液压系统维护及故障诊断与排除
第一章液压系统故障诊断概述
第一节诊断、排除故障的准备条件
检查和排除故障最重要的一点是要熟悉和掌握系统的工作原理。系统中的每一个元件都有它的作用，应该熟悉每一个元件的结构及工作特性
1、熟悉系统的容量
系统中的每个元件都有额定速度、额定转矩和额定压力，负载超过系统的额定值时就有故障发生的可能性
2、熟悉合理的工作压力
合理的工作压力是系统能充分发挥效能的最低压力，并且应低于元件或设备的最大额定值。怎样才能知道工作压力和元件的最大额定值呢？关键是要知道正确的工作压力应该是多少，这就要用压力表检查和调定压力值。一旦确定了正确的工作压力，就应把它们标注在液压原理图上供以后参考。
3、了解设备性能
⑴认真阅读说明书对设备的规格与性能，液压系统原理图，元件的结构与特性等进行仔细的研究。
⑵查阅设备运行记录和故障档案了解设备运行历史和当前状况，阅读故障档案，对分析故障的产生与消除对策有重要意义。因为设备的不同运行阶段产生的故障有一定的联系，又有不同的特性。
⑶现场观察如果设备还能启动运行，就应当亲自启动一下，操纵有关控制部分，观察故障现象及有关工作情况。
第二节液压传动系统故障特征
一、液压设备不同运行阶段的故障
1、调试液压设备阶段的故障
液压设备调试阶段的故障率较高。其特征是设计、制造、安装等质量问题交织在一起。除机械电气问题外，液压传动系统常发生的故障有：
⑴外泄漏严重，主要发生在接头和有关元件的端盖处。
⑵执行元件运动速度不稳定。
⑶液压阀的阀芯卡死或运动不灵活，导致执行元件动作失灵。
⑷压力控制的阻尼小孔堵塞，造成压力不稳定。
⑸阀类元件漏装弹簧、密封件，造成控制失灵。甚至管道接错而使系统运行错乱。
⑹液压系统设计不完善，液压元件选择不当，造成系统发热，执行元件同步精度差等故障现象。
2、液压设备运行初期的故障
液压设备经过调试阶段后，便进入正常生产运行阶段，此阶段故障特征是：
⑴管接头因振动而松脱。
⑵密封件质量差，或由于装配不当而被损伤，造成泄漏。
⑶管道或液压元件油道的毛刺、型砂、切屑等污物在油流的冲击下脱落，堵塞阻尼孔和滤油器，造成压力和速度不稳定。
⑷由于负荷大或外界环境散热条件差，使油液温度过高，引起泄漏，导致压力和速度的变化。
3、液压设备运行中期的故障
液压设备运行到中期，故障率最低，这个阶段液压系统运行状态最佳。但应特别注意控制油液的污染。
4、液压设备运行后期的故障
液压设备运行到后期，液压元件因工作频率和负荷的差异，易损件先后开始正常性的超差磨损。此阶段故障率，泄漏增加，效率降低。针对这一状况，要对元件进行全面检查，对已失效的液压元件应进行修理或更换。以防止液压设备不能运行而被迫停产。
第三节故障诊断步骤
一、找出故障元件的步骤
液压系统的故障有时是系统中某个元件产生故障造成的，因此，需要把出了故障的元件找出来。根据图1-1列出的步骤进行检查，就可以找出液压系统中产生故障的元件。
第一步：液压传动设备运转不正常，例如，没有运动，运动不稳定，运动方向不正确，运动速度不符合要求，动作顺序错乱，力输出不稳定，泄漏严重，爬行等。无论是什么缘故，都可以归纳为：流量、压力和方向三大问题。
第二步：审核回路图，并检查每个液压元件，确认它的性能和作用，初步评定其质量状况。
第三步：列出与故障相关的元件清单，进行逐个分析。进行这一步时，一要充分利用判断力，二是注意绝不可遗漏对故障有重大影响的元件。
第四步：对清单中所列元件按以往的经验和元件检查的难易排列次序。必要时，列出重点检查的元件和元件重点检查部位产。同时安排测量仪器等。
第五步：对清单中所列出的重点检查元件进行初检。初检应判断以下一些问题：元件的使用和装配是否合适；元件的测量装置、仪器和测试方法是否合适；元件的外部信号是否合适，对外部信号是否响应等。特别注意某些元件的故障先兆，如过高的温度和噪声、振动和泄漏等。
第六步：如果初检中未查出，要用仪器反复检查。
第七步：识别出发生故障的元件。对不合格的元件进行修理或更换
第八步：在重新启动主机前，必须先认真考虑一下这次故障的原因和后果。如果故障是由于污染或油液温度过高引起的，则应预料到另外元件也有出现故障的可能性，并应针对隐患采取相应的补救措施。例如，由于铁屑进入泵引起泵的故障，在换新泵之前要对系统进行彻底清洗。
图1-1液压故障分析步骤
二、重新启动的步骤
排除液压系统故障之后，不能操之过急，盲目启动，必须遵照一定的要求和程序启动。否则，旧的故障排除了，新的故障会相继产生。其主要原因是缺乏周密的思考。如前所述，液压泵因铁屑进入而出现故障，那么，铁屑是怎样进入的呢？油箱、管道中是否还有可能有铁屑及其它污物存在？图1-2为重新启动程序框图
图1-2 重新启动程序框图
第三节故障诊断技术
液压设备故障诊断，一般分为简易诊断和精密诊断
一、简易诊断技术
简易诊断技术是靠维修工程技术人员利用简单的诊断仪器和凭个人的实际经验，对液压系统出现的故障进行诊断，判别产生故障的原因和部位，并提出相应的排除方法。
简易诊断技术是设备维修部门普遍采用的方法，其具体做法如下：
⑴看看液压系统工作实际状况。一般有六看
一看速度。指执行机构运动速度有无变化和异常现象。
二看压力。指液压系统中各油压点的压力值大小，压力值有无波动现象
三看油液。观察油液是否清洁，是否变质，油液表面是否有光洁泡沬，油量是否在规定的油标线围，油液的粘度是否符合要求等等
四看泄漏。指液压管道接头，阀板结合处，液压缸端盖、液压泵轴端等是否有渗漏、滴漏现象
五看振动。指液压缸活塞杆或工作台等运动部件工作时有无因振动而跳动等现象。
六看执行元件的动作情况，判断运动机构的工作、系统工作压力和流量的稳定性。
⑵听用听觉判断液压系统工作是否正常。一般有四听：
一听噪声。听液压泵和液压系统工作时的噪声是否过大；溢流阀、顺序阀等压力元件是否有尖叫声。
二听冲击声。指液压缸换向时冲击是否过大；液压缸活塞是否有撞击缸底的声音，换向阀换向时是否有撞击端盖的现象。
三听气蚀与困油的异常。检查液压泵是否吸入空气，或是否存在严重困油现象。
四听敲打声。指液压泵运转时是否有因损坏引起的敲打声。
⑶摸用手摸运动的部件工作状态。一般有四摸：
一摸温升。用手摸液压泵、油箱和阀类元件外壳表面上的油温，若接触两秒钟感到烫手，就应检查温升过高的原因。
二摸振动。用手摸运动件和管子的振动情况，若有高频振动应检查产生的原因
三摸爬行。当执行元件在轻载低速运动时，用手摸有无爬行现象。
四摸松紧程度。用手拧一下挡铁，微动开关和紧固螺钉等松紧程度
⑷闻用嗅觉器官辨别油液是否发臭变质，橡胶件是否因过热发生特殊气味等
⑸阅查阅设备技术档案中的有关故障分析和修理记录，查阅日检和定检卡，查阅交接班记录和维护保养情况的记录。
⑹问访问设备操作者，了解设备平时运行状况。一般有六问：
一问液压系统工作是否正常，液压泵有无异常现象
二问液压油更换的时间，滤网是否清洁。
二问发生事故前压力调节阀或速度调节阀是否调节过，有哪些不正常的现象。
四问发生事故前对密封件或液压件是否更换过。
五问发生事故前液压系统出现过哪些不正常的现象。
六问过去经常出现过哪些故障，是怎样排除的，哪位维修人员对故障原因与排除方法比较清楚。
总之，简易诊断技术简单易行，它在缺少测试仪器和野外作业等情况下，能迅速判断和排除故障，故具有实用性和普及意义。
第二章控制系统故障分析的基本原则
第一节压力控制系统故障分析的基本原则
压力控制系统基本性能是由压力控制阀决定的，压力控制阀的共性是根据弹簧力与液压力相平衡的原理工作的，因此压力控制系统常见故障及产生原因可归纳为以下几个方面：
1、压力调不上去
⑴溢流阀的高压弹簧太软、装错或漏装。
⑵先导式溢流阀的主阀阻尼孔堵塞，滑阀在下端油压作用下，克服上腔的液压力和主阀弹簧力，使主阀上移，高压弹簧失去对主阀的控制作用，因此主阀在较低的压力下打开溢流阀溢流。系统中，正常工作的压力阀，有时突然出现故障往往是这种原因
⑶阀芯和阀座关闭不严，泄漏严重。
⑷阀芯被毛刺或其它污物卡死于开口位置。
2、压力过高，调不下来
⑴阀芯被毛刺或污物卡死于关闭位置，主阀不能开启。
⑵安装时，阀的进出油口接错，没有压力油去推动阀芯移动，因此阀芯打不开。
⑶先导阀前的阻尼孔堵塞，导致主阀不能开启。
3、压力振摆大
⑴油液中混有空气
⑵阀芯与阀座接触不良
⑶阻尼孔直径过大，阻尼作用弱。
⑷产生共振。
⑸阀芯在阀体移动不灵活。
第三节速度控制系统故障分析的基本原则
速度调节是液压系统的重要容，执行机构速度不正常，液压机械就无法工作。
速度控制系统主要故障及其产生原因可归纳为以下几个方面：
1、执行机构(液压缸、液压马达)无小进给的主要原因
⑴节流阀的节流口堵塞，导致无小流量或小流量不稳定。
⑵调速阀中定差式减压阀的弹簧过软，使节流阀前后差低于一定值,导致通过调速阀的小流量不稳定
⑶调速阀中减压阀卡死，造成节流阀前后压差随外载荷而变。经常见到的是小于小进给时载荷较小，导致最小进给量增大。
2、载荷增加时进给速度显著下降的主要原因
⑴液压缸活塞或系统中某个或几个元件的泄漏随载荷压力增高而显著加大。
⑵调速阀中的减压阀卡死于打开位置，则载荷增加时通过节流阀的流量下降。
⑶液压系统中油温升高，油液粘度下降，导致泄漏增加。
3、执行机构爬行的主要原因
⑴系统中进入空气
⑵由于油缸轴线不平行，活塞杆密封压得过紧，活塞杆弯曲变形等原因，导致液压缸工作行程时摩擦阻力变化较大而引起爬行。
⑶在进油节流阀调速系统中，液压缸无背压或背压不足，外载荷变化时，导致液压缸速度变化。
⑷液压泵流量脉动大，溢流阀振动造成系统压力脉动大，使液压缸输入压力油波动而引起爬行。
⑸节流阀的阀口堵塞，系统泄漏不稳定，调速阀中减压阀不灵活，造成流量不稳定而引起的爬行。
第三节、方向控制系统故障分析的基本原则
在液压系统的控制阀中，方向阀在数量上占有相当大的比重，方向阀的工作原理比较简单，它是利用阀芯和阀体间相对位置的改变实现油路的接通或断开，经使执行元件启动、停止(包括锁紧)或换向。
方向控制回路的主要故障及其产生原因可归纳为以下几个方面：
1、换向阀不换向的原因
⑴电磁铁吸力不足，不能推动阀芯运动
⑵直流电磁铁剩磁大，使阀芯不复位
⑶对中弹簧轴线歪斜，使阀芯在阀卡死
⑷阀芯被拉毛，在阀体卡死
⑸油液污染严重，堵塞滑动间隙，导致阀芯卡死
⑹由于阀芯、阀体加工精度差，产生径向卡紧力，使阀芯卡死。
2、单向阀泄漏严重或不起单向作用的原因
⑴锥阀与阀座密封不严
⑵锥阀或阀座被拉毛或在环形密封面上有污物
⑶阀芯卡死，油流反向流动时锥阀不能关闭
⑷弹簧漏装或歪斜，使阀芯不能复位。
第三章液压传动系统不能正常工作故障诊断和排除
第一节压力不正常
液压传动系统中，工作压力不正常主要表现在工作压力建立不起来，工作压力升不到调定值，有时也表现为压力升高后降不下来，致使液压传动系统不能正常工作。
一般来说，液压系统压力不正常都与液压泵、压力阀密切相关。
一、液压泵的故障
1、产生的原因
⑴泵零件配合间隙超出规定技术要求，引起压力脉动或使压力升不高。
⑵进出油口不同的单作用泵，进出口油管接反
⑶液压泵各个相结合面密封不严，致使空气进入
⑷叶片泵中，叶片卡死，叶片与转子装反，叶片与曲线表面接触不良，柱塞泵中，柱塞卡死
2、排除方法
⑴由于磨损而造成间隙过大的零件，要按修理工艺进行修复，以保证配合间隙在规定的围，不能修复的零件更换新件，保证液压泵的工作性能指标。
⑵安装、调试液压泵时，一定要仔细阅读使用说明书，严格执行安装调试工艺规程要求。确认泵的吸、排油口，起动液压泵前一定要向泵灌满液压油
⑶液压泵的进出油口密封良好，不得泄漏或进入空气，如确认有无空气进入，可将密封部位涂上黄油，看泵的噪声是否明显减小，来判定泵运转中有否空气进入。
⑷泵各配合处接触不良，要及时修复。装配液压泵时，要执行清洗、装配工艺规程，如叶片泵中的叶片不得装反，运动要灵活，叶片涂油后，靠自重能自动落入转子槽中为合适。
⑸泵零件损坏，不能修复的要更换新件，特别是密封件，有缺陷的一定要更换新件。
二、液压泵驱动电机的故障
1、产生原因
⑴电动机反转
⑵电动机规格不准确，功率不足或转速达不到规定要求
3、排除方法
⑴重新接线，纠正电动机转向
⑵根据液压泵说明书要求，核对电机性能规格
三、压力阀的故障
1、溢流阀调压失灵
溢流阀在使用中有时会调压失灵，先导式溢流阀调压失灵有两种情况;一是调节调压手轮压力建立不起来，或压力达不到设定数值；另一种是调节手轮压力不下降，甚至不断升压。出现调压失灵，除了阀芯径向卡紧外，还有以下原因：
⑴主阀芯上阻尼孔堵塞，液压力传递不到主阀上腔和锥阀前腔，导阀就失去对主阀压力的调节作用。因主阀上腔无油压力，弹簧力又很小，所以主阀成为一个弹簧力很小的直动式溢流阀，在进油腔压力很低的情况下，主阀芯就打开溢流，系统便建立不起压力。
调压弹簧变形或选用错误，阀泄漏过大、或导阀部分锥阀过度磨损等，是压力达不到调定值的基本原因。
⑵先导阀锥阀座上的阻尼小孔堵塞，油压传递不到锥阀上，同样导阀就失去了对主阀压力的调节作用，阻尼小孔堵塞后，在任何压力下，锥阀都不能打开泄油，阀无油液流动，主阀芯上下腔油液压力相等，主阀芯在弹簧力的任务下处于关闭状态，不能溢流，溢流阀的阀前压力随负载增加而上升。当执行机构运动到终点，外负载无限增加，系统的压力也就无限升高。
⑶溢流阀的远程控制中若接有调压阀，此时如果控制口堵塞，控制口到调压阀之间管路较长，并进有空气，便造成压力调节不正常。
⑷溢流阀密封圈损坏，主阀芯、锥阀芯磨损过大、造成外泄漏严重，使调节压力不稳定，甚至无常工作。
2、减压阀调压失灵
⑴在系统减压回路中，调节调压手轮，减压阀出口压力不上升，其主要原因是主阀芯阻尼孔堵塞，出口油液不能流入主阀上腔和先导阀的前腔，因此出油口压力传递不到锥阀上，于是导阀就不能对主阀出油口压力进行调节。同时，主阀上腔没有油压作用，故在出油口压力很低时就克服弹簧力作用，将主阀减压口关闭，使出油口建立不起压力。
另外，主阀减压阀口关闭时，由于主阀芯卡住、外控口未堵住，甚至锥阀芯未安装在阀座孔等，都是出油口压力不能上升的原因
⑵出油口压力上升达不到额定数值，这是由于调压弹簧永久变形、压缩行程不够、以及锥阀磨损过大等原因造成的。
⑶调节调压手轮，不能改变阀后压力，并出油口压力随进油口压力同时上升或下降。这是由于锥阀座阻尼小孔堵塞后，出油口压力传递不到锥阀上，使导阀失去对主阀出油口压力的调节作用。又因为主阀阻尼小孔无油流动，主阀芯上下腔油液压力相等，主阀芯在弹簧力的作用下处于最下部位置，减压阀口通流面积为最大，于是出油口压力随着进油口压力的变化而变化。
如果外泄油口堵塞，出油口压力虽能作用到锥阀上，但同样主阀芯的阻尼孔无油液流动，减压阀口通流面积也为最大，所以出油口压力也随进油口压力的变化而变化。
单向减压阀的单向阀泄漏严重时，进油口压力就通过泄漏处传递到出油口，使出油口压力也随进油口压力的变化而变化。
另外，由于主阀芯在全开位置时卡住，同样也出现上述故障。
⑷调节调压手轮时，出油口压力不下降，这主要是由于主阀芯卡住引起的。
⑸工作压力调定后，出油口压力自行升高。
在一些减压回路中，减压后的油液如用来控制夹紧液压缸或作电液换向阀的控制油路。当夹紧缸夹紧后，电液换向阀换向后，减压阀的出口流量变为零，但压力仍需维持在原固定压力值上，在此种情况下，减压阀的出口压力升高的主要原因是由于主阀泄漏严重引起的。这是因为减压阀出口流量为零，流经阀口的流量只有先导流量，先导流量很小，因此主阀减压阀阀口基本上处于全关位置，先导流量由三角槽或斜面处流出，如果主阀芯配合过松或磨损过大，则主阀泄漏量增加。根据流量连续性原理，这部分泄漏量也必须从主阀阻尼孔流出，这样流经阻尼孔的流量即由原先的先导流量和这部分泄漏量组成。因阻尼孔的面积和主阀上腔油液压力未变，为使通过阻尼孔的流量增加，必然引起主阀下腔油液压力的升高。因此，当减压阀出口压力调定好后，如果出口流量为零时，出口压力会因主阀芯配合或磨损过大而升高。
四、压力不正常的其它原因
⑴滤器器堵塞，液流通道过小，油液粘度过高，以致吸不上油。
⑵系统油液粘度过低，泄漏严重。
⑶油液中进入过量空气，以及污染严重。
⑷电机功率不足，转速太低。
⑸管路接错。
⑹压力表损坏。
第二节流量不正常
液压系统中，流量不正常主要表现在无流量、流量过小、流量过大在等方面。下面对引起流量不正常的故障原因进行分析。
一、流量控制阀出现故障
1、节流阀流量失灵或不稳定
节流阀流量失灵是指调节流量手轮后，出油腔流量不发生变化，这种现象主要是由于阀芯径向卡死造成的。例如，阀芯在关闭位置卡死时，调节手轮后出油腔无流量；阀芯在全开位置卡死或节流口调整后卡死时，调节手轮后流量不发生变化。
阀芯径向卡住，应拆开各零件，进行清洗，清除污物，排除引起卡紧的各项故障。
单向节流阀接反时，调节手轮后流径阀的流量也不发生变化，因此时只起单向阀作用。
节流阀和单向节流阀流量不稳定现象主要发生在最小稳定流量时，其主要原因是锁紧装置松动、节流口部分堵塞、油温升高、以及负荷压力发生变化等方面。
由于机械运动使调整好的节流口锁紧装置松动，节流口过流面积改变，引起流量变化。
油液中污物堆积并粘附在节流口上，使过流面积减小，引起流量降低。有时压力油将污物冲掉后，节流口便恢复原有的过流面积，流量又增至原来的数值。
油液温度发生变化，引起油液粘度发生变化，流径节流阀口的流量也不稳定。
进入执行机构的流量发生变化，执行机构推动负载的运动速度就不稳定。因此应设法防止流量不稳定。其主要措施有：防止节流口堵塞，加强油温控制，防止节流口锁紧装置松动等。
2、调速阀流量调节失灵或不稳定
在外负载变化量较大的液压系统中，一般都是选用调速阀作为速度调节阀用，因调速阀能使执行元件在外载变化的条件下速度稳定。如果出现速度不稳定现象，一般都是调速阀出现故障造成的。速度不稳定状况有两个方面：一是调整调速阀的节流手轮时，出口流量
不变化，即所谓流量调节失灵，发生这种现象的原因主要是阀芯卡住或节流部分发生故障。如果减压阀的阀芯或节流阀阀芯在关闭位置卡住，出油口就没有流量；如果在全开位置或节流口调定位置卡住时，调整节流阀手轮，出油口流量也不变化。
另一种情况是当调节好调速阀的节流口并锁紧后，出现出油口流量不稳定现象。此种情况在最小稳定流量时更容易发生。这是由于锁紧装置松动、节流口部分堵塞、油温升高、进出油口油液压差过低造成的。
二、执行机构工作速度在负载作用下显著降低
在空载下执行机构速度稳定，并能达到规定值，但加载后，工作速度便不稳定，其主要原因有以下几个方面：
⑴液压系统采用节流阀流调速回路，此种回路不适用于变负载的工况。所以应改用调速阀节流阀调速回路或容积调速回路，以适应此种工况要求。
⑵在负载下，系统泄漏量显著增大，使压力与流量不稳定。此时应控制系统外泄漏。
⑶系统工作压力设定值较低，使执行机构的推力不能适应外负载的变化。解决方法是使压力阀的设定压力高于系统的外阻力所形成的压力损失。
⑷润滑油压力偏低，流量不足，造成摩擦阻力增加。解决方法是调整润滑油压力与流量，排除影响压力与流量稳定的各种因素。
⑸液压系统中存在过量空气，使执行机械速度不稳定，因此，防止空气进入液压系统、对已进入的空气按规定要求排除，是保证液压系统正常工作的很重要的问题。
三、执行机构速度不正常的其它原因
⑴流量控制阀的开口调到最大位置时，工作机构的速度仍然低于设定值。这种现象在使用年久的液压系统中常发生。主要原因是液压泵的容积效率降低引起的，其次是由于液压系统工作压力调得过高，系统泄漏量大，润滑不良等原因引起的。
反之，当流量控制阀的开口调到最小位置时，工作机构的运动速度仍然较高。这是因为选用流量控制阀的最小稳定流量性能低造成的。
⑵在液压系统中，三位四通换向阀中位时，通向液压缸的油路被切断，液压缸两腔互通，且通回油路。这样部分油液在势能的作用下倒回油箱，当换向阀换向时，液压缸一腔通压力油，另一腔由于缺乏背压力而液压缸运动出现前冲，使初始速度不稳定。如有背压阀，由于背压力调得太低，也易出现上述现象。
⑶在双出杆液压缸中，由于两腔泄漏不等，往复运动摩擦阻力不同，也将使速度不稳定。
⑷液压系统设计不完善，元件选用不匹配，节流通道时堵时通，系统外泄漏严重，油液中进入过量空气，摩擦阻力发生变化等，也将引起执行机构低速时速度不稳定，甚至出现爬行现象。
⑸液压系统中，执行机构的运动速度随负载变化而变化，其主要原因是调速回路选择不合理。如前面所述对于不同的工况，应采用相应的调速回路。
第三节爬行
爬行是液压传动中经常出现的不正常的运动状态，一般发生在低速运到，在实际运动中，产生爬行多半与载荷大小、滑动表面的面压，别劲、以及供油状况等问题有关。
一、液压缸阻力过大
液压缸阻力过大俗称别劲，它是液压缸产生爬行的主要原因之一。下面对液压缸阻力过大的原因进行分析。
1、由于装配不当，引起液压缸别劲
2、因载荷反作用力使液压缸歪斜，引起别劲
这种情况是液压缸工作时产生的别劲现象，无载荷时，多数场合检查不出来。带地脚的液压缸，因安装地脚刚性不足，引起的挠性变形就是属于这种情况。
3、大行程液压缸的别劲现象
卧式的大行程液压缸，当活塞从缸体的最里位置，或活塞从最外位置开始运动时，活塞杆工作条件处于最不利的情况尤其是前一咱情况最为危险。
二、液压缸进入空气对爬行的影响
液压缸若有空气，则一开始供压力时，的空气即起蓄能器作用，压力升高的速度就会变慢。
液压缸浸入空气的原因主要有以下几个方面“
1、液压缸空气未排尽在这咱情况下，排气阀设计在什么位置很重要
2、液压缸形成负压可在回油路上设置背压阀，采用回油节流调速等措施
3、管路中积存空气可在管路最高处安装排气阀
4、液压泵吸油侧进入空气如果泵吸油侧管接头密封不良，空气就会进入泵。因此随时检查密封状况，并适当增大吸油管径将有利于防止空气进入。如果液压泵的吸入性能差，吸油阻力也降不下来时，应设置低压泵向主泵供低压油
5、管路中的油液回流现象可在油流方向安装单向阀
三、液压元件磨损与油液污染对爬行的影响
1、液压泵零件的磨损泵磨损严重、间隙过大，引起输出流量和压力不足或波动而使执行机构产生爬行。这样要对泵零件进行修复或更换新件
2、阀类元件控制孔堵塞油液污染也是造成爬行的一方面原因，因此减少液压油污染是消除爬行现象的重要措施。
第四章从故障先兆入手诊断排除故障
第一节噪声和振动
液压系统噪声过大的综合原因，可参照图6-1所示噪声逻辑诊断流程图和图6-2所示过大噪声的主要原因诊断和排除方法进行分析。
图6-1 过大噪声的逻辑诊断流程图
产生原因排除方法
图6-1a 油液中进入空气的原因及排除方法
图6-2 过大噪声原因诊断与排除方法图一、液压泵的吸空现象
液压泵的吸空现象主要是指液压泵吸进油液中混有空气。油液中混有过量空气，将必然导致气蚀、噪声的发生，而且不断出现泵的容积效率降低，使油液变质等不良后果。因此，液压系统中不允许有过量的空气存在。
液压泵吸进空气主要有以下一些原因：油箱和油管设计、安装不合理。如油箱油液液面太低，从回油管路冲出的油液使油箱液面剧烈地搅动，空气便混入油，吸油管即吸进带有气泡的油液。吸油管道接头密封不严也能吸入空气。油液中气泡在低压处膨胀，进入高压区后被压缩，产生气穴现象，因而使噪声增大。
产生现象的其它原因还有：回泄漏等原因造成油箱中油液不足；吸油管浸入油液液面深度不够；液压泵吸油位置太高；油液粘度太大；泵吸油口通流载面过小；滤油器表面被污物堵塞；管道泄漏以及浸入油面下等均造成大量空气进入系统。
防止液压泵吸进空气主要有以下一些措施：
油箱设计要合理，油箱容积要足够大，油箱中的油液应加到油标线围，吸油管一定要浸入油池中2/3深度处。若油液粘度过高应更换较低粘度的油液。吸油滤油器要定期清洗，防止被污物堵塞。
二、控制阀引起的噪声
控制阀是液压系统中另一个噪声源，最常见的是气穴作用而产生的嘘嘘声，即高速喷流声。这种噪声的有效解决办法是提高节流口下背压，以防止气穴发生。
三、振动的控制
振动与噪声是密切相关的，液压系统的振动主要原因诊断排除方法可参照6-12所示过大振动逻辑诊断流程来分析研究，找出相应消除方法
液压站操作规程 1、概况： 液压站主要有开式油箱、叶片泵、柱塞泵、压力阀、方向阀、流量阀、蓄能器、冷却器、压力表、过滤器、压差控制器、压力继电器、内外管路等主要元器件组成。 液压站为以下设备提供动力：拉矫机拉坯液压缸、拉矫机矫直液压缸、中包台车液压缸、推钢油缸等。 2、主要性能参数： 系统设计压力：15Mpa 系统工作压力：10Mpa 设计流量：170L/min 油箱容积：2.5m3 工作介质：68#抗磨液压油 柱塞泵：A4VSO71DR/10R-PPB13NOO 柱塞泵：A4VSO125DR/22R-PPB13NOO 单联叶片泵：YB1-E40FF 先导式溢流阀：DB10-1-30/315 先导式卸荷阀：DA30-1-30/80 先导式减压阀：DR20-2-30/200Y 调速阀：Z2SF16—30/S2 单向阀：S20P1.0B 压力表：Y100×25Mpa 二位四通电液换向阀：4WEH16J50B/6EG24NETZ5L 三位四通电磁换向阀：4WE10D31B/OFCG24N9Z5L 高压进油过滤器滤芯：HBX-250*10Q 回油过滤器滤芯：SFAX-400*20 3、液压站操作规程： ①操作人员开机前，应先和各相关人员取得联系，确认无误后方可送电试车。 ②液压开泵前应检查液压系统范围内所应开泵阀门是否打开。 ③开泵后应定时检查各种自动装置是否达到规定值，能否动作和达到技术及安全检测要求。 ④依次缓慢打开蓄能器及各流进油口阀门，带负荷运行。 ⑤液压站内系统上的各种安全阀、溢流阀、压力发讯器不得随意进行调动。 ⑥当满足生产工艺前提下，不要同时开两台泵，并禁止把回油凡尔关闭。 ⑦停机后，当液压站压力卸荷后，观察各压力表是否归零。 ⑧在检修液压系统、液压元件、油缸、管路捉漏时，需停泵，并放散压力至零位时，才能 进行检修，以免发生事故。 ⑨液压站内应保持清洁无油污，闲杂人员一律不得进入液压站乱动设备，以免发生危险。⑩液压站内需明火作业时，应采取安全措施，液压站要配备灭火器等消防器材，以免发生
液压系统的保养与维护 □于平年 摘要：对液压系统的保养、检查、修理，可以对系统设备的磨损和备件的消耗都尽可能降低到最低；查明设备磨损以及备件消耗的程度和原因；可以更换磨损部件、修复已丧失的性能。 关键词：故障原因和部位并及时、准确加以排除 前言 液压设备是由机械、液压、电气等装置组合而成的，故出现的故障也是多种多样的。某一种故障现象可能由许多因素影响后造成的，因此分析液压故障必须能看懂液压系统原理图，对原理图中各个元件的作用有一个大体的了解，然后根据故障现象进行分析、判断，针对许多因素引起的故障原因需逐一分析，抓住主要矛盾，才能较好的解决和排除。液压系统中工作液在元件和管路中的流动情况，外界是很难了解到的，所以给分析、诊断带来了较多的困难，因此要求人们具备较强分析判断故障的能力。在机械、液压、电气诸多复杂的关系中找出故障原因和部位并及时、准确加以排除。 通常情况下“系统的保养与维护”可分为以下三个方面： 1.1 保养 对设备的保养可以确保在有效的使用期内设备的磨损和备件的消耗都尽可能降低到最低。 1.2 检查 对设备进行检查可以准确地查明设备磨损以及备件消耗的程度和原因。1.3 修理 通过对设备的修理可以更换磨损部件、修复已丧失的性能。 液压系统所谓的“部件磨损”通常是指： ——阀芯与阀体之间的间隙增加 ——运动密封的磨损 ——控制台肩磨损 ——滚动轴承材质疲劳
——滑动轴承与轴之间的间隙过大 ——泵与阀气蚀破坏 ——油液的化学变化 这里所提到的任何一种“磨损”都会逐渐的消耗掉所提供的备件，甚至会使某一部件突然失灵或无法再达到以前所能达到的值。 2、系统维护 由于液压涉及的领域极为广泛，因此液压设备的形式也多种多样，从最简单的单泵供一个执行机构到很复杂的多泵联合供相当复杂的执行机构。 对设备的维护必须根据以下这些因素来计划实行，如：设备的利用率、设备的价值、设备的使用方式（连续使用或间歇启动）以及突然停止工作的严重性（有时一个设备要提供多种辅助的功能或是支持一个重要的分系统，一旦它停止工作会导致整条生产线被迫停产）。 油液的污染是导致液压系统出现故障的主要原因。油液的污染，造成元件故障占系统总故障率的70%～80%。它给设备造成的危害是严重的。因此，液压系统的污染控制愈来愈受到人们的关注和重视。实践证明：提高系统油液清洁度是提高系统工作可靠性的重要途径，必须认真做好。 2.1 检查 每套设备的每一个部分所需要检查的要点应该以“检查清单”的形式列出，以保证不同技术水平的人员都可以将这项工作进行得相当好。 对于一套大系统应根据其使用所处于的不同时期来进行不同程度的检查，如每日的检查、月检、一次长时间停工的快速检查以及节假日的检查等等。 通常需要检查的主要方面如下： 2.1.1 检查油箱液位 液位较低通常意味着因为外泄而在损失油液；有时在大修之后液位会因为系统自动排出其内部的气体而降低。 液位过高可能说明系统中某处较高位置的泄油因进入大量空气而影响排油；而且水也可能会通过油水冷却器的渗漏而进到油液中，导致液位升高。2.1.2 检查冷却器的工况
液压系统维护知识 具有许多优势，广泛应用于各种机械上。但如果使用方法和维护保养不当，也会出现各种故障，以至影响生产。因此，正确地使用和维护是保证系统延长使用寿命，保证工作稳定、灵敏、可靠的重要因素。下面分析发生故障的主要原因，并提出其防护方法。 1.防止液压油的污染 液压油的污染，是指从外界混入空气、水分和各种固化物等，使用中如混入锈蚀的金属粉末，就破坏了密封材料，涂料等碎状物。油液的污染，会加剧液压元件中相对运动零件间的磨损，造成节流小孔的堵塞或滑阀运动幅卡死，使液压元件不能正常工作。据资料统计，液压系统的故障75%以上是由于油液污染所至。因此，必须采用各种措施来防止或减少油液的污染。 防止油液污染的主要方法是： ①安装前对管道、铸件等须经过彻底清洗，液压系统完成总装后还要进行彻底清洗； ②各种液压元件装配时，禁止用带纤维的织物（如棉纱）擦拭； ③油箱要合理密封，通大气处要设空气滤清器； ④密封必须可靠，禁止使用不耐油的密封及胶管； ⑤合理选用滤清器的类型和安装位置。系统中应根据需要配置粗、精滤油器。滤油器应当经常检查使用情况，发现损坏应及时更换； ⑥定期更换油液，一般在累计工作10000多小时后，应当换油。如继续使用，油液将失去润滑性能，并可能呈现酸性，从而引起液压系统中金属部分的腐蚀等。若间断使用，可根据具体情况隔半年或一年换油一次。 2.防止空气进入液压系统 液压系统中所用的油液压缩性很小，在一般情况下可认为油是不可压缩的。但空气的可 压缩性很大，约为油液的一万倍，所以即使系统中含有少量的空气，它的影响也是很大的， 溶解在油液中的空气，在低压时就会从油液中逸出，产生气泡，形成孔穴现象，到了高压区，在压力油作用下，这些气泡又很快被击碎，急剧受到压缩，使系统中产生噪音，同时在气体突然受到压缩时会放出大量的热量，从而引起局部过热，加速油温升高，使液压元件和液压油受到损坏。空气的可压缩性大，还会导致工作器官产生爬行等故障，破坏了工作的平稳性，有时会产生振动。 防止空气进入液压系统的方法是： ①吸油管和回油管应插入油面以下，并且保持足够的深度； ②系统中各部分应保持充满油液，办法是在液压泵的出口处安装一单向阀，回油路上设置背压阀；
液压系统油管的选择 各管路国家标准推荐流速： 吸油管路: ~ m/s 回油管路 : ~ m/s 压力油管路: <25 bar ~3 m/s <50bar ~4 m/s <100bar ~5 m/s <200bar 5~6 m/s >200bar 6~ m/s
A、B为接执行组件（液压缸）的工作油口 X或K为液压组件外控油口，Y或R为液压组件外泄油口 液压机器使用注意事项 液压站是由液压泵、驱动用电动机、油箱、溢流阀等构成的液压源装置或包括控制阀在内的液压装置，当启动发动机时,由发动机传动给液压泵，再由液压泵产生液压力传输到各个工作装置上，这样就产生了工作力了。液压机在使用时需要注意的事项如下。 1.液压油是液压站工作时的能量传递介质，液压油的质量、清洁度、粘度对液压泵、液压阀及液压缸的寿命起到了主导地位，故在使用液压站时应高度重视液压油的质量和保持液压油的清洁。 2.使用液压站前，必须在油箱里加入有合格的液压油，并检查油面是否达到油箱高度（不含脚）的80%处。 3.使用相当于ISO VG32，VG46，VG68石基抗磨液压油。在我国一般采用VG46石基抗磨液压油。液压油应具有润滑性、不燃性、耐磨性及良好的流动性。在寒冷地域，采用的液压油还应具有良好的抗低温防凝特性。①正常工作时油温低于30℃时，应采用VG32液压油。②在可承受油温高于70℃的工程机械，可采用VG68液压油。 4.液压站环境温度范围10℃-35℃。若环境温度过高,应远离发热体或加隔热装置及通风设备。 5.液压油温度范围10℃-60℃，温度过高应加冷却器。若油温过低,可采用调定40%-60%的额定压力开机，让油循环预热；或安装专门的液压油加热器加热，加热时必须开机让油箱内的液压油得到充分循环，均匀受热。100℃85℃75℃65℃-70℃55℃-65℃45℃-55℃30℃-45℃20℃-30℃0℃-20℃危险温度限界温度注意温度安全温度理想温度常温低温绝对不能使用缩短全作动 油之寿命，应使用油冷却器，油温逾60℃,每上升8℃,其使用寿命将次第减半。最适当的使用温度，性能最高，寿命最长起动时无危险，但长时运转时效率低下。起动时应注意，低温时工作油之粘度很高，易引起空蚀现象。 6.液压站的配管，应采用高压软管或无缝钢管。装配前，所有管道及接头必须要经过严格的除锈、除尘、防锈处理。固定部 件与振动、活动部件连接应采用软管，以免松动及受力。 7.开机前,应检查各管道接法是否正确，管道及接头是否牢固。 8.开机时,先点动电机,检查电机油泵旋转方向是否正确。注意电机、电磁阀等的控制电压是否正确，以免烧坏或不能驱动。 9.注意控制电磁阀的电线要求有足够过流能力,一般采用，若距离较远的情况应考虑采用更大的规格。直流电磁阀一般应采用1 MM2,交流电磁铁一般可采用MM2。
内部编号：AN-QP-HT324 版本/ 修改状态：01 / 00 The Procedures Or Steps Formulated T o Ensure The Safe And Effective Operation Of Daily Production, Which Must Be Followed By Relevant Personnel When Operating Equipment Or Handling Business, Are Usually Systematic Documents, Which Are The Operation Specifications Of Operators. 编辑：__________________ 审核：__________________ 单位：__________________ PY180型平地机液压系统的保养与维 护通用范本
PY180型平地机液压系统的保养与维 护通用范本 使用指引：本操作规程文件可用于保证本部门的日常生产、工作能够安全、稳定、有效运转而制定的，相关人员在操作设备或办理业务时必须遵循的程序或步骤，通常为系统性的文件，是操作人员的操作规范。资料下载后可以进行自定义修改，可按照所需进行删减和使用。 中外建发展股份有限公司生产的PY180型平地机，采用液压传动，以其运动传递平稳、均匀易于获得很大的力和力矩，单位功率质量轻、体积小、结构紧凑，反应灵敏、元件寿命长等优点赢得了广大市场。但是，由于其使用环境恶劣，工作条件差，会经常出现故障。据资料显示，平地机液压系统故障有75%是由于液压油受到污染造成的，20%是由于对液压油的选择不当造成的。因此对液压油合理选用以及正确维护是发挥平地机工作性能及经济性能，延长液压系统及其元件使用寿命的前提。
复烤打包机JIC-1000 检修方案 广州起帆液压技术有限公司
复烤打包机液压系统维护检修方案 一、检修前准备工作 检修液压系统前必需将系统外表、元件周围及系统周围工作场地彻底清洁干净，准备不掉纤维杂质的擦拭材料和多个干净的接油盘用于拆卸元件时流出的液压油，准备多个用于清洗元件用的干净油盘及干净的清洗液体（可选用煤油清洗液）及毛刷。准备用于清洗元件的工作平台放于检修区内。拆卸工具要事先清洗干净摆放于工具车上待用。准备高压干燥的气源。将系统中的液压油抽入干净的油桶中密封好移出工作区。 二、拆卸需检修元件 先将电器与液压系统接驳处做好标记后与液压系统分离。在确宝清洁的情况下开始拆卸需检修的元件，做好标记，摆放于工作平台上。拆卸时将系统流出来的液压油接于油盘中倒入废油油桶中。拆完需检修元件后将液压油箱上清理干净后开始拆卸液压油箱加油盖、滤清器盖、检测孔及油过滤器。将油箱内的剩油清出，倒入废油油桶中。 三、元件的清洗 将元件在第一盘清洗液内清洗干净后吹干，开始进入下一个干净的清洗液清洗，重复三至四次。每个元件都按此步骤认真清洗。清洗干净后放于工作台做好防尘，待装。液压系统用于安装元件的阀板表面清洗干净后做好防尘处理。 四、油箱的清洗
将油箱内残余的液压油清出后用清洗液对油箱内部进行冲洗，冲洗过程中一定不要碰伤油箱内部的元件，例如加热器等。使用干净的清洗液重复清洗油箱内部两到三次，确保油箱清洗干净。清洗干净后将清洗液排出，用不掉纤维杂质的擦拭材料将油箱内擦拭干净，并用干燥的高压空气吹干。确保油箱清洗干净后将新的吸油过滤器装好马上将油箱检测孔密封盖盖好防止灰层进入油箱。 五、密封元件的更换及元件安装 需更换密封的元件在更换密封时要注意密封元件的型号规格是否与原件相符。密封元件的安装方式要正确，不得对密封元件造成损坏。元件更换密封后马上装于液压系统上防止灰尘等杂质进入。元件安装时一定按要求紧固。需更换的过滤器要正确安装。 六、试机前准备 液压系统清洗保养完成后将现场清理干净，电器接头与液压系统准确无误联接好，各元件重新检查紧固。将新的液压油用120目以上的过滤器过滤后加入油箱。 七、试机 油液加入后静放30分钟以上，确保油液中无气泡后启动电机观察电机方向是否正确，如不正确马上停机更换方向。电机启动后在无负载状态下运转15分钟左右，排出系统中的空气。此时慢速低压执行负载元件的动作，排出负载无件中残余的空气。空气排完后可加压加速运转，完成各部分的调试，使液压系统正常工作。液压系统的维护检修完成。 八、需更换元件
液压系统 运转维护及保养手册 编制： 审核： 批准： 2015年7月4日
目录前言 一：液压系统的试车运行 1：调试前的准备 2：液压系统的调试 二：液压系统的维护和保养 1：液压系统的保养要求 1.1使用维护要求 1.2 操作保养规程 1.3 点检与定检 2：定期维护内容与要求 2.1 定期紧固 2.2 定期更换密封件 2.3 定期清洗或更换液压件 2.4 定期清洗或更换滤芯 2.5 定期清洗油箱 2.6 定期清洗管道 三: 维护与保养一览表
前言 液压系统的维护、保养是否规范，对机器的整体性能、效率发挥至关重要。掌握正确的使用与日常维护方法，可以有效提高机械设备的工作效率，延长设备的使用寿命。
一：液压系统的试车运行 1:调试前的准备 液压系统的清洁 在灌入液压油之前，要彻底检查油箱、油缸及管道，确保它们是干净的。若发现管系不洁净需对整个系统再次彻底冲洗。可利用本设备上的液压泵作为供油泵，临时增加一些必要的管件，就可进行。清洗的方法如下： 1）加油过滤车的滤芯建议在80目以上，我公司的过滤车满足条件。 2）可采用正常工作46#液压油，正常冲洗要求冲洗油的油温应在40Co---60Co之间，没有加热设备，可利用设备工作液压升温来实现。 3）冲洗油的用量一般以油箱工作容量地60％～70％为宜， 4）在冲洗回路的回油路上，装设滤油器或滤网，冲洗初期由于杂质较多，一般采用80目滤网冲洗后期改用150目以上的滤网。，（或采用设备本身的滤网，但冲洗结束后一定要拆卸下来视污染程度进行清洗或更换） 5）为了提高冲洗效果，在冲洗过程中的液压泵以间歇运动为佳，其间歇时间一般为10～30分钟，在冲洗过程中，为彻底清除粘附在管壁上的氧化铁皮、焊接和杂质，在冲洗过程中用木锤、铜锤、橡胶锤或使用震动器沿管线从头至尾进行一次敲打振动。重点敲打焊口、法兰、变径、弯头及三通等部位。敲打时要环绕管四周均匀敲打，不得伤害管子外表面。 震动器的频率为50～60Hz、振幅为1.5～3mm为宜。锤击时间占清洗时间的15％。 6）达到正常冲洗温度冲洗时间后一般为3～4小时取样化验被冲洗的单元回路清洁度是否达到要求或超过系统要求的清洁度而在进行下
目录 一、液压油的使用及管理 二、液压设备的安装配管及配线 三、液压系统的冲洗 四、液压泵的使用 五、电磁阀的使用 六、综合阀的使用 七、蓄能器的使用 八、滤油器的使用 九、油缸的使用 十、系统调试的注意事项 十一、系统的维护和保养 十二、液压阀的清洗 十三、液压系统常见的故障及排除方法
一、液压油的使用及管理 1.若工作介质为液压油，建议使用46 号抗磨液压油。若工作介质为阻燃液压 油，建议使用水一乙二醇。 2.禁止使用与图纸不符的工作介质，禁止混合使用新旧液压油或与润滑油。 3.保持液压油的清洁度符合技术要求规定的范围内。 4.及时发现和更换已氧化的或乳化的液压油。一般使用寿命为12-18 个月。 5.液压油必需经过过滤后方可加入系统，并从空滤器处加入，以免混入水或其 它杂质。 6.油位下降过大，会引起设备损坏或故障，应将油箱中的油量维持在最大和最 小之间。 7.由于液压油有着火的危险，在设备周围禁止焊接或使用明火，或在防护下焊 接，以免失火。 二、液压设备的安装配管及配线 1.应有资质的技术人员进行配管及配线。 2.应在完全切断电源的情况下作业，以免发生危险。 3.产品应安装在震动小，强度高的地基上，并保持水平。 4.产品应安装在尘土、微屑、水份和油雾较小的地方。 5.禁止水和其它介质洒在电器表面，以免发生电器漏电和断路得事故。 6.系统中若有高压软管，应考虑其压力等级和最小通径，以保证正常工作要求。 7.注意高压软管不能过分扭曲和弯曲，其弯曲半径应大于推荐值的最小值，一 般大于胶管直径的10-20 倍。 8.注意高压软管联接的可靠性，以保证安全。
( 安全管理 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 试论关于冶金设备机械和液压 系统的保养及维护(2020版) Safety management is an important part of production management. Safety and production are in the implementation process
试论关于冶金设备机械和液压系统的保养 及维护(2020版) 冶金设备是我国工业生产中的重要设备，冶金设备的保养与维护对于一个企业来说是非常重要的。本文针对冶金设备的相关特点，分析了冶金设备机械的维护与保养的方法，同时还分析了液压系统在维护上的一些问题，并提出了一些相应的维护方法。 在全球技术行业飞速发展的同时，我国的冶金行业也在飞速发展之中。对于现在先进的冶金设备而言，设备的维护以及保养是一个很重要的问题，同时也是一个难点，主要表现为维护的技术难度大，保养的任务重等特点。如今我国的冶金行业中，主要看中的是设备的维修，对于设备的维护以及保养却看得比较轻。其实对冶金设备以及液压系统进行良好地维护以及保养，不仅可以提升设备的运行状态，而且可以大大地延长设备的使用寿命，而设备的运行状
态以及设备的使用寿命也是一个冶金企业非常看重的一点。本文针对冶金行业中设备的维护以及保养问题进行探讨，分析应该怎样去维护与保养好冶金设备机械以及液压系统。 冶金机械设备的维护 1.1高炉的保养与维护 在冶金设备中，高炉是整个设备中的主要部件。在具体的工作当中，高炉容易产生的问题是高炉中冷却壁破损，有很多的因素都会造成这一问题的出现。一旦出现了这样的问题，由于高炉内部的结构很复杂，维修起来难度也非常大，因此在平常的使用当中就要注重高炉的维护与保养。 一般来说在正常的生产工作当中，可以通过以下这几个措施来提升对高炉的维护与保养的水平。第一，可以增大冷却的水量与水流速度，达到增大冷却的强度。第二，控制边缘温度，尽量发展中心，最好做到边缘的温度不大于100度。第三，经常注意炉外的防护措施，防止炉皮烧红的现象发生。第四，通过工作中的风压状态，来控制与调节水量。第五，稳定炉中的温度，控制炉中温度波动的
内部编号：AN-QP-HT829 版本/ 修改状态：01 / 00 The Procedures Or Steps Formulated T o Ensure The Safe And Effective Operation Of Daily Production, Which Must Be Followed By Relevant Personnel When Operating Equipment Or Handling Business, Are Usually Systematic Documents, Which Are The Operation Specifications Of Operators. 编辑：__________________ 审核：__________________ 单位：__________________ 常用工程机械液压系统正确维护通用 范本
常用工程机械液压系统正确维护通用范 本 使用指引：本操作规程文件可用于保证本部门的日常生产、工作能够安全、稳定、有效运转而制定的，相关人员在操作设备或办理业务时必须遵循的程序或步骤，通常为系统性的文件，是操作人员的操作规范。资料下载后可以进行自定义修改，可按照所需进行删减和使用。 对机械施工企业来说，工程机械技术状况的良好与否是企业正常生产的直接因素。现在的工程机械大多采用机电液一体化，液压系统的正常运行是其良好技术状况的一个主要标志。合格的液压油是液压系统可靠运行的保障。正确的维护是液压系统可靠运行的根本。为此，笔者根据工作实践，就工程机械液压系统的维护作一粗略的探讨。 1选择适合的液压油
摘要 液压系统的维护、保养是否规范，对机器的整体性能、效率发挥至关重要。掌握正确的使用与日常维护方法，可以有效提高机械设备的工作效率，延长设备的使用寿命。近年来，由于国家经济的迅猛发展，机械行业紧紧跟进，势头大好。在这当中液压机械设备自然成为这出生产大戏中的佼佼者。它在实践中得到很多人的青睐。而机械设备的重要部分液压系统就直接对液压机械的效率、性能产生影响。所以液压系统的维护与保养就成为操作者更为紧迫十分必要的问题，相应的环保、节能、高效的等呼声也不容忽视。 关键词故障液压系统维护保养
目录 1. 液压系统如何调试 (3) 2. 液压系统日常检查有哪些? (4) 3. 液压设备维护保养的要点 (6) 4. 液压系统主要故障分析与消除 (7) 5．液压设备故障有哪些诊断方法 (10) 6. 如何处理机械液压系统泄问题? (11) 7. 如何清洗液压系统 (12) 结束语 (14) 致谢 (15) 参考文献 (16)
液压系统的维护与保养 一．液压系统如何调试? 不管是新制造的液压设备还是经过大修后的液压设备，都要对液压系统进行各项技术指标和工作性能的调试，或按实际使用的各项技术参数进行调试。液压系统的调试主要有以下几方面内容。 ①液压系统各个动作的各项参数，如力、速度、行程的始点与终点、各动作的时间和整个工作循环的总时间等，均应调整到原设计所要求的技术指标。 ②调整全线或整个液压系统，使工作性能达到稳定可靠。 ③在调试过程中要判别整个液压系统的功率损失和工作油液温升变化状况。 ④要检查各可调元件的可靠程度。 ⑤要检查各操作机构灵敏性和可靠性。 ⑥凡是不符合设计要求和有缺陷的元件，都要进行修复或更换。 液压系统的调试一般应按泵站调试、系统调试（包括压力和流量即执行机构速度调试以及动作顺序的调试）顺序进行。各种调试项目，均由部分到系统整体逐项进行，即部件、单机、区域联动、机组联动等。 (1)泵站调试 ①空载运转10～20min，启动液压泵时将溢流阀旋松或处在卸荷位置，使系统在无压状态下作空运转。观看卸荷压力的大小；运转是否正常；有无刺耳的噪声；油箱中液面是否 有过多的泡沫，油面高度是否在规定范围内等。 ②调节溢流阀，逐渐分挡升压，每挡3～5Mpa，每挡运转10min，直至调整到溢流阀的调定压力值。 ③密切注意滤油器前后的压差变化，若压差增大则应随时更换或冲洗滤芯。 ④连续运转一段时间(一般为30min)后，油液的温升应在允许规定值范围内（一般 工作油温为35-60℃。 （2）系统压力调试 系统的压力调试应从压力调定值最髙的主溢流阀开始，逐次调整每个分支回路的压力阀。压力调定后，须将调整螺杆锁紧。 ①溢流阀的调整压力，一般比最大负载时的工作压力大10%～20%。 ②调节双联泵的卸荷阀，使其比快速行程所需的实际压力大15%～20%。 ③调整每个支路上的减压阀，使减压阀的出口压力达到所需规定值，并观察压力是否平稳。 ④调整压力继电器的发信压力和返回区间值，使发信值比所控制的执行机构工作压力高0.3～0.5Mpa;返回区间值一般为0.35～0.8MPa。 ⑤调整顺序阀，使顺序阀的调整压力比先动作的执行机构工作压力大0.5～ 0.8Mpa。 ⑥装有蓄能器的液压系统，蓄能器工作压力调定值应同它所控制的执行机
液压系统运转维护及保养说明 1. 液压系统的试车运行 1.1 调试前的准备 1.1.1 液压系统的清洁 在灌入液压油之前，要彻底检查油箱、油缸及管道，确保它们是干净的。若发现管系不洁净需对整个系统再次彻底冲洗。可利用本设备上的液压泵作为供油泵，临时增加一些必要的管件，就可进行。清洗的方法如下： 1.1.2 先应将环境和场地清洁干净。 1.1.3 先应将液压油加热到50?C~70C?。(最好用低粘度的专用清洗油，有溶解橡胶能力)。管道流速尽 可能达到5~7m/s。溢流阀原理调至5.0MPa以下。回油管路中须有回油过滤器。 1.1.4 清洗工作以主管道系统为主，可分区分段进行。对其它液压阀的排油回路要在阀的入口处临时 切断，而将急需冲洗的回路连接临时管路，并将换向阀换到某一阀位使油路循环。 1.1.5 清洗过程中要经常轻轻地敲击管子，这样可收到除去水垢和尘埃的效果。清洗约15min后，要 拆卸滤油器，检查污染物的情况，并将滤网清洗干净。再次冲洗，反复多次，直至使滤油器 上无明显的污染物出现为止。一个清洗回路一般需要2~3h。 1.1.6 在清洗前，须将油箱先冲洗干净。若用液压油清洗，若清洗后液压油的理化指标仍合格，则此 液压油仍可为液压系统留用。若用低粘度的专用清洗油清洗，则需将此清洗油彻底排净。 1.1.7 清洗结束，管路复原，准备调试液压系统。 1.2 液压系统的调试 不管是新制造的液压设备还是经过大修理后液压设备，都要对液压系统进行各项技术指标和工作性能或按实际使用的各项技术参数进行调试。 1.2.1 调试目的 通过运转调试可以了解和掌握液压系统的工作性能与技术状况。在调试过程中出现的缺陷和故障应及时排除和改善，从而使液压系统工作达到稳定可靠。 1.2.2 调试主要内容 a) 液压系统各个动作的各项参数，如力、速度、行程的始点、各动作的时间和整个工作循环的 总时间等，均应调整到原设计所要求的技术指标。 b) 调整全线或整个液压系统，使工作性能达到稳定可靠。 c) 在调试过程中要判别整个液压系统的功率损失和工作油液温升变化状况。 d) 检查各可调元件的可靠程度。 e) 检查各操作结构灵敏性和可靠性。 f) 凡是不符合设计要求和有缺陷的元件，都要进行修复和更换。 1.2.3 调试方法与注意事项 液压设备靠液体的原理来传递能量，所以合理调整液压是保证液压系统正常工作的重要因素。 1.2.3.1 熟悉液压系统及其技术性能 a) 调压前对液压系统中所用的各调压元件及整个系统必须有充分的了解。同时要了解被调试设备的 加工对象或工作特性；了解设备结构及其加工精度和使用范围；并了解机械、电气、液压的 相互关系。 b) 根据液压系统图认真分析所有元件的结构、作用、性能和调试范围，以及搞清楚每个 液压元件在设备上的实际位置。 c) 要制定出调压方案和工作步骤，以及调压操作规程，避免设备和人身事故的发生。 1.2.3.2 调压方法 液压传动中所用的压力是指液体的静压力。液压系统的工作压力是液体表面受到外力作用而产生的，所以系统的调压实际就是阻止液体的自由流动，其方法入下：
液压系统操作维护保养 一、液压系统的使用 液压设备具有很多优点,但是使用不当会出现各种故障。因此,液压设备的正确使用与保养,是十分重要的。 1. 合理调节液压系统工作压力和工作速度,不得超压、超载作业。 2. 按使用说明书规定的油品牌号,选择适合当地环境温度的液压油,在向油箱加油时,必须经液压空气滤清器进行过滤,严禁打开人孔口,直接加油。 3. 液压系统工作温度 30~60℃,炎热地区,液压油箱油温不得高于 70℃。低位环境,液压系统应进行预热运转,待油温升高后,低负荷运转一段时间后再正常工作。当油温超过规定温度时,应立即停止工作,及时检查,排除故障后方可继续工作。 4. 设备运转时,应巡回检查液压油箱液面高度、油液温度。 5. 液压系统压力表损坏或失灵,应及时更换,不得勉强继续工作。 6. 定期紧固,液压设备在工作中由于设备振动,液压冲击、管路自振等,使管接头、紧固螺栓松动,应定期紧固。紧固周期每月一次。 7. 定期清洗、更换滤芯,正常情况下,每二个月清洗一次,环境粉尘较大,清洗周期应适当缩短。清洗滤芯时,应使用柴油或煤油清洗,不得用汽油;滤芯清洗后用压缩空气吹干净。滤芯损坏应及时更换。 8. 定期清洗液压油箱,液压系统工作时,油箱底部沉淀、聚集系统中的部分污物, 应定期清洗,正常情况下,每六个月清洗一次,环境粉尘较大,清洗周期应适当缩短。 9. 定期强制过滤、更换液压油,强制过滤是用专用油液过滤装置(如过滤车对液压油进行强制过滤,清除液压油中的污物、杂质。过滤后,液压油采样化验油质,超标应及时更换液压油。正常情况下,设备连续工作每 2000~3000小时更换一次,环境粉
机械液压设备的保养维护(新 编版) Safety management is an important part of enterprise production management. The object is the state management and control of all people, objects and environments in production. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0154
机械液压设备的保养维护(新编版) 机械设备的保养维护 1.本机组主要转动件、滑动件均需定期加油润滑， 减速机等加稀油，冬季30号，夏季40号，摆线针轮减速机每三个月换一次油，滚动轴承锂基脂润滑。 2.每班工作前应检查本机组各处紧固螺栓不得松动，设备内外整洁，各滑动面、丝杠、齿条、齿轮箱、油孔等处无油污，各部位不漏油、不漏气，设备周围的切屑、杂物、脏物要清扫干净；减速机有无漏油，各润滑点按要求加润滑油。 3.本机组中的剪刀刃口应注意保持光洁、锋利，操作时应避免与工具碰撞，发现有碰毛和破损，应及时修复、更换。刀具应用专用支架搁放，防止碰毛刀刃。
4.安全遵守安全操作规程，不超负荷使用设备，设备的安全防护装置齐全可靠，及时消除不安全因素。尤其在夹送辊、碾压辊、冲压、剪刀处要特别注意！ 液压设备的保养维护 1.油箱：油面必须正确，达到油面高度。液压油型号：46号。 2.液压油每隔三个月更换一次，更换时必须用精度为：5um滤芯的滤油车进行过滤并通过空气滤清器注油，以保系统正常运行。 3.液压系统在运行过程中，要随时检查滤油器的堵塞情况，并及时清洗或更换滤芯。 4.液压油的正常温度应是10℃-45℃，温度过高，可使密封件寿命降低，泄露增大，温度过大时，应开启冷却系统。温度过低时，可在工作前让系统开启循环预热15分钟（必要时开启电加热器）。 5.本机组必须由专人检查液压管路系统中的系统中的漏油情况，发现损伤应及时加以处理：修整、更换。 XXX图文设计 本文档文字均可以自由修改
YF-ED-J9203 可按资料类型定义编号 常用工程机械液压系统的维护方法与措施实用版 In Order To Ensure The Effective And Safe Operation Of The Department Work Or Production, Relevant Personnel Shall Follow The Procedures In Handling Business Or Operating Equipment. （示范文稿） 二零XX年XX月XX日
常用工程机械液压系统的维护方 法与措施实用版 提示：该解决方案文档适合使用于从目的、要求、方式、方法、进度等都部署具体、周密，并有很强可操作性的计划，在进行中紧扣进度，实现最大程度完成与接近最初目标。下载后可以对文件进行定制修改，请根据实际需要调整使用。 对机械化施工企业来说，工程机械技术状 况的良好与否是企业能否正常生产的直接因 素。就液压传动的工程机械而言，液压系统的 正常运行是其良好技术状况的一个主要标志。 合格的液压油是液压系统可靠运行的保障，正 确的维护是液压系统可靠运行的根本。为此， 本人根据工作实践，就一般作业环境中工程机 械液压系统的维护作一粗略的探讨。 １选择适合的液压油
液压油在液压系统中起着传递压力、润滑、冷却、密封的作用，液压油选择不恰当是液压系统早期故障和耐久性下降的主要原因。应按随机《使用说明书》中规定的牌号选择液压油，特殊情况需要使用代用油时，应力求其性能与原牌号性能相同。不同牌号的液压油不能混合使用，以防液压油产生化学反应、性能发生变化。深褐色、乳白色、有异味的液压油是变质油，不能使用。 2防止固体杂质混入液压系统 清洁的液压油是液压系统的生命。液压系统中有许多精密偶件，有的有阻尼小孔、
液压系统运转维护及保 养手册 Company number：【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】
液压系统 运转维护及保养手册编制： 审核： 批准： 2015年7月4日 目录 前言 一：液压系统的试车运行 1：调试前的准备 2：液压系统的调试 二：液压系统的维护和保养 1：液压系统的保养要求 使用维护要求 操作保养规程 点检与定检 2：定期维护内容与要求 定期紧固 定期更换密封件 定期清洗或更换液压件 定期清洗或更换滤芯 定期清洗油箱
定期清洗管道 三:维护与保养一览表 前言 液压系统的维护、保养是否规范，对机器的整体性能、效率发挥至关重要。掌握正确的使用与日常维护方法，可以有效提高机械设备的工作效率，延长设备的使用寿命。 一：液压系统的试车运行 1:调试前的准备 液压系统的清洁 在灌入液压油之前，要彻底检查油箱、油缸及管道，确保它们是干净的。若发现管系不洁净需对整个系统再次彻底冲洗。可利用本设备上的液压泵作为供油泵，临时增加一些必要的管件，就可进行。清洗的方法如下： 1）加油过滤车的滤芯建议在80目以上，我公司的过滤车满足条件。 2）可采用正常工作46#液压油，正常冲洗要求冲洗油的油温应在40Co---60Co之间，没有加热设备，可利用设备工作液压升温来实 现。 3）冲洗油的用量一般以油箱工作容量地60％～70％为宜， 4）在冲洗回路的回油路上，装设滤油器或滤网，冲洗初期由于杂质较多，一般采用80目滤网冲洗后期改用150目以上的滤网。，（或采用设备本身的滤网，但冲洗结束后一定要拆卸下来视污染程度进行清洗或更换）
5）为了提高冲洗效果，在冲洗过程中的液压泵以间歇运动为佳，其间歇时间一般为10～30分钟，在冲洗过程中，为彻底清除粘附在管壁上的氧化铁皮、焊接和杂质，在冲洗过程中用木锤、铜锤、橡胶锤或使用震动器沿管线从头至尾进行一次敲打振动。重点敲打焊口、法 兰、变径、弯头及三通等部位。敲打时要环绕管四周均匀敲打，不得伤害管子外表面。震动器的频率为50～60Hz、振幅为～3mm为宜。锤击时间占清洗时间的15％。 6）达到正常冲洗温度冲洗时间后一般为3～4小时取样化验被冲洗的单元回路清洁度是否达到要求或超过系统要求的清洁度而在进行下一次单元回路的冲洗，冲洗后的液压油需要经过质量检测才能确定能否继续使用。（当清洁性达到NAS1638-10级时至少两小时后，冲洗就可 以停止）（冲洗取样应在回油滤油器的上游取样检查。取样时间：冲洗开始阶段，杂质较多，可4～5h一次；当油的精度等级接近要求时可每2～4h取样一次。） 7）冲洗过程应依次进行空载和加压冲洗。加载压力应在5～10MPa之间。 8）清洗时间一般为24小时左右，要根据系统的复杂程度、过滤精度要求和污染程度等因素决定； 9）清洗后要将回路内的清洗油排除干净重新经过滤加油车加注， 2.液压系统的调试 不管是新制造的液压设备还是经过大修理后液压设备，都要对液压系统进行各项技术指标和工作性能或按实际使用的各项技术参数进行调试。
液压系统的维护保养周期及内容 一 . 主要内容 1.每周维护工作 2.每500小时维护工作（大约一个半月） 3.每1000小时维护工作（大约三个月） 4.每5000小时维护工作（大约一年） 二. 液压油须由维护工作作保证 优质的液压系统是针对无故障使用寿命长而设计的，它仅需要很少的维护。但是这少量的维护对于得到无故障工作来说却是重要的，因为实践经验已经证明高达80%的失效和损坏是由于污染、维护不足和油液选用不当造成的。 系统的所有部件都应维护 三. 液压系统组成 液压油及油箱；管路；滤器包括高压滤器、低压滤器，吸口滤器和空气滤器等、液压泵组、控制阀、油马达、油缸、测量仪表如温度计和压力表等。 四. 每周维护工作 取样观察，检查油位和油温，检查软管/接头及控制阀块有无汇漏，从油箱底部排放阀放小，检查冷却器，检查滤芯。 五..取样观察 使用清洁的容器（例如可以取到的干净的矿泉水瓶），从液压油箱的放油口接50毫升的液压油，存放12后检验。 颜色：乳白色，即表示油受水分污染而乳化， 浑浊并有悬浮物及沉淀表示油品受颗粒污染； 变深表示油器在逐渐氧化 味道：焦味表示油品氧化；
六. 检查油位 保持70-85%油位。检查方法是将设备停放在比较水平的地面，检查液压油箱的油位计，确定液压油在油箱中的油面高度。 油位过高：停机时油会溢出油箱； 油位过低：油易起泡；易乳化；泵抽空。 七. 检查油温 合适温度：液压系统良好工作的表示。 检查工具：随机佩带接触式温度计和非接触式温度计各一个。 理想工作温度范围：50-60℃最高不超过85℃ 油温过高恶果：氧化加剧，油寿命下降；密封件老化加剧；油粘度下降，部件润滑不良 八. 油品泄漏 系统的液压油的泄漏,我们一般指的是向外泄漏。泄漏的后果是直接导致系统的压力下降，设备的污染增加，液压油减少，泵可能要吸空，严重的会导致系统元件损坏，设备损坏。 我们对泄漏量的简单判定如下： 1滴/10秒1桶/年 1滴/秒2000升/年 连续细流2000升/年 九. 油箱底部排水 空气中冷凝水进入油箱，冷却器密封不好会造成水分进入，油箱底部都设计有斜度，放泄阀都安装在油箱最低处，定期放水可避免油品乳化。具体操作方法是:将机械停放在倾斜的地面,使得油箱的排水口在较低的位置,停放12小时后,请下次启动之前,放掉大约100毫升的油水. 十. 每500小时维护工作（一个半月） 包含每周所作的维护工作，清洗进油口的油滤器，若报警则更换高压滤器，清洗冷却水滤芯，清洗空气滤芯。 十一. 每1000小时维护工作（三个月） 包含500小时的维护工作，进行油品化验分析，进行油品清洁度检测，必要时进行过滤，清洗液压油冷却器(散热器)。如果,油品的化验结果证明油品有问题,则在化验后立即更换油箱中以及管路中所有的液压油. 十二. 每5000小时维护工作（一年） 包含1000小时的维护工作。必须更换液压油，必须清理散热器。 十三. 化验的主要项目 粘度，水份，不溶物，清洁度，颗粒计数，氧化度，磨损金属光谱分析（铁铅铜铝锌铬等），抗磨添加剂，%耗损。
液压系统的维护与保养 一．液压系统如何调试? 不管是新制造的液压设备还是经过大修后的液压设备，都要对液压系统进行各项技术指标和工作性能的调试，或按实际使用的各项技术参数进行调试。液压系统的调试主要有以下几方面内容。 ①液压系统各个动作的各项参数，如力、速度、行程的始点与终点、各动作的时间和整个工作循环的总时间等，均应调整到原设计所要求的技术指标。②调整全线或整个液压系统，使工作性能达到稳定可靠。 ③在调试过程中要判别整个液压系统的功率损失和工作油液温升变化状况。 ④要检查各可调元件的可靠程度。⑤要检查各操作机构灵敏性和可靠性。 ⑥凡是不符合设计要求和有缺陷的元件，都要进行修复或更换。 液压系统的调试一般应按泵站调试、系统调试（包括压力和流量即执行机构速度调试以及动作顺序的调试）顺序进行。各种调试项目，均由部分到系统整体逐项进行，即部件、单机、区域联动、机组联动等。 (1)泵站调试 ①空载运转10～20min，启动液压泵时将溢流阀旋松或处在卸荷位置，使系统在无压状态下作空运转。观看卸荷压力的大小；运转是否正常；有无刺耳的噪声；油箱中液面是否 有过多的泡沫，油面高度是否在规定范围内等。 ②调节溢流阀，逐渐分挡升压，每挡3～5Mpa，每挡运转10min，直至调整到溢流阀的调定压力值。 ③密切注意滤油器前后的压差变化，若压差增大则应随时更换或冲洗滤芯。④连续运转一段时间(一般为30min)后，油液的温升应在允许规定值范围内（一般 工作油温为35-60℃。 （2）系统压力调试 系统的压力调试应从压力调定值最髙的主溢流阀开始，逐次调整每个分支回路的压力阀。压力调定后，须将调整螺杆锁紧。 ①溢流阀的调整压力，一般比最大负载时的工作压力大10%～20%。 ②调节双联泵的卸荷阀，使其比快速行程所需的实际压力大15%～20%。③调整每个支路上的减压阀，使减压阀的出口压力达到所需规定值，并观察压力是否平稳。 ④调整压力继电器的发信压力和返回区间值，使发信值比所控制的执行机构工作压力高 0.3～0.5Mpa;返回区间值一般为0.35～0.8MPa。⑤调整顺序阀，使顺序阀的调整压力比先动作的执行机构工作压力大0.5～0.8Mpa。 ⑥装有蓄能器的液压系统，蓄能器工作压力调定值应同它所控制的执行机构的工作压力值一致。当蓄能器安置在液压泵站时，其压力调整值应比溢流阀调定压力值低0.4～0.7Mpa。 ⑦液压泵的卸荷压力，一般控制在0.3Mpa以内；为了运动平稳增设背压阀时，背压一般在0.3～0.5Mpa范围内；回油管道背压一般在0.2～0.3Mpa范围内。 (3)系统流量调试（执行机构调速） ①液压马达的转速调试液压马达在投入运转前，应和工作机构脱开。在空载状态先点动，再从低速到高速逐步调试，并注意空载排气，然后反向运转。同时应检查壳体温升和噪声是否正常。待空载运转正常后，再停机将马达与工作机构连接；再次启动液压马达，并从低速至高速负载运转。如出现低速爬行现象，可检查工作机构的润滑是否充分，系统排气是否彻底，或有无其他机械干扰。②液压缸的速度调试速度调试应逐个回路（是指带动和控制