余量，焊接下料公差应控制在1mm以内，角度公差控制在0.5度以内。B、框型材要铣排水孔，扇型一般要铣排水孔和气压平衡孔. 要求排水孔的直径为5MM,长为3MM,排水孔不应设置在有增强型钢的腔内,也不能穿透设置增强型钢的腔窒.C、如果要安装传动器和上门窗,要铣锁孔4. 4.增强型钢的装配当门窗构标尺寸大于或等于规定的长度时,其内腔必须加强 型钢.另外,对五金件装配处及组合门窗拼接处必须加入增强型钢,增强型钢的装配在不影响焊接的部位预先插入并固定,在十安型和T型连接受能力部位的型钢应在型材熔融后焊板刚刚提起对接刚开始时插入,待焊后固定.增强型钢的紧固件不得少于3个,其间距不大于300MM,距型钢端头不大于100MM。 5. 5.焊接焊接时要注意焊接温度240-250 °C进给压力0.3-0.35MPA,夹紧压力 0.4-0.6MPA,熔融时间20-30秒,冷却时间25-30秒。 6. 6.清角、装胶条A、清角分手工清角和机械角,焊接后,一般冷却30分钟后方可 开始清角.B、将清角后的框,扇及玻璃压条,按照要求安装不同类型的胶条.框,扇胶条的上挺部位;胶条长度应长1%左右,防止胶条回缩。 7.7.五金件的装配塑钢门窗成品由框与扇两者通过五金件装配而成。五金件装配 的原则是:要有足够的强度,正确位置,满足各项功能以及便于更换,五金件应固
目录 一目的 二适用范围 三职责 四工艺流程 五生产工业操作规程 1板材下料工业操作规程 2 刨边工业操作规程 3.1卷圆工艺操作规程 3.2三辊自动卷圆机工艺操作规程 4整形预焊工艺操作规程 5环缝对接工业操作规程 6等离子焊接工艺操作规程 7埋弧焊工艺操作规程 8焊补工艺操作规程 9固溶处理操作规程 10焊剂烘干操作规程 11矫直工艺操作规程 12精整工艺操作规程 13平头、坡口工艺操作规程 14酸洗工艺操作规程 15制管机组工艺操作规程 16焊管在线光亮退火操作规程
一、目的 制定并实施工艺操作规程，使生产过程处于受控状态，生产满足顾客需求的产品。 二、适用范围 本规程适用于本公司不锈钢焊管的整个生产过程。 三、职责 本规程由生产技术部负责编制与具体实施。 四、工艺流程 1、UOE焊管机组工艺流程： 板材下料---刨边---卷圆---整形预焊---焊接---固溶处理---矫直---精整---平头、坡口---酸洗---成品标识---包装入库 2、制管机组工艺流程： 领料---机组自动焊接成形---固溶处理---矫直---精整---平头---酸洗脱脂---成品检验---标识---包装---入库
1、板材下料工艺操作规程 a）使用设备：PC200--D 空气等离子切割机，BODA--4000数控等离子切割机。 b）车间根据下达的焊管工艺计划到原料仓库领料，领料人按工艺卡认真核对钢种、规格、炉号、数量、正确无误后方能进行生产。 c）生产前检查生产设备：运动部件是否灵活，气源、电源是否充足正常。电极、喷嘴是否完好。 d）根据工艺计划要求测量板材宽度，板材允许多张一起切割，但要符合以下要求：3mm最多5张，4mm最多4张，5mm最多3张，6mm最多3张，8mm最多2张，10mm最多两张，12mm--16mm单张切割，18mm以上BODA---4000数控等离子切割机切割。 e）板材切割部位应对准操作平台凹槽中心，然后把切割导轨平行放在所切割板材上进行往返多次对线，校正后用大力钳把导轨与板材夹紧，以保证尺寸准确。切割用于环焊对接板材要求尺寸正确，最好测量对角线。 f）切割时根据所切割板材厚度调节切割速度，割枪与板材平面必须保持垂直，保证割缝质量，一般按工艺流程卡上下料尺寸﹣1mm------＋2mm。g）切割完毕后每叠板材平面上用记号笔写上生产编号、钢牌号，按生产批号堆放整齐。 h）工作完毕后填写好工艺流转卡和原始记录，切断电源气源。