XXX乘用白车身质量控制流程
FTG. XXXXXXX.XXX.X-XXXX
发布日期：20XX年XX月XX日实施日期20XX年XX月XX日
XXX股份有限公司XXX事业部
填写说明：
1、本表应控制在一页以内，必要时，可使用附件说明前后变化，详见附件1.2；
2、修订内容应明确体现：1）修订项目、内容的前后对比2）新增、删除的内容，并注明原因3）附件、附录等修改的内容。
1.目的
规定白车身质量控制的内容及方法，确保白车身质量得到有效控制，满足质量要求
2.适用范围
适用于XXX乘用车所有车型的白车身质量控制。
3.术语定义
无
4.引用文件
无
5.职能职责
6.管理内容及规定
6.1白车身焊接强度控制
6.1.1破坏性检查
从OTS阶段开始，XXX质量部按规定的抽检频次和目标要求对白车身总成及分总成进行破坏性检查，具体要求和评价标准详见《白车身焊接评估检验工作指导书》和《白车身检验规范》。
6.1.1.1对于停产时间≥15个工作日的PX31车型，则在恢复生产时对零件焊点进行一次破坏性开凿检验。
6.1.1.2对于停产时间≤15个工作日的PX31车型，仍按当时该生产阶段的破坏性检查频次检查。
6.1.1.3对于停产时间≥25个工作日的PX33车型，则在恢复生产时对零件焊点进行一次破坏性开凿检验。
6.1.1.4对于停产时间≤25个工作日的PX33车型，仍按当时该生产阶段的破坏性检查频次检查。
6.1.1.5对于停产时间≥30个工作日的PM车型，则在恢复生产时对零件焊点进行一次破坏性开凿检验。
6.1.1.6对于停产时间≤30个工作日的PM车型，仍按当时该生产阶段的破坏性检查频次检查。
6.1.2非破坏性检查
6.1.2.1在OTS、PPV和PP阶段的每个产品都必须进行一次非破坏性检查；
6.1.2.2 P阶段的产品每5辆车执行一次非破坏性检查；
6.1.2.3正式生产阶段，车身部每班须进行不少于四次非破坏性检查。各工段可根据实际情况增加检查次数。XXX质量部人员对各工段每天进行不定期的抽检并对抽检结果实施跟踪。具体要求和评价标准详见《白车身焊接评估检验工作指导书》和《白车身检验规范》。
6.2白车身尺寸了控制
车身部按规定的测量频次将白车身及六大分总成送至测量匹配中心进行三坐标测量（分总成每周一套，白车身每班次一台），对测量不满足尺寸考核标准的白车身及各分总成以及个别尺寸异常波动或超差对功能造成重大影响的实施报警或停线,具体白车身尺寸控制详见《白车身尺寸控制流程》。
6.3白车身表面质量控制
6.3.1白车身审核
XXX质量部白车身审核员在调整线上随机抽取报交合格的白车身总成进行检查评价，审核抽样频次按每班次每种车型一台进行，针对检查中发现的异常质量缺陷，由审核员以《问题交流报告》的形式反馈至相关部门进行分析整改，具体详见《白车身Audit工作指导书》。
6.3.2五门一盖覆盖件总成审核
XXX质量部白车身审核员随机在现场抽取已检验合格的五门一盖总成进行审核，审核抽样频次按每班次产量的1%产品（最少一件）进行，具体详见《五门一盖覆盖件Audit工作指导书》。
6.4白车身扭矩检查
XXX车身车间负责对白车身生产过程扭矩的控制，XXX质量部现场检验员使用扭力扳手随机对调整线已装调完毕的白车身总成进行扭矩复查，并做好记录，针对复检发现的问题及时通知车间进行整改，具体详见《白车身扭矩检查工作指导书》。
6.4.1白车身报交检验
XXX质量部质检科报交检验员在车身车间调整线，对正常生产的白车身表面质量、外观
配合、扭矩、焊接质量等进行检查，确保最终交付的白车身总成质量满足要求，具体详见《白车身报交检验工作指导书》。
7. 业务/管理流程
7.1白车身焊接强度控制说明
8.激励考核
9.附则
9.1本文件XXX事业部制造工程部起草并负责解释；
9.2本文件自实施之日起执行。
10.附件
《白车身检验规范》
《白车身焊接评估检验工作指导书》
《白车身尺寸控制流程》
《白车身Audit工作指导书》
《五门一盖Audit工作指导书》
《白车身扭矩检查工作指导书》
《白车身报交检验工作指导书》11. 本文涉及的表号/记录号
白车身焊装质量控制 汽车白车身的焊装质量控制受焊装后尺寸精度、焊装强度及外观质量等多种因素影响。为了强化白车身的焊装质量控制，从技术和管理两个方面加强努力，将现有生产存在的问题进行分类不断完善，从而提高产品质量，以有效提高车辆生产的“质投比”。白车身的焊装质量控制主要体现在4个方面：焊装后尺寸精度、焊装强度、外观质量以及减震抗噪密封性。用户对质量的要求，决定了生产厂商对质量。 用户对质量的要求，决定了生产厂商对质量的重视程度和投入程度。因尺寸精度影响后序零件的装配，不仅是用户的要求，生产厂商也必须给予足够的重视；减振抗噪密封性会影响用户的驾驶或乘座的舒适度，对此生产厂商也会重视；外观质量影响车身的美观，甚至直接影响生产企业的销售状况，生产厂商更会对其引起重视。然而，用户在购买车辆时唯独对焊装强度无法评判，总不能把新车撞一撞来试验其结实程度。由于用户在购买汽车时对车身强度的意识比较淡化，导致了生产厂商对焊装强度这个指标重视不够。 为了强化白车身的焊装质量控制，长安汽车公司目前正从技术和管理两个方面加强努力。 技术方面 一、技术管控 1.白车身精度的管控
众所周知，在汽车制造行业中，白车身的制造工艺是重中之重，其中 白车身尺寸精度是保证整车零部件装配精度的基础。白车身焊接精度关系着整车装配的匹配性、整车的安全性，所以有效的控制、提高白车身的焊接精度，是整车质量的重要保证，也是产品能否具有市场竞争力的重要基础之一。车间车身精度的管控从工装夹具的管控开始,夹具的管控从日常 点检抓起，而且车间对夹具进行分类并定期进行精度检测。车间的装配工艺也是一项重要内容，编制了操作者进行生产时使用的作业指导书指导操作。对于白车身的监控车间每日开展开口检具检测，定期对车间部件开展PCF检测，以便及时发现生产过程中的尺寸问题。 2.车身强度的管控 车身强度关系到汽车的安全性能，目前焊装车间主要采用破坏性和非 破坏性两种方式对车身进行严格控制。非破坏实验主要有撕裂实验和撬检。撕裂实验是开班前对焊接设备进行检测的一种方式，通过模拟真实的焊接环境，观察焊点质量是否合格，对开班时的焊枪进行监控。撬检是在生产过程中对焊点进行规定的焊点进行撬暂，是一种对焊接过程监控的方式，通过对焊点质量的观察来判定焊点是否合格。另外，车间每季度对生产线所有的焊钳参数检测一次，及时对不符合工艺要求的设备进行调整，防止因参数造成焊点质量问题。破坏性手段主要有撕裂，车间定期对白车身进行撕裂实验，主要白车身和外协件的对虚焊进行监控，随着公司对质量的严格要求，目前车间增加了对分总成的撕裂。 3.车身外观的管控
汽车白车身质量控制思路及方法探究 发表时间：2020-03-03T15:49:55.677Z 来源：《基层建设》2019年第29期作者：徐晓鹏 [导读] 摘要：汽车白车身主要指，汽车车身的结构件与覆盖件焊接而形成整体框架结构的总称，包含汽车前翼板、行李箱盖等基础结构。 身份证号码：23020219760120XXXX 摘要：汽车白车身主要指，汽车车身的结构件与覆盖件焊接而形成整体框架结构的总称，包含汽车前翼板、行李箱盖等基础结构。在汽车白车身制造生产过程中，涉猎到多种制造工序及环节内容。时常受到多方面因素的干扰、影响，从而出现各类汽车白身质量问题。因此汽车白车身质量控制思路及方法探究。 关键词：汽车白车身；质量控制思路；方法探究 我国汽车制造质量水平与发达国家相比仍有很大的差距，比如车身外观质量、焊接质量与德系奥迪、宝马无法相提并论，此时此刻更需要我们纳入车身质量提升计划，持续的追求极致。 1注重提高汽车白身制造参数的有效传输 在汽车产品设计及制造环节中，设计人员会在产品设计方案中标注大量的详细产品制造与性能参数，这一参数信息也是整体汽车产品设计方案的具体表现形式。但在汽车产品实际设计、制造过程中，受多方面因素干扰、影响，各类汽车制造参数在传输过程中会出现不完全传输、参数传输有误等问题，从而导致汽车白车身设计参数与实际制造车身参数出现差异性问题。针对于此，需要在汽车白车身设计及制造环节中，秉持可制造性设计、失效模式及后果理念，对所构成、设计产品的零部件参数与具体工序流程开展逐步分析作业，提前对汽车白车身设计与制造环节中全部潜在的失效模式、可能出现的质量问题加以深入分析、总结，并在其基础上制定针对性问题解决措施。简而言之，便是确保在汽车白车身设计与制造环节中，各项产品参数的有效传输与一致性。 1.1基准参数的传输有效性分析 在汽车产品设计与制造环节中，主要的工序流程为，将所构建的产品三维设计模型的基准面数据加以有效传输，并采取复合工程，确保将汽车产品设计方案中的各项参数数据进行准确、有效传输。例如在我国传统汽车制造行业发展模式中，所构建的汽车三维设计模型主要由图板、模板等部分共同构成，并以逆向工程作为汽车白车身产品设计的主要模式，以及汽车白车身各零部件尺寸设计参考方向。二在当前汽车设计及制造模式下，则以复合工程为产品主要设计模式，并通过对原点定位等技术的灵活运用，大幅提高了汽车产品各项参数的传输稳定性、有效性。 1.2 冲压加工件的基准传输有效性分析 在我国汽车制造行业发展过程中，随着模件加工技术的不断优化，部分冲压加工件的工件精度已达到微米级，但在进一步提高汽车产品参数与实际白车身参数一致性的同时，也对工件尺寸参数信息的有效传输提出更高的要求。而在当前汽车白车身制造环节中，以拉延序的方式冲压出两个研模用工艺标准孔，随后采用 CH 孔加以定位，以实现提高冲压加工件基准信息传输有效性的质量控制目的。 1.3 模具、夹具的统一定位 在汽车白车身设计、制造环节中，对于不同零部件加工精度的要求并非统一，一部分孔定位的精度要求较高，而另一部分孔定位的精度要求较低。因此仅需要做到汽车白身配件在模具、夹具孔定位保持统一即可。 2 对汽车白车身冲压加工件尺寸公差的有效质量控制 2.1 对汽车冲压加工件型面尺寸公差的质量控制方法 在不同类别、型号汽车产品设计、制造环节中，不同冲压加工件型面的尺寸公差数值大小都有所不同。因此产品设计人员需要根据实际情况，计算不同汽车白车身冲压加工件型面的极限偏差、上偏差、下偏差等尺寸公差数值，并以其作为冲压加工件型面尺寸的具体质量控制范围，实际冲压件型面尺寸公差愈小、冲压件的加工精度愈高，反之亦然。值得注意的是，在冲压加工件型面尺寸公差数值过大、超过极限偏差数值时，需要重新制造冲压加工件，直至加工件的实际尺寸公差数值在极限偏差数值范围内。 2.2 对汽车冲压加工件边线尺寸公差的质量控制方法 首先，边线主要指汽车冲压加工件的边缘线、边框线，而型面则是指汽车冲压加工件在闭合与可接触状态下的分割面。其次，与上述汽车冲压加工件型面尺寸公差有效控制思路同理，产品设计与制造人员需要根据实际产品设计、制造情况，将冲压加工件的边线尺寸公差实际数值控制在合理范围内。 2.3 汽车白身冲压加工件回弹因素的质量控制方法 在汽车白身冲压加工件制造过程中，部分冲压加工件的金属材质在加工过程中受到较强的拉延力，从而释放出大量的应力，整体材质与工件会出现一定幅度的回弹变形，这也造成了冲压加工件设计尺寸与实际加工尺寸之间的差异性问题。而在尺寸偏差数值过大时，也会降低汽车白车身的制造质量。因此在汽车产品设计阶段中，设计人员需要充分考虑到汽车冲压加工件在加工过程中所释放的应力数值大小、以及具体的回弹尺寸，并以此为基础对原有产品设计方案加以适当优化调整。简而言之，便是在汽车冲压加工件尺寸设计环节中，将加工件的回弹尺寸纳入整体加工体系中，确保在加工件出现尺寸回弹问题后，整体工件的尺寸公差数值在可控程度与合理范围内。 3汽车白车身常见表面缺陷及其控制方法 3.1外观焊点扭曲 焊点扭曲是指焊接后焊点表面与周围板件相比，不在 1条直线上，焊点周围板件存在凹凸不平状态，焊点扭曲幅度超过板件 25°，车身外观焊点扭曲会使板件起皱，影响焊点强度，白车身表面在汽车行业可以分为 A、B、C、D 区，车身质量要求 A、B 区为表面件，客户可以直视的区域，焊点不允许存在扭曲现象。当焊点扭曲问题发生时，通过钣金校正或使用大力钳修复。如牙边处焊点严重扭曲，会造成总装胶条无法装配，装配后漏钣金影响外观质量，严重情况下会导致漏水。一些重要的基础件搭接处、工位的关键焊点扭曲时，会造成车身尺寸偏差。此外，焊点扭曲造成板件表面变形，导致焊接时电极帽的接触面发生变化，存在间隙，焊点易产生虚焊、脱焊质量问题。 案例一：焊点扭曲原因及解决措施： 原因：焊接的板件间存在间隙，不贴合导致。 解决措施： 1）整改冲压模具，使两板件焊接过程中无间隙。2）在夹具上制作改善，增加夹爪，通过夹爪力度使板件贴合度间隙减少。原因
3.1.1 现场质量控制流程图 施工准备 项工程施工计划施工方案 工程质量控制指标 检验频率及方法 材料、机械、劳动力、现 场管理人员准备 分项开工报告 批准 分项开工批复单 每道工序施工 施工测量放线 报告 检验试验报告设计施工复核 不批准 分析原因，及时修复改正或返工 材料检查工艺流程检查测量检测试验检测质检工程师检查 自检结果 工序交接报告 不合格 抽样检查资料检查试验抽测测量检测工序检验记录检查 交工报告 不合格 合格 交工证书 现场质量控制流程图
3.1.2 质量管理组织机构流程图 指挥长 生产副指挥长 质量安全 总工程师 材 料 厂 科 程 工 安全质量 试 验 室 指挥部质管 工程师 质量安全 委员会办 指挥部质管 工程师 工 程 队 队 程 工 程 队 工 质量管理组织机构流程图
3.1.3 质量检验总流程图 原材料取样 不 合 标准试验格 试验结果评定、是否合格 试验报告 实施控制检验 成品抽样检验 试验结果评定、是否合格 合格不合格 作业结论分析原因 结束提出处理意见 质量检验总流程图
3.1.4 工程材料、构配件和设备质量控制流程图 承包单位填写 《工程材料/构配件/设备报验单》 方法： 承包单位另选不合格 监理工程师审核 合 格 1．审核证明资料 2．到厂家考察 3．进场材料检验 4．进行验证复试承包单位使用 工程材料、构配件和设备质量控制流程图
3.1.5 技术质量主要工作流程图 图纸会审 参加设计交底 编制施工组织设计工程师审批 工程物料确认 进场验收 技术复核 分部工程验收 技术交底工程定位交接 甲方、监理确认工程师确认 隐蔽验收质量验收 资料审核 甲方、乙方、设计联合验收 交付使用送交资料和竣工图 回访维修 技术质量主要工作流程图
谈汽车白车身质量控制方法尹志浩 发表时间：2019-04-18T15:50:10.597Z 来源：《基层建设》2019年第3期作者：尹志浩 [导读] 摘要：白车身是汽车的基本骨架，既是汽车的重要组成部分，同时也是影响汽车多方面性能的主要因素，因为任何一个部分都离不开白车身，与其具有非常紧密的联系。 东风柳州汽车有限公司广西柳州 545000 摘要：白车身是汽车的基本骨架，既是汽车的重要组成部分，同时也是影响汽车多方面性能的主要因素，因为任何一个部分都离不开白车身，与其具有非常紧密的联系。本文主要针对当前汽车白车身的具体生产状况进行详细的分析，从中不难发现，确实还不够完善，依然存在较多的不足之处，因此必须对影响白车身质量的因素有充分的了解。 关键词：汽车白车身；质量；控制方法 1影响汽车白车身质量的主要因素 1.1白车身焊接技术难度较大 影响汽车白车身质量的因素较多，其中最为主要的就是焊接技术上的问题，因为焊接技术是白车身所使用的一种主要技术手段，由于其难度较大，比较容易出现失误，所以经常因为这个原因而导致焊接效果不好，造成白车身的质量受到严重的影响。在焊接过程中会有很多比较细小的零件或是原料，质地较薄，容易受到损伤，因此要求焊接过程要非常仔细，而现在常使用的是点焊这种技术方法，可是却存在发展较晚，技术不够成熟的现象，综合多种原因会非常容易影响到白车身的整体质量。另外，还需从事焊接工作的工作人员的技术水平有很大的关系，因为该项工作是由人为操作完成的，因此对于焊接人员的技术水平要求非常高，必须熟练掌握焊接原理，以及具体的操作方法，同时还要足够的认真负责，后期的检验工作也是尤为重要的。然而当前却普遍存在这样一种情况，那就是焊接人员往往没有在专业院校进行学习，所以对专业的理论知识掌握的并不好，对于各种焊接用具的具体原理也并不是十分理解，大多数都是根据自己多年的经验完成工作内容，这无疑就增加了失误发生的几率，所以这也是导致白车身质量出现问题的一个主要因素。 1.2车身长度设计与零件选择不够合理 在进行白车身的设计工作时不应当只考虑其自身的质量状况，还需考虑其实用情况，必须满足后期的生产要求，因为保障白车身的质量最主要的目的还是要提高汽车的使用性能，而不是单纯的生产白车身。众所周知，白车身的主要是起到一个骨架的作用，后期工作中还需往里面添加各种零件，所以要求其长度要合理，保障各种零件能够放置在合适的位置上，当然还需要选择合理的零件，很显然，这项工作目前做的并不好。主要是设计单位的问题，在进行白车身的设计工作时没有考虑到以上所提到的内容，使得生产出的白车身不符合汽车实际生产的需求，这样的白车身是不能够使用的，而且难以进行后期修改，会导致经济上出现损失，最主要的是一旦被使用就会导致汽车性能受到影响。除了白车身的长度以外，还需选择合适的零件，常常出现这种情况，那就是车身长度合理，但是零件选择却不合理，二者之间无法匹配，也会影响到整体质量，所以这是目前需要解决的问题。 1.3对白车身的质量监控工作不到位 保障白车身的质量必须要加强其生产过程中的质量监督管理工作，这样能够及时发现其中存在的质量问题，及时采取相应的办法进行妥善解决，能够在很大程度上为其生产质量提供保障。然而现如今白车身的质量监控工作做得并不到位，主要是因为相关单位对该项工作的忽视，在管理制度上以及人才的调配上都存在较为严重的不足，导致该项工作只是空有虚名，而没有发挥出其真正的作用，监督管理人员对待工作不够认真负责，使得工作效率非常差，进而导致白车身出现质量问题。 2加强汽车白车身质量控制的主要方法 2.1克服白车身焊接技术上的问题 要想保障白车身的生产质量，就必须从根本上解决焊接技术上所存在的问题，通过以上内容的介绍能够清楚地了解到，导致这方面出现问题的主要因素有两个，一个是在技术手段上发展不够完善，还没达到先进水平，所以对于一些难度较高的焊接工作还不能很好地完成。另一个因素来自于焊接人员，技术水平以及工作态度上存在较为严重的问题，所以要想克服白车身焊接技术上的问题就需要从这两个方面采取有效的措施进行妥善解决，接下来将对其进行详细的介绍。首先，针对当前点焊技术存在不足这一问题，需要相关单位加大研究力度，同时国家也需大力支持，引进先进的技术手段，自身也需加强研究，同时也可以研究新的焊接方法，使其弥补点焊技术的不足，当然，也需要针对点焊不足的地方进行相应的改进，这一工作任务目前来看还是比较艰巨的。另外，在焊接人员的技术水平上也需有所提高，加大对专业人才的培养力度，重视理论知识与实践操作相结合的培养方法，在责任意识以及对待工作的认真程度上也需要进行教育，而相关单位在聘用焊接人员时也需从这些方面进行综合的考量，以保障焊接人员具有足够的能力高效完成工作内容，进而对白车身的焊接质量提供最大程度上的保障。 2.2专业的操作人员 现阶段车身点焊工作大部分仍是人工操作，或半自动化生产车间，目前国内汽车厂是生产车间很少有能达到全自动化的，这样焊接质量受人为影响的因素比较大。并且焊接属于特殊工种，从业人员要具有职业资格证书和上岗证，具备一定的理论知识和实际操作水平。因此一线的实际操作人员在上岗工作前，企业必须要对员工进行本工种、本生产线的培训，要达到厂部、班组、流水线三级培训。按期没达到培训标准和业务水平的员工，坚决不允许上岗。 2.3对车身长度进行合理设计 为了保障白车身能够投入到后期的生产中，必须要重视设计工作，对其进行合理的设计，所以就需要选择水平较高的设计单位，对于设计人员的要求也是非常高的。在进行设计工作时需要考虑的内容是比较多的，在保障白车身自身质量的基础之上，也需考虑其后期的使用情况，尤其是白车身的长度与所使用的零件之间是否合理匹配，要保证所有的零件都能够合理分布在白车身内，这是提高汽车使用性能的一个关键因素，所以还需设计人员加以重视。另外，生产单位在选择各种零件时既要考虑其质量及使用情况，也需考虑白车身的长度，所以在进行选择时要慎重并合理，只有做好以上所有工作，才能够为汽车的使用性能提供最大程度的保障。 2.4加强对汽车白车身的质量监控 加强质量监督管理工作是当前为了保障白车身生产质量所必须采取的一个措施，首先需要设立专门的质量监控部门，这一点其实还是做到了的，所以做主要的还是要提高重视，将各项工作落实到实际行动中。因此就要求制定完善的管理制度，同时对相关工作人员提出更
·1048·安全质量建筑工程技术与设计 2015年7月下 汽车白车身车门装配质量控制实例分析 庞 禄 （长城汽车股份有限公司内外饰研究院） 【摘要】白车身制造质量是汽车外观质量的载体，直接影响整车外观和整体性能，进而影响客户满意度和整车品牌形象。我国自主品牌汽车最终要谋取发展，提高汽车白车身制造质量是关键所在。本文结合C 公司的生产实际，针对白车身车门装配问题进行质量分析与控制，提升车身制造精度，从而提高自主品牌汽车市场竞争力。 【关键词】白车身；车门装配；尺寸精度；质量控制； １．１问题描述 C 公司总装车间反馈，某车型背门右侧明显低于侧围，与后尾饰灯处干涉伤漆（如图1-1所示），90%以上的车辆需要调整背门铰链来弥补，调整量较小，且调整困难，而且调整铰链处需做补漆处理，费工费时，严重影响总装下线交验。 １．２原因分析 1.2.1“碎石法”问题分解 围绕存在问题，利用“碎石法”（CSW Crush Stone Way ）问题管理方法对问题进行分析，利用推论及假设为主的对背门与尾饰灯干涉伤漆问题进从人、机、法、料、环、测的角度进行工艺流分解，逐一验证确定要因。 1）对总装员工装配方法进行检查，将5台总装故障车辆进行调整，发现5台车均存在尾灯与尾饰灯棱线存在高差3mm 左右，而检验标准规定高差≤1mm ，尾灯与侧围间隙不均，经调试合格后，3台车干涉现象消失，2台仍存在轻微干涉，可判定总装尾饰灯装配并非真因。 2）将尾灯、尾饰灯进行符UCF 检具检测，间隙均符合要求，可判断尾灯、后尾饰灯尺寸偏差并非真因。 3）在线追踪白车身背门装配过程，发现背门腰线左侧高于侧围2mm ，右侧腰线低于侧围，且左侧背门尾灯下部与侧围间隙小，右侧背门尾灯下部与侧围间隙大，为进一步判定是否真因，以同样方法采集背门与侧围的间隙125组数据（基准值：5±2mm ）进行过程能力分析。 从图1-2中看到工序能力指数C P =1.14，表明工序能力充足，但背门装配间隙均值（5.6248mm ）与目标值（5.000mm ）之间存在显著差异（p < 0.05），缺陷率为1.37%，致使实际工序能力指数P PK 只有0.74，过程能力指数C PK 只有0.79，因C PK =0.79﹤1.33表明过程能力不足，应采取措施立即改善，提高产品制造质量。 1.2.2“分层法”问题分解 针对白车身背门工序过程不足问题，运用分层法从4M1E （人、机、法、料、测）5个角度进行原因分析，找出根本原因。 （1）员工操作问题：检查背门装配员工操作方法，装配员工均使用工装夹具、间隙块，按照工艺作业指导书要求进行装配，并对背门铰链螺栓打扭力，保证螺栓螺母无松动。 （2）夹具原因：对合车工位右侧围焊接夹具进行三坐标检测，发现右侧围上部加强件定位销Z 方向低于理论值3.776mm ，由于其与顶盖后横梁搭接匹配，从而致使顶盖后横梁右侧偏低，最终导致背门装配时右侧棱线相对侧围偏低。 １．３ 整改措施 1）工艺技术部将右侧围上部加强件焊接工位定位销Z 向优化调整3mm ，并进行20台车跟踪试装，验证效果。 2）质量部将背门与侧围高差纳入作业指导书，焊装检验严格控制背门右棱线高出侧围棱线≥2mm 下转。 3）总装在装配后尾饰灯时保证与侧围的间隙，防止避免因后尾饰灯后部翘起在生产过程中已造成与背门干涉伤漆。 图1-2 １．４ 效果评价 经过上述整改措施实施以后，抽取25台白车身进行三坐标测量，计算白车身尺寸合格率都达到 94%以上，如图1-3。 图1-3 某车型整改后白车身三坐标合格率趋势图 为进一步验证生产过程质量是否稳定受控，在调整线抽取25台白车身，检测背门与侧围的装配间隙值，计算其 Cpk 值1.35＞1.0，且过程均值与目标值之间不存在显著差异（p>0.05），缺陷率为0%。工序质量较理想。 同时，验证总装下线车辆，背门与尾饰灯已消除了干涉现象，尾灯处的车身外观间隙符合工艺要求达到了预期目标，从而，缩短了焊装及总装的调整工时，提升了生产效率，降低了生产成本。 结语 本文从制约企业生产发展关键因素——提升汽车白车身制造尺寸精度控制入手，以2mm 工程指标作为衡量，从过程质量控制角度出发，遵从“数据驱动质量”的理念，运用PDCA 循环中“碎石法”、“分层法”问题管理与科学数据统计分析方法两者相结合，寻找引起质量数据波动的原因，制定对策和措施，降低过程变差，提高工序过程能力，最终达到提高白车身尺寸精度的目标，从而达到持续改进的目的。 参考文献： ［１］ 来新民，林忠钦，陈关龙．轿车车体装配尺寸偏差控制技术［Ｊ］．中国机械工程，２０００（１１）：１２１５－１２２０ ［２］ 庄明惠． 汽车制造 ２ｍｍ 工程实施方法的探讨［Ｊ］．汽车工艺与材料，２００４：１１－１４ ［３］ 朱平． 轿车白车身焊装质量控制关键技术及其应用研究［Ｄ］．上海：上海交通大学，２００１ ［４］ 肖敏红． 江铃某车型白车身制造质量控制研究［Ｄ］． 吉林：吉林大学，２０１１ ［５］ 何军，方凤青．基于控制图和 Ｍｉｎｉｔａｂ 软件的某公司ＳＰＣ 应用研究［Ｊ］．大众科技，２０１１（１１）：３１ －３４
产品质量检验流程图 1. 产品质量检验流程与风险控制图 产品质量检验流程与风险控制 不相容责任部门/责任人的职责分工与审批权限划分阶业务风险 总经理技术总监质量管理部各生产单位段如果没有规范的产品开始 质量检验标准和操作 审批规范，企业生产的产 品质量就得不到有效 保障 如果对产品质量检验 的每个环节把关不 严，产品质量就会受 到影响，企业形象和 消费者利益也会受到 损害 如果不对产品存在的 审批质量缺陷和问题进行 反思总结，产品的质量 就得不到有效改善， 最终将不利于企业的 长远发展 1 审核制定质量检验标准 2 制定《质量检验 操作规范》 执行质量检验标准 3 原材料检验 4 在制品检验 5 产成品检验 6 编写《年度质检 审核 总结报告》 修订质量检验标准 及操作规范 结束 D1 进行生产 配合工作 D2
D3 2. 产品质量检验流程控制表 产品质量检验流程控制 控制事项详细描述及说明
1. 质量管理部会同相关部门及专业人员参考国家标准、行业标准、国外标准、客户需求 及本身制造能力等，严格制定产品质量检验标准，并报技术总监审核、总经理审批D1 2. 质量管理部应制定《质量检验操作规范》，对原材料、在制品、产成品的检查项目、质 量标准、检验频率、检验方法及使用仪器设备等进行详细说明 3. 原材料购入时，仓库管理部门应依据相关规定办理收料，并通知质量管理部人员进行 阶 检验，质量管理部检验人员应依照原材料质量标准及检验规范的规定完成检验，对不段 符合质检要求的原材料进行相应的退换货处理 控 D2 4．质量管理部检验人员对制造过程的在制品均应依照在制品质量标准及检验规范实施质制 量检验，以提早发现问题并迅速处理，确保在制品质量 5．质量管理部检验人员应依照产成品质量标准及检验规范实施质量检验，以提早发现问 题并迅速处理，以确保产成品质量 6．质量管理部应每年提交《年度质检总结报告》，对本年度产品质量检验的标准、规范及D3 执行情况进行总结，并提出产品质量检验标准及检验规范的修订意见相应建《产品质量管理制度》 关规范《产品质量检验操作规范》 规参照《企业内部控制应用指引》 范规范《中华人民共和国产品质量法》 《产品质量操作规范》 文件资料 《年度质检总结报告》 责任部门及责任人质量管理部、相关部门 总经理、技术总监、质量管理部经理
质■管理体系文件 事业部制度与流程文件GRATOURAUTO BUSINESS UNIT RULESAND PRoCESS DoCUMENT XXX乘用白车身质量控制流程 FTG. XXXXXXX.XXX.X-XXXX 发布日期：20XX年XX月XX日实施日期20XX年XX月XX日
XXX股份有限公司XXX事业部
填写说明： 1、本表应控制在一页以内，必要时，可使用附件说明前后变化，详见附件1?2： 2、修订内容应明确体现：1）修订项目.内容的前后对比2）新增、删除的内容，并注明原因3）附件、附录等修改的内容。
XXX乘用午白午身质虽拎制流程管理办法FTG.. XXXXXX-XXXX 1.目的 规定口车身质量控制的内容及方法，确保口车身质量得到有效控制，满足质量要求 2.适用范围 适用于XXX乘用车所有车型的白车身质量控制。 3.术语定义 无 4.引用文件 无 5.职能职责 6.管理内容及规定 6.1白车身焊接强度控制 6.1.1破坏性检查 从OTS阶段开始，XXX质量部按规定的抽检频次和LI标要求对口车身总成及分总成进行破坏性检查，具体要求和评价标准详见《口车身焊接评估检验工作指导书》和《口车身检验规范》。 6.1. 1. 1对于停产时间215个工作日的PX31车型，则在恢复生产时对零件焊点进行一次破坏性开凿检验。 6. 1. 1. 2对于停产时间W15个工作日的PX31车型，仍按当时该生产阶段的破坏性检查 频次检查。 6. 1. 1. 3对于停产时间$25个工作日的PX33车型，则在恢复生产时对零件焊点进行一 次破坏性开凿检验。 6. 1. 1. 4对于停产时间W25个工作日的PX33车型，仍按当时该生产阶段的破坏性检查 频次检查。
XXX乘用白车身质量控制流程 FTG. XXXXXXX.XXX.X-XXXX 发布日期：20XX年XX月XX日实施日期20XX年XX月XX日 XXX股份有限公司XXX事业部
填写说明： 1、本表应控制在一页以内，必要时，可使用附件说明前后变化，详见附件1.2； 2、修订内容应明确体现：1）修订项目、内容的前后对比2）新增、删除的内容，并注明原因3）附件、附录等修改的内容。
1.目的 规定白车身质量控制的内容及方法，确保白车身质量得到有效控制，满足质量要求 2.适用范围 适用于XXX乘用车所有车型的白车身质量控制。 3.术语定义 无 4.引用文件 无 5.职能职责 6.管理内容及规定 6.1白车身焊接强度控制 6.1.1破坏性检查 从OTS阶段开始，XXX质量部按规定的抽检频次和目标要求对白车身总成及分总成进行破坏性检查，具体要求和评价标准详见《白车身焊接评估检验工作指导书》和《白车身检验规范》。 6.1.1.1对于停产时间≥15个工作日的PX31车型，则在恢复生产时对零件焊点进行一次破坏性开凿检验。 6.1.1.2对于停产时间≤15个工作日的PX31车型，仍按当时该生产阶段的破坏性检查频次检查。 6.1.1.3对于停产时间≥25个工作日的PX33车型，则在恢复生产时对零件焊点进行一次破坏性开凿检验。 6.1.1.4对于停产时间≤25个工作日的PX33车型，仍按当时该生产阶段的破坏性检查频次检查。
6.1.1.5对于停产时间≥30个工作日的PM车型，则在恢复生产时对零件焊点进行一次破坏性开凿检验。 6.1.1.6对于停产时间≤30个工作日的PM车型，仍按当时该生产阶段的破坏性检查频次检查。 6.1.2非破坏性检查 6.1.2.1在OTS、PPV和PP阶段的每个产品都必须进行一次非破坏性检查； 6.1.2.2 P阶段的产品每5辆车执行一次非破坏性检查； 6.1.2.3正式生产阶段，车身部每班须进行不少于四次非破坏性检查。各工段可根据实际情况增加检查次数。XXX质量部人员对各工段每天进行不定期的抽检并对抽检结果实施跟踪。具体要求和评价标准详见《白车身焊接评估检验工作指导书》和《白车身检验规范》。 6.2白车身尺寸了控制 车身部按规定的测量频次将白车身及六大分总成送至测量匹配中心进行三坐标测量（分总成每周一套，白车身每班次一台），对测量不满足尺寸考核标准的白车身及各分总成以及个别尺寸异常波动或超差对功能造成重大影响的实施报警或停线,具体白车身尺寸控制详见《白车身尺寸控制流程》。 6.3白车身表面质量控制 6.3.1白车身审核 XXX质量部白车身审核员在调整线上随机抽取报交合格的白车身总成进行检查评价，审核抽样频次按每班次每种车型一台进行，针对检查中发现的异常质量缺陷，由审核员以《问题交流报告》的形式反馈至相关部门进行分析整改，具体详见《白车身Audit工作指导书》。 6.3.2五门一盖覆盖件总成审核 XXX质量部白车身审核员随机在现场抽取已检验合格的五门一盖总成进行审核，审核抽样频次按每班次产量的1%产品（最少一件）进行，具体详见《五门一盖覆盖件Audit工作指导书》。 6.4白车身扭矩检查 XXX车身车间负责对白车身生产过程扭矩的控制，XXX质量部现场检验员使用扭力扳手随机对调整线已装调完毕的白车身总成进行扭矩复查，并做好记录，针对复检发现的问题及时通知车间进行整改，具体详见《白车身扭矩检查工作指导书》。 6.4.1白车身报交检验 XXX质量部质检科报交检验员在车身车间调整线，对正常生产的白车身表面质量、外观
白车身试制过程中的焊接质量控制分析 发表时间：2019-04-11T13:51:27.673Z 来源：《基层建设》2019年第2期作者：马亚杰冯长松王磊 [导读] 摘要：当前我国汽车产业在近20年的发展历程中，在进行整车生产尤其是白车身焊接方面，已经实现了质的飞跃，但在试制阶段受限于制造数量少及制造周期短，仍处于手工操作的状态，但白车身作为整车装配的载体，与其他工序之间又具有承上启下的紧密联系，同时为了满足量产前充分验证的需要，试制白车身的焊接质量尤为关键。 长城汽车股份有限公司河北保定 071000 摘要：当前我国汽车产业在近20年的发展历程中，在进行整车生产尤其是白车身焊接方面，已经实现了质的飞跃，但在试制阶段受限于制造数量少及制造周期短，仍处于手工操作的状态，但白车身作为整车装配的载体，与其他工序之间又具有承上启下的紧密联系，同时为了满足量产前充分验证的需要，试制白车身的焊接质量尤为关键。因此，文章就白车身试制过程中的焊接质量控制展开论述。 关键词：白车身；试制过程；焊接质量；控制措施 引言 轿车车身是汽车的重要组成部分，它很大程度上影响着消费者的购买欲望，提升车身的外观品质以及内在质量成为众多汽车生产商的迫切需求。想要在竞争激烈的汽车市场占有自己的一席之地，就要不断创新，树立自己的品牌优势，其中一个重要的方面就是车身的焊接质量，检测环节的重头戏也在这个环节上，可以说有效地控制试制白车身的焊接质量，不论对其质量控制还是争夺市场都有着不可替代的意义。 1试制白车身焊接概述 试制白车身焊接工艺相比于量产阶段有显著不同，主要体现在工装集成度高，手工操作的焊接一致性波动大等方面，但同时车身焊接工艺对以下几个方面又有着决定性作用：（1）决定车身的外形轮廓及装配精度；（2）决定车身的刚度及安全性；（3）决定汽车内部空间的舒适性及承载能力；（4）决定和影响着车身的自重及耗油指数。对于后两项来说，在设计阶段已有相应的仿真计算和评估，但前两项对于后续的试验验证有着至关重要的作用，其主要通过几何尺寸质量水平、焊接强度和焊接参数的准确性、焊接后外观缺陷这三项指标评价其质量。 图1 轿车白车身基本构造及焊装流程图 2试制白车身焊接控制技术概述 白车身是汽车制造过程中，比较关键的组成部分，其焊接质量的高低将会与汽车整体质量保持着密切的相关性。为了更好的提高白车身焊接控制质量，下面将会对不同焊接技术的焊接控制方法给与介绍。 2.1点焊焊接质量 在对白车身焊接质量进行检测过程中，首先需要检查人员按照要求对焊点进行编号，并通过目视的方法对全部的焊点进行检查，查看其是否有焊点扭曲、烧穿、焊接裂纹、压痕过深等缺陷，并对发现的缺陷焊点号进行记录。其次，检查人员可以借助凿子、锤子、无齿锯、风铲及老虎钳等工具来凿检自车身焊点，测量熔核直径，查看其是否满足设计要求。对于熔核直径小的焊点需要给予详细的记录，并采取有效措施给予解决。最后，还需要根据实际情况来对焊接工艺参数进行优化和调整，随后还需要对其进行复检，同时也可以借助超声波检测仪来对其进行无损检测，并根据熔核直径特点来选择相应的探头，以确保点焊焊接质量。 2.2凸焊焊接质量 在进行功能件装配过程中，大多数是借助螺纹进行连接的，此时对其进行凸焊强度检查，可以确保车身质量的稳定性。凸焊焊接质量检查包括以下几个方面：（1）拉脱力检查。其一般是将螺栓安装在螺母位置，一侧压住板材，一侧顶在螺栓端面，用手扳动加压，当达到一定的拉力值时螺母未发生脱落现象即为合格。（2）扭矩检查。其主要是借助简易套筒扳手来套住螺母外缘，然后借助一定的外力扳动，如果表盘指针达到规定扭矩值后，并未见螺母脱落现象即为合格。（3）敲击检查。如果上述两种方法无法进行的情况下，可以借助0.5磅木锤对螺母外缘进行敲击，如果螺母未松动或脱落即为合格。 2.3螺柱焊接质量 在白车身试制过程中，螺柱焊是比较常用的一种连接技术，但是在螺柱焊时，极易受到外界环境因素的影响，此时就需要全方位检查螺柱焊接强度和质量。通常情况下，对螺柱焊接强度进行检查的方法有：（1）扭矩检查。其主要是借助扳手来对螺柱检测适配器进行安
白车身试制过程中的焊接质量控制解析 刘春光 沈阳上发汽车零部件有限公司沈阳市沈北新区 110122 【摘要】汽车行业是我国经济发展中，占据着非常重要的地位，并且也已经成为人们日常出行中，非常重要的一项交通工具。但是，在我国经济不断发展的背景下，也促进我国汽车制造行业的改革和变化。对于我国汽车制造行业来说，焊接是保证汽车质量重要技术手段，也是汽车制造过程中不可缺少的一环。因此，本文以白车身试制为主，对焊接质量控制进行了简要的分析和阐述，并且提出了一些控制措施，希望对我国汽车制造行业的发展，起到一定的帮助。 关键词：白车身试制；焊接质量；质量控制 在我国无论是城市还是乡村随处可以见到汽车的身影，它已经成为我国经济的重要支柱，也是人们日常出行中不可缺少的交通工具。随着人们对汽车的认识不断的深入，对汽车的质量也提出了更高的要求，这也给我国汽车行业发展带来一定程度上的挑战。从白车身试制的角度进行分析，其焊接质量的好坏，与整个汽车的质量有着非常紧密的联系。一、白车身焊接控制技术分析 白车身是汽车中非常重要的组成部分，其焊接质量与汽车整体质量有着紧密的联系。下面就对白车身焊接过程中焊接质量控制要点进行了简要的分析和阐述。 1、点焊焊接质量。检查人员应当利用凿子和锤子等工作，对白车身焊点进行凿检。在白车 身焊接质量控制的过程中，检查人员首先对焊点进行编号，用目视检查的方式，对全部的焊点进行判断和检验，是否有焊点烧穿、扭曲、压痕过深、焊接裂纹等缺陷，对零件缺陷焊点号进行记录。然后用风铲、无齿锯及老虎钳对整车焊点进行破拆试验，测量熔核直径，检查是否符合要求，对熔核直径小的焊点进行记录。后续对焊接程序或工艺参数进行调整，并对调整后的效果进行复检。也可以利用超声波检测仪进行无损检测，但需要根据熔核直径要求的不同更换相应的探头。 2、凸焊焊接质量。在功能件装配时，有很多是通过螺纹连接的。凸焊强度检查对车身质量的稳定性有重要影响，尤其是到客户后续使用过程中。凸焊焊接强度检查通常采用以下几种方式：拉脱力检查、扭矩检查、敲击检查等。扭矩检查是在螺母处安装螺栓，一侧顶在螺栓端面，一侧压住板材，用手扳动加压，到达要求拉力值未脱落即为合格。扭矩检查是用简易的套筒扳手套住螺母外缘，用手扳动，当表盘指针到达规定扭矩值而螺母未脱落即为合格。
白车身的匹配技术和过程质量控制要素研究 白车身匹配工作就是使组成白车身的各个单件在焊接组合中，使白车身的结构尺寸满足产品设计及质量标准的要求。 白车身结构尺寸的优化是世界各大汽车厂家研究的一个永不完结的课题。在八十年代德国、美国、日本等著名厂家对白 车身精度只控制在±1.5MM之内，九十年代初才达到了±1MM的 水平。而目前高档车已达到±0.5MM的高精度要求。也就是匹配 技术和人才已被各大汽车、轿车集团所重视。 1、在白车身的匹配中，首先要在数以万计的白车身形面上 确定数百个尺寸控制点，然后在这数百个点中确定30％ 左右的功能尺寸控制点，这些功能点做好了，白车身就 达到了产品所规定的各项技术要求和标准。 2、白车身的功能点达到要求所具备的条件： 1）、冲压单件必须满足图纸要求，通过3辆份和400辆 份试装程序来实现； 2）、要有检验所有外表面总成件的匹配状态的外部匹配 主框架模型－－Aussen Meisterbock，它是由根据CAD 数据用铝合金型材制造成框架并在其上安装成标准白 车身。它可以装配侧围、车门、前后盖、顶盖、翼子板、 后围和前后保险杠、前大灯、后尾灯、水箱面罩等总成 件，观察它们之间的匹配情况、配合三座标测量确定零
件的更改数据。 (Aussen Meisterbock示意图) 3)、要有检查内饰件与白车身匹配关系的内匹配主框架 模型－－Innen Meisterbock；它是借助外部框架用合 格焊接分总成组装的标准车身，来检查内饰件是否符合 匹配要求的工具。 4)、要有正确反映车身下部,即前后轮罩、前后底板、仪表板之间匹配关系的标准车身下部主框架－－Fuegen Meisterbock。它的定位点和夹紧点与生产夹具的定位点完全一致，能实际反映出各总成之间的干涉点和贴合程度，从而确定焊接总成结构尺寸的正确性。 3、匹配过程中对夹具定位、夹紧和工艺的合理性进行验 证。 （Inne Meisterbock示意图） 1）、基准点系统是否合理、定位点是否与设计基准重合、 是满足六点定位原则、定位点尺寸是否正确等； 2）、零件的装配顺序是否合理、是否影响尺寸精度； 3）、夹具的点定工位点定点是否正确、焊接点定后，到 下一工位补焊时，能否保证尺寸稳定； 4）、补焊点的顺序对尺寸的稳定性是否有利； 5）、夹紧点是否正确，能否保证零件在夹具位臵的准确 性； 6）、夹具顺序是否合理，关键定位点是否首先夹紧；
白车身质量检验控制标准 北汽银翔汽车有限公司技术标准 Q/YXFCS 002—2013(A0) MPV白车身质量检验控制标准 编制: 审核: 批准: 2013-5-27发布2013-6-1实施北汽银翔汽车有限公司发布
MPV白车身质量检验控制标准1 目的
本标准规定了白车身焊接质量管理的控制内容、检验方法、检验频次、记录、缺陷产品处理等方面。 2 范围 本标准适用于北汽银翔汽车有限公司焊接白车身质量检验。 3 术语 3、1焊接强度 指对焊缝(熔核)及其周围母材热影响区组织的抗拉性能与屈服性能的可靠性评价。 3、2 熔透率 单板上的融化高度对板厚的熔透比,一般不超过80%。 3、3 边距 熔核中心到搭接板边的距离。 3、4点距 相邻两个焊点的距离。 3、5试片检查 用与产品相同材料、相同厚度,一致性的焊接参数来对试板进行焊接,观察焊点(缝)的成形质量。 3、6 直观检查 用普通、无辅助设备的视力观察,检查焊点(缝)数量、位置与成形质量。 3、7 半破坏检查 将专用的工具或装置插入焊接部件以及临近焊缝的部件之间,施加一个外力后,不破坏元部件,观察焊点(缝)的成形质量。 3、8全破坏检查 将专用的工具或装置插入焊接部件以及临近焊缝的部件之间直到元部件彻底分离,观察焊点(缝)的成形质量。 3、9凸焊螺母(螺栓)强度检查
就是根据不同规格的螺栓(螺母)加载相应的扭矩后螺栓(螺母)未出现脱落的焊接强度检测方法。 3、10扭转负荷检查(螺柱焊) 就是根据不同规格的螺柱加载相应的扭矩后螺柱未出现脱落的焊接强度检测方法。 3、11关键焊点 对生命有可能直接或间接导致危险的零件或部件;或者有可能因故障直接或间接引起冲撞、火灾的零部件或部位;违反安全、公害等法规的零件或部位的焊点。 3、12有效焊点 除去缺陷焊点后能够起到有效作用的焊点。 4 检验要求 4、1 车身外观及焊接质量的检验,检验规程中规定需专检的项目及检测数量,应由检验员进行并作好记录。 4、2 检验人员视力不低于0、8(含矫正后),除需仪器设备外,以目视、手摸检验为主,检验人员眼睛与被检表面相距0、5米以内,可以在各个方向观瞧。 4、3 车身外观表面质量区域的划分见附录A, 根据各涂装面漆表面对顾客满意度的程度影响,划分为A、 B、C、D四个检验区域。 4、4 交验被检验确认不合格的白皮车身允许局部返修或整车返修,返修后的车身再次重新交验检验。4、5 车身表面划分为A、B、C、D四个检验区域,具体规定如图1。 区域说明部位图示单红色框中间(两红色框之间)部分两个外区A/B分界线 A区B区
白车身设计：白车身设计过程中的质量操纵 现代汽车质量的好坏完全决定设计水平。关于一部好的车身来讲，必需在设计时期差不多完全考虑了各种公差.工艺性等因素的阻碍，再加上设计中的操纵文件，完全保证了后期车身生产质量。本文要紧介绍设计中的公差及工艺性需要考虑的因素。 一. 车身在设计时期公差的操纵 在设计时期充分考虑各种要紧公差，要紧有冲压公差.焊接公差.制造公差.装配公差.移动公差等。要有效保证车身零件在整车使用寿命范围内工作状况最佳，必须合理利用和分配各种公差。 设计知识资源网 一）.装配公差 保证零件安装无误，而且保证零件工作性能得到专门好保证，一定综合考虑和分配各零部件的公差。以下以车门内板和玻璃升降器的安装为例讲明公差分配。
前车门内板玻璃升降器的安装如图1,玻璃升降器安装螺栓为M6，门内板安装孔直径为?7。假如公差分配不合理，后期安装困难。 因为车门内板的冲压精度较高，公差较小如图2所示，能够保证孔的距离公差在±0.2mm范围内。 要求在设计玻璃升降器的时候考虑玻璃升降器支架总成的精度。假如玻璃升降器安装支架总成的距离精度320.5±1mm，专门难保证安装。 计算如下： 门内板两安装孔距离为Lmin=320.3mm,Lmax=320.7; 玻璃升降器支架安装点之间距离为Dmax=321.5mm 设计知识资源网 Lmin+（?7-M6）/2*2=321.3〈321.5=Dmax
因此就会导致两个零件单独检测均合格，但安装不上的现象。 一旦出现上述情况汉阳科技，需要协调解决，有以下两种方案： 1.提高玻璃升降器安装支架总成的精度，保证距离精度在320.5±0.8mm范围内； 2.加大门内板上的安装孔，将孔径由?7mm，加大到?7.5mm。 二）冲压公差 为了保证车身零件安装的可靠性，必需保证冲压件安装面的精度。对一些要求较高的功能面和孔的公差必需特不要求。 三）焊接公差 为了保证整车的精度，对每级焊接总成的公差结合实际情况给定设计范围。 所示一焊接总成，该图中标注了产品需要的公差，即焊接依照实际情况必需保证的公差。 设计知识资源网