30万吨连铸连轧型钢生产线建设项目可行性研究报告
1 项目提出
枣庄市恒力机械制造有限公司坐落在煤城枣庄孟庄工业园区，注册资金2500万元，现有员工200余人，主要从事生铁、钢坯的生产销售经营活动，现年产各种材质的优质连铸钢坯50余万吨。多年来一直遵循“质量第一，顾客至上”的原则，让每位客户希望而来，满意而归。因公司没有轧钢生产线，为适应市场需求，解决社会就业问题，同时也为企业创造更多的经济效益，公司领导班子与工程技术人员经过对市场的全方位调查研究，我公司欲投资3000余万元，新上一条30万吨连铸连轧型钢生产线，连铸连轧生产工艺是综合近年来炼钢、连铸和轧钢的最新技术成果而发展起来的一项新的钢铁生产方式，由于省却了钢坯二次加热环节，吨钢可以节约标煤90余公斤,大大节约了能源消耗。由于在线不用加热，省去了热脏煤气炉和加热炉，减少了环境污染，降低了生产成本。由于无二次加热氧化，金属收得率也显著提高，具有较高的经济效益。测算年利税2000万元以上，利润可达1亿元（见附表），项目完全符合国家节能减排的需要。
2 设计原则
2.1 贯彻执行国家有关方针、政策、建设规范、标准等，达到质量、环保、安全三体系标准要求。
2.2 优化设计，立足于国产化，采用先进、经济、适用、成熟可靠的工艺设备，实现生产线工艺技术装备水平的提升。
2.3 对工艺线进行优化布置,实现连铸连轧的要求，提高生产线的产量、质量，添补区域内产品空白。
2.4 在工艺设备能力允许的前提下，尽量利用现有人力、物力，自制辊道、收集平台等设备，以节约投资。
2.5 总体考虑、统一规划、分期分步实施，工艺设备配置、产品定位上做到当前与长远相结合，最大限度减小对生产的影响。
3 产品大纲
3.1 年产角钢、槽钢、圆钢、矿用轻轨等30万吨。产品大纲见表1
表1 产品大纲
4 原料
4.1 炼钢原料：社会优质废钢
4.2 连铸坯材质： Q235; Q345; 20#；45#等； 4.3 规格：100～150方坯×6000；
4.4 执行标准：YB/T001-91; YB/T 154-1999,YB2011-83; YB /T5137-93,YB/T5221-93;YB/T5222-93;GB702-86;GB707-88;GB9787-88; YB/T 211-2004。 5 工艺流程
连铸连轧工艺流程 6 工艺方法
6.1 炼钢主要原料为各种工业、民用及军用废钢，根据资源情况可配入生铁，同时寻求铁水或还原铁等其它资源。按作业计划书出库的废钢，倒运到4*20吨中频（电弧）炉前原料跨内，检查后入车间库,登记入帐。
6.2 按作业计划书将废钢加入电炉内，接通电源进行冶炼，由人工热电偶测温，人工取样送化验室分析成份。
6.3 当冶炼的钢水符合初炼要求时，按规定温度及时间将炼好后的钢水用行车吊至连铸机后铸成坯。
6.4 根据生产的品种规格，将连铸坯切割成不同倍尺，经辊道、机前辊道送至Φ550×1轧机开坯。然后进入400×4+350×3连轧机组精轧成型。
6.5 成品轧件经辊道送入冷床冷却。
6.6 冷却后的型材进入550矫直机进行矫直。
6.7 矫直后的型钢由10台冷据分段倍尺，进入检验台架，剔出不合格品。
6.8 检验后的成品自然落入收集槽，达到一定的数量后打捆。
6.9 打捆好的钢材称重后由行车将钢材吊到成品垛位，挂牌标识。
6.10 经检验合格后办理入库手续。
7 轧制
钢的轧制是整个工艺过程的核心，从工艺设计角度来说，它包括几个方面的内容：制定变形规程、速度规程和温度规程。
7.1 变形规程
在既定的轧制条件下（工艺、设备条件），完成由坯料到成品的变形过程谓之变形规程。变形规程的主要内容时确定总的变形量和道次变形量。变形量的分配是个重要参数，它是选择轧机之设备、进行工具设计（孔型设计、辊型设计）的重要依据，对轧机产量、产品质量起着决定性作用。
确定变形量的大小和分配要进行综合的分析和比较。根据金属的加工性能，电机能力、设备强度、要入条件以及工具形状等许多影响因素，一般都是在保证产品质量和机械安全的前提下，尽可能的选用较大变形量，以缩短轧制过程，提高轧机产量。为此根据产品品种和综合效益评定，我把轧机选型为一架550三辊开坯轧机轧制5-7道次，连轧组7架，轧制5-7道次，就能很好的满足了产品大纲的需要。
7.2 速度规程
选择轧制速度或确定各道次的轧制速度时速度制度的主要内容。提高轧制速度时现代轧机提高生产率的主要途径之一。沿道次实线轧制速度的变化是一些轧机（如初轧机、连轧机）速度规程的主要内容，这些轧机每道次速度的变化是通过传动轧机的主电机的速度变化而
实现的，目前从技术上实现轧机主传动调速有三种方法：
A、直流驱动：采用直流电机，以发电机组或大功率可控硅装置供电。
B、串级调速：主传动不用直流电机而采用可控硅逆变技术来改变交流电机的转速。
C、差动调速：将主传动是做是一个机电系统的集体、机法与电法并用的调速方法。
型材轧机车间内的轧机都采用直流单独传动。
我们的速度规程主要是在满足产量要求的基础上，最大的考虑到成本投资。为我们在开坯机组采用定速轧制，用在线道次保证连轧机组的供给要求。而在连轧机组我们用直流调速技术，做到闭环级联调的轧制速度调解，以满足不同规格产品的轧制速度规程的要求，连轧成品速度为5-9米/S。
7.3 温度规程
温度规程规定了轧制时的温度区间，及主要决定轧制时轧件的开轧温度和终轧温度。
一般确定钢加工时的温度规程要根据钢种特性及其相图来确定。通常在设计和生产过程中，开轧温根据钢料的出炉温度以保证必须的终轧温度为依据；而终轧温度主要考虑保证产品的组织与性能，保证产品的质量，主要与钢种有关。总起来看在确定温度制度时要考虑下面几点：
A、根据钢的化学成分和特性，选择在某一温度下金属具有最好的塑性条件；
B、在某温度下加工，金属具有最小的变形抗力，以减少轧制时的能量消耗；
C、考虑轧件能顺利的咬入轧辊，考虑轧辊有较少的磨损；
D、获得轧后成品有细小的晶粒，使成品具有理想的组织和
良好的机械性能；E、考虑在此温度范围加工，钢的内部组织情况，不允许钢中碳化物成粗大的网状分布，也不允许铁素体与珠光体成粗大的带状分布；F、考虑到加工的温度范围对轧件头部和尾部温度差的影响，要保证轧件的头部和尾部尺寸都在允许的公差范围之内。
综上所述，拟制定钢坯温度如下表2
表2 钢坯控制温度（℃）
7.4 轧制过程注意事项
1）按照轧制规程表给定的成品轧辊辊径配套准备及使用轧辊。
2）按照轧辊孔槽使用吨位定额表，及时更换轧辊和轧槽。
3）不得使用验收不合格、磨损严重、掉肉、麻坑等缺陷的轧辊。
4）未达到使用额度，因更换品种而换下的轧辊、轧槽，应登记后重新使用。但轧制总量不得超过额定轧制量。
5）轧辊应进行均匀冷却，不得将冷却水直接喷射到轧件上，冷却水温不大于40℃，非紧急停车时，停车前使轧机空转3～5分钟，以使轧辊均匀冷却。
6）各道次、各规格应使用规定的导卫件，做到对中、牢固，导卫中心线对正工作。
7）轧制调整和成品检查，正常生产中，注意料形变化，根据现场情况及时修正。
8 钢材的冷却与精整
8.1 钢材的冷却。
a.经热轧成形的钢材，仍处在一个较高的温度范围，须经冷却使钢材温度降至常温。由于钢在热轧后冷却，在应力作用下可能出现外部或内部裂纹，就必须全部或部分地消除冷却时钢中所产生的各种应力，入采取缓冷等措施。另外，也可利用轧件轧后的余热，进行控制冷却，
从而获得所需要的金相组织和力学性能，这就是钢材的冷却制度。冷却过程对产品最终性能有很重要的影响，因此冷却制度的确定是控制产品实物质量的不可缺少的重要环节。
b. 冷却方法分为自然冷却和控制冷却。自然冷却是指轧后的钢材在冷床上自然冷却。凡是在空气中冷却不会有云诶应列入产生裂纹，对钢材的组织及性能又无特殊要求时，都可采用这种冷却方式。
c.控制冷却时指轧后的轧件冷却过程进行有目的人为控制，以达到预期的产品内部组织和力学性能。通常是利用轧件轧后的余热在线处理，用一定的方式控制其冷却速度来实现的。
8.2 钢材的切断。将钢材切断成定尺长度，其目的是便于钢材的运输和用户的使用。切断可用锯机或剪切机来完成，时轧件的断面形状而定，本案采用锯机方式。
8.3 其它精整工序。除上述各工序外，精整内容还包括成品的热处理、表面精加工和各种涂层及成品检验等，主要视产品的技术要求而定。成品的质量检验内容包括化学成分分析、机械性能检验、工艺试验、低倍组织及显微组织等。
9 收集、打捆
9.1 定尺材、短尺材分别收集打捆。
9.2 定尺材按GB/T2101－1989标准码垛打捆。
9.3 顾客要求定支交货时，按合同支数打捆。
9.4 挂牌、成品收集码垛
9.5 成捆钢材必须挂上标牌，每捆两个。标牌按有关标准标识出炉(批)号、钢号、规格、重量等。
9.6 同一炉批号的钢材应集中连续码垛，码垛要整齐，码垛高度不得超过2.5米。
9.7 不合格品在成品垛中暂时存留时，必须有明显的警示标识。倒垛或发货时，及时从垛中分离出来，并单独堆垛或按有关规定处理。
9.8 不合格品必须作出明显的区分标识。
10 主要设备选型
10.1 炼钢部分采用现有设备。
10.2连轧机组：主要设备为φ550×1、φ400×4、φ350×3连轧机组。
中、精轧机组主要技术数据(参考)
10.3 轧制描述：该生产线采用120～150连铸坯一次成材，精轧机采用7架高精度轴承轧机。线速达6～8米/秒，直流调速，电脑控制，精整工段采用步进式冷床，平托移钢。φ550×1开坯轧机由1台1600KW交流电机拖动。轧机前有翻钢板,机后后设升降台.钢坯在第一架轧机往复轧制5或7个道次后经机后辊道送入精轧机组进行轧制。精轧机组为400×4+350×3连续式轧机,全水平布置,直流电机单拖动,电机功率各为800KW.在7架精轧机之间分别设置立式活套装置用于轧制角钢,实现无张力轧制,进一步保证轧件尺寸精度。轧制槽钢及矿工字钢时,活套装置沿其轨道推出轧线,轧件沿机架间导槽进入下游机架,实现无张力轧制。
11 飞剪
位置：飞剪位于冷床与精轧机组之间，正常生产时，仅对轧件进行倍尺分段，当出现轧制事故时，对轧件进行碎断。
●型式；回转式
●工作制：启/停工作制
●最大剪切断面：1100mm2
●最低剪切温度：850℃
●最大剪切力：380kN
●轧件理论运行速度：6～8.5m/s
●切头切尾长度：100mm（可调）
●切头、切尾公差：±20mm
12 型式：步进齿条式
冷床宽：60米×10米
输入与输出辊道的中心间距：10米
下卸钢辊道宽度：1000mm。
13 精整收集台架
型式：链式移钢机型式，入口设托钢机构。长度：约7米宽度：约
14米。共4台。
14 电气传动及基础自动化、计算机系统
14.1 电气传动
（1）直流主传动。7架轧机、1台飞剪电气主传动的工艺驱动装置均采用直流传动方式，设置整流变压器1台。
（2）交流辅传动的起动。根据工艺设备传动要求的不同，交流辅传动电机采用不同的起动和调速方式，以满足工艺设备的需要。交流电气传动设备的起动用降压软起动。
（3）交流辅传动设备的传动控制。交流辅传动设备控制系统采用两种控制方式进行控制：常规接触器控制系统控制和变频调速装置调速控制。
14.2 自动化。本系统由多台PLC与HMI组成。主要完成数据采集、数据处理、资料显示、超限报警、实时趋势、历史曲线、报表及生产过程中的顺序控制、逻辑控制、模拟量控制等功能。本设计考虑设置三种控制模式：现场手动控制、半自动控制和全自动控制。
14.3 自动化仪表。为便于管理与维护，电气和仪表按三电一体化（EIC）结构设置，统一由PLC完成相应控制功能。原则上不再设置现场仪表盘，各个相关控制室均设置HMI操作站。所有工艺参数的显示、控制等均通过计算机系统实现。个别重要参数及厂间能源介质的计量设置二次仪表。水处理系统不设PLC，采用常规的二次仪表。
15 给排水设施
15.1 设计有下列给排水系统：
（1）工业水直流供水系统。根据水量平衡，生产新水用量为106.2m3/h(采用步进式加热炉时) ，92.2 m3/h(采用推刚式加热炉时) ，作为循环水系统的补充水。
（2）净循环水系统。该系统主要用水户有：主电机、加热炉、液压站、润滑站等，用水量450 m3/h。靠余压回至泵站吸水井上冷却塔冷却后，循环使用。
（3）冲铁皮浊环水系统
系统用水量150 m3/h，水压0.3～0.4MPa，回水经铁皮沟进入旋流沉淀池，经初步沉淀后，用泵加压提升送回车间供冲氧化铁皮使用。
（4）轧机系统冷却水均汇入铁皮沟，自流入旋流沉淀池，经初步沉淀后，提升至污水处理化学除油器，经沉淀、除油后的水自流入泵站吸水井，用泵加压送冷却塔经降温后，加压循环使用。
（5）化学除油器污泥及高效斜板沉淀污泥自流进污泥调节池，经抓斗定期装车外运。
（6）生活供水系统
按车间最大班人数计算，生活用水量为3 m3/h。
（7）生活及生产排水系统
生活排水系统主要为车间卫生清扫用水，平均排水量为7.5 m3/h，经生化处理后排入厂区污水管网。生产排水主要为循环系统排污水，根据水量平衡，生产排水量为15 m3/h，排入厂区生产排水管网。
（8）消防供水系统
主厂房根据《建筑设计防火规范》设置室内消火栓灭火系统,主厂房室内消防用水量为15l/s。
16 泵站及相关设备
●技术参数
工作压力140 bars
液压介质矿物液压油 ISO-L-HM–46
污染度等级NAS 7
●油箱
数量 1
有效容积5000 l
材质不锈钢
●高压泵：
数量 5 (4 用1备)
形式轴向变量柱塞泵
电机功率55 kW–1500 rpm
输出流量/台约 200 l/min.
工作压力140 bars
高压过滤器10 μm(每台泵出口) 过滤器堵塞检测可视和传感器检测
●旁路循环装置：
数量 1
循环能力约210l/min.
设计压力10 bar
泵的形式螺杆泵
泵的数量 2 (1 用1备 )
电机功率7.5 kW
过滤器数量 1
过滤器形式双筒过滤器
过滤精度 5 μm
过滤器堵塞检测目测和压差开关检测冷却器数量 1
冷却器形式板式冷却器
冷却能力约 56kW
冷却水消耗量约 250 l/min.
供水温度33°C
冷却器冷却水温度△ T ≈ 7°C
加热器形式在线加热
加热能力12 kW
液压油工作温度35 - 50°C
●回油过滤器
数量 1
形式双筒过滤器
过滤精度20 μm
过滤器堵塞检测可视和传感器检测
工作压力140 bars
设计压力250 bars
材质碳钢
17 干油集中润滑系统
综述
所有干油集中润滑系统的设计满足以下技术要求：
●带自动注脂阀的油罐；
●带PLC控制器的往复式油泵，电机传动。
●系统压力控制；
●高压过滤器；
●双线电动换向阀；
●干油液位、压力等系统监控装置；
●带指示杆的干油分配器；.
●干油泵、电机、过滤器、安全阀、PLC柜等的共用底座；
●润滑脂规格 NLGI2, 复合锂基脂。
●技术参数
润滑系统型式双线集中干油润滑系统
工作压力100 - 200 bar 可调
设计压力400 bar
●润滑泵：
数量 2 (1用1备 )
型式柱塞泵
传动方式电机传动
操作方式通过时间控制实现自动
油箱容积100 l
●干油分配器：
型式双线分配器
操作测试机械（目视)
工作压力200 bar
设计压力420 bar
材质碳钢
18 环境保护
18.1 废气。废气主要是电炉精炼炉作业过程及连铸浇铸时产生的含尘烟气以及轧钢加热炉在加热中产生的烟气。炼钢电炉采取天车可通过式除尘方式，精炼炉及连铸机采用微正压除尘方式，加热炉取用环保型发生炉煤气或直接使用天然气，均可保证除尘效果。
18.2 废水。连铸二冷水及轧钢冷却水是主要的废水来源，本项目采用沉淀过滤除油等方法，冷却后继续循环使用。生产用水重复使用率在96%以上。
18.3 废渣。废弃炉渣破碎后出售，可用于水泥骨料筑路材料等；氧化铁皮可收集后出售，废弃耐火材料厂可卖给耐材厂回收利用。
19 工人的劳动条件
工艺过程中采用的工序必须保证生产安全，不危及劳动者的身体健康，不造成环境污染。否则，应采取妥善的防护措施。
20、附件
附1：初步工厂平面布置图
附2：车间人员构成及成本分解。
轧钢车间人员构成及成本分解
一、车间人员构成：
二、轧钢成本分解
1、工资成本：按105人计算，年人工工资4万元，年支付工资420万元。年产量30万吨，900吨/日×1日×28天×12=30（万吨），月按28天满负荷生产。
吨钢人工工资：420万元÷30万吨=14元/吨。
2、煤耗：无
3、电耗：80度/吨钢；80×0.6元=48元/吨
4、水耗：0.5方/吨钢；0.5×4元=2元/吨
5、备件及轧辊消耗：80元/吨；
6、劳保福利：2元/吨钢。
变动成本合计：146元/吨钢。
7、总成本
炼钢成本：电耗700度/吨，折合420元/吨；人工：20元/吨，备件及辅料50元/吨；钢损：5%，15元/吨。合计：505元/吨。
废钢价：3000元/吨，小型钢成品价格4100元/吨。
计算：成材率损失：4000元×3%=120元。
副产品收入：氧化铁皮0.015×700=10元/吨；
废钢：0.015×3000=45元
合计：120-10-45=65元
吨钢利润=成品价-（废钢价+轧钢变动成本+炼钢变动成本+成材率损失）=4100-(3000+146+505+65)=384元/吨钢
税金：66元/吨钢
年利税：66×30=1980万元
税后利润：384-66=318元/吨钢
年利润：30万×321.5=9645万元。
结论：项目可行。
宾利钢结构制作班组 H 型钢制作工艺 工程名称：宾利国际“星”城 工程编号： 编制： 审核： 批准： 日期：2008年4月20日
第一章编制依据 1．《钢结构工程质量验收规范》（GB50205—2001）2．《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81－2002 3．〈〈普通低合金结构钢〉〉GB1591、《碳素结构钢》GB/T700 4．《碳钢焊条》GB/T5117 5．《低合金焊条》GB/T5118 6．《熔化焊用钢丝》GB/T14957 7．《气体保护焊用钢丝》GB/T14958 8．《热轧型钢和部分T型钢》GB/T11263-1998 9．《碳素结构钢》GB/T 700 第二章组织机构、设备及劳动力计划1、组织结构
2．劳动力配备计划 车间钢结构制作劳动力配备 表一
3、生产用主要设备 H型钢制作流程主要设备表 表二
第三章材料 1、工程所用主要材料钢板为Q345B、Q235等级的结构钢材，其质量标准应符合《碳素结构钢》GB/T 700和〈〈普通低合金结构钢〉〉GB1591的相关要求。同时符合本工程设计依据的其他中国规范对于结构钢材的要求。 钢板要求：钢材符合国家标准GB/T1591的相关规定，所有材料应有材料证明书/材质保证单。 2、焊接：除非特别说明，所有对接焊缝采用全熔透对接焊缝。 手工焊接应采用符合国标《碳钢焊条》（GB/T5117）及《低合金钢焊条》（GB/T5118）规定的焊条。235级钢采用E43型焊条，Q345B级钢采用E50级焊条，Q390级钢采用E55级焊条。 Q345B钢埋弧焊采用采用H08MnA焊丝，HJ431焊剂，焊接方法和工艺参数应符合现行国家标准《建筑钢结构焊结规程》（JGJ81-2002）的规定。 3、涂装：按设计图纸要求刷防锈底漆一边。 4、原材料检查 钢材进厂后先卸于“车间” 量保证书”上所写化学成分、机械性能是否达到技术条件的要求，并复核钢材表面质量、外形是否符合标准，同时，需对该批钢材的机械性能进行自检，如全部符合，在钢材表面做出检验合格的认可标记。 钢材的检验内容如下： ⑴.钢材的数量和品种是否与订货单符合。 ⑵.钢材的质量保证书是否与钢材上打印的记号符合。 ⑶.核对钢材的规格尺寸。 ⑷.钢材表面质量检验。不论扁钢、钢板和型钢，表面均不允许有结疤、裂纹、折叠和分层 等缺陷，钢材表面的锈蚀程度，不得超过其厚度公差。 ⑸.钢材的堆放：钢材堆放在车间内，合格钢材应按品种、牌号、规格分类堆放。在最底层 垫上道木或石块，防止底部进水，致使钢材锈蚀。
比较项目唐钢超薄带涟钢CSP马钢CSP包钢CSP珠钢CSP邯钢CSP本钢CSP 年产量/万吨250200200200180246150 带钢厚度/mm0.8-4(12.7)1(0.8)-81(0.8)-8 1.2-20 1.2-12.7 1.2-200.8-12.7(16)带钢宽度/mm850-1680900-1600900-1600980-15601000-1380900-1680850-1750 铸坯厚度/mm90/7070/50(90)70/5065/5050,60/50二流70/5090/70(100/85)最大卷重/t3028.828.82821.333.631.5铸机型式直弧式立弯式立弯式立弯式立弯式立弯式直弧式结晶器型式H2全长漏斗漏斗形漏斗形漏斗形漏斗形漏斗形H2直漏斗形供货厂家达涅利SMS SMS SMS SMS SMS达涅利液芯压下有有有有无，有(二流)有有 动态凝固软压下有无预留无无无有 冶金长度/mm142409705970572656340936514240大包容量/t150108120(130)210150100150铸机数量二机二流二机二流二机二流一机二流二机二流二机二流一机一流拉速/m min-1 2.8-63-63-6 5.5(7.0) 2.8-6 2.8-4.8 2.5-6电磁制动无有有无有(二流)无预留 均热炉长/m230.9291270200.8191.8178.8+66234.885 均热炉供货厂家布里克蒙布里克蒙布里克蒙德兴LOI LOI布里克蒙轧机架数2+577661+62+5 最高轧速/m·s-120232312.5612.612.622.77 工作辊尺寸/mm R1F1050/980X 1810R2F825/735 X1810F1- F3F825/735X 2100 F1-F2F950/820X 2000F3- F4F750/660X 2000F5- F7F620/540X 2000 F1-F2F950/820X 2000F3- F4F750/660X 2000F5- F7F620/540X 2000 F1-F3F800/720X 1950F4- F6F600/540X 1950 F1-F3F800/720X 1700F4- F6F600/540X 1700 R1F880/790X 1900F1- F3F800/720X 2100F4- F6F600/540X 2100 R1R2F950/850X 1800F1- F3F780/700X 1880F4- F6F600/530X 2080 支撑辊尺寸/mm F1250/1300X 1790 F1-F2F1500/1370 X1880F3- F7F1500/1350X 1800 F1-F2F1500/1370 X1880F3- F7F1500/1350X 1800 F1450/1300X 1790 F1350/1250X 1500 R1F1500/1350X 1900F1- F6F1500/1350X 1900 R1R2F1450/1300 X1860F1- F3F1450/1300X 1860F4- F6F1360/1230X 1860我国已投产的薄板坯连铸连轧生产线技术经济指标
薄板坯连铸连轧(3)—邯钢CSP https://www.doczj.com/doc/8d8559304.html, 2006-12-19 邯钢薄板坯连铸连轧生产线于1997年11月18日开工建设，1999年12月10日生产出第一卷热轧卷板，建设工期历时两年零一个月。该生产线引进德国西马克90年代世界先进技术，总生产能力为250万t。 生产线的特点 1 主要工艺特点 邯钢薄板坯连铸连轧生产线主要包括薄板坯连铸机、1号辊底式加热炉、粗轧机(R1)、2号辊底式加热炉、精轧机组(F1～F5)、带钢层流冷却系统和卷取机 。产品规格为1.2～20mm厚、900～1680mm宽的热轧带钢钢卷。钢卷内径为762mm，外径为1100～2025mm，最大卷重为33.6t，最大单重为20kg/mm。工艺流程为：100t氧气顶底复吹转炉钢水—LF钢水预处理—钢包—中间包—结晶器—二冷段— 弯曲/拉矫—剪切—1号加热炉—除鳞—粗轧(R1)—2号加热炉—除鳞—精轧[F1～ F5(F6)]—冷却—卷取—出卷—取样—打捆—喷号—入库。 图邯钢CSP工艺流程示意图 2 主要技术参数
1）薄板坯连铸机 该连铸机为立弯式结构。中间包容量36t，结晶器出口厚度70mm，结晶器长度1100mm，铸坯厚度60～80mm，铸坯宽度900～1680mm，坯流导向长度9325～9705mm，铸速(坯厚70mm)低碳保证值最大4.8m/min、高碳保证值最大4.5m/min、最小2.8m/min，弯曲半径3250mm。 2）加热炉 该生产线包括两座辊底式加热炉，位于粗轧机前后。1号加热炉炉长178.8m，由加热段、输送段、摆动段、保温段组成，炉子同时具有加热、均热、储存(缓冲)的功能，可容纳4块38m长的板坯，单机生产的缓冲时间20～30min，最高炉温1200℃，铸坯入炉温度870～1030℃，出炉温度1100～1150℃。2号加热炉炉长66.8m，由一段构成，主要起均热、保温作用，最高炉温1150℃，铸坯最高入炉温度1120℃，最高出炉温度1130℃。加热炉燃料为混合煤气，烧嘴型式为热风烧嘴。 3）粗轧机 粗轧机为单机架四辊不可逆式轧机，其作用是将铸坯一道轧成所需坯厚。最大轧制力42000kN，工作辊尺寸 880/790mm×1900mm，支撑辊尺寸 1500/1350×1900mm，主电机功率8300kW，轧出坯厚33.0～52.5mm。 4）精轧机组 精轧机组有五架四辊不可逆式轧机(F1～F5)，剪机为液压曲柄连杆式，除鳞为高压水除鳞，最大轧制力为4200kN，主电机功率均为8300kW，机架间距5500mm，F5最大出口速度12.6m/s，板带厚1.2～20mm，板带宽900～1680mm，终轧温度900～950℃。 5）冷却区 冷却方式为层流冷却，在一定时间内将带钢由终轧温度900～950℃冷却到550～650℃。冷却区长度为43200mm，另有一个4800mm的空冷段。最大水量约为5240m3/h，水压为0.07MPa(喷淋区水压为1MPa)。
铸造废砂（再生砂），覆膜砂项目可行性研究报告 中咨国联出品
目录 第一章总论 (9) 1.1项目概要 (9) 1.1.1项目名称 (9) 1.1.2项目建设单位 (9) 1.1.3项目建设性质 (9) 1.1.4项目建设地点 (9) 1.1.5项目负责人 (9) 1.1.6项目投资规模 (10) 1.1.7项目建设规模 (10) 1.1.8项目资金来源 (12) 1.1.9项目建设期限 (12) 1.2项目建设单位介绍 (12) 1.3编制依据 (12) 1.4编制原则 (13) 1.5研究范围 (14) 1.6主要经济技术指标 (14) 1.7综合评价 (16) 第二章项目背景及必要性可行性分析 (18) 2.1项目提出背景 (18) 2.2本次建设项目发起缘由 (20) 2.3项目建设必要性分析 (20) 2.3.1促进我国铸造废砂（再生砂），覆膜砂产业快速发展的需要 (21) 2.3.2加快当地高新技术产业发展的重要举措 (21) 2.3.3满足我国的工业发展需求的需要 (22) 2.3.4符合现行产业政策及清洁生产要求 (22) 2.3.5提升企业竞争力水平，有助于企业长远战略发展的需要 (22) 2.3.6增加就业带动相关产业链发展的需要 (23) 2.3.7促进项目建设地经济发展进程的的需要 (23) 2.4项目可行性分析 (24) 2.4.1政策可行性 (24) 2.4.2市场可行性 (24) 2.4.3技术可行性 (24) 2.4.4管理可行性 (25) 2.4.5财务可行性 (25) 2.5铸造废砂（再生砂），覆膜砂项目发展概况 (25) 2.5.1已进行的调查研究项目及其成果 (26) 2.5.2试验试制工作情况 (26) 2.5.3厂址初勘和初步测量工作情况 (26)
无氧铜杆连铸连轧生产线 1.机组用途及组成 本机组是采用连铸连轧的工艺方法生产φ8mm低氧光亮铜杆，原材料为电解铜。本生产线由一台16吨/小时熔铜竖炉、一台12吨回转式保温炉、五轮式连铸机、牵引机、滚剪、校直刨角机、打毛机、连轧机、收杆装置、电控系统等组成。 2.简单工艺流程 电解铜──→竖炉────→回转式保温炉→流槽（熔体保护）→浇煲→连铸 机（铸坯）→铸坯处理装置（滚剪→校直→去角→除屑）→进轧装置（主动送料）→连轧机（轧杆）→铜杆冷却装置（表面还原）→连续绕杆装置（预成型）→梅花式收线装置（铜杆成卷） 3. 生产线主要技术参数 1). 生产铜杆直径：φ8 mm 2). 生产能力：14-16 t/h 3). 成圈重量： 3.0-5.0 t 4). 主要设备总尺寸： 40×7.8×6.1 m （不包括熔铜炉及循环冷却过滤系 统） 5). 主要设备总重量： 85 吨(不包括熔铜炉) 6). 主要设备总功率： 600 kW（不包括熔铜 炉） 4 .设备技术规范及组成 4.1熔铜炉一套 4.1.1熔化炉型：竖式冲天炉 4.1.2熔化炉最大铜熔化能力：16吨/小时 4.1.3熔铜炉上料机构最大装载量：5吨 4.1.4熔铜炉进料方式：提升式 4.1.5烧嘴单体最大燃烧能力：60万大卡/小时
4.1.6熔铜炉烧嘴数量：15只 4.1.7烧嘴冷却方式：水冷 4.1.8烧嘴点火方式：自动 4.1.9使用燃料：天然气、液化气、城市煤气 4.1.10保温炉炉型：液压回转式 4.1.11保温炉有效容量：12吨 4.1.12保温炉最高倾力角度：>70o 4.1.13烧嘴单体最大燃烧能力：60万大卡/小时 4.1.14保温炉烧嘴数量：1只 4.1.15燃烧控制方式：比例燃烧，具有保护装置 4.1.16燃气阀检漏方式：手动/自动 熔铜炉包括冲天式铜熔化炉、回转式保温炉、上下流槽、燃烧控制系统等四大部分。具有熔化速度快、铜水含氧量低、流量连续可调、铜水温度独立可控、单位铜水燃气消耗量低等特点。 ①冲天式铜熔化炉（竖炉） 熔化炉简称竖炉，由炉底、炉身、碰撞保护块、加料口、上料机构、烟囱、炉衬和冷却风机等部分组成。 炉底、炉身由优质钢板和型钢制作，炉底采用25mm钢板，中间用槽钢加固，使整个炉底可以承受100吨电解铜板的重量而不变形；炉身用16mm钢板圈成桶体，炉体内贴一层硅酸铝纤维毯，可大大降低炉壁温度，中间砌筑高铝耐火砖，最内层炉衬是直接触火焰和铜水的，采用SiC砖砌筑，荷重软化温度可达1700度，保证了炉衬的使用寿命。SiC砖采用纯度大于80%的SiC混合特殊的高温粘接剂，经压机预先压制成弧形砖，通过高温焙烧，使SiC砖形成半烧结状态，一方面增加了SiC砖的强度，便于运输、搬运、砌筑，同时在砌筑完成后，通过第二次烘烧，使竖炉内衬形成一个坚固的整体，使整个炉衬的强度大为提高。 炉体上部是防撞保护块，防止在加料时铜板撞在炉衬上，引起炉衬脱落破损甚至内衬倒塌。防撞保护块由耐热钢整体浇注而成，整体强度高，具有耐高温、耐冲击、不易脱落等优点，使用寿命长，可有效保护加料时铜板对炉身的冲击。 加料口设计在竖炉的上方，这种加料方式可以使铜板从炉底一直堆放到炉体加料口，延长了烧嘴
铸件项目 可行性研究报告投资分析/实施方案
报告摘要说明 铸造业作为全球经济建设中的基础产业，对世界经济的发展及应用领域的繁荣起着重要作用。我国目前已经成为世界铸造机械大国之一，在铸造机械制造行业取得了很大的成绩。 铸造为装备制造业基础，铸造粘结剂是直接影响铸件质量和性能的关键因素。自硬呋喃树脂主要用于机床及工具、发电及电力、铸管及管件、矿冶重机、轨道交通、船舶，冷芯盒树脂主要用于汽车及内燃机、工程机械等装备制造业的铸件生产。 该铸件项目计划总投资13240.79万元，其中：固定资产投资11331.51万元，占项目总投资的85.58%；流动资金1909.28万元，占项目总投资的14.42%。 本期项目达产年营业收入14351.00万元，总成本费用11352.24 万元，税金及附加223.85万元，利润总额2998.76万元，利税总额3636.23万元，税后净利润2249.07万元，达产年纳税总额1387.16万元；达产年投资利润率22.65%，投资利税率27.46%，投资回报率16.99%，全部投资回收期7.39年，提供就业职位223个。 我国是铸造大国，近年来铸件行业的发展变化很大，国内的铸件严重的生产过剩，不过我国的铸件产能严重过剩指的是我国的低端铸件产能过剩，我国的中高端铸件出产是很难满足市场需要的，因此，我国的铸件产
业需求把低端的铸件产能转化为高端的铸件产能，增进我国的铸件产业进展。 在重大装备需求快速增长、技术要求不断提高的同时，专用设备零部件也向大型、高效、绿色、智能方向发展，尤其对关键零部件的技术性能要求越来越高。因此，作为核心技术载体的高端产品也就成为行业内重点突破的对象。近年来，许多先进的制造工艺及技术应用加快，基础制造工艺技术取得突破性进展，为不同行业专用设备所需的高性能零部件、复杂空间曲面零件、复杂结构零件关键零部件制造提供了保障。
H型钢的生产工艺流程 H型钢的种类 根据使用要求及断面设计特性，通常H型钢分为两大类:一类是作为梁型建筑构件用的H型钢;另一类是作为柱型(或桩型)建筑构件的H型钢。作为梁型构件的H型钢，其高度与腿宽之比为2∶1~3∶1，其规格一般从100mm×50mm~900mm×300mm。作为柱型构件的H型钢，其高度与腿宽之比为1∶1，其规格一般从100mm×100mm~400mm×400mm。H型钢高度80~1100mm，腿宽46~454mm，腰厚2.9~78mm，单重6~1086kg/m。 H型钢的生产工艺 H型钢的轧制方法按历史的顺序，可大致分为以下3类: (1)利用普通二辊或三辊式型钢轧机的轧制法; (2)利用一架万能轧机的轧制法; (3)利用多机架万能轧机的轧制法。
现代化H型钢生产方法 用多机架万能轧机轧制H型钢，这种方法在世界上已获得普遍采用，具体方法有格林法、萨克法、杰·普泼法等。 格林法 格林法的主要特点是采用开口式万能孔型，腰和腿部的加工是在开口式万能孔型中同时进行的。为有效地控制腿高和腿部加工的质量，格林认为立压必须作用在腿端，故把腿高的压缩放在与万能机架一起连轧的二辊式机架中进行。目前世界各国的轧边机多采用格林法。 采用格林法轧制H型钢其工艺大致如下:用初轧机或二辊式开坯
机把钢锭轧成异形坯，然后把异形坯送往万能粗轧机和轧边机进行往复连轧，并在万能精轧机和轧边机上往复连轧成成品。格林法在进行立压时只是用水平辊与轧件腿端接触(腰部与水平辊不接触)，这可使轧件腿端始终保持平直。这种方法其立辊多为圆柱形，而水平辊两侧略有斜度，在荒轧机组中，水平辊侧面有约9%的斜度。在精轧机组中水平辊侧面有2%~5%的斜度，不过精轧机组水平辊侧面斜度应尽量小，才能轧出平行的腿部。 1908年在美国伯利恒公司建的轧钢厂就是采用上述工艺流程，它由一架异形坯初轧机和两架紧接其后间距为90m的万能轧机所组成。每一架万能轧机包括一架万能机架和一架轧边机。 现代化的H型钢厂也广泛采用格林法设计。 萨克法 萨克法采用闭口式万能孔型，在此孔型中腿是倾斜配置的，为能最后轧出平直腿部，必须在最后一道中安置圆柱立辊的万能机架。萨克法的立压与格林法不同，它是把压力作用在腿宽方向上，而这容易引起轧件的移动，尤其是在闭口孔型中常常会因来料尺寸的波动，造成腿端凸出部分容易往外挤出形成耳子，影响成品质量。
三十万吨连铸连轧型钢生产线可行性研究报告 二?一二年五月
1 项目提出枣庄市恒力机械制造有限公司坐落在煤城枣庄孟庄工业园区，注册资金2500 万元，现有员工200 余人，主要从事生铁、钢坯的生产销售经营活动，现年产各种材质的优质连铸钢坯50 余万吨。多年来一直遵循“质量第一，顾客至上”的原则，让每位客户希望而来，满意而归。因公司没有轧钢生产线，为适应市场需求，解决社会就业问题，同时也为企业创造更多的经济效益，公司领导班子与工程技术人员经过对市场的全方位调查研究，我公司欲投资3000 余万元，新上一条30 万吨连铸连轧型钢生产线，连铸连轧生产工艺是综合近年来炼钢、连铸和轧钢的最新技术成果而发展起来的一项新的钢铁生产方式，由于省却了钢坯二次加热环节，吨钢可以节约标煤90 余公斤, 大大节约了能源消耗。由于在线不用加热，省去了热脏煤气炉和加热炉，减少了环境污染，降低了生产成本。由于无二次加热氧化，金属收得率也显著提高，具有较高的经济效益。测算年利税2000 万元以上，利润可达1 亿元（见附表），项目完全符合国家节能减排的需要。 2 设计原则 2.1贯彻执行国家有关方针、政策、建设规范、标准等，达到质量、环保、安全三体系标准要求。 2.2优化设计，立足于国产化，采用先进、经济、适用、成熟可靠的工艺设备，实现生产线工艺技术装备水平的提升。 2.3对工艺线进行优化布置, 实现连铸连轧的要求，提高生产线的产量、质量，添补区域内产品空白。 2.4在工艺设备能力允许的前提下，尽量利用现有人力、物力，自制辊道、收集平台等设备，以节约投资。 2.5总体考虑、统一规划、分期分步实施，工艺设备配置、产品定位
铸造材料项目 可行性研究报告 xxx投资公司
铸造材料项目可行性研究报告目录 第一章项目基本信息 第二章项目建设背景及必要性分析第三章市场调研分析 第四章项目建设内容分析 第五章项目建设地方案 第六章项目土建工程 第七章工艺技术 第八章环境保护说明 第九章生产安全 第十章项目风险 第十一章项目节能方案分析 第十二章进度说明 第十三章投资计划 第十四章项目经济效益 第十五章招标方案 第十六章项目评价结论
第一章项目基本信息 一、项目承办单位基本情况 （一）公司名称 xxx投资公司 （二）公司简介 公司是全球领先的产品提供商。我们在续为客户创造价值，坚持围绕客户需求持续创新，加大基础研究投入，厚积薄发，合作共赢。 公司根据自身发展的需要，拟在项目建设地建设项目，同时，为公司后期产品的研制开发预留发展余地，项目建成投产后，不仅大幅度提升项目承办单位项目产品产业化水平，为新产品研发打下良好基础，有力促进公司经济效益和社会效益的提高，将带动区域内相关行业发展，形成配套的产业集群，为当地经济发展做出应有的贡献。 公司生产运营过程中，始终坚持以效益为中心，突出业绩导向，全面推行内部市场化运作模式，不断健全完善全面预算管理体系及考评机制，把全面预算管理贯穿于生产经营活动的各个环节。通过强化预算执行过程管控和绩效考核，对生产经营过程实施全方位精细化管理，有效控制了产品生产成本；着力推进生产控制自动化与经营管理信息化的深度融合，提高了生产和管理效率，优化了员工配置，降低了人力资源成本；坚持问题导向，不断优化工艺技术指标，强化技术攻关，积极推广应用新技术、新
工艺、新材料、新装备，原料转化率稳步提高，降低了原料成本及能源消耗，产品成本优势明显。 （三）公司经济效益分析 上一年度，xxx投资公司实现营业收入26932.43万元，同比增长27.02%（5729.00万元）。其中，主营业业务铸造材料生产及销售收入为22196.32万元，占营业总收入的82.41%。 根据初步统计测算，公司实现利润总额6305.62万元，较去年同期相比增长465.37万元，增长率7.97%；实现净利润4729.22万元，较去年同期相比增长443.93万元，增长率10.36%。 上年度主要经济指标
薄板坯连铸连轧(5)—鞍钢ASP(1700) https://www.doczj.com/doc/8d8559304.html, 2006-12-19 ASP生产线的研制及建设背景 1700中薄板坯连铸连轧生产线(Angang Strip Production，简称ASP)，是我国第一条板坯厚度为135 mm 的连铸连轧短流程生产线，是第一条由国内自行负责工艺设计、设备设计、制造及研制和自主集成自动化系统的唯一一条具有我国自主知识产权的连铸连轧短流程生产线。ASP生产线的开发应用，使鞍钢成为一个既能从事大规模钢铁生产，又能从事中薄板坯连铸连轧生产线工艺设计、设备制造、自动化系统集成开发、施工、开工试运转系统工程总承包的钢铁企业。同时，带动了国内一重、二重等机械制造加工行业及电机制造业的发展。鞍钢ASP 工程的成功，标志着我国已成为世界上为数不多的、能进行连铸连轧短流程工艺、设备研制、设计、制造及集成自动控制系统的国家之一。 鞍钢ASP（1700）生产线的工程概况 (1)生产能力及产品规格 该生产线设计能力为年产250万t。ASP生产线是由2台单机单流铸机和连轧生产线组成。单台铸机设计能力144万t／a，实际生产能力已达149．5万t／a。 (2)板坯规格 中薄板坯厚度：135mm； 宽度：900---1550 mm； 长度：7．0～15．6 mm。 三炼钢板坯厚度：200 mm； 宽度：900～1550mm； 长度：4．O～9．0 mm。
(3)生产钢种(表1) 表1 鞍钢中薄板坯连铸连轧生产线生产的钢种 % (4)成品规格 带钢厚度：1．5~8．0 mm(已生产过1．3 mm)； 带钢宽度：900~1 550 mm； 最大卷重：21 t； 最大单位卷重：16．4 kg／mm。 ASP生产线工艺流程 鞍钢ASP生产线工艺流程见图1。
“短流程”铸造工艺技改项目可行性研究报告 “短流程”铸造工艺技改项目可行性研究报告
第一章总论 1.1 概述 项目名称：xxxxx“短流程”铸造工艺技改项目 建设单位：xxxxx 建设性质：技改 建设地点：xxxxx 占地面积：20000m2,本项目占地约1006 m2 法人代表：xxxxx 注册资本：伍佰万元 企业类型：有限责任公司 1.2公司简介 xxxxx2009年由xxxxx有限公司更名而成，公司是以冶炼铸造生铁为主，兼营铁矿石、铝土矿、焦炭、铝矾土、富锰矿、锰渣等矿产品，目前公司公司资产总额超过一千万元，每年可实现销售收入3.5亿元，年实现利税800多万元。 公司原有一台128m3冶炼铸造生铁（2005年元月xxxxx环保局批准建设，清环字【2005】03号），年产铸造生铁10万吨，生铁块主要销往重庆、湖南、广东、广西等铸造企业，目前公司着眼于延伸产业链，建立供应链，促进地方经济发展，本着优势互补，共同发展的原则，利用公司在铸造生铁行业生产经营情况，在原厂区内自主投资进行技改，实施本项目。
1.3 可行性研究报告编制依据 1、国家发展改革委《产业结构调整指导目录(2011年本)》； 2、工业和信息化部印发《铸造用生铁企业认定规范条件》的通知（工信部原[2013]第26号）； 3、工业和信息化部关于印发《铸造用生铁企业认定规范条件》的通知（工信部原[2011]134号） 4、《投资项目可行性研究指南》(试用版)(计办投资[2002]15号)； 5、《建设项目经济评价方法与参数》（第三版）； 6、国家和行业有关标准、规范和技术规程。 7、项目单位与xxxxx生态文明建设局签订的《承认书》； 1.4 项目提出的理由与过程 铸造是集传热学、流体力学、冶金学、金属学的一门交叉学科，在国内，铸造业是关系国计民生的重要行业，是汽车、石化、钢铁、电力、造船、纺织、装备制造等支柱产业的基础。铸造行业是制造业的重要组成部分，对国民经济的发展及国防力量的增强起着重要的作用。在许多机械中，铸件重量占整机重量的比例很高，内燃机80%，拖拉机65%—80%，液压件、泵类机械50%—60%。作为我国支柱产业正在大力发展的汽车工业，其心脏部分──发动机的关键零件，如缸体、缸盖、曲轴、缸套、活塞、进气管、排气管等八大件几乎全部由铸造而成；冶金、矿山、电站等重大关键设备需求优质的重大型铸件；另外国民经济的基础设施和人民生活也需要大量铸件，输水（气）管道则需要各种尺寸的高韧性球墨铸铁管。 随着我国经济的飞速发展，综合国力的提高，铸造产品需求量和
各种连铸连轧生产线的比较 一、基本概述 裸电线是电线电缆不可缺少的部分，除了光缆以外，几乎所有的电线电缆都需要导体、需要裸线，而且相当数量的一部分产品就以裸电线的形式出现，例如钢芯铝绞线。粗略概算，包括导体部分在内的裸电线的总产值，约占电线电缆总产值的三分之一，它有着举足轻重的作用。 裸电线、电线电缆导体，其材料主要是铜、铜合金、铝、铝合金，以及其它有色和稀有金属材料。 在工农业总的用铜量中，电线电缆行业用铜量占有很高的比重。九十年代初期，全国电线电缆行业的用铜量约近30万吨，而今年估计用铜量为80余万吨，约增加近二倍的用铜量，价格却从最高每吨3万元至现在每吨1.5万元，下跌约50％，因此一些在缺铜时采用铝作代用品的电线电缆产品又恢复采用铜，如布电线、电车线等，使铜的用量日增。铜作为电线电缆最主要的导电材料，又逐步向不同的用途延伸，如用作电车线的高强度、高耐磨的铜合金线应运而生；使用高纯度、高精度的铜线为通信电缆等提供优质导电材料；特细铜线、超细铜线更为新型的电子仪器设备、通信设备、办公自动化设备等提供更为优良的产品，用铜量的增加便是理所当然的。 每年几十万吨铜需要加工，从电解铜板、加工成杆、线或异型材，需要约万台套以上的杆材、线材和异型材的生产设备，这是十分庞大的设备群体。 铜杆生产中最主要四种方法的设备，我国都应有尽有。拥有2台套浸涂法设备和至少700余台套的上引法机组用于生产无氧铜杆，保守估计，设备年生产能力在180万吨至200万吨；从德国、美国、意大利引进的铜铸轧机组超过10
台套，加上国产的连铸连轧机组，光亮铜杆的生产能力至少为50万吨至60万吨；至于原有常用的横列式轧机轧制黑铜杆，加上用水平连铸法制作型材的坯料，其年生产能力不低于30万吨至50万吨。也就是说，我国拥有的生产设备中，无氧、低氧铜杆的年生产能力在220万吨至250万吨左右。加上黑铜杆生产能力，将超过300万吨。由于乡镇企业的大量出现，一些简易的生产铜杆的方法，也就无法在此估计之中。80万吨的需要量和250万吨无氧、低氧铜装机能力之间，存在着很大的距离，因此相当大的部分设备就不得不处于减产或停产状态，以700 余台套上引法机组为例，估计约1/3至1/4的机组由于各种原因而处于停产状态，而1/2的机组的产量尚未达到原设计的生产能力，但即使如此，由上引法机组生产的铜材，仍占有我国铜杆用量的半璧江山，起着重要的作用。 我国铜线拉线机约在万台左右，至少有一半是由电工机械厂制造的，少量由国外引进，这二部分设备的性能都较优，特别至九十年代中后期，国产大、中、小拉采用连续退火的水平，已与国外设备逐步靠近，差距大大缩小了。然而在乡镇企业中仍有土拉线机，这些机器能耗高、劳动强度高、效率低、粗糙，难以加工质优的产品，这部分设备数量估计约为总数的一半，需要给予彻底改造或弃之不用。 裸电线中大量采用铝，例如：铝绞线及钢芯铝绞线。九十年代初期，用铝量每年尚不超过20万吨，以后随着经济的增长逐年增加，由于以前国家在电力系统的政策上是重发电轻送电，使送电的增长赶不上发电的增长速度。近年来开始的城市电网和农村电网改造，使送电的增长速度急剧加快，兼之九十年代开始建设的大型电站，像二滩电站、黄河小浪底电站和长江三峡电站，将相继逐步建成，送电便成为电站建设以后的重中之重，送电工程建设步入本世纪以来最辉煌、
中国薄板坯连铸连轧生产线建设状况统计 截止到2009年，中国已建成和正在建设各种不同类型的薄板坯连铸一连轧生产线合计14条，铸机30流，将形成年生产能力3530万t(见表)，到2007年，中国的薄板坯连铸一连轧产量达3073万t，2008年产量达2927.3万t。 表：中国薄板坯连铸-连轧生产线建设状况 序号钢铁公司工艺类型铸机流数开发商铸坯规格(厚×宽)/mm 产品厚度/mm 设计年产量/万t 轧机投产期 1 珠钢CSP 2 SMS (50-60)×(1000-1380) 1.2-12.7 180 6CVC 1999.8 2 邯钢CSP 2 SMS (60-90)×(900-1680) 1.2-12.7 247 1+6CVC 1999.12 3 包钢CSP 2 SMS (50-70)×(980-1560) 1.2-20.0 200 7CVC 2001.8 4 唐钢FTSR 2 Danieli (70-90)×(1235-1600) 0.8-12.0 250 2+5PC 2002.12 5 马钢CSP 2 SMS (50-90)×(900-1600) 1.0-12.7 200 7CVC 2003.9 6 涟钢CSP 2 SMS (55-70)×(900-1600) 1.0-12. 7 240 7CVC 2004.2 7 鞍钢ASP 2 鞍钢100/135×(900-1550) 1.5-25.0 240 1+6ASP 2000.7 8 鞍钢ASP 4 鞍钢135/170×(900-1550) 1.5-25.0 500 1+6ASP 2005 9 本钢FTSR 2 Danieli (70-85)×(850-1605) 0.8-12.7 280 2+5PC 2004.11 10 通钢FTSR 2 Danieli (70-90)×(900-1560) 1.0-12.0 250 2+5PC 2005.12 11 酒钢CSP 2 SMS (52-70)×(850-1680) 1.5-25.0 200 6CVC 2005.5 12 济钢ASP 2 鞍钢(135-150)×(900-1550) 1.2-12.7 250 1+6ASP 2006.11 13 武钢CSP 2 SMS (50-90)×(900-1600) 1.0-12.7 253 7CVC 2009.2 14 梅钢FTSR 2 Danieli (70-90)×(900-1560) 1.0-6.35 250 2+5PC 2010.11 合计 30 3530 2009-2010年国内高炉预计投产情况统计(万吨) 省份公司新增设备情况新增能力(万吨/年) 投产时间 河北河北兴华钢铁公司550m3*1 70 2009年1月 河北唐山国丰1780m3*1 160 2009年2月 江西新钢2500m3*1 210 2009年2月 新疆八钢2500m3*1 210 2009年2月 江苏兴澄特钢3200m3*1 260 2009年3月 内蒙古乌兰浩特钢铁503m3*1 70 2009年4月 河北邯郸新区3200m3*1 260 2009年4月 辽宁鞍钢鲅鱼圈4038m3*1 350 2009年4月 上海宝钢梅钢3200m3*1 260 2009年5月 河北唐山路港钢铁公司1160m3*1 120 2009年5月 河北首钢京唐5500m3*1 400 2009年5月 河北唐山瑞丰金友1580m3*1 150 2009年5月 天津天铁2800m3*1 220 2009年6月
五系铝合金杆生产设备连铸连轧法生产线国产化分析研究 发表时间：2019-11-18T13:51:47.383Z 来源：《中国电业》2019年14期作者：邹林宏 [导读] 提出五系铝合金杆连铸连轧机生产线能够针对5系铝合金材料进行在线连续熔铸成坯且连续轧制成直径9.5mm五系铝合金杆。 摘要：该文旨在提出五系铝合金杆连铸连轧机生产线能够针对5系铝合金材料进行在线连续熔铸成坯且连续轧制成直径9.5mm五系铝合金杆，保证铝合金杆的质量品质较高的稳定轧制工艺 关键词：五系铝合金；连铸连轧；国产化；一四一机械厂 一、国内五系铝合金杆生产设备背景 目前国内生产五系铝合金主要采用1、连铸连轧法、2、立式半连续铸造挤压法，3、水平连铸连拉法。第2种方法的设备投资较大、工序多、占地面积大、工模具消耗和能耗较高，而且生产过程中的几何废料也高，产品成品率相对较低，且产量较低；第3种方法工艺存在严重缺陷，成品质量较差；第1种连铸连轧法，设备投资适中，产量大、成材率高达到%90以上、质量稳定。综上所述第1种连铸连轧法最适合生产牌号5356铝合金杆，但是该种方法只有美国南线、意大利普洛佩兹和德国西马克等少数国际大公司能够生产所需的连铸连轧生产线设备，这些年欧美国家对我国高端铝合金制造技术进行技术封锁，所以基本不愿卖该设备给我们国家的铝合金生产企业，就算卖给我们的企业，销售的价格也是敲诈式的高得离谱，基本单台售价都要上亿元，这严重制约了我国企业对5356铝合金杆的生产和研制。 二、五系铝合金杆生产设备连铸连轧法分析研究 我们需要的连铸连轧法生产设备需要达到的目标是：该种五系铝合金杆连铸连轧机生产线能够针对5系铝合金材料进行在线连续熔铸成坯且连续轧制成直径9.5mm五系铝合金杆，保证铝合金杆的质量品质较高的稳定轧制工艺。 该类五系铝合金杆连铸连轧机生产线设计方案工艺流程必须包含内容应该有以下设备组成：1、铝合金锭浇铸连续成形的浇铸机、2、用于整平校直的校直机、3、用于传送铝合金锭的牵引机、4、用于铝合金锭废料剪切的滚剪机、5、二次加热铝合金锭温度的加热炉、6、用于轧制铝合金杆的连轧机以及收杆机，7、另外还有润滑油系统和用于轧制的连轧机乳液润滑冷却系统，8、控制整套生产线联动生产的电气系统。 整套设计方案的难点和关键点分析: 第一个难点：铝合金锭浇铸连续成形的浇铸机：该设备是整套生产线轧制前H型线坯成形装置，我分析认为它的结晶器铜轮直径和结晶器铜轮用于成形铝合金锭的型腔截面积决定了整套设备轧制道次的设计、以及轧制铝合金杆的产量，最关键是它很大因素影响五系铝合金生产线能否通过后续轧机环节顺利轧制成直径9.5mm五系铝合金杆，所以重点参数设计就是围绕浇铸机结晶器上述两个内容。 第二个难点：用于轧制铝合金杆的连轧机以及收杆机：上述浇铸机定型以后，我们就需要研究用多少道次轧机进行连续轧制成直径9.5mm五系铝合金杆，我分析认为轧制道次的设计主要解决以下问题：1、首先是保证能保证质量品质的情况下轧制得出直径9.5mm的五系铝合金杆，意思就是能顺利通过轧机轧出来。2、再就是为了满足经济效益最大化，怎么样在保证产品品质的情况下最大限度挖掘产量最大化。生产线设计方案就需要结合上述两个问题设计出一套轧制铝合金杆的连轧机合理孔型，轧制孔型设计就决定了轧制道次设计，结合五系铝合金性能严格意义上轧制轧机道次越多，线坯温度降低得越多，五系铝合金温度越低强度越高，轧机轧制难度越大，另外定位成形杆直径为9.5mm五系铝合金杆，轧制道次数量多少决定了产量上限，设计范围内轧制道次越多产量相对较高。 第三个难点：用于轧制的连轧机乳液润滑冷却系统：上述问题全解决后，其他方面影响五系铝合金杆轧制过程的主要因素，就是轧制过程中用于冷却铝合金线坯和冷却轧机轧辊的乳化液了，乳化液会间接或者是直接和五系铝合金轧制线坯接触，乳化液的浓度和温度将直接影响五系铝合金杆的成品质量，我分析认为：实际生产的时候应该考虑将浓度在能保证正常生产的情况下越高越好，同时乳化液温度在能保证对轧机轧辊一定冷却效果的前提下越高越好。这样就能保证在维持设备正常运转的前提下，降低外界因素对五系铝合金杆的轧制工艺的干扰。 三、五系铝合金杆生产设备连铸连轧法相关企业情况 四川煤田地质局一四一机械厂从1993年开始从事铜、铝、铝合金连铸连轧生产线设备的生产，至今已经有25年的历史，以前生产的铝合金连铸连轧设备主要是针对除开五系铝合金之外的中低强度产品，近几年来该厂鉴于国内五系铝合金连铸连轧生产线国产化空白的契机，该企业花了大量人力和财力探索该种连铸连轧生产线的研制，在2019年终于完成整套设计方案编制和设备生产图纸绘制，期待这一成果能为我国五系铝合金连铸连轧生产线国产化做出巨大贡献。 参考文献： 【1】四川煤田地质局一四一机械厂（发明人：杨正国、闫成贵、邹林宏等）、一种铝合金杆连铸连轧机：中国、ZL 2018 2 1774814.0、2019-08-06。
某铸造件项目可行性研究报告 目录 第一章某某某铸造件项目总论 第二章某某某铸造件项目背景和建设的必要性 第三章铸造件市场分析 第四章铸造件项目选址 第五章铸造工艺 第六章铸铁熔炼方法及特点 第七章铸铁熔炼的熔炉设备 第八章某某某铸造件项目工厂技术方案 第九章项目能源消耗种类及数量计算 第十章节能措施 第十一章某某某铸造件项目设计依据 第十二章工业安全与卫生 第十三章劳动定员与组织 第十四章投资估算与资金筹措
第十五章财务分析 第十六章结论 某某某铸造件项目可行性研究报告 第一章某某某铸造件项目总论 1.1 某某某铸铁件项目背景： 我国历史上曾创造过铸造业的灿烂辉煌。夏商周三代青铜器的精美绝伦至今令世人惊叹。铸造行业是机械制造业的重要组成部分，对国民经济的发展及国防力量的增强起着重要的作用。但目前我国铸造行业的技术装备水平与国外相比有很大的差距，它严重制约着国民经济的发展。铸造是汽车、石化、钢铁、电力、造船、纺织、机械制造等支柱产业的基础，而先进的铸造技术则是先进制造技术的重要内容。有关统计数据表明，2002年以来，我国铸件产量已连续6年位居世界第一。虽然我国铸件产量已经跃居铸造大国，但从综合质量、材质结构、成本、能耗、效益和清洁生产等方面来看远非铸造强国。我国的铸造企业约有24000家，与发达国家相比企业多，专业化程度低，集约化程度低，劳动生产率也较低。我国平均每年每人产出10吨，个别劳动生产率高的为30吨，而美国、德国则为46吨到60吨，日本为60吨到85吨，差距是明显的。我国平均每厂年产铸件500多吨，而日本则为4700吨，德国为4300吨，美国为4280吨。并且国内有80%厂家以生产中、低档普通铸件为主，产品尺寸精度差，外表质量粗糙，生产效率低，劳动强度大，环境污染严重。这与国内、外愈来愈高的铸件质量要求有较大的差距，而且严重影响了铸件的大批量出口，即使勉强出口也会因其铸件内部各种缺陷给中国铸件产品带来名誉上的损害。 为了保证铸件尺寸精度和内部组织的一致性、致密性，同时提高生产效率，国
H型钢柱的制作工艺 H型钢柱是工程制作构件中最常见的一种构件形式，主要可划分为放样—划线和号料—下料切割—H型钢组立—埋弧焊—锁口和端头加工—构件组装—组装件手工焊接—制孔—矫正—摩擦面处理—构件表面处理—涂漆，细节如下：1）放样：各施工过程如钢板下料切割、H型钢组合、各部件和零件的组装，构件预拼件组装都需有专业放样工在加工面上和组装大样板上进行精确放样。放样后须经检验员检验，以确保零件、部件、构件加工的几何尺寸，形位分差、角度、安装接触面等的准确无误。 2）划线和号料：对尺寸较小的板、杆材在不必要数控切割的情况下，采用人工划线、号料。划线、号料人员应做到熟练制作样板、样杆，熟悉样板、样杆上标注的符号和文字含意，搞清号料数量。 3）下料切割（含坡口）：包括气割、剪切和坡口。本公司下料切割的主要设备有伊萨—汉考克等离子、火焰多头数控切割机、小车式火焰切割机、卧式带锯床、坡口机、剪板机等。切割前应用矫正机对钢板或型材进行矫正。对焊接钢板或型钢还必须进行检验和探伤，确认合格后才准切割。加工的要求应按公司内控标准检验切割面、几何尺寸、形状公差、切口截面、飞溅物等，检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编口 4）H型钢组立：组立主要是指H型钢埋弧焊前的点焊定位固定，组立是在自动组立机上进行，组立前应对翼缘板和腹板去除毛刺、割渣，并应进行矫正，由放样人员划出中心线、定位线，待检验合格后才准上组立机进行组立点焊固定。 5）埋弧焊：埋弧焊主要是对钢柱、钢梁类的H型钢的焊接。柱、钢梁的埋弧焊一般采用门式埋弧焊机电焊，量大而较规则的H型钢则采用H型钢自动生产线制作。埋弧焊时必须根据钢板的厚度和品种按工艺文件采用相应的焊丝、电流、电压以及焊接速度，同时必须注意焊剂质量，特别是焊剂干燥度，H型钢焊随后应进行矫正。 6）锁口和端头加工：H型柱与主梁一般设计选用高强度螺栓连接，待H型钢加工及检验合格后，用端头铣进行端头铣平加工。加工时应保证尺寸准确。 7）构件组装：组装构件主要是柱、屋面钢梁以及支撑，构件组装前必须先
铸件铸造项目可行性研究报告 规划设计 / 投资分析
摘要 该铸件铸造项目计划总投资13611.39万元，其中：固定资产投资10219.77万元，占项目总投资的75.08%；流动资金3391.62万元，占项目 总投资的24.92%。 达产年营业收入25966.00万元，总成本费用19979.46万元，税金及 附加256.21万元，利润总额5986.54万元，利税总额7068.48万元，税后 净利润4489.90万元，达产年纳税总额2578.57万元；达产年投资利润率43.98%，投资利税率51.93%，投资回报率32.99%，全部投资回收期4.53年，提供就业职位404个。 坚持“实事求是”原则。项目承办单位的管理决策层要以求实、科学 的态度，严格按国家《建设项目经济评价方法与参数》（第三版）的要求，在全面完成调查研究基础上，进行细致的论证和比较，做到技术先进、可靠、经济合理，为投资决策提供可靠的依据，同时，以客观公正立场、科 学严谨的态度对项目的经济效益做出科学的评价。 概论、投资背景及必要性分析、产业研究、建设规划分析、选址方案 评估、土建方案说明、工艺技术、环境保护概述、安全保护、风险应对评估、节能分析、项目实施进度计划、投资计划方案、经济效益评估、综合 评价结论等。
铸件铸造项目可行性研究报告目录 第一章概论 第二章投资背景及必要性分析第三章产业研究 第四章建设规划分析 第五章选址方案评估 第六章土建方案说明 第七章工艺技术 第八章环境保护概述 第九章安全保护 第十章风险应对评估 第十一章节能分析 第十二章项目实施进度计划 第十三章投资计划方案 第十四章经济效益评估 第十五章项目招投标方案 第十六章综合评价结论