·1048·安全质量建筑工程技术与设计
2015年7月下
汽车白车身车门装配质量控制实例分析
庞 禄
（长城汽车股份有限公司内外饰研究院）
【摘要】白车身制造质量是汽车外观质量的载体，直接影响整车外观和整体性能，进而影响客户满意度和整车品牌形象。我国自主品牌汽车最终要谋取发展，提高汽车白车身制造质量是关键所在。本文结合C 公司的生产实际，针对白车身车门装配问题进行质量分析与控制，提升车身制造精度，从而提高自主品牌汽车市场竞争力。
【关键词】白车身；车门装配；尺寸精度；质量控制；
１．１问题描述
C 公司总装车间反馈，某车型背门右侧明显低于侧围，与后尾饰灯处干涉伤漆（如图1-1所示），90%以上的车辆需要调整背门铰链来弥补，调整量较小，且调整困难，而且调整铰链处需做补漆处理，费工费时，严重影响总装下线交验。
１．２原因分析
1.2.1“碎石法”问题分解
围绕存在问题，利用“碎石法”（CSW Crush Stone Way ）问题管理方法对问题进行分析，利用推论及假设为主的对背门与尾饰灯干涉伤漆问题进从人、机、法、料、环、测的角度进行工艺流分解，逐一验证确定要因。
1）对总装员工装配方法进行检查，将5台总装故障车辆进行调整，发现5台车均存在尾灯与尾饰灯棱线存在高差3mm 左右，而检验标准规定高差≤1mm ，尾灯与侧围间隙不均，经调试合格后，3台车干涉现象消失，2台仍存在轻微干涉，可判定总装尾饰灯装配并非真因。
2）将尾灯、尾饰灯进行符UCF 检具检测，间隙均符合要求，可判断尾灯、后尾饰灯尺寸偏差并非真因。
3）在线追踪白车身背门装配过程，发现背门腰线左侧高于侧围2mm ，右侧腰线低于侧围，且左侧背门尾灯下部与侧围间隙小，右侧背门尾灯下部与侧围间隙大，为进一步判定是否真因，以同样方法采集背门与侧围的间隙125组数据（基准值：5±2mm ）进行过程能力分析。
从图1-2中看到工序能力指数C P =1.14，表明工序能力充足，但背门装配间隙均值（5.6248mm ）与目标值（5.000mm ）之间存在显著差异（p < 0.05），缺陷率为1.37%，致使实际工序能力指数P PK 只有0.74，过程能力指数C PK 只有0.79，因C PK =0.79﹤1.33表明过程能力不足，应采取措施立即改善，提高产品制造质量。
1.2.2“分层法”问题分解
针对白车身背门工序过程不足问题，运用分层法从4M1E （人、机、法、料、测）5个角度进行原因分析，找出根本原因。
（1）员工操作问题：检查背门装配员工操作方法，装配员工均使用工装夹具、间隙块，按照工艺作业指导书要求进行装配，并对背门铰链螺栓打扭力，保证螺栓螺母无松动。
（2）夹具原因：对合车工位右侧围焊接夹具进行三坐标检测，发现右侧围上部加强件定位销Z
方向低于理论值3.776mm ，由于其与顶盖后横梁搭接匹配，从而致使顶盖后横梁右侧偏低，最终导致背门装配时右侧棱线相对侧围偏低。
１．３ 整改措施
1）工艺技术部将右侧围上部加强件焊接工位定位销Z 向优化调整3mm
，并进行20台车跟踪试装，验证效果。
2）质量部将背门与侧围高差纳入作业指导书，焊装检验严格控制背门右棱线高出侧围棱线≥2mm 下转。
3）总装在装配后尾饰灯时保证与侧围的间隙，防止避免因后尾饰灯后部翘起在生产过程中已造成与背门干涉伤漆。
图1-2
１．４ 效果评价
经过上述整改措施实施以后，抽取25台白车身进行三坐标测量，计算白车身尺寸合格率都达到 94%以上，如图1-3。
图1-3 某车型整改后白车身三坐标合格率趋势图
为进一步验证生产过程质量是否稳定受控，在调整线抽取25台白车身，检测背门与侧围的装配间隙值，计算其 Cpk 值1.35＞1.0，且过程均值与目标值之间不存在显著差异（p>0.05），缺陷率为0%。工序质量较理想。
同时，验证总装下线车辆，背门与尾饰灯已消除了干涉现象，尾灯处的车身外观间隙符合工艺要求达到了预期目标，从而，缩短了焊装及总装的调整工时，提升了生产效率，降低了生产成本。
结语
本文从制约企业生产发展关键因素——提升汽车白车身制造尺寸精度控制入手，以2mm 工程指标作为衡量，从过程质量控制角度出发，遵从“数据驱动质量”的理念，运用PDCA 循环中“碎石法”、“分层法”问题管理与科学数据统计分析方法两者相结合，寻找引起质量数据波动的原因，制定对策和措施，降低过程变差，提高工序过程能力，最终达到提高白车身尺寸精度的目标，从而达到持续改进的目的。
参考文献：
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［５］ 何军，方凤青．基于控制图和 Ｍｉｎｉｔａｂ 软件的某公司ＳＰＣ 应用研究［Ｊ］．大众科技，２０１１（１１）：３１ －３４
白车身焊装质量控制 汽车白车身的焊装质量控制受焊装后尺寸精度、焊装强度及外观质量等多种因素影响。为了强化白车身的焊装质量控制，从技术和管理两个方面加强努力，将现有生产存在的问题进行分类不断完善，从而提高产品质量，以有效提高车辆生产的“质投比”。白车身的焊装质量控制主要体现在4个方面：焊装后尺寸精度、焊装强度、外观质量以及减震抗噪密封性。用户对质量的要求，决定了生产厂商对质量。 用户对质量的要求，决定了生产厂商对质量的重视程度和投入程度。因尺寸精度影响后序零件的装配，不仅是用户的要求，生产厂商也必须给予足够的重视；减振抗噪密封性会影响用户的驾驶或乘座的舒适度，对此生产厂商也会重视；外观质量影响车身的美观，甚至直接影响生产企业的销售状况，生产厂商更会对其引起重视。然而，用户在购买车辆时唯独对焊装强度无法评判，总不能把新车撞一撞来试验其结实程度。由于用户在购买汽车时对车身强度的意识比较淡化，导致了生产厂商对焊装强度这个指标重视不够。 为了强化白车身的焊装质量控制，长安汽车公司目前正从技术和管理两个方面加强努力。 技术方面 一、技术管控 1.白车身精度的管控
众所周知，在汽车制造行业中，白车身的制造工艺是重中之重，其中 白车身尺寸精度是保证整车零部件装配精度的基础。白车身焊接精度关系着整车装配的匹配性、整车的安全性，所以有效的控制、提高白车身的焊接精度，是整车质量的重要保证，也是产品能否具有市场竞争力的重要基础之一。车间车身精度的管控从工装夹具的管控开始,夹具的管控从日常 点检抓起，而且车间对夹具进行分类并定期进行精度检测。车间的装配工艺也是一项重要内容，编制了操作者进行生产时使用的作业指导书指导操作。对于白车身的监控车间每日开展开口检具检测，定期对车间部件开展PCF检测，以便及时发现生产过程中的尺寸问题。 2.车身强度的管控 车身强度关系到汽车的安全性能，目前焊装车间主要采用破坏性和非 破坏性两种方式对车身进行严格控制。非破坏实验主要有撕裂实验和撬检。撕裂实验是开班前对焊接设备进行检测的一种方式，通过模拟真实的焊接环境，观察焊点质量是否合格，对开班时的焊枪进行监控。撬检是在生产过程中对焊点进行规定的焊点进行撬暂，是一种对焊接过程监控的方式，通过对焊点质量的观察来判定焊点是否合格。另外，车间每季度对生产线所有的焊钳参数检测一次，及时对不符合工艺要求的设备进行调整，防止因参数造成焊点质量问题。破坏性手段主要有撕裂，车间定期对白车身进行撕裂实验，主要白车身和外协件的对虚焊进行监控，随着公司对质量的严格要求，目前车间增加了对分总成的撕裂。 3.车身外观的管控
南京汽车集团有限公司车身生产部管理标准 白车身焊接强度检验控制管理办法 版本C NAC 31 / G 0402-2009 1 范围 1.1 本准则规定了车身生产部白车身焊接质量评定的方法、要求与频次，确保各车型白车身焊接质量评定结果的可比性。 1.2 本评定方法适用于车身生产部白车身自制件及采购件所有焊接质量的评定。 2 定义 2.1 焊接强度：是指对焊缝（熔核）及其周围母材热影响区组织的抗拉性能和屈服性能的可靠性评价。 2.2 破坏检验：指将工具插入焊接部件直到零部件彻底分离，通过检查焊缝尺寸大小，以确定焊缝的可靠性。 2.3 直观检查：是指通过目视观察的方法，检查焊缝的数量、位臵和外观成型等质量。2.4 非破坏性检查（无损凿检）：指将凿子敲入（或敲击）焊接工件，当整个工件变形达到焊点拉长而焊缝无断裂或损坏的一种试验方法。 3 职责 3.1 技术平台负责制订《车身生产部白车身焊接强度检验控制管理方法》。 3.2 生产工段依据焊接质量评定方法通过首检、过程自检、抽检等方法，负责对生产所涉及到的所有焊接质量实施过程控制。 3.3 质量保证部负责直观及无损焊接质量检查的巡检、白车身总成分总成破坏性焊接质量检验、焊接金相检验、并依据此办法对焊接质量做出最终的质量评定。 4 管理内容 4.1 点焊质量评定 4.1.1 点焊缺陷数量的评定 由于车身焊点设计都有安全系数，凡符合下表情形的，焊接质量可判定为合格，不必要求追溯（缺陷焊点不得连续发生，不得出现在焊接件首尾焊点）。
4.1. 2 点焊质量评定
4.1. 3 焊点间距及焊点与边距的要求 焊点间距与边缘距离的技术要求（单位：mm）： e为焊点间点距，v为焊点边缘距离 板材厚度比t v＝0.8×t1+0.2×t2，t1：薄板厚度，t2：厚板厚度。 A类焊点：＋3mm；B类焊点：＋6mm；C类焊点：＋9mm， 负的误差受到最小焊点间距离的限制。 注：A类焊点：那些如果发生误差和疏忽可能导致人生安全的焊点； B类焊点：在故障发生的情况下往往会造成产品无法照常使用或导致一些财产损失； C类焊点：如果在连续中发生故障，它将对产品的正常使用等几乎没有影响。
汽车白车身质量控制思路及方法探究 发表时间：2020-03-03T15:49:55.677Z 来源：《基层建设》2019年第29期作者：徐晓鹏 [导读] 摘要：汽车白车身主要指，汽车车身的结构件与覆盖件焊接而形成整体框架结构的总称，包含汽车前翼板、行李箱盖等基础结构。 身份证号码：23020219760120XXXX 摘要：汽车白车身主要指，汽车车身的结构件与覆盖件焊接而形成整体框架结构的总称，包含汽车前翼板、行李箱盖等基础结构。在汽车白车身制造生产过程中，涉猎到多种制造工序及环节内容。时常受到多方面因素的干扰、影响，从而出现各类汽车白身质量问题。因此汽车白车身质量控制思路及方法探究。 关键词：汽车白车身；质量控制思路；方法探究 我国汽车制造质量水平与发达国家相比仍有很大的差距，比如车身外观质量、焊接质量与德系奥迪、宝马无法相提并论，此时此刻更需要我们纳入车身质量提升计划，持续的追求极致。 1注重提高汽车白身制造参数的有效传输 在汽车产品设计及制造环节中，设计人员会在产品设计方案中标注大量的详细产品制造与性能参数，这一参数信息也是整体汽车产品设计方案的具体表现形式。但在汽车产品实际设计、制造过程中，受多方面因素干扰、影响，各类汽车制造参数在传输过程中会出现不完全传输、参数传输有误等问题，从而导致汽车白车身设计参数与实际制造车身参数出现差异性问题。针对于此，需要在汽车白车身设计及制造环节中，秉持可制造性设计、失效模式及后果理念，对所构成、设计产品的零部件参数与具体工序流程开展逐步分析作业，提前对汽车白车身设计与制造环节中全部潜在的失效模式、可能出现的质量问题加以深入分析、总结，并在其基础上制定针对性问题解决措施。简而言之，便是确保在汽车白车身设计与制造环节中，各项产品参数的有效传输与一致性。 1.1基准参数的传输有效性分析 在汽车产品设计与制造环节中，主要的工序流程为，将所构建的产品三维设计模型的基准面数据加以有效传输，并采取复合工程，确保将汽车产品设计方案中的各项参数数据进行准确、有效传输。例如在我国传统汽车制造行业发展模式中，所构建的汽车三维设计模型主要由图板、模板等部分共同构成，并以逆向工程作为汽车白车身产品设计的主要模式，以及汽车白车身各零部件尺寸设计参考方向。二在当前汽车设计及制造模式下，则以复合工程为产品主要设计模式，并通过对原点定位等技术的灵活运用，大幅提高了汽车产品各项参数的传输稳定性、有效性。 1.2 冲压加工件的基准传输有效性分析 在我国汽车制造行业发展过程中，随着模件加工技术的不断优化，部分冲压加工件的工件精度已达到微米级，但在进一步提高汽车产品参数与实际白车身参数一致性的同时，也对工件尺寸参数信息的有效传输提出更高的要求。而在当前汽车白车身制造环节中，以拉延序的方式冲压出两个研模用工艺标准孔，随后采用 CH 孔加以定位，以实现提高冲压加工件基准信息传输有效性的质量控制目的。 1.3 模具、夹具的统一定位 在汽车白车身设计、制造环节中，对于不同零部件加工精度的要求并非统一，一部分孔定位的精度要求较高，而另一部分孔定位的精度要求较低。因此仅需要做到汽车白身配件在模具、夹具孔定位保持统一即可。 2 对汽车白车身冲压加工件尺寸公差的有效质量控制 2.1 对汽车冲压加工件型面尺寸公差的质量控制方法 在不同类别、型号汽车产品设计、制造环节中，不同冲压加工件型面的尺寸公差数值大小都有所不同。因此产品设计人员需要根据实际情况，计算不同汽车白车身冲压加工件型面的极限偏差、上偏差、下偏差等尺寸公差数值，并以其作为冲压加工件型面尺寸的具体质量控制范围，实际冲压件型面尺寸公差愈小、冲压件的加工精度愈高，反之亦然。值得注意的是，在冲压加工件型面尺寸公差数值过大、超过极限偏差数值时，需要重新制造冲压加工件，直至加工件的实际尺寸公差数值在极限偏差数值范围内。 2.2 对汽车冲压加工件边线尺寸公差的质量控制方法 首先，边线主要指汽车冲压加工件的边缘线、边框线，而型面则是指汽车冲压加工件在闭合与可接触状态下的分割面。其次，与上述汽车冲压加工件型面尺寸公差有效控制思路同理，产品设计与制造人员需要根据实际产品设计、制造情况，将冲压加工件的边线尺寸公差实际数值控制在合理范围内。 2.3 汽车白身冲压加工件回弹因素的质量控制方法 在汽车白身冲压加工件制造过程中，部分冲压加工件的金属材质在加工过程中受到较强的拉延力，从而释放出大量的应力，整体材质与工件会出现一定幅度的回弹变形，这也造成了冲压加工件设计尺寸与实际加工尺寸之间的差异性问题。而在尺寸偏差数值过大时，也会降低汽车白车身的制造质量。因此在汽车产品设计阶段中，设计人员需要充分考虑到汽车冲压加工件在加工过程中所释放的应力数值大小、以及具体的回弹尺寸，并以此为基础对原有产品设计方案加以适当优化调整。简而言之，便是在汽车冲压加工件尺寸设计环节中，将加工件的回弹尺寸纳入整体加工体系中，确保在加工件出现尺寸回弹问题后，整体工件的尺寸公差数值在可控程度与合理范围内。 3汽车白车身常见表面缺陷及其控制方法 3.1外观焊点扭曲 焊点扭曲是指焊接后焊点表面与周围板件相比，不在 1条直线上，焊点周围板件存在凹凸不平状态，焊点扭曲幅度超过板件 25°，车身外观焊点扭曲会使板件起皱，影响焊点强度，白车身表面在汽车行业可以分为 A、B、C、D 区，车身质量要求 A、B 区为表面件，客户可以直视的区域，焊点不允许存在扭曲现象。当焊点扭曲问题发生时，通过钣金校正或使用大力钳修复。如牙边处焊点严重扭曲，会造成总装胶条无法装配，装配后漏钣金影响外观质量，严重情况下会导致漏水。一些重要的基础件搭接处、工位的关键焊点扭曲时，会造成车身尺寸偏差。此外，焊点扭曲造成板件表面变形，导致焊接时电极帽的接触面发生变化，存在间隙，焊点易产生虚焊、脱焊质量问题。 案例一：焊点扭曲原因及解决措施： 原因：焊接的板件间存在间隙，不贴合导致。 解决措施： 1）整改冲压模具，使两板件焊接过程中无间隙。2）在夹具上制作改善，增加夹爪，通过夹爪力度使板件贴合度间隙减少。原因
谈汽车白车身质量控制方法尹志浩 发表时间：2019-04-18T15:50:10.597Z 来源：《基层建设》2019年第3期作者：尹志浩 [导读] 摘要：白车身是汽车的基本骨架，既是汽车的重要组成部分，同时也是影响汽车多方面性能的主要因素，因为任何一个部分都离不开白车身，与其具有非常紧密的联系。 东风柳州汽车有限公司广西柳州 545000 摘要：白车身是汽车的基本骨架，既是汽车的重要组成部分，同时也是影响汽车多方面性能的主要因素，因为任何一个部分都离不开白车身，与其具有非常紧密的联系。本文主要针对当前汽车白车身的具体生产状况进行详细的分析，从中不难发现，确实还不够完善，依然存在较多的不足之处，因此必须对影响白车身质量的因素有充分的了解。 关键词：汽车白车身；质量；控制方法 1影响汽车白车身质量的主要因素 1.1白车身焊接技术难度较大 影响汽车白车身质量的因素较多，其中最为主要的就是焊接技术上的问题，因为焊接技术是白车身所使用的一种主要技术手段，由于其难度较大，比较容易出现失误，所以经常因为这个原因而导致焊接效果不好，造成白车身的质量受到严重的影响。在焊接过程中会有很多比较细小的零件或是原料，质地较薄，容易受到损伤，因此要求焊接过程要非常仔细，而现在常使用的是点焊这种技术方法，可是却存在发展较晚，技术不够成熟的现象，综合多种原因会非常容易影响到白车身的整体质量。另外，还需从事焊接工作的工作人员的技术水平有很大的关系，因为该项工作是由人为操作完成的，因此对于焊接人员的技术水平要求非常高，必须熟练掌握焊接原理，以及具体的操作方法，同时还要足够的认真负责，后期的检验工作也是尤为重要的。然而当前却普遍存在这样一种情况，那就是焊接人员往往没有在专业院校进行学习，所以对专业的理论知识掌握的并不好，对于各种焊接用具的具体原理也并不是十分理解，大多数都是根据自己多年的经验完成工作内容，这无疑就增加了失误发生的几率，所以这也是导致白车身质量出现问题的一个主要因素。 1.2车身长度设计与零件选择不够合理 在进行白车身的设计工作时不应当只考虑其自身的质量状况，还需考虑其实用情况，必须满足后期的生产要求，因为保障白车身的质量最主要的目的还是要提高汽车的使用性能，而不是单纯的生产白车身。众所周知，白车身的主要是起到一个骨架的作用，后期工作中还需往里面添加各种零件，所以要求其长度要合理，保障各种零件能够放置在合适的位置上，当然还需要选择合理的零件，很显然，这项工作目前做的并不好。主要是设计单位的问题，在进行白车身的设计工作时没有考虑到以上所提到的内容，使得生产出的白车身不符合汽车实际生产的需求，这样的白车身是不能够使用的，而且难以进行后期修改，会导致经济上出现损失，最主要的是一旦被使用就会导致汽车性能受到影响。除了白车身的长度以外，还需选择合适的零件，常常出现这种情况，那就是车身长度合理，但是零件选择却不合理，二者之间无法匹配，也会影响到整体质量，所以这是目前需要解决的问题。 1.3对白车身的质量监控工作不到位 保障白车身的质量必须要加强其生产过程中的质量监督管理工作，这样能够及时发现其中存在的质量问题，及时采取相应的办法进行妥善解决，能够在很大程度上为其生产质量提供保障。然而现如今白车身的质量监控工作做得并不到位，主要是因为相关单位对该项工作的忽视，在管理制度上以及人才的调配上都存在较为严重的不足，导致该项工作只是空有虚名，而没有发挥出其真正的作用，监督管理人员对待工作不够认真负责，使得工作效率非常差，进而导致白车身出现质量问题。 2加强汽车白车身质量控制的主要方法 2.1克服白车身焊接技术上的问题 要想保障白车身的生产质量，就必须从根本上解决焊接技术上所存在的问题，通过以上内容的介绍能够清楚地了解到，导致这方面出现问题的主要因素有两个，一个是在技术手段上发展不够完善，还没达到先进水平，所以对于一些难度较高的焊接工作还不能很好地完成。另一个因素来自于焊接人员，技术水平以及工作态度上存在较为严重的问题，所以要想克服白车身焊接技术上的问题就需要从这两个方面采取有效的措施进行妥善解决，接下来将对其进行详细的介绍。首先，针对当前点焊技术存在不足这一问题，需要相关单位加大研究力度，同时国家也需大力支持，引进先进的技术手段，自身也需加强研究，同时也可以研究新的焊接方法，使其弥补点焊技术的不足，当然，也需要针对点焊不足的地方进行相应的改进，这一工作任务目前来看还是比较艰巨的。另外，在焊接人员的技术水平上也需有所提高，加大对专业人才的培养力度，重视理论知识与实践操作相结合的培养方法，在责任意识以及对待工作的认真程度上也需要进行教育，而相关单位在聘用焊接人员时也需从这些方面进行综合的考量，以保障焊接人员具有足够的能力高效完成工作内容，进而对白车身的焊接质量提供最大程度上的保障。 2.2专业的操作人员 现阶段车身点焊工作大部分仍是人工操作，或半自动化生产车间，目前国内汽车厂是生产车间很少有能达到全自动化的，这样焊接质量受人为影响的因素比较大。并且焊接属于特殊工种，从业人员要具有职业资格证书和上岗证，具备一定的理论知识和实际操作水平。因此一线的实际操作人员在上岗工作前，企业必须要对员工进行本工种、本生产线的培训，要达到厂部、班组、流水线三级培训。按期没达到培训标准和业务水平的员工，坚决不允许上岗。 2.3对车身长度进行合理设计 为了保障白车身能够投入到后期的生产中，必须要重视设计工作，对其进行合理的设计，所以就需要选择水平较高的设计单位，对于设计人员的要求也是非常高的。在进行设计工作时需要考虑的内容是比较多的，在保障白车身自身质量的基础之上，也需考虑其后期的使用情况，尤其是白车身的长度与所使用的零件之间是否合理匹配，要保证所有的零件都能够合理分布在白车身内，这是提高汽车使用性能的一个关键因素，所以还需设计人员加以重视。另外，生产单位在选择各种零件时既要考虑其质量及使用情况，也需考虑白车身的长度，所以在进行选择时要慎重并合理，只有做好以上所有工作，才能够为汽车的使用性能提供最大程度的保障。 2.4加强对汽车白车身的质量监控 加强质量监督管理工作是当前为了保障白车身生产质量所必须采取的一个措施，首先需要设立专门的质量监控部门，这一点其实还是做到了的，所以做主要的还是要提高重视，将各项工作落实到实际行动中。因此就要求制定完善的管理制度，同时对相关工作人员提出更
·1048·安全质量建筑工程技术与设计 2015年7月下 汽车白车身车门装配质量控制实例分析 庞 禄 （长城汽车股份有限公司内外饰研究院） 【摘要】白车身制造质量是汽车外观质量的载体，直接影响整车外观和整体性能，进而影响客户满意度和整车品牌形象。我国自主品牌汽车最终要谋取发展，提高汽车白车身制造质量是关键所在。本文结合C 公司的生产实际，针对白车身车门装配问题进行质量分析与控制，提升车身制造精度，从而提高自主品牌汽车市场竞争力。 【关键词】白车身；车门装配；尺寸精度；质量控制； １．１问题描述 C 公司总装车间反馈，某车型背门右侧明显低于侧围，与后尾饰灯处干涉伤漆（如图1-1所示），90%以上的车辆需要调整背门铰链来弥补，调整量较小，且调整困难，而且调整铰链处需做补漆处理，费工费时，严重影响总装下线交验。 １．２原因分析 1.2.1“碎石法”问题分解 围绕存在问题，利用“碎石法”（CSW Crush Stone Way ）问题管理方法对问题进行分析，利用推论及假设为主的对背门与尾饰灯干涉伤漆问题进从人、机、法、料、环、测的角度进行工艺流分解，逐一验证确定要因。 1）对总装员工装配方法进行检查，将5台总装故障车辆进行调整，发现5台车均存在尾灯与尾饰灯棱线存在高差3mm 左右，而检验标准规定高差≤1mm ，尾灯与侧围间隙不均，经调试合格后，3台车干涉现象消失，2台仍存在轻微干涉，可判定总装尾饰灯装配并非真因。 2）将尾灯、尾饰灯进行符UCF 检具检测，间隙均符合要求，可判断尾灯、后尾饰灯尺寸偏差并非真因。 3）在线追踪白车身背门装配过程，发现背门腰线左侧高于侧围2mm ，右侧腰线低于侧围，且左侧背门尾灯下部与侧围间隙小，右侧背门尾灯下部与侧围间隙大，为进一步判定是否真因，以同样方法采集背门与侧围的间隙125组数据（基准值：5±2mm ）进行过程能力分析。 从图1-2中看到工序能力指数C P =1.14，表明工序能力充足，但背门装配间隙均值（5.6248mm ）与目标值（5.000mm ）之间存在显著差异（p < 0.05），缺陷率为1.37%，致使实际工序能力指数P PK 只有0.74，过程能力指数C PK 只有0.79，因C PK =0.79﹤1.33表明过程能力不足，应采取措施立即改善，提高产品制造质量。 1.2.2“分层法”问题分解 针对白车身背门工序过程不足问题，运用分层法从4M1E （人、机、法、料、测）5个角度进行原因分析，找出根本原因。 （1）员工操作问题：检查背门装配员工操作方法，装配员工均使用工装夹具、间隙块，按照工艺作业指导书要求进行装配，并对背门铰链螺栓打扭力，保证螺栓螺母无松动。 （2）夹具原因：对合车工位右侧围焊接夹具进行三坐标检测，发现右侧围上部加强件定位销Z 方向低于理论值3.776mm ，由于其与顶盖后横梁搭接匹配，从而致使顶盖后横梁右侧偏低，最终导致背门装配时右侧棱线相对侧围偏低。 １．３ 整改措施 1）工艺技术部将右侧围上部加强件焊接工位定位销Z 向优化调整3mm ，并进行20台车跟踪试装，验证效果。 2）质量部将背门与侧围高差纳入作业指导书，焊装检验严格控制背门右棱线高出侧围棱线≥2mm 下转。 3）总装在装配后尾饰灯时保证与侧围的间隙，防止避免因后尾饰灯后部翘起在生产过程中已造成与背门干涉伤漆。 图1-2 １．４ 效果评价 经过上述整改措施实施以后，抽取25台白车身进行三坐标测量，计算白车身尺寸合格率都达到 94%以上，如图1-3。 图1-3 某车型整改后白车身三坐标合格率趋势图 为进一步验证生产过程质量是否稳定受控，在调整线抽取25台白车身，检测背门与侧围的装配间隙值，计算其 Cpk 值1.35＞1.0，且过程均值与目标值之间不存在显著差异（p>0.05），缺陷率为0%。工序质量较理想。 同时，验证总装下线车辆，背门与尾饰灯已消除了干涉现象，尾灯处的车身外观间隙符合工艺要求达到了预期目标，从而，缩短了焊装及总装的调整工时，提升了生产效率，降低了生产成本。 结语 本文从制约企业生产发展关键因素——提升汽车白车身制造尺寸精度控制入手，以2mm 工程指标作为衡量，从过程质量控制角度出发，遵从“数据驱动质量”的理念，运用PDCA 循环中“碎石法”、“分层法”问题管理与科学数据统计分析方法两者相结合，寻找引起质量数据波动的原因，制定对策和措施，降低过程变差，提高工序过程能力，最终达到提高白车身尺寸精度的目标，从而达到持续改进的目的。 参考文献： ［１］ 来新民，林忠钦，陈关龙．轿车车体装配尺寸偏差控制技术［Ｊ］．中国机械工程，２０００（１１）：１２１５－１２２０ ［２］ 庄明惠． 汽车制造 ２ｍｍ 工程实施方法的探讨［Ｊ］．汽车工艺与材料，２００４：１１－１４ ［３］ 朱平． 轿车白车身焊装质量控制关键技术及其应用研究［Ｄ］．上海：上海交通大学，２００１ ［４］ 肖敏红． 江铃某车型白车身制造质量控制研究［Ｄ］． 吉林：吉林大学，２０１１ ［５］ 何军，方凤青．基于控制图和 Ｍｉｎｉｔａｂ 软件的某公司ＳＰＣ 应用研究［Ｊ］．大众科技，２０１１（１１）：３１ －３４
南京名爵（MG）汽车有限公司焊装厂（筹）管理标准 （白车身焊接强度检验控制方法）版本A/0 MG 21/ G **** - **** 1、范围 1.1、本控制方法规定焊装厂产品调试、试生产、生产阶段焊接强度的控制内容、检验方法、检验频次、记录、缺陷产品处理和工装设备处理等要求。 1.2、本控制方法适用于焊装厂内部所有焊接强度的检验控制。 2、引用（相关）标准和文件 无 3、定义 焊接强度：是指对焊缝（熔核）及其周围母材热影响区组织的抗拉性能和屈服性能的可靠性评价。 4、职责 4.1、破坏检验由质量科委派专职人员，在专用焊缝破坏检验室负责实施。 4.2、直观检查由车间直接生产工人在作业过程中负责实施，质量科检查人员巡检。 4.3、无损检查由车间直接生产工人在作业过程中负责首检，质量科检查人员巡检。 5、检验控制方法 5.1、电阻焊检验控制方法 5.1.1、产品破坏检验程序 破坏检验应指将工具或装置插入焊接部件以及临近焊缝的部件之间直到元部件彻底分离。焊点直径则通过在直角方向获取的两个测量值（取最小值）决定。如果检查两个以上工件之间焊缝，必须在每对相邻工件之间检验。 5.1.1.1、在工艺调试时期，应该在各个分总成工位对焊缝进行破坏性检验，以保证焊缝质量满足工艺要求，并发现潜在可疑区。 5.1.1.2、应该对可疑区继续进行破坏性检验,直到达到了所有焊缝质量均能满足工艺要求。5.1.1.3、在试生产阶段，应对每个总成区的总成焊缝进行彻底破坏性检验，以保证在正常生产条件下的焊缝质量。在投产前阶段，应再次对可疑区进行进一步的破坏性检验，确信焊缝质量完全满足工艺要求。 5.1.1.4、在正常批量生产过程中，现场加工的所有焊缝应检验周期进行破坏性检验。 如果需要，分总成应该与车身一起接受检验，以保证所有焊缝都按照前述周期接受检验。 5.1.1.5、必须持续分析检验结果，对潜在可疑焊缝继续进行更多的检验，以保证可疑焊缝充 分得到控制，直到采取的改正措施已经在生产工艺过程中得到真正落实和实施。 5.1.1.6、破坏性检验程序是对整个白车身焊接强度保证系统的审核；如果发现不合格焊缝，必须立即采取以下措施：保证识别并隔离所有可疑工件，直到采取了合适的改正措施。
质■管理体系文件 事业部制度与流程文件GRATOURAUTO BUSINESS UNIT RULESAND PRoCESS DoCUMENT XXX乘用白车身质量控制流程 FTG. XXXXXXX.XXX.X-XXXX 发布日期：20XX年XX月XX日实施日期20XX年XX月XX日
XXX股份有限公司XXX事业部
填写说明： 1、本表应控制在一页以内，必要时，可使用附件说明前后变化，详见附件1?2： 2、修订内容应明确体现：1）修订项目.内容的前后对比2）新增、删除的内容，并注明原因3）附件、附录等修改的内容。
XXX乘用午白午身质虽拎制流程管理办法FTG.. XXXXXX-XXXX 1.目的 规定口车身质量控制的内容及方法，确保口车身质量得到有效控制，满足质量要求 2.适用范围 适用于XXX乘用车所有车型的白车身质量控制。 3.术语定义 无 4.引用文件 无 5.职能职责 6.管理内容及规定 6.1白车身焊接强度控制 6.1.1破坏性检查 从OTS阶段开始，XXX质量部按规定的抽检频次和LI标要求对口车身总成及分总成进行破坏性检查，具体要求和评价标准详见《口车身焊接评估检验工作指导书》和《口车身检验规范》。 6.1. 1. 1对于停产时间215个工作日的PX31车型，则在恢复生产时对零件焊点进行一次破坏性开凿检验。 6. 1. 1. 2对于停产时间W15个工作日的PX31车型，仍按当时该生产阶段的破坏性检查 频次检查。 6. 1. 1. 3对于停产时间$25个工作日的PX33车型，则在恢复生产时对零件焊点进行一 次破坏性开凿检验。 6. 1. 1. 4对于停产时间W25个工作日的PX33车型，仍按当时该生产阶段的破坏性检查 频次检查。
XXX乘用白车身质量控制流程 FTG. XXXXXXX.XXX.X-XXXX 发布日期：20XX年XX月XX日实施日期20XX年XX月XX日 XXX股份有限公司XXX事业部
填写说明： 1、本表应控制在一页以内，必要时，可使用附件说明前后变化，详见附件1.2； 2、修订内容应明确体现：1）修订项目、内容的前后对比2）新增、删除的内容，并注明原因3）附件、附录等修改的内容。
1.目的 规定白车身质量控制的内容及方法，确保白车身质量得到有效控制，满足质量要求 2.适用范围 适用于XXX乘用车所有车型的白车身质量控制。 3.术语定义 无 4.引用文件 无 5.职能职责 6.管理内容及规定 6.1白车身焊接强度控制 6.1.1破坏性检查 从OTS阶段开始，XXX质量部按规定的抽检频次和目标要求对白车身总成及分总成进行破坏性检查，具体要求和评价标准详见《白车身焊接评估检验工作指导书》和《白车身检验规范》。 6.1.1.1对于停产时间≥15个工作日的PX31车型，则在恢复生产时对零件焊点进行一次破坏性开凿检验。 6.1.1.2对于停产时间≤15个工作日的PX31车型，仍按当时该生产阶段的破坏性检查频次检查。 6.1.1.3对于停产时间≥25个工作日的PX33车型，则在恢复生产时对零件焊点进行一次破坏性开凿检验。 6.1.1.4对于停产时间≤25个工作日的PX33车型，仍按当时该生产阶段的破坏性检查频次检查。
6.1.1.5对于停产时间≥30个工作日的PM车型，则在恢复生产时对零件焊点进行一次破坏性开凿检验。 6.1.1.6对于停产时间≤30个工作日的PM车型，仍按当时该生产阶段的破坏性检查频次检查。 6.1.2非破坏性检查 6.1.2.1在OTS、PPV和PP阶段的每个产品都必须进行一次非破坏性检查； 6.1.2.2 P阶段的产品每5辆车执行一次非破坏性检查； 6.1.2.3正式生产阶段，车身部每班须进行不少于四次非破坏性检查。各工段可根据实际情况增加检查次数。XXX质量部人员对各工段每天进行不定期的抽检并对抽检结果实施跟踪。具体要求和评价标准详见《白车身焊接评估检验工作指导书》和《白车身检验规范》。 6.2白车身尺寸了控制 车身部按规定的测量频次将白车身及六大分总成送至测量匹配中心进行三坐标测量（分总成每周一套，白车身每班次一台），对测量不满足尺寸考核标准的白车身及各分总成以及个别尺寸异常波动或超差对功能造成重大影响的实施报警或停线,具体白车身尺寸控制详见《白车身尺寸控制流程》。 6.3白车身表面质量控制 6.3.1白车身审核 XXX质量部白车身审核员在调整线上随机抽取报交合格的白车身总成进行检查评价，审核抽样频次按每班次每种车型一台进行，针对检查中发现的异常质量缺陷，由审核员以《问题交流报告》的形式反馈至相关部门进行分析整改，具体详见《白车身Audit工作指导书》。 6.3.2五门一盖覆盖件总成审核 XXX质量部白车身审核员随机在现场抽取已检验合格的五门一盖总成进行审核，审核抽样频次按每班次产量的1%产品（最少一件）进行，具体详见《五门一盖覆盖件Audit工作指导书》。 6.4白车身扭矩检查 XXX车身车间负责对白车身生产过程扭矩的控制，XXX质量部现场检验员使用扭力扳手随机对调整线已装调完毕的白车身总成进行扭矩复查，并做好记录，针对复检发现的问题及时通知车间进行整改，具体详见《白车身扭矩检查工作指导书》。 6.4.1白车身报交检验 XXX质量部质检科报交检验员在车身车间调整线，对正常生产的白车身表面质量、外观
弧焊焊缝品质标准及控制方法 1范围 本标准规定了乘用车公司车身弧焊焊缝缺陷的定义，明确了避免缺陷产生的控制方法。 本标准适用于乘用车公司车身的弧焊焊缝缺陷的评价及控制方法。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 3 术语及定义 下列术语和定义适用于本标准。 3.1 目视检查 目视检查通常通过焊缝外观目视发现缺陷。 3.2 切片检查 对完整的焊缝进行横向切片目视检查及为了分析焊接熔化区域和热影响区的金相组织结构，在抛光的切片上用显微镜检查，同时进行硬度检查以便完善分析。 3.2 破坏性检查 破坏性检查是指只有将受检查样品破坏后才能进行的检查。进行破坏性检查后被检查样品完全丧失了原有的使用价值。
4 目视检查 目视检查缺陷类型如下表所示 e：最薄钢板厚度 L：焊缝长度 *：气孔密度：若气孔直径φ＜ 1mm，允许2个气孔/cm 若气孔直径φ≤ 2mm，允许1个气孔/cm
焊缝卷边12
焊缝目视检查的目的是通过观察其形状发现出现的缺陷。在以上表格中提到的尺寸数据将在第二阶段通过切片检查来验证。 5切片检查 焊缝横向切片应在均匀焊缝的第一个三分之一末尾处进行，如果横向切片的第二个三分之一处异常，那么就在其右端进行，要考虑到最不可接受的检查法。如下图所示： 5.1用于熔焊的判定标准： 角焊缝
e：最薄钢板厚度 5.2用于铜钎焊的判定标准： 角焊缝
试制白车身焊接质量控制研究 随着人们生活水平的日益提高，作为日常代步工具的汽车已经逐步实现了普及。同时，人们对汽车的外观、功能以及舒适度方面也提出了更为个性化的需求。车身是汽车外观的主要载体，轿车白车身焊装质量对整车的美观度具有重大的影响。文章对这一环节质量控制的关键技术进行了分析与研究，希望能够为相关技术人员提供充足的理论参考依据。 标签：白车身；焊接；质量控制 Abstract：With the improvement of people’s living standard，the automobile，as a daily means of transportation，has been popularized step by step. At the same time，the appearance，function and comfort of the car also put forward more personalized needs. Car body is the main carrier of automobile appearance，and the welding quality of car body in white has a great influence on the beauty of the whole car. This paper analyzes and studies the key technology of quality control in this link，hoping to provide sufficient theoretical reference for the relevant technical personnel. Keywords：BIW；welding；quality control 我国汽车产业在近20年的时间发展历程中，在整车生产尤其是白车身焊接方面，已经实现了质的飞跃，但在试制阶段受限于制造数量少及制造周期短，仍处于手工操作的状态，但白车身作为整车装配的载体，与其他工序之间又具有承上启下的紧密联系，同时为了满足量产前充分验证的需要，试制白车身的质量尤为关键。因此，须充分重视对试制阶段白车身焊接质量的控制。 1 试制白车身焊接概述 试制白车身焊接工艺相比于量产阶段有显著不同，主要体现在工装集成度高，手工操作的焊接一致性波动大等方面，但同时车身焊接工艺对以下几个方面又有着决定性作用：（1）决定车身的外形轮廓及装配精度；（2）决定车身的刚度及安全性；（3）决定汽车内部空间的舒适性及承载能力；（4）决定和影响着车身的自重及耗油指数。对于后两项来说，在设计阶段已有相应的仿真计算和评估，但前两项对于后续的试验验证有着至关重要的作用，其主要通过几何尺寸质量水平、焊接强度和焊接参数的准确性、焊接后外观缺陷这三项指标评价其质量。 2 试制白车身焊接的影响因素 2.1 焊接工艺 焊接工艺主要包括焊接工位排布和上料顺序排布、工位内的焊点顺序、焊接参数（包含电阻点焊和紧固件焊接）以及焊接质量检查标准四个方面。首先试制阶段的特殊性决定了白车身焊接的工装集成度高，在确保各定位符合GD&T要
白车身试制过程中的焊接质量控制分析 发表时间：2019-04-11T13:51:27.673Z 来源：《基层建设》2019年第2期作者：马亚杰冯长松王磊 [导读] 摘要：当前我国汽车产业在近20年的发展历程中，在进行整车生产尤其是白车身焊接方面，已经实现了质的飞跃，但在试制阶段受限于制造数量少及制造周期短，仍处于手工操作的状态，但白车身作为整车装配的载体，与其他工序之间又具有承上启下的紧密联系，同时为了满足量产前充分验证的需要，试制白车身的焊接质量尤为关键。 长城汽车股份有限公司河北保定 071000 摘要：当前我国汽车产业在近20年的发展历程中，在进行整车生产尤其是白车身焊接方面，已经实现了质的飞跃，但在试制阶段受限于制造数量少及制造周期短，仍处于手工操作的状态，但白车身作为整车装配的载体，与其他工序之间又具有承上启下的紧密联系，同时为了满足量产前充分验证的需要，试制白车身的焊接质量尤为关键。因此，文章就白车身试制过程中的焊接质量控制展开论述。 关键词：白车身；试制过程；焊接质量；控制措施 引言 轿车车身是汽车的重要组成部分，它很大程度上影响着消费者的购买欲望，提升车身的外观品质以及内在质量成为众多汽车生产商的迫切需求。想要在竞争激烈的汽车市场占有自己的一席之地，就要不断创新，树立自己的品牌优势，其中一个重要的方面就是车身的焊接质量，检测环节的重头戏也在这个环节上，可以说有效地控制试制白车身的焊接质量，不论对其质量控制还是争夺市场都有着不可替代的意义。 1试制白车身焊接概述 试制白车身焊接工艺相比于量产阶段有显著不同，主要体现在工装集成度高，手工操作的焊接一致性波动大等方面，但同时车身焊接工艺对以下几个方面又有着决定性作用：（1）决定车身的外形轮廓及装配精度；（2）决定车身的刚度及安全性；（3）决定汽车内部空间的舒适性及承载能力；（4）决定和影响着车身的自重及耗油指数。对于后两项来说，在设计阶段已有相应的仿真计算和评估，但前两项对于后续的试验验证有着至关重要的作用，其主要通过几何尺寸质量水平、焊接强度和焊接参数的准确性、焊接后外观缺陷这三项指标评价其质量。 图1 轿车白车身基本构造及焊装流程图 2试制白车身焊接控制技术概述 白车身是汽车制造过程中，比较关键的组成部分，其焊接质量的高低将会与汽车整体质量保持着密切的相关性。为了更好的提高白车身焊接控制质量，下面将会对不同焊接技术的焊接控制方法给与介绍。 2.1点焊焊接质量 在对白车身焊接质量进行检测过程中，首先需要检查人员按照要求对焊点进行编号，并通过目视的方法对全部的焊点进行检查，查看其是否有焊点扭曲、烧穿、焊接裂纹、压痕过深等缺陷，并对发现的缺陷焊点号进行记录。其次，检查人员可以借助凿子、锤子、无齿锯、风铲及老虎钳等工具来凿检自车身焊点，测量熔核直径，查看其是否满足设计要求。对于熔核直径小的焊点需要给予详细的记录，并采取有效措施给予解决。最后，还需要根据实际情况来对焊接工艺参数进行优化和调整，随后还需要对其进行复检，同时也可以借助超声波检测仪来对其进行无损检测，并根据熔核直径特点来选择相应的探头，以确保点焊焊接质量。 2.2凸焊焊接质量 在进行功能件装配过程中，大多数是借助螺纹进行连接的，此时对其进行凸焊强度检查，可以确保车身质量的稳定性。凸焊焊接质量检查包括以下几个方面：（1）拉脱力检查。其一般是将螺栓安装在螺母位置，一侧压住板材，一侧顶在螺栓端面，用手扳动加压，当达到一定的拉力值时螺母未发生脱落现象即为合格。（2）扭矩检查。其主要是借助简易套筒扳手来套住螺母外缘，然后借助一定的外力扳动，如果表盘指针达到规定扭矩值后，并未见螺母脱落现象即为合格。（3）敲击检查。如果上述两种方法无法进行的情况下，可以借助0.5磅木锤对螺母外缘进行敲击，如果螺母未松动或脱落即为合格。 2.3螺柱焊接质量 在白车身试制过程中，螺柱焊是比较常用的一种连接技术，但是在螺柱焊时，极易受到外界环境因素的影响，此时就需要全方位检查螺柱焊接强度和质量。通常情况下，对螺柱焊接强度进行检查的方法有：（1）扭矩检查。其主要是借助扳手来对螺柱检测适配器进行安
南京名爵（MG）汽车有限公司焊装厂管理标准 （白车身焊接强度检验控制方法）版本A/0 MG 21/ G **** - **** 1、范围 1.1、本控制方法规定焊装厂产品调试、试生产、生产阶段焊接强度的控制内容、检验方法、检验频次、记录、缺陷产品处理和工装设备处理等要求。 1.2、本控制方法适用于焊装厂内部所有焊接强度的检验控制。 2、引用（相关）标准和文件 无 3、定义 焊接强度：是指对焊缝（熔核）及其周围母材热影响区组织的抗拉性能和屈服性能的可靠性评价。 4、职责 4.1、破坏检验由质量科委派专职人员，在专用焊缝破坏检验室负责实施。 4.2、直观检查由车间直接生产工人在作业过程中负责实施，质量科检查人员巡检。 4.3、无损检查由车间直接生产工人在作业过程中负责首检，质量科检查人员巡检。 5、检验控制方法 5.1、电阻焊检验控制方法 5.1.1、产品破坏检验程序 破坏检验应指将工具或装置插入焊接部件以及临近焊缝的部件之间直到元部件彻底分离。焊点直径则通过在直角方向获取的两个测量值（取最小值）决定。如果检查两个以上工件之间焊缝，必须在每对相邻工件之间检验。 5.1.1.1、在工艺调试时期，应该在各个分总成工位对焊缝进行破坏性检验，以保证焊缝质量满足工艺要求，并发现潜在可疑区。 5.1.1.2、应该对可疑区继续进行破坏性检验,直到达到了所有焊缝质量均能满足工艺要求。5.1.1.3、在试生产阶段，应对每个总成区的总成焊缝进行彻底破坏性检验，以保证在正常生产条件下的焊缝质量。在投产前阶段，应再次对可疑区进行进一步的破坏性检验，确信焊缝质量完全满足工艺要求。 5.1.1.4、在正常批量生产过程中，现场加工的所有焊缝应检验周期进行破坏性检验。 如果需要，分总成应该与车身一起接受检验，以保证所有焊缝都按照前述周期接受检验。5.1.1.5、必须持续分析检验结果，对潜在可疑焊缝继续进行更多的检验，以保证可疑焊缝充分得到控制，直到采取的改正措施已经在生产工艺过程中得到真正落实和实施。 5.1.1.6、破坏性检验程序是对整个白车身焊接强度保证系统的审核;如果发现不合格焊缝，必须立即采取以下措施：保证识别并隔离所有可疑工件，直到采取了合适的改正措施。 5.1.2、日常检验方法 操作人员应根据工艺要求，采用下列检查手段，保证焊缝数量和位置正确，并保证持续检查焊接的所有焊缝，并在发现质量可疑的焊缝时通知质量科。 5.1.2.1、直观检查 直观检查的定义是：用普通、无辅助设备的视力观察,检查焊点数量、位置和成型质量。
白车身试制过程中的焊接质量控制解析 刘春光 沈阳上发汽车零部件有限公司沈阳市沈北新区 110122 【摘要】汽车行业是我国经济发展中，占据着非常重要的地位，并且也已经成为人们日常出行中，非常重要的一项交通工具。但是，在我国经济不断发展的背景下，也促进我国汽车制造行业的改革和变化。对于我国汽车制造行业来说，焊接是保证汽车质量重要技术手段，也是汽车制造过程中不可缺少的一环。因此，本文以白车身试制为主，对焊接质量控制进行了简要的分析和阐述，并且提出了一些控制措施，希望对我国汽车制造行业的发展，起到一定的帮助。 关键词：白车身试制；焊接质量；质量控制 在我国无论是城市还是乡村随处可以见到汽车的身影，它已经成为我国经济的重要支柱，也是人们日常出行中不可缺少的交通工具。随着人们对汽车的认识不断的深入，对汽车的质量也提出了更高的要求，这也给我国汽车行业发展带来一定程度上的挑战。从白车身试制的角度进行分析，其焊接质量的好坏，与整个汽车的质量有着非常紧密的联系。一、白车身焊接控制技术分析 白车身是汽车中非常重要的组成部分，其焊接质量与汽车整体质量有着紧密的联系。下面就对白车身焊接过程中焊接质量控制要点进行了简要的分析和阐述。 1、点焊焊接质量。检查人员应当利用凿子和锤子等工作，对白车身焊点进行凿检。在白车 身焊接质量控制的过程中，检查人员首先对焊点进行编号，用目视检查的方式，对全部的焊点进行判断和检验，是否有焊点烧穿、扭曲、压痕过深、焊接裂纹等缺陷，对零件缺陷焊点号进行记录。然后用风铲、无齿锯及老虎钳对整车焊点进行破拆试验，测量熔核直径，检查是否符合要求，对熔核直径小的焊点进行记录。后续对焊接程序或工艺参数进行调整，并对调整后的效果进行复检。也可以利用超声波检测仪进行无损检测，但需要根据熔核直径要求的不同更换相应的探头。 2、凸焊焊接质量。在功能件装配时，有很多是通过螺纹连接的。凸焊强度检查对车身质量的稳定性有重要影响，尤其是到客户后续使用过程中。凸焊焊接强度检查通常采用以下几种方式：拉脱力检查、扭矩检查、敲击检查等。扭矩检查是在螺母处安装螺栓，一侧顶在螺栓端面，一侧压住板材，用手扳动加压，到达要求拉力值未脱落即为合格。扭矩检查是用简易的套筒扳手套住螺母外缘，用手扳动，当表盘指针到达规定扭矩值而螺母未脱落即为合格。