纺纱工艺设计
发表者：发表时间：2012-6—6 9：04:13
第一章棉纺工艺设计
棉纺厂主要加工棉、棉型化纤、中长化纤的纯纺及其混纺纱线，其它天然纤维如毛、麻、绢、羊绒、兔毛等的短纤维形式也可在棉纺厂进行混纺产品开发。
本章主要掌握典型纺纱系统、各工序工艺参数调节、半制品及成纱的质量控制指标和措施。第一节纺纱系统分类
1 普梳纺纱
原料→开清棉→梳棉→并条（2—3道) →粗纱→细纱→后加工
2 精梳纺纱
原料→开清棉→梳棉→精梳前准备→精梳→并条(2—3道) →粗纱
（预并条、条卷)
（条卷、并卷）
（条并卷)
→细纱→后加工
3 混纺纱
棉→开清→梳理→精梳前准备→精梳
涤→开清→梳理→预并条
→混并条(三道）→粗纱→细纱→后加工
4 新型纺纱
开清棉→梳棉→并条二道→新型纺纱
5 中长纺
中长专用开清棉设备→M型梳棉机→并条粗纱→细纱
6 废纺系统
利用下脚纺制棉毯等
7 后加工
1
烧毛→纱筒打包→出厂
烧毛→定型线筒打包→出厂
细纱→络筒→并纱→捻线→线络筒→摇纱→绞纱打包→出厂
络并联
细管直并本厂织部车间使用
本节学习后能写出典型棉纺纺纱流程。
第二节工艺参数与质量指标
一、原料
1 棉：籽棉轧棉皮棉→打包→送到纺织厂
1）轧棉
a 锯齿轧棉—锯齿棉
含量少、短绒少、棉结索丝疵点多、产量高、
适轧细绒棉(长度为25～33mm，细度为6000 ～7000公支，适纺中细号纱，即9 ~ 28tex）b 皮辊轧棉-皮辊棉
含杂多、短绒多、棉结索丝疵点少、产量低
适轧长绒棉（长度33mm以上,细度7000 ～
8000公支,适纺细号纱,即3 ～7tex）
2）打包
规格：例国内包100*42＊60cm 体积v=0.25m³
密度300 ~ 360kg/m³
G=75 ～90kg
2、化纤
1）品种
粘胶
莫代尔
丽赛
天丝2
涤纶
腈纶
锦纶
维纶
丙纶）
芳纶
聚乳酸等
2)型式
长度(mm）细度（旦）
棉型33—38 1。2—1.5
中长型51—76 2-3
毛型76-102 3-5
生产经验公式:L/D=1 L-英寸，D-旦
3)分等及质量指标
分等按内在质量和外观疵点分：
内在质量：断裂强度、断裂伸长、细度偏差、长度偏差以及超长纤维、倍长纤维等. 外观疵点：粗丝、并丝、异状丝、油污纤维
二、配棉简介
1、不同种类纱线与原棉性状关系
1）棉纱号数
细号与中粗号的差别。
2）普梳纱与精梳纱
精梳纱的特点、要求。
3）单纱与股线
股线的特点、要求。
4)经纱与纬纱：
经纱与纬纱的差别。
5) 特种纱：用途不同，要求各异
6) 针织纱
7) 起绒织物用纱
8）浅色布用纱
9）一般染色的染色布和漂白布用纱
10）深色布用纱
3
11) 印花布用纱
2、纱线品质与原棉性状关系
（1）纱线强力:
a。纤维细度:
b.单纤强力：
c.成熟度：
d。纤维长度、短绒率
(2）纱线外观棉结杂质数
a。成熟度:
b.僵棉、软籽表皮等有害杂质:
c.含水率、轧工
（3）纱线条干均匀度
a。纤维细度：
b。原棉结杂:
c。原棉短绒率：短绒率高或整齐度差影响欠伸时纤维的运动，条干差。
（4)重量不匀率：主要由管理和机械决定，但与配棉也有关。
3.配棉方法
分类排队法（见原理部分）
4。混合方法
（1）散纤维混（见原理部分）
(2)条混
回顾原理部分配棉要求和方法。
三、开清棉
1、目的与原则
（1）目的与任务：开松、除杂、混合、均匀，制成均匀棉卷或筵棉。
（2）原则:
开清棉工艺原则：多包取用、精细抓取、渐进开松、自由打击、早落少碎、均匀混合、以梳代打、少损纤维。
2、开松方法
（1）机型
棉箱角钉型、滚筒型、打手型
(2）作用形式
自由打击、握持打击、握持梳理、打手和尘棒间作用。
(3）所有开松作用分三阶段：由粗到细4
一阶段二阶段三阶段
开松：扯松开松精开松
除杂：除大杂除杂主要阶段除小杂
混和:棉块混棉束混小棉束混
均匀：多包并和棉仓均匀给棉罗拉定量供应（天平调节）
或筵棉输送
3、国内开清棉发展
四个阶段：
（1）50年代:54、58、59型
（2)60－70年代：LA001－LA007等型开清棉联合机
LA004型生产最多,应用最广，流程如下：
Aoo2A×2(抓棉机）－Aoo6B（混棉机)－A034（六滚筒开棉机)－A036B（豪猪开棉机)－A036B－A062电配－(A092A＋A076A)×2（给棉机＋单打手成卷机）
（3)80年代：FA先进系列
（4）现代：仿立达、特吕次勒尔系列
展示国内外开清先进机器样本、光盘
4、典型国产工艺流程
1）棉
FA002
—→FA121→FA016→FA103→FA022—8→FA106
FA002
FA046A→FA141
FA166B→FA133—
FA046A→FA141
2)化纤
抓棉机→TF27 →A045B+TF26 →ZfA028→
吸铁凝棉器+高架六仓混棉机
→ZFA109清棉机→A045B+TF26 →8XFA177喂棉箱→8XFA221梳棉机
3)棉（转杯纺)
FA002A圆盘式抓棉机×2－TC－1型除杂物装置－A035A混开棉机（A045B型凝棉器）－A022型吸铁装置－FA022 ×6型多仓混棉机－FA106豪猪开棉机（A045B型凝棉器）－FA10 1型四刺辊开棉机－
5
FA061强力除尘机－A062电气配棉器－【FA046A振动给棉机(A045B型凝棉器)＋FA141成卷机】×2
5、最新国产清梳联工艺流程
1）棉（环锭纺）
2）棉(转杯纺）
3）化纤
重点解释以上典型流程及机器的特点。
6、筵棉及棉卷质量指标
（1)清梳联筵棉：
主要控制结杂（棉结和杂质）、短绒的增加率
含杂率1%左右
短绒增加率小于1％
棉结增加率小于80%
（2）棉卷
1）棉卷重不匀±1%
2) 棉卷重量差异±1~1.5％，正卷率99%，退卷1％
3）棉卷含杂率1％
(3）其他应注意的指标
a 含杂内容:清钢要分工,清棉要除去有害杂质及棉束
b 短绒率:比混合棉增加1％左右
c 棉卷横向均匀度、结构均匀度，棉束分布要均匀、棉卷截面棉束密度应均匀
d 开松度
e 棉束率
f 在梳棉机上粘卷和破洞情况
了解开清工序质量控制内容及范围。
7、工艺调整
1）棉卷定量
粗中细特细
420~450 390 ～420 360 ～390 320 ～360
2）棉卷罗拉速度10--—-15(r/m)
纱号粗速度快粗中细(r/m）
13 ~ 14 12 ～13 11 ～12
3) 除杂效率
开清棉联合机总落棉率应控制在6
总落棉率/原棉含杂率=80~110%
原棉含杂率总除杂效率落棉含杂率棉卷含杂率
~ 1.9 40 ~ 45 50 ~ 55 ~1
2 ～2.4 50 ～55 55 ～57 1。2
2。5 ~ 2.9 55 60 1。4
3 ～
4 60 60 ~ 6
5 1。6
隔距和速度
号大、隔距大、速度快
8、影响开松、除杂的工艺参数
1）产量
产量高,纤维受到的打击次数少，打手与尘棒作用差，开松除杂效果差，一般产量控制（15~250）*2kg
2) 打手速度
速度快，开松好，投掷力大，杂质易落，易碎。长绒棉，低级棉不宜太快。
3) 风扇速度
速度快，可吸尘，但对打手室，落杂回收有影响.纺化纤快10~15％
4)尘棒隔距
打手与尘棒根数尘棒间隔距
进口10 ~14 14 11 ~ 15
中间11.5 ～15。5 17 6 ～10
中间13 ~ 17 17 6 ～10
出口14。5 ～18 20 4 ～7
5）补风
死箱落杂，活箱回收，前补风，增加尘棒间落杂。
6）打手与给棉罗拉隔距与纤维性状和打
手型式有关
9、影响均匀的因素
1）成卷机尘笼前气流与凝棉均匀横向均匀
双尘笼凝棉比例上下比7:3
打手与尘笼风扇配合
风机速高两边厚，低则棉块滚动7
风机转速比打手高10～15%
2) 定量供应与运转率
要求运转率在80～90％，停开多，破坏正常供应
3) 天平调节装置
根据棉层厚度，调节天平罗拉速度，达到天平给棉
罗拉单位时间转出棉量一定。
主要掌握开清工艺的调节原则。
四、梳棉
1 梳棉机简介
1) 国产
A186G 40/106
FA201
FA201B 可接清钢联
FA203 盖板反转30/86根,清钢联
FA231 盖板正转41/106根清钢联,导棉网自调匀整
FA221 盖板反转30/80根自调匀整
2)国外
C10 C50 盖板倒转
OX400 20根回转盖板，后19，前9固定盖板中间带吸风口，斩刀自调匀整
DK76 刺辊下分梳板，除尘刀带连续吸风,除尘，固定盖板带轴风排尘管，大漏底下连续吸风除尘管,自调匀整(闭环,开环，混合) ，盖板传动同步齿形带，导棉网
DK803 三刺辊喂入
展示国内外各类典型梳棉机器样本或光盘资料，了解其特征。
2 、工艺参数
（1）生条定量
一般纺化纤定量轻，品质要求高的精梳纱和混纺纱定量宜轻
（2）速度
锡林速度高分梳转移强，
刺辊速度增加，有利于预梳理，但短绒增加，因影响转移要受与锡林的速比制约。化纤和中长速度低且速比大.
盖板线速提高虽每根盖板花减少含杂低但单位时间通过的盖板数增加，
8
盖板花总量和除杂量增加,提高盖板的除杂效率,但盖板花增多不利于节约用棉.
3）其它
刺辊锯齿工作角α：α小，有利分梳，但杂质不易抛落。
刺辊齿密N：密度大有利于分梳但短绒率高，一般α与N相对应。
给棉板分梳工艺长度LA：LA小，分梳作用强,短绒率高.
3、生条质量
1）棉结杂质(粒/克)
影响：牵伸纤维运动,钢丝圈运动，堵塞集合器，布面
2) 生条短绒率（16mm或12。7mm以下）
影响：浮游纤维量，细纱条干，棉结，强力
3）条干不匀率
影响：细纱重不匀率
4) 重量不匀率
影响：并条工序工作，细纱支数偏差.
4、控制措施
1）结杂→
a紧隔距强分梳：针布锋利
b 落杂：清钢分工、梳棉各部位合理分工。
清: 除杂效率50～60%
梳：除杂效率55～70％
梳棉，刺棍后车肚，除杂效率：50—60％
盖板除杂效率：5—10%
c 减少搓转、返花、绕花
分梳元件锋利、平整、准确、配制适当；隔距准确；速比合理；分梳转移顺利。
d 其它
回潮：棉卷8—8。5% 原棉10—11%，梳棉间相对湿度:55-60%
成熟度
2）短绒
梳棉排除大部分短绒，但也产生短绒。
a 减少纤维损伤:
纤维成熟度，棉卷结构，分梳元件,隔距,工作面长度，刺棍速度等。
b 增加短绒排除：后车肚、盖板花、吸尘9
3）均匀度
重不匀：
a: 棉卷不匀（粘连破洞，接头，轻重搭配）
b: 落棉不匀减少机台间落棉差异
条干不匀:
a：棉网云斑、破洞、破边
b：道夫转移不匀
c：机械状态
4) 落棉
原棉含杂3%左右（1。5—3。5%）
梳: 总落棉率4%
除杂效率70%
生条含杂率0。15以下
梳棉各部分落棉率：刺辊盖板其他
70% 25％5％
重点掌握梳棉工序质量控制内容和措施.
5、加工化纤的工艺
1）分梳元件
锡林针布：大角度、浅齿、弧背(增加转移）
道夫：角度α与锡林差值要大
盖板：植针密度稀
刺辊：大角度薄型
2）工艺配制
放大:“速比”、“隔距”、“工作面长度"
加大：压力
减少：落棉
五、并条
1、并条工序作用
(1)并合改善重量不匀(2）混合（3）伸直平行（4）牵伸拉细
2、并条机
FA302 (3/3压力棒，导向皮辊）
FA306、326等（3/3压力棒,导向皮辊,可配自调匀整）
FA311、313、322(4/4压力棒双区牵伸，导向皮辊，可配自调匀整）
JWF1301、FA381高速单眼并条机（压力棒,导向皮辊，自调匀整）
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展示国内外并条机样本或光盘资料。
3、并条机工艺配制
（1）定量
根据纺纱号数：细—轻，粗—重
原料: 棉-重，化纤—轻
罗拉加压：大—重，小-轻
工艺道数：头道-重，二道—轻
（2）出条速度:是衡量现代化水平标志.与机械类型、产量供应及条子可纺性有关.目前最高1000米/分，常用400米/分左右。
（3）并条道数与并和根数
选择合理的工艺道数和并合数,对于改善纤维伸直、平行和提高混合均匀十分重要，在不同性质纤维混纺和色纺时尤为突出。
为了保证质量，一般梳棉纱采用两道并条，并合数通常为48或64；涤/棉精梳细特纱采用三道混并条，并合数则随混纺比不同而改变.使用自调匀整可以减少并条道数。
并和根数:一般6根或8根
（4）牵伸配制
a、总牵伸：接近并合数,为并合数的0.9-1。2倍。
b.各道并条机的牵伸分配：头、二道并条机的牵伸配置，既要注意喂入棉条的内在结构和纤维的弯钩方向，又要兼顾逐次牵伸造成的附加不匀率增大。
倒牵伸：头并牵伸大、二并牵伸小，有利条干。
顺牵伸：头并牵伸小、二并牵伸大，有利纤维伸直平行.
c、牵伸分配：
主牵伸（前区）部分牵伸（后区）
三上四下6根4—5 6根1.3—1.5
8根5-6 8根1。5—1.7
压力棒6根4—5 6根1。3—1。5
8根5-6 8根1.5—1。7
张力牵伸：使条子伸直顺利输送。前张力牵伸0。9－1。03
（5）压力棒调整
压力棒高低位置及直径大小影响到纤维在其上的包围弧,即摩擦力界强度大小，与牵伸力有关。应结合原料、工艺道数、定量、纤维整齐度、前区隔距、牵伸倍数和加压综合决定。
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（6）罗拉隔距(双区）
一般棉条定量：轻—小;
加压：重—小
纤维整齐度：差—小
原料：棉—小化纤-大
速度：快—小
工艺道数：头道-小，二道—大
（7）皮辊加压
一般罗拉速度快、棉条定量重、罗拉隔距小、并合数多、纤维伸直度差、皮辊硬度硬时加压重。
4、棉条质量控制
并条质量好坏直接影响细纱重量偏差及重量不匀率。
（1）条干均匀
纯棉萨氏条干<22％，乌斯特CV％＝3。5-4。3
化纤萨氏条干<13％，乌斯特CV％＝3。2-3.8
通过调整牵伸工艺、机械状态
（2）重量不匀率〈1％，精梳条<0。8%
a、棉条交叉喂入
b、减小台与台之间偏差
（3）重量偏差〈1%
调整牵伸倍数
以上重点掌握并条主要工艺参数及质量控制内容。
六、粗纱
1、作用
（1）牵伸（2）加捻（3）并合
2、粗纱机
A454, A456G，FA401，FA415A ,FA431,FA481，FA491等
粗纱机新技术：
(1）吊锭
(2）气动加压
(3)电子控制，取消铁炮和差动机构,变速部分利用计算机编程设计。锭子，龙筋，罗拉，筒管采用变频马达传动。
(4）纺纱张力补偿装置
（5）防关车细节装置
（6）自动落纱装置或粗细络联
展示国内外粗纱机样本或光盘资料。12
3. 工艺参数配置
（1）定量：根据熟条定量与细纱机牵伸能力、纺纱品种、质量要求、生产供应平衡及粗纱设备等综合决定。
一般2.5-7克/10m，细特可<2克/10m，粗特(58tex以上)7—9克/10m.
（2)总牵伸倍数：与机型、纺纱细度、细纱机牵伸能力有关。
一般双皮圈牵伸5-12倍；三上四下牵伸4—8倍
后区牵伸倍数：粗纱机的后区多数为简单罗拉牵伸,控制纤维能力差,一般情况下,主牵伸区牵伸能力大时，后区牵伸应偏小掌握，使条子结构紧密保持一定张紧喂入前区，有利于改善粗纱条干。一般,三上四下：1。17—1.36，三罗拉双皮圈：1.18-1.4，四罗拉双皮圈：1。20-1.50 （3）罗拉握持距
主要根据纤维品质长度Lp定，纤维品种、粗纱定量和不同牵伸形式适当配置，还应结合总牵伸倍数大小、加压轻重等综合决定.如总牵伸倍数大、加压较重，罗拉握持距应适当改小. （4）罗拉加压:与机型牵伸形式有关。主要根据牵伸力大小而定：握持力略大于牵伸力。（5）原始钳口
原始隔距:上销和下销钳口处的最小间隙。
主要根据粗纱定量、纤维性质、罗拉中心距等选定不同规格隔距块。喂入棉条定量重、牵伸小、粗纱定量大、罗拉加压轻、罗拉隔距小、纤维长度长、化纤时钳口隔距偏大掌握。（6）粗纱捻系数
粗纱加捻,主要是为承受卷绕及退绕过程中的张力，并对细纱牵伸时
的摩擦力界有一定补充。
α小，易产生意外牵伸,不匀上升。
α太大，粗纱机产量低,并且细纱牵伸时易牵伸不开，出硬头.
一般纤维长度长，整齐度好，细度细，α小。粗纱特数大，定量重，α小。冬季干燥，α小.潮湿季节,α大些。当细纱机采用较大后牵伸和较大后区隔距时，α偏大。
4。质量控制指标
（1）条干不匀率：萨氏25-35％，乌斯特CV%4。5-9
细纱号数：细粗细粗
（2）重量不匀率（10m长片段)〈1。2％
(3）粗纱伸长率：1.5-3％
5. 张力控制
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（1）张力形成：锭管顶端、空心臂、压掌摩擦力
（2)张力控制- 小中大纱张力变化
1)不一致系数
2）升降变换齿轮(升降速度,轴向卷绕密度)
3）成形齿轮（铁炮移动量，调正张力)
4）工艺上：假捻器的应用,改变纱条路径
5)粗纱捻系数
α↓→密度↓→抱合力↓伸长↑
6) 锭速
锭速↑伸长↑
7）温湿度
影响纱条摩擦力从而影响伸长
重点掌握粗纱工艺参数调节和质量控制内容
七、细纱
1 细纱机
1）国产
FA503
FA507 窄机820mm 小锭距68mm
FA509 窄机820mm 组装型，变频马达
EJM128K 短机
EJM128L 长机变频，级升，蜗轮箱
FA502 FA504 FA506
FA506V 气动加压FA514龙带传动
2）国外
INA—V 型
SKF 型
R2P 型
展示国内外细纱机样本和光盘资料。
2、细纱牵伸原理回顾
（1）对牵伸装置设计要求：
牵伸均匀、提高牵伸倍数
（2)细纱牵伸形式
长短皮圈弹性钳口和双短皮圈固定钳口牵伸，目前新机全是长短皮圈弹性钳口.
比较两种皮圈牵伸形式特点。
14
3、工艺参数配置
1）总牵伸倍数
在保证质量前提下，应尽可能多负担牵伸，以减轻前道工序负担。纺纱条件对总牵伸倍数的影响：
2）罗拉加压
握持力略大于牵伸力，一般前、中、后加压比2：1:1。4
3）前牵伸区工艺
采用紧隔距，小钳口,强控制,重加压原则.
A、浮游区长度(前区罗拉中心距）
在机器不出硬头下,以小为好，该参数一般不调。
B、皮圈钳口隔距
隔距小，对纤维控制强,但牵伸力大,易牵不开.一般根据纺纱特数而定.
其中弹性钳口有微小波动调节。
纺纱条件对皮圈钳口隔距的影响：15
4）后区牵伸工艺
总牵伸倍数＝前区牵伸倍数×后区牵伸倍数
提高细纱机的总牵伸倍数，后区有两类工艺路线选择.第一类工艺路线是保持后区较小的牵伸倍数，主要是提高前区牵伸倍数.第二类工艺路线是增大后区牵伸倍数。目前生产上普遍采用第一类牵伸工艺路线。
第一类：1。02-1.5，其中针织纱工艺:1.02-1.15，机织纱工艺：1.25-1。5
第二类:1.8-4（当纤维整齐度较好时)
第一类工艺成纱条干优于第二类工艺
纺针织纱工艺：“两大两小工艺”
大粗纱捻系数
细纱后区中心距
小粗纱牵伸倍数
细纱后区牵伸倍数
代表当前国际纺机先进水平的细纱装置：
SKF系列
R2P型
INA－V型
组成三罗拉长短皮圈、弹性钳口、摇架加压的大牵伸装置。
前区工艺均贯彻“重加压，强控制”，小浮游区长度、小钳口隔距和小罗拉中心距。
后区牵伸区别在于牵伸装置形式和工艺配置。
V型牵伸是将后罗拉中心抬高到前牵伸区平面，后皮辊后倾，使其中心和后罗拉中心连线和罗拉倾斜面呈25°角。喂入须条从后罗拉钳口起有一段包围弧，使须条紧贴在罗拉表面,形成从后罗拉钳口向前逐渐减弱的附加摩擦力界，以有效地控制纤维运动,须条受引导力的作用压成扁平带状而不易翻滚和捻度传递,但当脱离CD弧后，由于捻回的重分布，捻度迅速向B处传递集中，从而使牵伸纱条不仅不扩散，反而向中罗拉钳口处逐渐收缩,形成狭长的V字形。使须条结构紧密，伸直均匀地喂入前区，发挥前区的牵伸能力.根据国内改造经验，即使较高的牵伸倍数，成纱质量仍较好.
V型牵伸在较小的罗拉中心距条件下具有较大钳口握持距和较短浮游区长度，以提高后区牵伸倍数来增加总牵伸。
5）细纱捻系数16
主要取决于最后产品对细纱品质要求.一般捻系数α有国家标准,可查手册。在保证产品质量和正常生产的前提下，细纱捻系数选择以偏小掌握,产量高。
6)钢领钢丝圈配合
a钢领
平面钢领PG2 粗特32号以上
PG1 中特16－29号
PG1/2 细特19号以下
锥面钢领摩擦小，节电，断头低,可实现高速。ZM6型(老机配），ZM9型（新机配）配与其适应的耳型钢丝圈。
b钢丝圈
钢丝圈应与钢令相配合，才能保证纺纱顺利进行。
几何形状：重心低，纱通道大些
材质：硬度略低于钢令,高弹性而不变形
截面形状：有利于散热，运行平稳性好，纱通道光滑等.
钢丝圈重量：影响纺纱张力，以号数表示。
平面钢令，配钢丝圈，有三种系列：
G型:G型、GO型
O型：O、OS、CO、OSS型
GS型：GS、FO、6701
以上掌握细纱主要工艺参数。
4、纺纱张力与断头
（1)细纱断头规律
断头原因：在纺纱过程中，当纱线某断面处瞬时强力小于作用在该处的张力时,就发生断头，因此断头的根本原因是强力与张力的矛盾。
在正常生产中出现的一些断头规律和张力、强力这两因素有着密切关系。在正常条件下,成纱前的断头应该是较少的，主要是成纱后的断头。实践证明成纱后的断头规律如下：
A、一落纱中断头分布,一般是小纱断头最多(50%），中纱最少（20％)，大纱断头（30％)多于中纱。
B、成纱后断头部位较多发生在纺纱段（称为上部断头），在钢丝圈至筒管间的断头（称为下部断头)出现较少，但当钢领与钢丝圈配合不当时，会引起钢丝圈的振动、楔住、磨损、烧毁、飞圈等,使下部断头有所增加.断头发生在气圈部分的机会是很少的。
C、在正常生产情况下，绝大多数锭子在一落纱中没有断头,在少数个
17
别锭子上会出现重复断头。
D、随着锭速增加，卷装增大，张力也随着增大，断头一般也随之增加。
（2）纺纱张力与气圈
张力形成：纱线拖动钢丝圈回转要克服钢丝圈与钢领间的摩擦力，同时还要克服导纱钩和钢丝圈给予的摩擦阻力，气圈段在回转时要克服空气阻力等，纱线承受了相当大的张力.
A、加捻卷绕过程中纱条上张力分布规律：
tw ＞t0 ＞tR ＞ts
式中，tw——卷绕张力;
t0—-气圈顶端（导纱钩处）张力；
tR——气圈底端（钢丝圈处)张力；
ts——纺纱张力（罗拉钳口到导纱钩段）。
B、纺纱张力与加捻卷绕工艺的关系
纺纺锭气钢钢筒钢领气钢领
纱纱子圈丝领管与圈钢
张号速高圈半半钢形丝
力数度度重量径径丝圈态圈
TR Tex ns H Gt R rx f 凸形
↑↑↑↑↑↑↓↑小走熟期
↓↓↓↓↓↓↑↓大正常
C 一落纱过程纺纱张力变化曲线
从图可知，小纱、大纱张力大,钢领板处于上部张力大。
D、气圈形态：
气圈形态是张力大小的外部表现。在气圈高度相同时,气圈大则张力小，气圈小则张力大。气圈大，缓冲作用好,可调节张力突变.气圈平直,弹性差。
小纱:气圈高度大，气圈膨胀，易撞隔纱板，钢丝圈运行不稳，楔住，飞圈而断头。
中纱：气圈形态适中，张力小而稳定,断头少。
大纱:气圈平直，失去对突变张力的调节能力,气圈顶部易于与筒管头摩擦而增加断头。(3）纱条捻度
纱条捻度影响纱条强力,从而影响断头.
在加捻卷绕过程，纱条的动态捻度成以下分布: 18
一般规律，tB ＞tw ＞ts ＞tFR,式中:
tB——气圈段(导纱钩～钢丝圈）纱条动态捻度；
tw——卷绕段（钢丝圈～管纱）纱条动态捻度；
ts ——纺纱段(前罗拉～导纱钩)纱条动态捻度；
tFR ——前罗拉包围弧上纱条动态捻度。
前罗拉包围弧为无捻区，纺纱段捻度少，纱强低，易断头。
纺纱段上捻度与卷绕工艺关系:
工艺参数号数钢丝圈导纱角纺纱段长气圈凸
及变化变细重量增加增大度增大形增大
捻度变化增加增加增加减少减少
影响捻度传递因素:
捻度传递导纱角纺纱长度罗拉倾角罗拉包围弧气圈外顶角
有利大短大短大
不利小长小长小
掌握影响纺纱张力的因素。
5、质量控制指标
棉细纱即纺部成品
1)单纱断裂强度
2）单纱断裂强度变异系数
3）重量不匀率
4）重量偏差
5)条干均匀度
6）一克纱内棉结杂质数
目前大多用乌斯特统计值：有CV%,粗节，细节，棉结，强力及CV%,伸长及CV%，断裂功，各项指标有相应水平指标.另外，目前毛羽指标也是重要考核指标。
第三节棉纺设备加工混纺产品
本节重点掌握混纺概念、临界混比、涤棉混纺工艺、中长纺纱工艺特点。
涤/棉(T/C) 棉/维(C/V）粘/棉（R/C）
棉/腈(C/A) 涤/粘(T/R）
一、混纺概念
1、混纺目的：
取长补短、改进质量、扩大品种、降低成本、提高利润。
2、混纺织物种类：19
（1)按原料分：
棉与棉型化纤混纺；中长化纤混纺；棉与其它天然纤维混纺如棉毛、棉麻。
（2）按纱的特性分；
强捻纱，低捻纱，包芯纱.
3、混纺原料选配：
根据以下要求选原料：用户、内外衣、穿着性能、外观、颜色、丰满、光泽。
长细度：L/D≈1,外衣<1,薄、网眼>1。
混比：根据用户、设备情况、断头。
4、混纺加工中的重点
（1）混合均匀细致，避免产生色差.
组合法：棉包（小量)混、棉条混
随机法：棉箱翻滚、梳棉针面间。
（2）防粘、防绕、防静电
（3）牵伸工艺
（4）细纱捻系数
二、棉与棉型化纤混纺——涤棉混纺
1、涤棉织物特点及品种
（1）特点：抗皱、挺括爽、可洗性好、耐磨;对纱的要求：强力高，条干均匀、结杂少。（2)分类
1) 原料：涤：常规、细旦、差别化、功能
棉: 细绒、长绒棉。
2）混比：正比T/C 65/35 80/20 67/33
反比T/C 45/55 50/50 40/60 30/70 20/80 15/85
3) 精梳与非精梳
4）织物：
府绸纱要光洁;条干要均匀,强力高；布面要平、均、洁、牢
细布
印花布精梳
卡其类（斜卡、华达呢克罗丁)纹路清晰，条干均匀
20
涤棉巴厘纱经纬捻度大
涤棉烂花纱
2、涤棉原料选配
（1) 涤:
强力伸长
高强低伸〉5。5~6g /D 〈30%
低强高伸〈5g/D >40%
中强中伸5～6g/D 30~40%
细旦涤纶: 断裂功高，耐磨次数高
（2）棉:
细度强力(g）断裂长度断裂伸长（％)
长绒(35,36mm) 7700 4。2 32 8～9
细绒(29，31mm）6200 3.8 24 9 ～10
3、混纺比
涤多,则:纱的强力先降后增、抗折皱好、静电大、耐磨大
混纺纱全部利用纤维，纱强力应为：
TTCCyPnPnP+=
n —纤维根数
nCnT —混比
pypCpT —强力
棉先断时单纱强力
’TTCCyCPnPnP+=
涤先断时：
TTyTPnP=
从上图可看出TCTTTTPPPPεεε−=−−0'
则TCTTTTPPPPεεε−−=−）(0’
21
TCTCTTTPPPPεεε−−−=）('
代入前式：]）（［0TCTTTTCCyCPPPnPnPεεε−−−+= TCTTTTTCCPPnPnPnεεε−−−+=)（0 例设：PC=4 εC=5% P0=8
PT=5。5 εT=35%
先求PT’=5.5-（5。5—0。8）＊（35%-5%)/（35%)
=5。5—4.7*6/7
=1.48
所以PyC=PCnC+PT’nT 棉纤维先断
=4nC+1.48nT
PyT=5。5nT 涤先断
所以
T/C 45/55 50/50 55/45 65/35
棉先断PyC 286 273 260 236
涤先断PyT 247 275 302 358
纱的强力应为其中的最高值
断
裂
强
力
22
T/C 45/55 50/50 55/45 65/35
4、涤棉工艺
(1）工艺流程
1）精梳
棉：清→梳→预并→条卷→精
涤: 清→梳→预并
→头混→二混并→粗纱→细纱
2) 普梳
棉：清→梳→预并
涤: 清→梳→预并
→三道混并→粗纱→细纱
（2）均匀混合确保混纺比
涤与棉染色性差异悬殊。因此要混合均匀防色差、条花。涤是同规格,但性能差异较大，要多嘜头
混纺
1）三多多包：50～60~70~100
多仓：箱要多,多仓混棉机
多嘜：每嘜头混用量〈15％
2) 条混的混并
道数三道, 6根条，涤在外防止棉短纤维形成毛羽. 复并机，上下叠合，棉片并,转弯并合，
简易复并叠加喂入厚，牵伸力大加压增加
涤预并条: ①保证混纺比正确
②伸直度，分离度
65/35 6根并T/C 4/2 8根并则5/3
喂入排列
TCTTCT TCTCTCTT
TTCTCCTT
TCTTCCTT
3 工艺参数
1）开清棉
①原则
涤: 多松少打梳针滚筒，梳针三叶23
清钢联：自调匀整改善支数不匀
减少落料，减少翻滚
②降低打手速度
③放大隔距
④防粘（抱合力小，吸湿差静电多,μ大）
渐增压棉卷用粗纱隔入，卷长改短,定量减轻，
紧压罗拉加热
2）梳棉
①原则（涤)
顺利转移，少排少落
锡林刺辊速比1.7～2。0，道夫偏快20~30R/m
②隔距,放大
刺辊~给棉板>12/1000 锡林～盖板10,9，8，8,9 ③针布
针矮，大角，刺辊75°,盖板双列，防止充塞
④小漏底
弦加长，减少长纤维损失
3）并条
①原则：重加压，小后牵伸，曲线牵伸
②皮辊，特殊处理，防静电防绕花
4) 粗纱
①原则：重加压(比棉重20%~30％）
小后牵伸,前区小隔距
②低捻系数：防出硬头
5）细纱
①原则：后区大隔距小牵伸，前区小隔距小钳口
②大捻系数
③皮辊,处理防绕
④钢丝圈，光滑
⑤防止橡皮纱、小辫子纱
⑥蒸纱：涤纤维弹性大，伸长大，再加高捻使纱中捻回不稳定,应在100～110°温度中定
捻11~15分钟
24
三、中长纤维纺1、特点与种类
（1) 特点：弹性，挺括，丰满耐磨
(2) 品种: 白纺,色纺，异形纤维纺
涤/粘、涤/腈、涤/粘/腈
2、原料选配
（1) 涤粘
涤：挺括，抗折皱,定型，吸湿差，回潮0。4％粘：吸湿好,回潮130％，染色性能好
（2) 涤腈
腈：弹性好，糙,吸湿性差2%
染色性尚好，仿毛感强
（3）长度细度
化纤L/D=1
（4）混比
1) 涤粘
①涤粘混纺中涤比例小于50％纱强低，比纯粘胶还低，当涤〉60％时，强力显著提高
②混比与尺寸稳定性，折皱恢复性，耐磨性，撕裂强
度的关系
收折
缩皱
率恢
％T/R 复性T/R
100 0 100 0
耐撕
磨裂
性强
T/R 度T/R
100 0 100 0 25
随涤↑，收缩率↑折皱恢复性↑耐磨性↑，撕裂强度↑2）涤腈
强收
缩
力率
T/A ％T/A
100 50 0 100 50 0
折
皱耐
恢磨
复性
性T/A T/A
100 50 0 100 50 0
在混纺比50/50时各曲线较平坦，所以涤腈混纺以1：1为好3、白纺工艺
（1）混合方法
1）人工小量+机械铺层
2）抓包机+多仓混棉机
3）抓棉机自动称量
3台往复式抓棉机→自动称量机→混棉帘→多仓混棉机
抓棉机→称量机→混
抓棉机→称量机→棉多仓混棉机
抓棉机→称量机→帘
(2) 开清棉
要点: 26
1）多混、多松、多梳
2) 防绕，堵车
3）棉箱存量，1/2高度
4）气配
5）预处理，加油水、防静电
（3）梳棉
1) 锡林与刺辊速比：
比纺纯棉大20~40％，1。7～2。0
2) 给棉板：分梳工艺长度加长，用弧型给棉棉板
3) 盖板罗拉混合式：
工作盖板，32根加一对工作罗拉
可减少纤维损伤，增加混合梳理力比纯棉大5~6倍
4）隔距、速度，不放大、不降低，有利转移
5）针布，浅齿,大角，70°～74°，防绕
（4）并粗
与涤棉工艺相仿，专用机M型
捻系数偏低掌握防止牵伸负担大
（5）细纱
专用机M型
采用滑溜牵伸
4、色纺工艺
特点：
部分染色→清棉混合
→预并上二混
白色→清棉混合
27
例：
规格比例
普黑涤3D*65 11.25％45％
白中空涤2。5D*65 26。5% 106％
白三叶涤3D＊51 24。25％97%
本色粘胶2D＊65 38% 152％
第一次混：—清棉—梳棉
取剩余
黑涤45％45%—45％=0 0
白三叶7％浅黑97-7 =90% 30%
白中空10％生条A 106—10=96％32%
粘38％152-38=114％38%
剩余再混然后
白三叶涤30％A与B
白中空涤32％生白条B 再并混，二混用8根
粘38％A＊2+B＊6
某种纤维混纺比
白三叶：%25.2462%30＊6%7＊2=++BA
普黑涤％25.1162%0*6％45＊2=++BA %5。2662％32＊6％10＊2=++BA 本色粘胶
％3862= + 28
纺纱工艺设计指导书 目录 1设计纱线的质量标准 (1) 2设计纱线的原料选择 (2) 2.1 原棉选配 (2) 2.2 化纤选配 (3) 3纱线的生产工艺流程及主要设备特点 (5) 3.1 选择原则： (5) 3.2 选择说明： (5) 3.3 工艺流程选择： (6) 3.4 主要设备特点介绍： (6) 4纱线的生产工艺设计 (7) 4.1 细纱工艺设计 (7) 4.2 粗纱工艺设计 (11) 4.3 混并工艺计算： (13) 4.4 涤预并： (19) 4.5 精梳工艺设计 (21) 4.6 精梳准备工艺设计 (25) 4.7 梳棉工艺设计 (29) 4.8 开清棉工艺设计 (34) 4.9 络筒工艺设计 (36)
纺纱工艺设计指导书 纺纱工艺设计指导书 （以涤棉府绸用T/C 60/40 J14tex经纱工艺设计为例） 设计的过程是由细纱开始算起，由前向后；书写论文时，请按照工艺流程，由后向前书写。 1 设计纱线的质量标准 表1-1 精梳涤棉混纺本色纱（涤纶含量在60%及以上）的质量指标]3[
盐城纺院纺工系纺织教研室 2 设计纱线的原料选择 织物品质与构成织物的纱线品质密切有关。纱线品质又取决于原料性质。纱线种类和用途不同，选用原料又是选择纺纱工艺流程、机型和工艺参数的主要依据。 2.1 原棉选配 2.1 按纱线特数选配原棉： 细号纱线：细号纱线都用于高档织物或股线，成纱质量要求较高。应选择色泽洁白、品级较高（1.5～2.8），成熟度适中，纤维特数和强力较高，纤维较长（30～29mm）,整齐度较好和杂质疵点较少的原棉。 2.2 按纱线用途和加工工艺选配原棉： 2.2.1 精梳棉纱：精梳棉纱多用于高档产品，要求纱线条干均匀，棉结杂质少。因此，应选择色泽乳白、品级高纤维成熟度适中，纤维特数和强力较高、纤维较长、棉结杂质较少的原棉。 2.2.2 机织用纱：经纱在准备和织造过程中，要经受反复摩檫和较大张力。因此，对其强力要求应高于纬纱，特别是细特纱，高经纬密的单纱织物或纬密较高的织物，对纱线强力要求更高。所以应选配成熟度适中，纤维特数小和强力较高，纤维长度较长的原棉。 为了在保证质量的前提下降低成本，提高产品竞争力，我们采取了以下措施： 配棉：由于近年来市场上131棉花较少且细度偏粗，因此，配棉时搭用部分细度、长度较适中的新疆229棉花，这样，不仅可以降低配棉成本，还可以增加纱线光泽。 表2-1 配棉表
纺纱工艺设计与质量控制 第一章棉纺工艺设计 一、棉纺基本概念 1、棉纺产品：用棉纺设备将多种纤维加工成的纱线制品。 2、棉纺特点：工艺流程短，速度高，设备完善，对纤维适应性广，加工成本低。棉纺产品品种繁多，风格各异。 3、棉纺设备可加工：传统的棉花、各种棉型化纤、中长化纤、长丝、以及其它天然纤维的纯纺和混纺。 4、棉纺规模：以细纱锭子数和转杯纺头数来表示棉纺厂的规模大小。 5、棉纺产品开发设计包括：棉纺新原料的开发、混纺纱不同混纺比的设计、新原料和新品种的工艺设计、多种花式纱的设计与加工方法。三、棉纺工艺设计 纺纱工艺是纺纱加工中的流程和各机件的参数设置的总称。在纺纱工艺设计时，既要考虑到设备及其状态，更要考虑到所加工的纤维原料的性能和最终产品（纱、线）的要求。1.纺纱系统：普梳、精梳、混纺纱、新型纺、中长化纤、废纺，后加工 新型纺纱 开清棉梳棉→并条（2道）→新型纺纱。 中长纺中长专用开清棉设备→M 型梳棉机→并条（2-3 道）→粗纱→细纱。废纺系统：利用下脚纺制棉毯等。开清→梳棉→粗纱→细纱。后加工 2.原料：（1）棉籽棉轧棉→皮棉→打包→送到纺织厂 锯齿棉皮辊棉打包国产棉包规格：100×42×60cm，V=0.25m܁，密度300～360kg/m܁，G=75～90kg。标注唛头、产地、规格等。 棉花品级及参考指标：中国按成熟度、色泽、轧棉质量分级。纺织部颁发：细绒棉分七级，长绒棉分五级，三级为标准级。美国按色泽、强力、长度、细度及成熟度（马克隆值）等分级。采用大容量快速仪HVI检验原棉所有指标。 （2)化纤品种:粘胶（人造棉）、莫代尔、丽赛、天丝、竹纤维涤纶（聚酯）腈纶（丙烯腈）锦纶（聚酰胺、尼龙）维纶（聚乙烯醇、维尼纶）丙纶（聚丙烯）芳纶（芳族聚酰胺）氨纶聚乳酸 化纤分等及质量指标 分等按内在质量和外观疵点分：内在质量：断裂强度、断裂伸长、细度偏差、长度偏差以及超长纤维、倍长纤维等。外观疵点：粗丝、并丝、异状丝、油污纤维。 3.配棉 不同种类纱线与原棉性状关系： 1）棉纱号数细号：所用原棉级数高，支数细，长度长，含杂少，不混用再用棉。中粗号：要求低，可混部分再用棉。2）普梳纱与精梳纱 精梳纱：原料适合用成熟度好，含水低，棉结少的皮辊棉。普梳纱：纱外观要求低，用锯齿棉，对纱条干及强力有利。3）单纱与股线股线：对原棉的疵点和短绒率等要求较单纱低。4）经纱与纬纱经纱：原棉要求纤维较细、长，成熟度适中，含杂和色泽占次要地位。纬纱：纤维可粗些，短绒要求也较低，但色泽、棉结杂质要少。5）特种纱：用途不同，要求各异6）针织纱要求条干好，杂质少，色泽好，柔软富有弹性，捻度少，但强力应足够，应选细度、成熟度好，强力高的原棉。7）起绒织物用纱要求绒面厚实，丰满有立体感，应配纤维粗短、成熟度好、弹性好的原棉。 8）浅色布用纱要求染色均匀，不产生花条，应选成熟度好的原棉，否则成熟度差，棉结多，白星多，染色后产生斑点。9）一般染色的染色布和漂白布用纱坯布经漂白、染色后，可去除部分杂疵，黄白条花，故可配较低品级的原棉。10）深色布用纱对深色布，不同纤维染后不易区别，故原棉要求较低，但死纤维，僵棉应少用。11）印花布用纱印花布具有花纹图案，故疵点不易看出，原料要求可次些。 纱线品质与原棉性状关系：（1）纱线强力：a.纤维细度：纤维细度细，纱强高。b.单纤强力：单纤强力高，
目录 一、原棉的选配设计 (2) （一）配棉的目的 (2) （二）原棉选配的方法 (2) （三）配棉要求（细号纱） (2) （四）产品配料成分表 (2) （五）配棉结果分析 (3) （六）纤维包排包图设计 (3) 二、产品的工艺设计 (4) （一）开清棉工艺流程及各设备型号 (4) 1. FA002型抓棉机工艺设计 (4) 2. FA106型豪猪开棉机工艺设计 (4) 3. FA022型多仓混棉机工艺设计 (5) 4. A092AST型双棉箱给棉机工艺设计 (5) 5. FA141型单打手清棉成卷机工艺设计 (5) （二）梳棉至细纱工序的工艺流程及各工序的设备型号 (6) （三）各道工序的牵伸倍数、定量、齿轮的确定 (6) 1．梳棉工艺 (6) 2. 头道并条工艺 (7) 3．二道并条工艺 (8) 4．粗纱工艺 (9) 5．细纱工艺 (10) 三、各工序的其他参数工艺设计及理由 (11) （一）梳棉工序 (11) （二）并条工序 (13) （三）粗纱工序 (13) （四）细纱工序 (15) 四、各工序的主要机件的生产速度、产量及机器配台数的确定 (17) （一）细纱工序 (17) （二）粗纱工序 (17) （三）二并工序 (17) （四）头并工序 (17) （五）梳棉工序 (18)
28英支纯棉单纱工艺设计 任务：根据老师要求，织造的纱支为学号加上15，我选取织造28英支纯棉普梳 单纱，要求单纱条干均匀、强力较高、棉结少、外观光洁。 一、原棉的选配设计 （一）配棉的目的 原棉的主要性质，如长度、细度、强度、成熟度、含杂等都随着棉花的品种、生长条件、产地、加工等性状的不同有较大的差异。原棉的这些性质与成纱工艺 和成纱质量要求有密切的关系。因此，合理的选择原棉，搭配使用，充分发挥不 同产地原棉的特点，以达到提高产品质量、稳定生产、降低成本的目的，它就成 为纺纱生产一项非常重要而且有很大意义的工作，具体有以下四点： 1.保证生产和成纱质量的相对稳定 2.合理使用原棉 3.节约原棉和降低成本 4.增加花色品种 （二）原棉选配的方法 原棉选配的方法主要是分类排队法。 分类就是根据原棉的特性和各种纱线的不同要求，把适合纺制某类纱的原棉划分为一类，组成该种纱线的混合棉。原棉分类时，应考虑原棉的资源、气候条 件、机台性能、原棉性质差异等。 排队是在分类的基础上将同一类原棉排成几个队，把区、性质相近的排在一个队内，当一个批号的原棉用完后，用同一队中的另一个批号的原棉接替上去， 使混合棉的性质无显著的变化，达到稳定生产和保证成纱质量的目的。原棉排队 时，应考虑原棉主体成分、队数和混用百分率、以及原棉的性质差异等因素。 （四）产品配料成分表 配棉表 原 棉批号产 地 成 分% 长度 支 数 强 力 断 裂 长 度 成 熟 度 系 数 含杂棉纱质量 机 计 手拣杂质结 杂 粒 数 品 质 指 标手 扯 品 质 短 绒 率 合 计 籽 屑 僵 棉 不 孕 籽 破 籽 129a 山 东 30 29.2 32 12.18 5880 3.19 18.76 1.42 1.1 1040 769 30 195 37/55 2010 229 山20 29.5 34.53 11.56 6220 2.98 18.84 1.28 2.2 2009 1306 28 225 43/46 1980
纺纱工艺设计 发表者：发表时间：2012-6—6 9：04:13 第一章棉纺工艺设计 棉纺厂主要加工棉、棉型化纤、中长化纤的纯纺及其混纺纱线，其它天然纤维如毛、麻、绢、羊绒、兔毛等的短纤维形式也可在棉纺厂进行混纺产品开发。 本章主要掌握典型纺纱系统、各工序工艺参数调节、半制品及成纱的质量控制指标和措施。第一节纺纱系统分类 1 普梳纺纱 原料→开清棉→梳棉→并条（2—3道) →粗纱→细纱→后加工 2 精梳纺纱 原料→开清棉→梳棉→精梳前准备→精梳→并条(2—3道) →粗纱 （预并条、条卷) （条卷、并卷） （条并卷) →细纱→后加工 3 混纺纱 棉→开清→梳理→精梳前准备→精梳 涤→开清→梳理→预并条 →混并条(三道）→粗纱→细纱→后加工 4 新型纺纱 开清棉→梳棉→并条二道→新型纺纱 5 中长纺 中长专用开清棉设备→M型梳棉机→并条粗纱→细纱 6 废纺系统 利用下脚纺制棉毯等 7 后加工 1 烧毛→纱筒打包→出厂 烧毛→定型线筒打包→出厂 细纱→络筒→并纱→捻线→线络筒→摇纱→绞纱打包→出厂 络并联 细管直并本厂织部车间使用 本节学习后能写出典型棉纺纺纱流程。 第二节工艺参数与质量指标 一、原料 1 棉：籽棉轧棉皮棉→打包→送到纺织厂 1）轧棉 a 锯齿轧棉—锯齿棉 含量少、短绒少、棉结索丝疵点多、产量高、 适轧细绒棉(长度为25～33mm，细度为6000 ～7000公支，适纺中细号纱，即9 ~ 28tex）b 皮辊轧棉-皮辊棉 含杂多、短绒多、棉结索丝疵点少、产量低 适轧长绒棉（长度33mm以上,细度7000 ～ 8000公支,适纺细号纱,即3 ～7tex）
2）打包 规格：例国内包100*42＊60cm 体积v=0.25m³ 密度300 ~ 360kg/m³ G=75 ～90kg 2、化纤 1）品种 粘胶 莫代尔 丽赛 天丝2 涤纶 腈纶 锦纶 维纶 丙纶） 芳纶 聚乳酸等 2)型式 长度(mm）细度（旦） 棉型33—38 1。2—1.5 中长型51—76 2-3 毛型76-102 3-5 生产经验公式:L/D=1 L-英寸，D-旦 3)分等及质量指标 分等按内在质量和外观疵点分： 内在质量：断裂强度、断裂伸长、细度偏差、长度偏差以及超长纤维、倍长纤维等. 外观疵点：粗丝、并丝、异状丝、油污纤维 二、配棉简介 1、不同种类纱线与原棉性状关系 1）棉纱号数 细号与中粗号的差别。 2）普梳纱与精梳纱 精梳纱的特点、要求。 3）单纱与股线 股线的特点、要求。 4)经纱与纬纱： 经纱与纬纱的差别。 5) 特种纱：用途不同，要求各异 6) 针织纱 7) 起绒织物用纱 8）浅色布用纱 9）一般染色的染色布和漂白布用纱 10）深色布用纱 3
纺织工艺 纺织工艺流程包括纺纱工艺和织造工艺两部分。 纺纱工艺流程主要包括：清棉、梳棉、精梳、并条、粗纱、细纱。 织造工艺流程主要包括：络筒、整经、浆纱、穿经、织造、整理。 一、纺纱工艺流程主要设备及任务： 1、清棉工序： 开棉机：将紧压原棉松解成小的棉块或棉束，以方便混合、除杂。 清棉机：清除原棉中的大部分杂质、疵点及不宜纺纱的短纤维。 混棉机：将不同成分的原棉进行充分而均匀地混合。 成卷机：支撑一定重量、长度、厚薄均匀、外形良好的棉卷。 2、梳棉工序： 梳棉机（图1）：对清棉工序下机的棉卷经过刺辊、锡林盖板、道夫等工序进行分梳、除杂、混合成棉条入筒。
（图1）3、精梳工序： 精梳机： （1）除杂：清除纤维中的棉结、杂质和纤维疵点。 （2）梳理：进一步分离纤维，排除一定长度以下的短纤维。 （3）牵伸：将棉条拉细到一定粗细，并提高纤维平行伸直度。 4、并条工序： 并条机（图2）： （1）并合：用6~8根棉条进行并合，改善棉条长片段不匀。 （2）牵伸：把棉条拉长抽细到规定重量，并进一步提高纤维伸直平行程度。 （3）混合：利用并合与牵伸，根据工艺在并条机上进行棉条混合。（4）成条：将圈条做成成型良好的熟条，有规则地盘放在棉条筒里。
（图2） 5、粗纱工序： 粗纱机（图3）：对并条合成的熟条经过牵伸、加捻，使纱条具有一定的强力，以利于粗纱卷绕，并有助于纱条在细纱机上的退绕。
（图3） 6、细纱工序： 细纱机（图4）：将粗纱牵伸拉细到所需细度，并加捻，形成具有一定捻度和强力的细纱并卷绕在筒管上。 （图4） 二、织造工艺流程主要设备及任务： 1、络筒工序： 络筒机：是将捻线机上下来的管纱重新卷绕成一定形状、容量大的筒子，同时消除纱线上的杂质和疵点，从而提高后序工序的生产率。2、整经工序： 整经机：按工艺设计要求，把一定根数的经纱，按规定的长度、幅宽，在一定张力的作用下平行卷绕在经轴上。 3、浆纱工序： 浆纱机：为了让丝的单纤维相互粘结，增加丝的断裂强度，以利于上
纺丝工艺技术 纺丝工艺技术是指将纤维原料经过一系列的处理和加工，使其成为纱线的过程。纺丝工艺技术是纺织工业中的重要环节，对纺织品的质量和性能起着决定性的影响。下面将介绍一下纺丝工艺技术的主要过程和一些关键技术。 纺丝工艺技术的主要过程包括：浆纱、开锭、牵伸、捻合和卷绕等。首先是浆纱过程，即将纤维原料放入浆池中，经过浆料的加入和搅拌，使纤维原料与浆料充分混合，形成纤维浆料。接下来是开锭，将纤维浆料经过过滤和清洗等处理，使其成为适合开锭生产的纤维短丝。然后是牵伸过程，通过拉伸纤维短丝，使其具有一定的拉伸性和强度。捻合是将纤维短丝进行纺捻，使其成为纱线。最后是卷绕，将纱线卷绕到纺纱筒上，成为成纱。 纺丝工艺技术的关键技术包括：浆料的配方、纺纱机的选择和调试、纤维牵伸的控制以及纺捻参数的优化等。首先是浆料的配方，浆料的配方直接影响纤维浆料的质量和成纱的品质。不同的纤维原料需要不同的浆料配方，以保证纤维浆料的浓度和黏度适合开锭生产。其次是纺纱机的选择和调试，纺纱机的选择要根据纺织品的需求和产量来确定，同时还要对纺纱机进行调试，以确保其正常运转和纺纱质量的稳定。再次是纤维牵伸的控制，纤维在牵伸过程中容易发生断裂和变形，因此需要掌握牵伸的速度和力度，以达到纤维短丝的理想拉伸程度和强度。最后是纺捻参数的优化，纺捻的参数包括纺捻倍率和纺捻速度等，这些参数直接影响纺捻后纱线的质量和性能。
纺丝工艺技术的发展旨在提高纤维的利用率和纺纱的效率，同时还要保证纺纱的质量和性能。随着纺纱技术的不断进步，纺丝工艺技术也得到了很大的改善。比如，采用了自动化和智能化的纺纱设备，提高了纺纱的生产效率和纺纱质量；应用了新型的纤维原料和改良的浆料配方，提高了纤维的利用率和产品的性能；引入了先进的纺捻技术，提高了纺捻效果和纱线的质量。 总之，纺丝工艺技术是纺织工业中的重要环节，对纺织品的质量和性能起着决定性的影响。通过合理的工艺设计和关键技术的掌握，可以提高纺织品的品质和竞争力，推动纺织工业的发展。
纺纱、织造棉、化纤及混纺生产工艺流程图 (一) 纺纱、织造棉、化纤及混纺生产工艺流程图 纺纱、织造棉、化纤及混纺是纺织品加工过程中的重要环节，这些加 工工艺的流程图如下。 一、纺纱生产工艺流程 ①原材料加工：将棉花、毛、丝等纺织材料进行洗涤、削减、切碎等 处理，确保材料的纤维细度和纯净度。 ②梳棉：将棉花的绒毛分离，并排列在同一方向上，使棉纤维条理清晰、柔软光滑，方便后续的纺纱加工。 ③并条：将梳好的棉绒储存在并条机上，并通过调整不同绒毛的比例，使纤维的组成更加均匀。 ④精梳：用精梳机将并条后的棉绒排班，并通过一系列滤网、齿条等 工艺，将棉绒中的杂质和短纤维去除，同时拉伸细化纤维，提高纤维 的质量。 ⑤纺纱：将精梳后的棉纤维进行拉伸、赋形、挤出等工艺，然后在锭 子上旋绕成纱线。其中锭子转速和加工特性会根据纤维的类型和纱线 的要求而不同。 ⑥整理：对纺好的棉纱进行清洗、干燥、上浆等处理，以便后续织造
加工。 二、织造棉生产工艺流程 ①原材料选择：根据所需产品的规格和质量要求，选择合适的棉纱及 其数量。 ②织造准备：将选好的棉纱带入到织造机上，预先调整机器的速度、 面料的密度及花型。 ③织造加工：在织造机上进行加工处理，将棉纱在织造机的约束下按 照预设面料密度和花型进行构造，制作成一定规格和形态的纺织物。 ④修整整理：在织造完成后，对所织出的面料进行修整整理，消除面 料表面的瑕疵和不平整等问题。 ⑤检验、出售：经过修整整理后的棉纺织物，进行质量检验后进行出售。 三、化纤生产工艺流程 ①原材料加工：将聚酯、聚酰胺等化纤材料进行加工，使其制成粉状，便于后续成型。 ②成型加工：将化纤粉末加热融化，并使其通过旋转、拉伸等加工方式，使化纤分子在拉伸期间取向一致，形成其特有纤维结构。 ③纺丝处理：将加工好的化纤纺丝，在粘滞剂和卷曲剂的作用下，在 纺丝板上旋转形成纤维丝，然后对其进行冷却、拉伸、卷曲等处理， 形成具有弹性和缩水性的特点。
纺织工艺流程 引言： 纺织工艺是指将纤维材料经过一系列的加工和处理，最终制成纺织品的过程。纺织工艺流程的设计和控制对于纺织品的质量和性能具有重要影响。本文将介绍纺织工艺流程的主要步骤和关键技术。 一、纤维预处理 纤维预处理是纺织工艺流程的第一步，其目的是去除纤维表面的杂质和不纯物质，提高纤维的柔软度和可纺性。常见的纤维预处理方法包括清洗、漂白和柔软处理。清洗过程中，纤维被浸泡在清洁剂中，去除油脂和污渍。漂白过程中，使用氧化剂或还原剂去除纤维上的色素。柔软处理则是通过机械或化学方法使纤维更加柔软。 二、纺纱 纺纱是将纤维进行拉伸和扭转，形成纱线的过程。纺纱的目的是增加纤维的强度和延伸性，提高纱线的均匀度和质量。常见的纺纱方法包括纺杯纺纱、环锭纺纱和喷气纺纱。纺纱过程中，纤维被拉伸并扭转成纱线，然后通过纺纱机的卷绕装置进行卷绕。 三、织造 织造是将纱线按照一定的方式交织在一起，形成织物的过程。织造的目的是使纱线紧密相连，形成坚固的织物结构。常见的织造方法包括经编织造、纬编织造和针织。经编织造和纬编织造是通过经纱
和纬纱的交织形成织物，而针织则是通过针织针的循环运动将纱线编织成织物。 四、印染 印染是将织物表面涂覆上颜料或染料，形成图案或改变颜色的过程。印染的目的是增加织物的装饰性和吸湿性。常见的印染方法包括平染、浆染和印花。平染是将织物浸泡在染料中，使染料渗透到织物内部。浆染是将染料与浆料混合，然后将混合物涂覆在织物表面。印花则是通过印花机将染料印在织物上，形成图案。 五、整理 整理是对织物进行一系列的加工和处理，使其具有所需的性能和外观。常见的整理方法包括热定型、防皱处理和防水处理。热定型是通过加热使织物保持特定的形状和尺寸。防皱处理是通过化学处理使织物具有抗皱性能。防水处理则是通过涂覆防水剂使织物具有防水性能。 结论： 纺织工艺流程是将纤维材料转化为纺织品的关键过程。纤维预处理、纺纱、织造、印染和整理是纺织工艺流程的主要步骤。通过合理设计和控制这些步骤，可以获得质量优良、性能稳定的纺织品。纺织工艺的不断创新和改进将进一步推动纺织行业的发展。
（工艺技术）棉纺工艺设计
目录 1设计纱线的原料选择2 1.1 原棉选配2 1.2 化纤选配2 2 纱线的生产工艺流程及主要设备特点4 2.1 流程的选择原则4 2.2 设备选择原则4 2.3 工艺流程选择4 2.4 主要设备特点介绍5 3 纱线的生产工艺设计5 3.1 选择各工序工艺参数5 3.2 细纱工艺设计5 3.3粗纱工艺设计7 3.4混并工艺设计8 3.5 涤预并工艺设计12 3.6 精梳工艺设计13 3.7 并卷工艺设计15 3.8 条卷工艺设计16 3.9 梳棉工艺设计17 3.10 开清棉工艺设计19 3.11络筒工艺设计20 3.12捻度计算21 4纺部各工序理论产量及定额产量计算22
4.1清棉机的理论产量22 4.2梳棉机的理论产量23 4.3条卷机的理论产量23 4.4并卷机的理论产量24 4.5精梳机的理论产量24 4.6粗纱机的理论产量25 4.7细纱机的理论产量25 4.8络筒机的理论产量25 5纺部各工序总产量计算26 5.1消耗率和计划停台率的选择26 5.2总产量和配台计算26 6结论34 7致谢35 1设计纱线的原料选择 织物品质与构成织物的纱线品质密切有关。纱线品质又取决于原料性质。纱线种类和用途不同，选用原料又是选择纺纱工艺流程、机型和工艺参数的主要依据。 1.1原棉选配 1.1.1按纱线特数选配原棉 细号纱线：细号纱线都用于高档织物或股线，成纱质量要求较高。应选择色泽洁白、品级较高（1.5～2.8），成熟度适中，纤维特数和强力较高，纤维较长（30～29mm）,整齐度较好和杂质疵点较少的原棉。
1.1.2按纱线用途和加工工艺选配原棉 （1)精梳棉纱：精梳棉纱多用于高档产品，要求纱线条干均匀，棉结杂质少。因此，应选择色泽乳白、品级高纤维成熟度适中，纤维特数和强力较高、纤维较长、棉结杂质较少的原棉。 （2)机织用纱：经纱在准备和织造过程中，要经受反复摩檫和较大张力。因此，对其强力要求应高于纬纱，特别是细特纱，高经纬密的单纱织物或纬密较高的织物，对纱线强力要求更高。所以应选配成熟度适中，纤维特数小和强力较高，纤维长度较长的原棉。 为了在保证质量的前提下降低成本，提高产品竞争力，我们设计了一下方案：配棉：由于近年来市场上131棉花较少且细度偏粗，因此，配棉时搭用部分细度、长度较适中的新疆229棉花，这样，不仅可以降低配棉成本，还可以增加纱线光泽。配棉方案表见表1-1 1.2化纤选配 化学纤维可纯纺，也可与天然纤维或其他化学纤维混纺。化学纤维选配目的在于改善纤维纺纱性能、提高织物服用性能、降低产品成本，提高产品质量、增加产品品种。 纤维性能选配时，棉型化纤长度一般为35~38mm，细度1.2~1.5旦.为了提高成纱强力，特种高强纱线可选用1.1旦，高特纱选用1.2~1.3旦,细特纱选用1.4旦,中特纱选用1.5旦左右。即纱特数愈小，选配化纤应愈细。纤维长度长，成纱中纤维强力利用率高，成纱强力好。化纤愈细，同特纱截面内纤维根数愈多，强力愈大，成纱条干愈均匀，但细度过细易产生棉结，影响织物风格。化纤粗,刚性增加，织秀毛型感较好。与棉混纺时,化纤细度与棉纤维接近。涤纶纤维性能
色纺纱工艺流程 色纺纱工艺是指在纺纱过程中通过染料对纱线进行着色的工艺。它是纺纱工艺中的一个重要环节，对于提高纱线的品质和色彩的均匀度至关重要。下面将介绍一下色纺纱的基本工艺流程。 首先，原材料准备。色纺纱工艺中最主要的原材料就是纱线和染料。纱线可以由纺纱厂根据客户的要求提供，通常是由棉、毛、麻、丝等天然纤维经过清洗、梳理、精细加工等工艺得到的。染料则可以根据不同的需要选择，常见的染料有酸性染料、中性染料和阳离子染料等。 其次，染料配方设计。根据客户的要求和市场需求，染料师会根据染色的种类、纱线用途和颜色要求设计染料配方。染料配方包括染料的种类、比例和添加剂的选择等。在染料配方中，要注意控制染色过程中的温度、浴比、时间等因素，以确保染色的效果和纱线质量。 然后，染色工艺处理。染色工艺处理是指将染料配方和纱线放入染色机中进行染色。染色机可以根据不同的染色要求选择，常见的有梭式染色机、喷射式染色机和气流染色机等。在染色过程中，要根据染料的特性和纱线的要求控制好温度、浴比和时间等因素，以确保染色效果的均匀和纱线质量的稳定。 接着，漂洗和水洗。染色后的纱线要经过漂洗和水洗工艺，以去除残留的染料和添加剂，防止染料的渗透和脱色。漂洗一般采用碱性漂洗剂，而水洗则是使用清水进行。漂洗和水洗过程中要控制好温度和时间，以确保染色的彻底和纱线的品质。
最后，干燥和整理。染色工艺完成后，纱线要经过干燥和整理工艺进行最后的处理。干燥可以采用自然晾干或者机械烘干的方式，以确保纱线的干燥和收缩。整理则是使用整理机对纱线进行整理，使其成为整齐的纱线。整理过程中要注意控制整理机的速度和张力，以确保纱线的外观和质量。 综上所述，色纺纱工艺流程包括原材料准备、染料配方设计、染色工艺处理、漂洗和水洗、干燥和整理等环节。每一环节都需要科学合理的操作和控制，以确保染色的效果和纱线质量的稳定。色纺纱工艺的发展不仅提高了纱线的表面色彩效果，也提升了纱线的品质和市场竞争力。
色纺纱是一种新型纱线，因其织成的面料有别于传统的印染布和色织布。用色纺纱制成 的织物，不仅色彩多样，给人一种回归大自然朦胧的立体视觉感受，而且生产过程节能、环保，是流行时尚的主流代表。 色纺纱是把两种及以上不同颜色的纤维经过充分混合后纺制而成的纱线。不同的颜色是 色纺纱的重要外貌特征。色纺纱的核心竞争力在于不同颜色的纤维混合后的花色效果。这也 是一般染色纱（漂染纱）所不能取代的。因此，在色纺纱生产过程中调色对色环节显得尤为重要。 调色对色环节的一个突出问题是，对色时打出的样与标样的颜色只能做到相近似或无限 接近，从来就对不到一模一样。但色差靠目测难以量化，这也是调色对色的难点所在。对于 色纺纱的颜色来说，没有量化标准，只能是越接近越好，永无止境。如此一来，实际调色对 色操作过程中如何把握好颜色的接近程度，直接影响到生产效率、成本和交期。在生产规模 一定的情况下，色纺纱厂的整个生产流程中，往往调色对色环节是流程的瓶颈，因此为确保 有序生产和及时交货，调色对色便成了色纺纱厂生产之关键。 1色纺纱厂纱样颜色来源 一是，各企业根据当前的流行色而设计出色纺纱的颜色，并编好色号，制成样卡，即通 常所说的色卡。色卡多是将色纺纱制成针织布后做成布样卡，也有些是将不同色彩的纱线有 序混合后，缠绕在纸板上制成纱样卡。 二是，由客户提供或指定颜色的样板，可能是布样、纱样或纸样等，称之为“客户来样” 或“客板”。技术开发部门根据本企业的有色原料配出与之相近小样，并编好色号，再送客 户确认后，可称之为“客批样”或“客批板。根据客户不同要求，它既可能是纱样，也可能 是水洗的或未水洗的布样等。 色卡和色板都需要妥善保管，紧接其后的是颜色质量控制，它是一个严密而复杂的过程 控制。 2调色对色的质量控制 调色对色的质量控制包括原料检验、打样操作、设备运转、员工素养、信息流畅等5个 方面。 1原料检验 色纺纱的原料就是一些五颜六色的散纤维，包括染过色的和自身就带色的（如彩棉、彩 涤纶等）。这些原料的颜色是决定色纺纱最终颜色的主要因素，控制好它们的颜色，是色纺纱 厂的调色对色环节能顺利进行的关健。 色卡是检验控制这些原料颜色的标准。 在色纺纱厂，原料颜色检验是进货检验中的重要一环。每批原料都应留样封存，以便颜
纺纱工艺设计课程思政案例 思政案例：可持续环保纺纱工艺设计 一、案例背景： 某大学的纺织专业开设了一门名为纺纱工艺设计的课程，旨在培养学生对纺纱工艺的理论和实践能力。随着全球环保意识的提高，传统的纺纱工艺已经不能满足社会对环保要求的需要。因此，在课程中加入了可持续环保纺纱工艺设计的内容，旨在引导学生思考如何利用新技术和材料打造可持续环保的纺纱工艺。 二、案例描述： 1. 学生分组进行研究和讨论，选择一个纺纱工艺进行设计改进，要求在设计中兼顾纺纱品质和环保因素。 2. 学生利用思政教育课程中学到的知识和方法，对传统纺纱工艺进行分析和评估，找出其中存在的环境污染问题。 3. 学生结合最新科技和材料，提出改进的纺纱工艺设计方案，并详细描述方案的可持续环保特点和实际应用价值。 4. 学生通过小组讨论和展示，共同评估和改进各自的设计方案，提出进一步完善的建议和意见。 5. 学生通过课程论文和报告的撰写和展示，形成对可持续环保纺纱工艺设计的深入理解和认识。 三、思政教育要求： 1. 提高学生的环保意识，引导他们理解环境保护的重要性和可持续发展的迫切性。 2. 培养学生的创新能力，在纺纱工艺设计中考虑环保因素，并
提出可行的解决方案。 3. 强调学生的团队合作能力，通过小组讨论和展示，促进学生之间的互动和合作。 四、案例效果评估： 1. 学生通过课堂活动和小组讨论，加深对可持续环保纺纱工艺设计的理解和认识。 2. 学生通过设计方案的撰写和展示，培养了对纺纱工艺设计的实际操作能力和创新思维能力。 3. 学生通过评估和改进设计方案的过程，增强了团队合作和沟通能力。 五、思政教育案例的延伸： 1. 引导学生在实际生活和工作中，关注环境保护和可持续发展的问题，提出解决方案。 2. 在其他专业课程中增加可持续环保的内容，培养学生的环保意识和实践能力。 3. 开展环保科技竞赛和创新创业项目，鼓励学生在环保领域做出突出贡献。
纺纱工艺开发指南 概述 本指南旨在为纺纱工艺的开发提供指导。纺纱工艺是将纤维转化为纱线的过程，是纺织品制造的基础。通过合理的工艺开发，可以提高纱线的质量、降低生产成本，并满足市场需求。 工艺开发步骤 1. 原料准备： - 选择合适的纤维原料，如棉、麻、羊毛等。 - 对原料进行初步处理，如清洗、精选等。 2. 纤维打开： - 将原料纤维进行开松，以便后续处理。 3. 纤维混合： - 根据产品要求，将不同种类的纤维按一定比例混合。 4. 纤维拉伸： - 通过拉伸机械将纤维拉长，增加纤维的延伸性。
5. 断头： - 剪去纤维末端的疑似污染物，确保纤维的质量。 6. 粗纱制备： - 将纤维通过纺纱机制成粗纱。 7. 精纱制备： - 将粗纱进行细化处理，提高纱线的均匀程度。 8. 纱线整理： - 对纱线进行拉直、清洁等处理，以消除纱线上的缺陷。 9. 纱线染色： - 根据设计需求，对纱线进行染色。 10. 纱线绕线： - 将纱线制成绕线，方便存储和运输。 11. 质检：
- 对纱线进行质量检查，确保符合标准要求。 12. 包装： - 进行最终的包装，准备出货。 注意事项 - 在纺纱工艺开发过程中，应充分考虑纺纱机械的性能和操作 要求，以确保良好的生产效果。 - 每个工艺步骤都应有合适的控制措施，以提高工艺稳定性和 产品质量。 - 在选择纤维原料时，应充分了解其特性和适用范围，以避免 不必要的问题。 - 定期维护和保养纺纱设备，以延长设备寿命并提高生产效率。 本指南提供了一个纺纱工艺开发的基本框架，旨在帮助设计出 优质的纱线产品。具体的工艺参数和操作细节需要根据实际情况进 行调整和优化。通过不断的实践和总结，可以进一步完善工艺开发 的方法和技巧，提升纺织品制造水平。 _以上是关于纺纱工艺开发的指南，希望对您有所帮助。_
30tex纯棉普梳针织用纱纺纱工艺设计 纺纱工艺是纺织品生产中的重要环节，它直接影响到纱线的质量和性能。30tex纯棉普梳针织用纱是一种常用的纱线，它具有柔软、透气、吸湿、舒适等特点，广泛应用于针织品的生产中。本文将介绍30tex纯棉普梳针织用纱的纺纱工艺设计。 一、纱线的选择 30tex纯棉普梳针织用纱的纺纱工艺设计首先要选择合适的纱线。纱线的选择应根据产品的要求和工艺特点来确定。30tex纯棉普梳针织用纱的纱线应选用优质的棉花为原料，经过普梳工艺处理后，纱线的质量和性能更加稳定。同时，纱线的细度应根据产品的要求来确定，一般在30tex左右。 二、纺纱工艺流程 30tex纯棉普梳针织用纱的纺纱工艺流程包括开松、清洗、梳棉、精梳、牵伸、捻合等环节。 1. 开松 开松是将棉花进行初步处理的环节，目的是使棉花变得松软，易于后续的加工处理。开松的方法有多种，如手工开松、机械开松等。在30tex纯棉普梳针织用纱的纺纱工艺中，一般采用机械开松的方
法，可以提高生产效率和纱线的质量。 2. 清洗 清洗是将棉花中的杂质和污渍去除的环节，目的是保证纱线的质量和卫生。清洗的方法有多种，如水洗、气流清洗等。在30tex纯棉普梳针织用纱的纺纱工艺中，一般采用水洗的方法，可以彻底清洗棉花中的杂质和污渍。 3. 梳棉 梳棉是将棉花进行细化处理的环节，目的是使棉花的纤维更加细长、平整，便于后续的加工处理。梳棉的方法有多种，如手工梳棉、机械梳棉等。在30tex纯棉普梳针织用纱的纺纱工艺中，一般采用机械梳棉的方法，可以提高生产效率和纱线的质量。 4. 精梳 精梳是将梳棉后的棉花进行进一步处理的环节，目的是使棉花的纤维更加细长、平整，提高纱线的质量和性能。精梳的方法有多种，如手工精梳、机械精梳等。在30tex纯棉普梳针织用纱的纺纱工艺中，一般采用机械精梳的方法，可以提高生产效率和纱线的质量。 5. 牵伸 牵伸是将精梳后的棉花进行拉伸处理的环节，目的是使纱线的强度
纺纱工艺设计实训心得 纺纱工艺设计实训心得 容： 当天，到达工厂后我们先是接受了短暂的培训课程，了解了工厂的历史和规模，以及一些安全防范措施。之后我们便在副厂长的带领下先后参观了一纺和二纺。每个厂房都有两层，工艺流程与书上所 写一致。开清棉（清花）、梳棉、并条、粗纱、细纱、并线、捻线、 摇纱，这一系列的工序即为纺纱的主要工序。生产不同要求的棉纱，要采取不同的加工程序，如纺纯棉纱和涤棉混纺纱，由于使用的原料不同，各种原料所具有的物理性能不同，以及产品质量要求不同，在加工时需采用不同的生产流程。纯棉纱工艺流程 1．普梳纱： 清花→梳棉→头并→二并→粗纱→细纱→后加工 2．精梳纱： 清花→梳棉→预并→条卷→精梳→头并→二并→三并→粗纱→细 纱→后加工涤棉混纺纱的工艺流程 1．普梳纱： 原棉： 清花→梳棉→ →头并→二并→三并→粗纱→细纱→后加工涤纶：清花→梳棉→ 2．精梳纱： 原棉： 清花→梳棉→预并→条卷→精梳→头并→二并→三并→粗纱→ 细纱→后加工涤纶： 清花→梳棉→预并→ 在这些工艺流程中，每一部都有其重要意义，它们分别实现了开松、梳理、牵伸、加捻这几个重要步骤。以是每 一个步骤的作用和意义： 一、开清棉（清花） （1）开松将压紧的化纤包中的块状纤维开松成小块或小纤维
束。 （2）除杂除去原料中的部分杂质。 （3）混和将各种性质的纤维均匀混和。 （4）成卷制成均匀的化纤卷供梳棉工序使用。（本工序的产品） 二、梳棉将棉卷喂入梳棉机，经梳理后获得棉条。 （1）梳理： 获得单纤维 （2）除杂： 清除杂疵、短绒 （3）混和： 进行单纤维间的混和 （4）成条： 制成均匀的棉条 三、并条为改善条子的均匀度，将6～8根条子并合喂入并条机，经罗拉牵伸获得1根条子。 四、粗纱 （1）牵伸： 将条子抽长拉细成为粗纱。 （2）加捻： 给粗纱加上一定的捻度，提高粗纱强力。 （3）卷绕： 将加捻后的粗纱卷绕在筒管上。 五、细纱 1. 牵伸将粗纱牵伸到所要求的特数。 加捻给牵伸后的纱条加上一定的捻度，使之具有一定的强力、弹性和光泽。 3. 卷绕卷绕成管纱，便于运输和后加工
一、填空题 1棉纺类本色纱主要评级指标 （1）条干均匀度 黑板条干均匀度10块板比例 条干均匀度变异系数 （2）单纱断裂强度 （3）单纱断裂强力变异系数 （4）百米重量偏差 （5）百米重量变异系数 （6）1g内棉结粒数 （7）1g内棉结杂质总粒数 （8）实际捻系数 （9）10万米纱疵数（用于评价优等纱） 2表示纱线粗细不匀的常用指标 （1）平均差系数（H或U） （2）均方差系数（条干CV值） （3）极差系数η（萨式条干不匀率） 3五种常见疵点形式的机械波 （1）正弦波、（2）三角形波、（3）锯齿形波、（4）双向脉冲波、（5）单向脉冲波 4纱线粗细不匀的分类 2.1按所测片段长度不同分类 短片段粗细不匀 中片段粗细不匀 长片段粗细不匀 2.2 按取样范围和方法分类 内不匀率 外不匀率 总不匀率 2.3 按产生原因分类 随机不匀率（包括理想纱条的随机不匀率和实际纱条随机不匀率） 附加不匀率（包括机械波和牵伸波附加不匀率） 偶发不匀率 5纱线粗细不匀的结构 （1）随机不匀率 （2）因纤维集结和工艺设备不完善造成的不匀率
（3）牵伸波造成的不匀率 （4）机械波周期性不匀率 6控制棉结的重要工序 梳棉 7纱条牵伸与并合方式的选择 先牵伸后并合，对于纱条的牵伸与并合，纱条的并合作用在进行牵伸以后进行比较 合适，可以得到长片段较均匀的纱条。对于短片段不匀率来说，采用先牵伸后并合 的方式也是比较有利的。 8变异-长度曲线的特征 (1)可获得成纱生产过程中的全貌 (2)可很容易从变异-长度曲线上直接比较两种不同纺纱工艺效果 (3)对分析纱线不匀的长、短片段之间的关系以及分析前后纺工序之间的关系更为合 适 9纱条不匀的检查方法 测长称重法（切断称重法）、目光检验法、仪器测定法(Y311型条粗条干均匀度试验仪、乌斯特均匀度测试仪) 10细纱后区牵伸倍数与粗纱捻系数的选择关系 （1）细纱后牵伸区采用第一类牵伸工艺时，可适当增加粗纱捻系数。 （2）细纱后牵伸区采用第二类牵伸工艺时，要采用较小的粗纱捻系数和较紧隔距，避免捻回重分布引起的引导力增加和控制力下降而导致的浮游纤维提前变速、恶化条干的问题。 11条子并合时并合根数及牵伸倍数的确定 在采用条子并合时，并合根数一般采用6或8根，牵伸倍数采用8倍左右，且采用两道并合与牵伸，就能获得长短片段均匀度较好的纤维条。 12纱线毛羽的分类 端毛羽、圈毛羽、浮游毛羽 按其形成状态分类： （1）端毛羽（占毛羽总数的82%~87%） 单向端毛羽和双向端毛羽 （2）圈毛羽（占毛羽总数的9%~12% ） （3）浮游毛羽（占毛羽总数的4%~6% ）
前言 棉纺工艺设计不仅综合整个纺纱的全部理论学习，而且还为初涉棉纺专业人员接触生产实际、锻炼实际工作能力打下基础。 虽说关于棉纺专业方面的书籍很多，但我感到这些书籍在介绍工艺设计方面一是量大面广，理论和数据都比较复杂；二是对老机型及老产品设计介绍较多。作为学习棉纺工艺设计、实际生产参考是远远不够，因此出于这种目的和需求，我编写了这本小册子。 这本小册子力求从总体上介绍工艺设计，并注重棉纺学理论与实际生产应相结合和衔接。比较完整地介绍工艺设计方法一些新机工艺设计参数，并从质量控制上入手分析工艺。从整体内容上讲，既可相互连贯，也可独立成章。 本册主要供棉纺专业人员进行工艺设计使用，也可作为棉纺学理论学习参考资料。 本册在编写过程中参考了一些书籍和论著，特别是借鉴了《棉纺工艺设计》、《系统工程工艺学》的一些观点。由于编者水平有限，书中一定有许多缺点错误，肯请读者批评指正。 编者朱娴
第一章工艺总体设计 棉纺工艺是进行棉纺生产的最基本的方法，在要求兼顾提高产品质量和经济效益的今天，如何正确合理地选择工艺参数，显得更为重要。一个正确合理的工艺设计的建立，等于给企业生产灌入了新鲜的血液，为企业的更新产品、开发产品打下了坚实的基础。但在讲述工艺设计重要性的同时，还要指出盲目的崇拜工艺设计的思想是不可取的、是错误的。作为一个工艺设计，它能否正确实施和落实与设备的机械状态和工人操作水平有着密切关系。工艺参数的选用也要以这两者为依据，工艺设计考虑的方面也很广，如产品用途、用户要求、原料性能、设备性能等，这也使工艺设计变得复杂化。工艺设计没有通用性，只有在实际生产中注意总结和调查，才能找出真正的属于实际的工艺，所以说工艺设计只是企业生产的基础，而全面性的管理，才是企业生产的关键。 在实际生产中，工艺设计大致可以分以下步骤进行： 第一、总体设计，依据产品的要求和设备的性能，合理选配原料，设计各工序的牵伸和定量，根据各工序设备性能和生产能力协调情况，初选机器速度。 第二、各工序工艺参数设计，选择各工序工艺参数，搭配齿轮和皮带轮，确定各工序机器速度。 第三、平衡全厂工艺，协调生产能力。 第四、工艺上车试纺以及工艺修正。 第五、工艺正式上车 第一节根据产品用途、纱支情况、选配原料，确定工艺流程 一、原料选配的原则 1.根据产品的用途、选配原料:纺织产品多种多样，它们对原料有着不同而且非常严格的要求。因此，原料必须根据产品的最终用途进行选配。 2.满足工艺要求，稳定生产。 原料的选配必须保证正常的生产，一般情况下，原料中各成分的纤维长度、线密度、含水、含杂等各项指标，彼此差异不宜过大，以免造成加工困难，影响产品质量和生产率。 通常品级差异应在1~2级以内、长度差异在2~4mm、线密度差异在500~800公支、含水、含杂差异在1%~2%。 二、工艺流程的确定 为了获得具有不同品质标准的纱线，对于不同的纤维材料，应采取不同的纺纱方法和纺纱工艺流程。 棉纺生产所用的原料有棉纤维和棉型或中长型化纤，其产品有纯棉纱、纯化纤纱和各种混纺纱等。在棉纺纺纱工艺流程中，根据原料品质和成纱质量要求，又分为普梳和精梳两种系统。 1、普梳的工艺流程：一般用中、粗支纱，供织造普通织物，如表示： 纯棉：清花梳棉头并二并粗纱细纱 混纺：（原棉）清花梳棉 头道混并二并粗纱细纱（涤纶）清花梳棉 2、精梳的工艺流程：用于纺制高档棉纱和普通纱线等，如表示: 纯棉：清花精梳准备精梳头并二并粗纱细纱