尺寸不良
尺寸不良是指超出本来的图纸上所表示的规格尺寸，有些不符而成形的成形品，如果把它们进行分类的话,对于规格尺寸来说有尺寸偏小和尺寸偏大的两种现象，这些再具体细分的话有以下的情况,下面让我们考虑这些现象发生的原因和应采取的对策：
1、尺寸偏小的不良
2、尺寸偏大的不良
3、芯摆动不良
4、平面摆动不良
5、圆柱形的产品芯振动不良
6、直角、水平不良
一、尺寸偏小的不良
成形品偏小于规格尺寸
原因：
地球上的东西大多数物质都有热胀冷缩的特性，树脂也一样，所以成形品被成形后开始收缩，一直冷却到与常温相等的时候，可是存在的问题是如果最后的收缩量过大的话，成形品尺寸变得过小，结果就造成了尺寸偏小不良，其原因之一是因为确定最初模具尺寸的时候，考虑到各种各样树脂的基本收缩率并将其数值计算出来作为参考，不过即使考虑了收缩率在实
际进行当中也发生收缩的成形品的尺寸比规格尺寸小的，因此，遇到上述情况有必要将模具重新修正一下。
其次是跟被成形时的环境有关，这些当中有材料的干燥状态，再利用材料的混合率、成形条件等问题，不过最重要的是成形条件，因为其中模具温度，射注压力能使收缩量增大，所以有必要引起注意，一般情况下，如果升高注射压力成形品就会尺寸变大，如果升高模具温度就有尺寸变小的倾向，这些如果用简单易懂的说法就是：成形品的尺寸与注射压力、注射时间成正比；与模具温度成反比
第三是在长期批量生产常发生的现象中，注射时从材料中产生的废气积存在模具中，因此材料的填充性变的不好而发生尺寸偏小的不良，关于与废气有关的内容中，关键的问题是在注塑成形的精密塑料上，是无法做到没有欠缺的，因为缺欠是比较重要的问题，所以我们今后要详细的考虑下去。
成形时的对策：
升高注射压力
降低模具温度
延长注射和冷却时间
确认成形机的种类和模具是否相适合。
模具的对策：
新模具的情况下重新加工不好的地方
在批量生产当中，发生这类情况是由于模具的磨损或废气阻塞的缘故，首先把模具全部进行清洗将废气清洗掉后再次进行成形，并必须好好确认一下。
二、尺寸偏大不良
成形品偏大于规格尺寸
原因：
是与尺寸偏小不良完全相反的现象叫尺寸偏大不良。因此不良原因的内容和尺寸偏小的情况一样，首先是模具上的尺寸没有正确的制作出来，第二个是成形环境的问题，第三个是因为废气的原故模具的表面呈酸化，被侵蚀的时候所引起的情况。
成型对策：
降低注射压力
升高模具温度
减小注射还有冷却时间
确认成形机的种类是否与模具相适合
模具对策：
将导致尺寸偏大的部分重新修正
三、芯摆动不良
成形品以轴为中心转动的不良情况，将成形品以那个轴回转，摆动值己超过了所规定的范围叫做芯摆动不良。
原因：
作为一个原因要先考虑一下模具尺寸不正常的情况；第二个也有成形条件不正确的情况；最后还是因为注射时产生了废气。
对策：如果考虑一下为什么会产生芯摆动的话，如图中所示的从成形品中心的距离有差别的情况、以轴为中心让其主旋
如果将其考虑为“模具的尺寸过大”，这种情况下Ａ部分相比Ｂ部分的材料填充情况好，同样如果Ｂ部分的填充性最好的话，Ａ部分的填充性就不好。
不过如果只在成形条件下考虑芯振动的话，作为现实情况好象更难让它在高压、高速填充的方向变化，只有用改变二段压力，二段速度和模具温度来给予它变化。
下面是作为取得填充平衡的一个比较快的方法是：将芯面不良部品的几个注料口中堵住其中一个，用这种方法时必须注意的是将二次流道料沾上胶水塞进注料孔来进行堵塞时，有时成形中会被流料将其拔出来，作为牢固的方法是用其它耐高温种类的树脂来堵住，但担心脱落时会造成异材混入一般不用，作业永久方法是用铜块作成的形状堵住孔，这样使填充平衡发生改变，及填充时从材料中产生的废气而导致填充平衡变化，
这种废气的流动，填充性能大大改变，也会让成形品的材料密度部分发生变化。
将以上内容总结的话，也就是说排气好的地方填充密度会变高，排气不好的地方，填充密度会变低。
因此作为在模具上采取的对策，有必要在芯振动得最低的地方附近进行排气改善下功夫，一般是部分设计排气槽。
成形对策：
提高注射的一次压力和速度
试着先高速，在残量的2MM处变换二次注射压力，然后变换二次速度
试着提高模具的温度
提高背压
模具对策：
四、平面振动
以轴为中心回转，回转成形品时轴的平面振动超过了规定范围的不良。
原因：
就模具来说，首先考虑到制作成形品的轴孔的中心指针是否垂直，另外支撑中心销的孔是否脱离，一般情况下其部位
在模具精密度方面很少出现，真正的原因是树脂的填充出现的问题多，就成形环境，将废气的问题作为一个重点来处理，但其发生原因非常广泛。所以把下面的对策按顺序考虑
对策：
芯的振动是点和线的关系，但平面振动是线和面的关系，作为环境有很大的范围，因此含着很多的内容；考虑现在的模具加工技术一般的人认为对于平面的中心针确实没有问题，假如那样，考虑到的仍然是成形环境中所产生的原因，并且是在材料填充时起的变化，还有一个平面振动的特点是对其他的尺寸精密度没有变化，但每套中面振动的值将会发生偏大或偏小的情况；把这个问题相反的考虑，像模具精密度、模具温度、射出压力、速度、时间，在无变化的环境中产生变化是没有理由的，这些作为稍微稳定的主要因素，不能作为真正的原因，那么考虑真正原因，部分都是废气而发生的，射出时从材料中发生的多量废气和材料一起注射到模具内，可是大部分都从分型面积和顶针中排出，但有时无法排出的气残留在成形品中或者在模具内，这是对射出的材料填充性引起变化的重要原因，因此那样树脂的密度就会有变化，然后成形品收缩的时候产生不均一的弯曲，结果出现平面振动的数值，但是在这里必须注意的是：不一定排气就是好的，而是均匀排气才是最重要的。如果解释这是为什么的话，废气在动模板与定模板中排出已经影响到树脂的填充性，如果排气就能解决问题，把废气排出去的相应部
位的填充性与其它部位相比就会产生差别，结果反面加大充填性的差别，那样平面振动也会更大，因此不仅仅排气就是好的，尽量想出办法使其均匀的排气才是重点。那么我们参考图样表考虑废气流的方向和给收缩带来的影响，废气是像图标那样一次主流道和树脂一起通过，通过浇口进入到定模板，废气从模具的间隙排到外边，其中最多的是从模具的合模面和顶针，动模板和定模板镶件中排出。
面振动同从分型面顶针，模件之间的间隙中排出来的废气有很大联系，实际上从废气的特性上考虑，哪怕是以0.001MM 的缝隙也可以改变排气的性质,当然根据模具加工能够完全的排出废气是非常困难的,在于模件之间的间隙通道；即使按其想法制作模具,生产出良品，以后也可能量产过程中会出现面振动不良,那样是因为生产中发生的气固化后堵塞排气槽,如
果废气均匀堵塞排气槽还可以,但现实是有很大的差别.
有关上述的对策是每天对模具进行充分的清洗保养，根据这些洗净保养可以维持平面振动的标准状态.如果还是发生平面振动不良时,认为只有一个方法就是把模具卸开除去废气。大部分的气体具有很强的酸化作用,所以除去粘在模具上的固化气体时,固化的模具部位被酸化侵蚀后减少,严重的情况下
会出现毛刺，所以必须防止废气的酸化，和水一样使油浸透的方法是最有效果,带有油被固化的废气是不怎么使模具酸化侵蚀,废气在油中很容易溶化,所以也不太固化，现在每天做的维
护保养是最重要的,现在有很大的效果,但是要做更好的东西,考虑有效地利用现在的全检方法来制作模具,所得到最完整的结果。下面的图是把飞轮作为例子来写的,比如废气排出去的平均量作为50的话,那排出70的部分对中心轴超出的倾向,排气越多的地方树脂的填充性就越高,所以可以想到某个方向有变曲，那个测量表指示的最高部分关掉浇口,还是测量表指示最低部分开排气槽除去气体.根据这些大部分的平面振动就变好；但还是不安定时，可能是树脂通过浇口之前流动性变化,那个原因是喷嘴里进别的东西或者敏感器破损的时候也有,但最好的仍是由于排气不均一的影响。
如果排气越好,树脂的充填性就越强,所以从这一点某方向性的翻倒现象就会出现,作为其对策,堵住处于测针指出的最高峰附近的浇口或从侧针指出的最低数值的分型面排出废气,根据以上方法,一般面振动就最佳,尽管如此不稳定时可以考虑到树脂通过浇口之前,流动性已经有了缺点,其原因也有射嘴进异物或者料缸下面的加热继电器破损等情况；最多的仍然是废气排出不均一而影响其流动性,具体的原因几乎都是模具的流道部分构成的金属板损坏或变形现象，树脂通过流道时也发生较多废气,排气就不均，所以树指的流动性在此部有很大的方向性,但是以后补正此部是非常困难，所以作为对策,对
构成流道的相应金属板进行研磨,并使回到原状态就能得到效果.
到以上为止,即使进行全部的对策废气还是有发生的时候,面振动是非常困难的，为此成形中尽量控制废气的发生是非常重要的,其方法当然尽可能避免高速度,高压力成形。必须做好树脂的干燥或减少从粉碎材中出来的粉尘,这也是很重要的事,不过粉沫状的粉碎材多量混入的话废气量就会相应的增多,所以必须要注意这一点,使用不易出粉的粉碎机或供给途中排出粉的方法,最后把螺杆的回转速度尽量控制小一点,提高背压,在射台内发生的废气从后部排出是非常重要。
2012年4月份护理安全（不良）事件分析 （一）事件简要经过 患者陈述初，男，72岁，住院号376019，因胆囊坏疽、感染性休克、MODS 于4月20日由外院转入ICU治疗，入院时神志模糊，双下肢及背部皮肤呈花斑样改变，全身皮肤黄染，脑梗后右侧肢体活动障碍，入院后予以呼吸机辅助呼吸，抗休克等治疗。4月21日4:55急诊胆探术后气管插管带呼吸机回ICU，经一系列生命支持治疗后4月25日脱机拔管，4月28日22:00发现臀裂靠左侧5cm处有1.5×1cm大小水泡，立即予以水胶体敷料保护下抽取水泡等处理，5月1日患者出院，与家属沟通并告知出院后更换水胶体敷料等护理方法，家属表示理解无异议。 （二）制定计划 1.原因分析 1、责任护士对压疮风险防范意识不强，交接班制度落实不到位； 2、该患者高危评分29分，责任护士未引起高度重视，未立即上报难免压疮，并采取有力的预防措施； 3、责任护士对患者的动态评估不仔细； 4、护士长、高级责任护士督导不到位。 2.整改措施 1、认真落实交接班内容； 2、强化责任护士责任心及对压疮高危患者发生压疮的风险意识，及时采取有效的预防措施尽量避免发生压疮； 3、每班进行压疮高危评分，及时评估和申报难免压疮； 4、科内培训压疮预防和治疗的方法，尤其是0.9%生理盐水清洗机更换水胶体敷料时0度撕降的方法； 5、护士长、高级责任护士加强督察指导。 （三）具体执行
1、组织全科护士进行核心制度的强化学习，考核通过率100%；加强责任护士工作责任心，与绩效考核挂钩。 2、认真落实交接班内容，制定ICU床旁交接班流程。 3、对危重患者及时评分上报压疮高危评估表，登记科室压疮及压疮高危管理登记本，并采取积极有效的预防措施：及时有效翻身、保持皮肤清洁干燥、睡气垫床、压疮高危部位垫凝胶垫等等。 4、制定ICU病人翻身时间段，高级责任护士组织当班人员团结协作，减轻单一责任护士的工作强度，逐一为患者有效翻身。 5、上报压疮高危患者，每班进行压疮高危评分，登记在护理记录单上，及时评估参照以往评分结果，动态观察皮肤的变化，必要时申报难免压疮，完善压疮高危上报程序和压疮上报程序。 6、科内培训压疮预防和治疗的方法，正确使用压疮防护用具和材料。 7、高责任护士对患者发生压疮的风险防范意识，提升评判性思维。 8、每班的高级责任护士要加强高危患者的督查指导，严格交接班。 9、护士长每天深入病房，掌握病房高危患者的动态变化，及时给与指导意见，并有督查记录。 10、已上报压疮高危患者，转出ICU,当班主班及时评估患者皮肤情况，向科护理部报告病人的转归情况，有备护理部进一步动态了解患者的情况。 11、既往成立了压疮管理小组，具体没有有效落实到位，护士长组织压疮管理小组开会，讨论并制定了ICU压疮管理小组职责。 （四）检查评价 经过近一个月来的压疮高危防范措施的具体执行，落实了岗位职责和核心制度；实行ICU床旁交接班流程，细化了交接班程序，对于压疮的防范意识增强，责任护士的工作责任心大大加强，主动服务意识增强，团队协作能力凝聚，无压疮等护理不良事件发生。对于危重病人皮肤破损的高危因素，大小便潮湿的刺激，不能得到有效的解决。 （五）持续改进 危重症患者大小便失禁，刺激肛周及会阴部皮肤，引起臀部下面潮湿、不
注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法 一、注塑件常见品质问题 塑胶件成型后，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，而不能满足下工序要求，这就是塑胶件缺陷，即常说的品质问题，要研究这些缺陷产生原因，并将其降至最低程度，总体来说，这些缺陷不外乎是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。现将缺陷问题总结如下： 1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下（D65）。 2、填充不足（缺胶）：注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶。 3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。 4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。 5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。 6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。 7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。 8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。
9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。 10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。 11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。 12、糊斑（烧焦）：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。 13、尺寸不符：注塑件在成型过程中，不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。 14、气泡及暗泡：注塑件内部有孔隙，气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑胶内部产生的真空孔洞。 15、表面混蚀：注塑件表面呈现无光、泛白、浊雾状外观称为混蚀。 16、凹陷：注塑件表面不平整、光滑、向内产生浅坑或陷窝。 17、冷料（冷胶）：注塑件表面由冷胶形成的色泽、性能与本体均不同的塑料。 18、顶白/顶高：注塑件表面有明显发白或高出原平面。 19、白点：注塑件内有白色的粒点，粒点又叫“鱼眼”，多反映在透明制品上。 20、强度不够（脆裂）：注塑件的强度比预期强度低，使塑胶件不能承受预定的负裁 二、常见品质（缺陷）问题产生原因 1、色差： ①原材料方面因素：包括色粉更换、塑胶材料牌号更改，定型剂更换。 ②原材料品种不同：如PP料与ABS料或PC料要求同一种色，但因材料品种不同而有轻微色差，但允许有一限度范围。 ③设备工艺原因：A、温度；B、压力；C熔胶时间等工艺因素影响。 ④环境因素：料筒未清干净，烘料斗有灰尘，模具有油污等。
注塑成型品质改善原因分析 未射饱(缺料) 1.射出压力不足； 2.保压压力不足； 3.射出时间不足； 4.加料(储料)不足； 5.射料分段位置太小； 6.射出终点位置太小； 7.射出速度不够快； 8.射嘴﹑料管温度不够； 9.模具温度不够；10.原料烘干温度﹑时间不足；11.注塑周期太快，预热不足；12.原料搅拌不均匀；(背压不足，转速不够) 13.原料流动性不足(产品壁太薄)；14.模具排气不足；15.模具进料不均匀；16.冷料井设计不合理；17.冷料口太小，方向不合理；18.模穴內塑胶流向不合理；19.模具冷卻不均匀；20.注塑机油路不精确﹑不够快速；21.电热系統不稳定，不精确；22.射嘴漏料,有异物卡住；23.料管內壁﹑螺杆磨损，配合不良； 毛边(飞边) 1.射出压力和压力太大； 2.锁模高压不够； 3.背压太大； 4.射出和保压时间太长； 5.储料延迟和冷却时间太长； 6.停机太长，未射出热料； 7.射出压.保压速度太快； 8.螺杆转速太快,塑胶剪切，磨擦过热； 9.料管温度太高.流延；10.模温太高﹑模腔冷却不均匀；11.注塑行程调试不合理；12.保压切换点，射出终点太大； 13.模具裝配组合不严密；14.合模有异物,调模位置不足；15.锁模机构不平行﹑精确；16.顶针润滑﹑保养不足；17.滑块﹑斜导柱配合压不到位；18.模腔镶件未压到位，撐出模面；19.进料口设计分布不均匀合理；20.产品设计导致某处內壁太薄和结尾处太远；21.小镶件组合方式不合理,易发生变形；22.镶件因生产中磨损﹑变形﹑圆角；23.镶件未设计稳固性﹑未抱合，加固；24.模腔內排气槽太深； 气泡(气疮) 1.射出﹑保压压力不足； 2.背压太小﹑原料不够扎实； 3.射出速度太快； 4.储料速度太快； 5.料管温度太高, 模具温度太低； 6.材料烘干温度﹑时间不足； 7.射退太多； 8.注塑周期太长(预热时间增加)； 9.加料位置不足，射出终点太小； 10.前﹑后松退位置太长；11.机器油压不稳定；12.料管﹑螺杆压缩比不够；13.原料下料﹑搅拌不均匀； 14.料管逆流,有死角；15.模具进料口太小﹑模穴內流动不够快速；16.冷料井设计不当,冷料进入模穴；17.模具冷卻不当,模仁温度太高； 18.产品设计內壁太厚,內应力不均匀；19.原料添加剂不当,易分解析出；
1.塑料缩水就是塑料收缩的问题，很少有资料谈过.塑料收缩有四种情况:热收缩、相变收 缩、取向收缩、压缩收缩与弹性恢复。收缩过程有三部分组成：浇口凝固前的收缩、冷却收缩和脱模后收缩。 2. 缩水的主要原因：1，注射量不够2，熔体温度过高3，注射压力和保压压力过小4， 注射时间和保压时间过少5，注射速度过大6模具温度不当 3. 缩孔的主要原因：1，注射量不够2，注射压力太低3，注射速度不当4，模具温度 过低 4.注塑件缺胶、不饱模---Short Shot 原因分析 ?塑胶熔体未完全充满型腔。 ?塑胶材料流动性不好。 ?对策 ?制品与注塑机匹配不当，注塑机塑化能力或注射量不足。 ?料温、模温太低，塑胶在当前压力下流动困难，射胶速度太慢、保压或保压压力过低。 ?塑料熔化不充分，流动性不好，导致注射压力损失大。 ?增加浇口数，浇口位置布置要合理、多腔不平衡排布充填。 ?流道中冷料井预留不足或不当，冷料头进入型腔而阻碍塑胶之正常流动，增加冷料穴。 ?喷嘴、流道和浇口太小，流程太长，塑胶填充阻力过大。 ?模具排气不良时，空气无法排除。 5.披峰(毛边)---Burring & Flashing ?原因分析 ?塑胶熔体流入分模面或镶件配合面将发生-Burring。 ?锁模力足够，但在主浇道与分流道会合处产生薄膜状多余胶料为Flash ?对策 ?锁模力不足，射入型腔的高压塑胶使分模面或镶件配合面产生间隙，塑胶熔体溢进此间隙。 ?模具（固定侧）未充分接触机台喷嘴，公母模产生间隙。（没装紧） ?模温对曲轴式锁模系统的影响。 ?提高模板的强度和平行度。 ?模具导柱套摩损/模具安装板受损/拉杆（哥林柱）强度不足发生弯曲，导致分模面偏移。 ?异物附着分模面。排气槽太深。 ?型腔投影面过大/塑胶温度太高/过保压。 6.?表面缩水、缩孔(真空泡)--Sink Mark & Void & Bubble ?原因分析 ?制品表面产生凹陷的现象。 ?由塑胶体积收缩产生，常见于局部肉厚区域，如加强筋或柱位与面交接区域。 ?制品局部肉厚处在冷却过程中由于体积收缩所产生的真空泡，叫缩孔（Void）。 ?塑胶熔体含有空气、水分及挥发性气体时，在注塑成型过程空气、水分及挥发性气体进入制品内部而残留的空洞叫气泡（Bubble）。 ?对策
射出成型中常见不良现象 产生原因分析及对策 以下所列举的成型中产生的不良原因及对策是指在一般情况下可能出现的﹐也仅以本人在工作中的一些心得﹐体验为例﹐如有不妥或不周之处﹐还请各位行家指正﹗ (一)短射(不饱模) (1)短射(不饱模)﹔即是溶融塑料未能完全填充填满成型空间(模穴)各个角落 的现象 (2)原因及改善对策(见下表) (二)毛边 (1)毛边﹔即是在分模面﹑流道周围及模仁镶块间隙内出现的膜状或毛刺状的 多余胶料 (2)原因及改善对策(见下表)
*注﹔成型时间过长﹐模温过低而采用高压﹐高速射出也是产生毛边的常见原因 (三)银线 (1)银条(银线)即是在成型产品表面或表面附近﹐沿塑料流动方向﹐呈放射状 的银白色条纹。 (2)原因及改善对策(见下表) (四)成品光泽度低 (1)成品光泽度低是指成品表面光泽达不到质量要求﹐表面无折光度。 (2)原因及改善对策(见下表)
(五)变形 （1）变形可分为对角线的扭曲及平行边沿的曲翘两种﹐是成品成型中发生的不规则弯曲现象 （2）原因及发善对策（见下表） （六）顶白 （1）顶白（也叫白化）是指成品在脱模之际﹐在顶针或其它脱模部位出现白色痕迹 （2）原因及改善对策（见下表）
（七）结合线 （1）结合线是指在成型中﹐二道或多道熔融材料融合时出现的细线状 （2）原因及改善对策（见下表） （八）冲料痕 （1）冲料痕是指熔融材料在进料点附近﹐以浇口为中心而呈现的条纹状（2）原因及改善对策 （九）异色（黑纹） （1）异色（黑纹）是指在成型过程中﹐在成品表面出现的黑色或其它深色条纹 （2）原因及改善对策（见下表）
龙源期刊网 https://www.doczj.com/doc/8617823768.html, 注塑缺陷原因分析及改善对策 作者：李涛程详奎 来源：《丝路视野》2017年第22期 [摘要]塑料件注塑缺陷严重影响塑料件的使用效果。对工艺的准确把握成为保障塑料件质量的关键方式。注塑除了对相关工具和设备有较高的要求外，还需要技术人员对常见的缺陷进行总结分析，避免反复出现同类缺陷。本文对注塑缺陷原因分析及改善对策进行分析和探讨。 [关键词]注塑；缺陷原因；改善对策 一、流涎缺陷以及熔融塑料粘度原因及改善对策 流涎问题是很多注塑机运作过程中会出现，主要原因是喷嘴温度过高。在模具没有合模之前，熔融塑料就已经流入了定模一侧。在温度较低的模具流道中就会出现凝固，导致熔融塑料不能顺利流入模具中。流涎问题一般可通过降低机筒前端和喷嘴的温度、减少机筒的储料量，增加松退和减低背压压力来解决。 在温度较低的条件下，熔融塑料会快速降温，增加熔融塑料的粘性，导致其流动性随之变低，注塑出现的塑料件会出现明显的接痕和填充缺陷。在温度不是极低的情况下，一般使用加大注射压力与注射速度的方法给予改善。 二、黑条、烧痕缺陷原因及改善对策 在实际的注塑过程中黑条、烧痕也是容易出现的一种现象。其表征特点是呈一条黑色条纹状，若是料筒有相关的杂质就会产生这种情况，树脂在实际的热分解当中，也会造成黑条以及烧痕产生。在树脂热分解烧结到螺杆当中之后，清除的不彻底就会产生黑条和烧痕。在塑料成型的材料中，会添加一些着色剂。这些着色剂很容易被分解，产生烧痕。对于树脂所产生烧痕的主要原因有：第一，螺杆料筒温度设定不合理。第二，注射速度和标准不相符，注射速度太快，在成型阶段超前分解的树脂就会出现烧痕。第三，螺杆旋转速度不科学造成树脂受热过多，所以形成烧痕。因此，就需要从这三方面人手：（1）在机械设备方面，不论是料筒温度不合适使树脂分解受到影响，还是料筒内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位使得树脂的滞流状况形成的烧痕。（2）模具，加排气槽反排气杆等。（3）成型条件方面的改善措施，背压不得超过300Mpa，可避免料筒部分温度过高，螺杆转速在40至90r/min范围内，可避免过热。 三、溢料（飞边）缺陷原因分析及改善对策 溢料又称飞边、毛边或披锋等。制品生产过程中，模具的锁模力低，难以保持成型整个过程模具紧闭，模具结构变形在分型线处有缝隙，在型腔压力较高处便会造成溢料。溶胶速度过高或射胶压力过大导致溶胶流动性过高，不当的排气孔、槽设计，也会导致溢料的产生。需要从以下两个方面人手。第一，有关工艺参数的改进对策。（1）依据制品壁厚程度，调整射胶
塑胶注塑不良的分析以及处理措施 注塑成型部分 注塑定型时发生不良现象的原因 *模具的缺陷 *塑料树脂的缺陷 *不适合的成型条件 *产品设计上的问题 *对成型机性能的过大评价 *周围环境的变化 1. 破裂白化 广义的破裂包括破裂及细微破裂的Crazing。按产生的原因可以分为机械性破裂与化学应力破裂。 [1]机械性破裂（Mechanical Crack） 作用于塑料上的物理性作用力比塑料固有物性及结构上的支持力大的时候，因承受不了而产生破裂。为了防止破裂的产生，在进行产品设计时，须引起注意。设计时，选好所使用的材料与型号后，应考虑到作用于物体上的外力，设计出既可反映稳定率又可以分散作用力的结构。提高结构上的支持力时，可加大产品的厚度或加固Rib，也可设计成Round结构以分散作用力。 [2]化学应力破裂（ESC Crack） 化学应力破裂（ESC：Environmental Stress Crack）是指因化学药品的作用，塑料膨胀，从而加重了部应力，致使总应力值高出塑料的破坏强度而产生的破裂。 化学应力破裂在成型品的装配过程中，使用润滑剂﹑洗剂等时，其所含有的一部分物质可诱发产品破裂。根据产品的脆弱结构﹑残留应力标准，是否产生破裂存在一定的差异，受温度﹑压力等的影响。因化学药品造成的破裂，其破裂面很干净，有时会产生光泽，可轻易得到确认。 为了防止因化学应力引起的破裂，工艺上应禁止使用可诱发破裂的化学药品。在用户的使用条件下，会形成问题的配件应通过改变材料等方法作到防患于未燃。引发化学应力破裂的化学药品如下：冰乙酸﹑增塑剂（DOP等）﹑酒精类﹑石蜡系列的油脂﹑酯﹑过多的硅系列脱模剂﹑汽油石油等油类﹑豆油等食用油﹑溶剂类等。 2. 熔接线 成型品表面形成细线的现象。 熔接线发生在注塑成型时熔融树脂合流的地方。熔融树脂填充凝固后，树脂互相遇合的界面显示在表面上，致使强度及外观降低。出现在具有两个以上Gate的产品中或Hole﹑厚度
注塑成型常見不良現象及原因分析
表面光澤不良(Gloss) 現象﹕ 成型品表面無光澤。 與機器相關的可能原因 (1)射壓不足。 (2)融膠在料管時間太長。 (3)料管溫度太低。 (4)射咀溫度太低。 (5)周期時間不當。 與模具相關的可能原因 (1)模溫太低。 (2)澆口(或流道)太小。 (3)進點選擇不當。 (4)模具表面粗度不良。 (5)模具表面有異物。 與材料相關的可能原因﹕ (1)流速設定不當。 (2)材料未充分干燥。
充填不足(Short shot)現象﹕ 成型品未完全充填。 與機器相關的可能原因 (1)融膠不足。 (2)融膠溫度太低。 (3)背壓設定太低。 (4)射壓(或射速)太低。 (5)射出時間太短。 (6)止回閥間隙太大。 (7)噴咀阻塞。 與模具相關的可能原因 (1)模溫太低。 (2)澆口(或流道)太小。 (3)進點選擇不當。 (4)排氣不良。 與材料相關的可能原因﹕ (1)材料本身的流動性不良。 (2)流速非材料廠商所預定使用范圍。
噴流痕(Jetting) 現象﹕ 自澆品射入模穴的融膠紐帶狀固化﹐在成型品表面呈蛇狀條紋。 與機器相關的可能原因 (1)射速太高。 (2)料管溫度不當(太高或太低)。 (3)射嘴口太小。 (4)射嘴壓力不當。 與模具相關的可能原因 (1)模溫太低。 (2)澆口形狀不當。 (3)進點不當。 (4)澆口凝固太早。 與材料相關的可能原因﹕ (1)流速非材料廠商所預定范圍。
流痕(Flow Lines) 現象﹕ 成型件表面呈現融膠流動的條紋痕跡﹐以澆口為中心。 與機器相關的可能原因 (1)射壓太低。 (2)融膠在料管停留時間太長。 (3)料管溫度太低。 (4)射嘴溫度太低。 (5)周期時間不當。 與模具相關的可能原因 (1)模溫太低。 (2)澆口(或流道)太小。 (3)排氣設計不良。 與材料相關的可能原因﹕ (1)流速設定不當。 (2)材料內潤滑劑不當。
成型主要不良分析及对策 目的: 主要针对目前成型品产生不良有原因加以分析判断，在成型机，模具及原料方面提供参考因素从而有效的控制不良的产生，降低生产成本。 内容： 1 起疮：（银色条纹） 成品表面，以CATE为中心，有很多银白色的条痕，基本上是顺着原料的流动方向产生。这种现象是许多不良条件累积后发生的，有时要抓住真正的原因很困难。 1．1 原料中如果有水分或其他挥发成分，未充分烘干，则表面上就会产生很多银条。 1．2 原料中偶然混入其它原料时，也会形成起疮，其形状呈云母状或针点状，容易与其它原因造成的起疮分别。1．3 原料或料管不清洁时，也容易发生这种情况。 1．4 射出时间长，初期射入到模穴内的原料温度低，固化的结果，使挥发成分不会排除，尤其对温度敏感的原料，发常会出现这种状况。 1．5 如果模温低，则原料固化快也容易发生（1。4）之状况，使挥发成分不会排出除。 1．6 模具排气不良时，原料进入时气体不易排除，会产生起疮，像这种状况，成品顶部往往会烧黑。 1．7 模具上如果附着水分，则充填原料带来的热将其蒸发，与熔融的原料融合，形成起疮，呈蛋白色雾状。 1．8 胶道冷料窝有冷料或者小，射出时，冷却的原料带入模穴内，一部分会迅速固化形成薄层，刚开始生产时模温低也会开成起疮。 1．9 原料在充填过程中，因模穴面接触部分急冷形成薄层，又被后面的原料融化分解，形成白色或污痕状，多见於薄壳产品。 1．10 充填时，原料成乱流状能，使原料流径路线延长，并受模穴内结构的影响产生磨擦加之充填速度比原料冷却速度快，GATE位置处于筋骨处或者小容易产生起疮，成品肉厚急剧化的地方也容易产生起疮。 1．11 GATE以及流道小或变形，充填速度快，瞬间产生磨擦使温度急升造成原料分解。 1．12 原料中含有再生料，未充分烘干，射出时分解，则产生起疮。 1．13 原料在料管中停留时间久，造成部分过热分解。 1．14 背压不足，卷入空气（压缩比不足）。 起疮：表一
1．产品包胶水口缩水问题。 模具排气不良，射胶速度慢，保压压力和时间不够，都有能造成水口缩水。增大模具排气，适当提高射胶速度，增加保压压力和时间。 2．产品内应力，造成产品放置一段时间后爆裂问题。 由于产品内残存应力，产品放置一段时间后由于应力的作用，使产品爆裂。提高注塑时的模具温度，降低射胶压力，来消除产品应力，产品可用退火的方法消除应力。 3．ABS料在用黑色色母时，造成产品易断裂脱皮问题。 是色母的颜料中用了碳粉过多的原因，造成产品脱皮，更换色母颜料。 4. 刚开机时产品跑披锋（飞边），生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。 刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长，熔胶粘度低，流动性好，产品易跑披锋，生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。在生产一段时间后，逐渐提高料管温度来解决。 5. 在生产过程中，产品缺胶，有时增大射胶压力和速度都无效，为什么？解决方案。 生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。提高料管温度来解决。 6. 产品椭圆的原因及解决方法。 产品椭圆是由于入胶不均匀，造成产品四周压力不匀，使产品椭圆，采用三点入胶，使产品入胶均匀。 7.精密产品对模具的要求。 要求模具材料钢性好，弹变形小，热涨系数小。 8.产品耐酸试验的目的。 产品耐酸试验是为了检测产品的内应力，和内应力着力点位置，以便消除产品内应力。 9.产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。 产品中放镶件，在注塑时由于热泪盈眶熔胶遇到冷镶件，会形成内应力，使产品强度下降，易开裂。在生产时，对镶件进行预热处理。 10.模具排气点的合理性与选择方法。 模具排气点不合理，非但起不到排气效果，反而会造成产品变形或尺寸变化，所以模具排气点要合理。选择模具排气点，应在产品最后走满胶的地方和产品困气烧的地方开排气。 11.产品易脆裂的原因及解决方法。 产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂，或是料在料管内停留时间过长，造成胶料老化，使产品易脆裂。增加新料的比例，减少水口料回收使用次数，一般不能超过三次，避免胶料在料管内长时停留。 12.品质控制 注塑件最终的特点（重量和大小）与生产条件：如垫料大小、注塑压力和流量之间在紧密发联系。这表示在许多情况下，有可能在没有真正对注塑釿进行任何测量之前就可以检查到注塑件是否令人满意。在每次注塑中，对选择的参数进行量并比较设定或储的数值。只要测量值在预先选择的范围，控制系统就判定该注塑件可以接受。如果测量超出设定的限制，该注塑件将会被废弃，或者，如果只是超出了一点，就要停下来等有资格人士第二次检测。现在的注塑机配备了录影机、电脑系统，这样在注塑时，每一个塑件都与储存的要求映像相比较。每一个注塑件都要和标准注塑件的尺寸和视觉上的缺陷相比较 13.内应力的产生及解决对策 一般射出成品定型前，存在成品内部的压力约为300kg/cm2-500kg/cm2之间，如因调整不当造成射胶压力过高，射入模内虽经过浇道、浇口、成品之间的阻力以及成品逐渐冷却，压力逐渐之降低，而存在成品内部进胶口及远端之压力不同，成品经过一段时日于热接触，内
塑胶注塑不良得分析以及处理措施 注塑成型部分 注塑定型时发生不良现象得原因 *模具得缺陷?*塑料树脂得缺陷?＊不适合得成型条件?*产品设计上得问题?*对成型机性能得过大评价 *周围环境得变化 1、破裂白化 广义得破裂包括破裂及细微破裂得Crazinｇ。按产生得原因可以分为机械性破裂与化学应力破裂。 [1]机械性破裂(MecｈanicａlＣrack) 作用于塑料上得物理性作用力比塑料固有物性及结构上得支持力大得时候,因承受不了而产生破裂。为了防止破裂得产生,在进行产品设计时,须引起注意。设计时,选好所使用得材料与型号后,应考虑到作用于物体上得外力,设计出既可反映稳定率又可以分散作用力得结构。提高结构上得支持力时,可加大产品得厚度或加固Rib,也可设计成Ｒｏund结构以分散作用力。 ［２］化学应力破裂(ＥSC Crack) 化学应力破裂(ESC:ＥｎｖironmentａｌＳtrｅsｓCrack)就是指因化学药品得作用,塑料膨胀，从而加重了内部应力,致使总应力值高出塑料得破坏强度而产生得破裂。 化学应力破裂在成型品得装配过程中,使用润滑剂﹑洗剂等时，其所含有得一部分物质可诱发产品破裂。根据产品得脆弱结构﹑残留应力标准,就是否产生破裂存在一定得差异,受温度﹑压力等得影响。因化学药品造成得破裂,其破裂面很干净,有时会产生光泽，可轻易得到确认。 为了防止因化学应力引起得破裂,工艺上应禁止使用可诱发破裂得化学药品。在用户得使用条件下,会形成问题得配件应通过改变材料等方法作到防患于未燃。引发化学应力破裂得化学药品如下：冰乙酸﹑增塑剂(DOP等）﹑酒精类﹑石蜡系列得油脂﹑酯﹑过多得硅系列脱模剂﹑汽油石油等油类﹑豆油等食用油﹑溶剂类等。 2、熔接线 成型品表面形成细线得现象。?熔接线发生在注塑成型时熔融树脂合流得地方。熔融树脂填充凝固后,树脂互相遇合得界面显示在表面上，致使强度及外观降低。出现在具有两个以上Ｇaｔｅ得产品中或Ｈole﹑厚度存在差异得成型品上,作为成型条件就是不可避免得现象。设计模具时，在改变Gａte位置及厚度得同时,将有可能产生熔接线得部分移动到强度及外观质量不就是重要得位置。
注塑成型不良的案例分析 一、飞边(披锋) 系指从模具分型面拼出熔融树脂的现象,在成形作业当中属于最恶劣的情况,特别是当飞边粘在模具面上,残留下来,直接锁模的话,则损伤模具分型面。一旦出现这种情况,该损伤部分又会导致产生新的飞边,怎么也没办法,所以需特别注意不要出现飞边, 1、不得施加过高的射出压力 熔融粘度低的树脂,如尼龙、聚丙烯、聚乙烯、聚苯乙烯等，流动性好，往往从模具缝隙出现“边缘鼓出”现象，因此，不得施加过高的射出压力和保压压力。当有出现飞边的倾向时，应尽早让保压转换用限位开关动作，减少计量。降低射出压力。 另外，保压压力也有过高的时候，对于这些流动好的树脂，不要从一开始就施加高保压压力。应边观察成形品的状况，边一点一点提高压力。 2、最初锁模力不足时，当然会产生飞边，不了解所用模具所需锁模力究竟有多大，就不可能作出断。先利用锁模力调整手柄，增加锁模力试试看。 上图为在模具接触面（分型面）形成的飞边。飞边主要是发生在分型面，但其它如在小顶杆周围、抽芯周围有时也出现飞边。 所谓纵向飞边，几乎均起因于模具精度不够。象尼龙之类熔融粘度低的树脂，特别容易产生飞边，如聚碳酸酯之类粘度高的树脂则难于产生飞边。 以最大锁模力锁模，仍然出现飞边时，则应考虑是否是机械能力不足。此时的判断方法是，当模腔内的压力乘以模腔、流道的投影面积所得的数值未超过机械是大锁模力的话，则不属于机械能力不足。 但需正确估计模腔内压力，然而不能把产品目录所列出的射出压力看作是模腔压力。射出压力充其量是料筒内的理论压力，树脂流入模具，即被冷却，压力急剧下降。平均压力从低粘度部件250kg/cm2到高粘度工业部件800kg/cm2左右，这种压力很难估计，虽然大体上有个基准，但要想保证估计精度，还需要凭经验。 3、在模具接触面产生了伤痕、夹有脏东西或是模具平行度差，当然会产生飞边，模具保管不善，则会使安装面打上伤痕，或是生锈，这样都会导致产生飞边。所以应该养成习惯妥善保管模具。绝对不得将模具直接放置在地面上。 4、也应特别留意注塑机的模具安装面，安装模具之前应用抹布仔细擦拭。 5、计量过多，或是螺杆料筒的温度设定的过高，均会产生飞边，最初应慢慢增加计量，温度设定因树脂而异，最好记住大致的标准温度。 二、填充不足（缺胶） 所谓填充不足，是指模具填充不满的状态。在达到目的形状之前，冷却固化则完全成为废品。 1、将射出量设定为最大，情况仍得不到改善，则表示射出压力不足，或设定温度过低。 2、将计量设定为最大，温度压力根据常识判断亦无异常，出现填充不足的现象时，多半需要检查注塑机的最大注射量。模腔容积超过最大射出量时，绝对填充不完全。有成形品样品的话，这种检查很简单，成形之前当然需要检查，首先测量样品、浇口及流道的重量，低于注塑机的最大注射量就不可以了。利用注塑机所具有的最大容积乘以树脂的假比重，即可算出该树脂的最大射出量。 成形品的重量刚好相当于注塑机的最大射出量，有时也会出现填充不足的现象，这是由于没有把保压残量行程（俗称容让）扣除的缘故。
尺寸不良 尺寸不良是指超出本来的图纸上所表示的规格尺寸，有些不符而成形的成形品，如果把它们进行分类的话,对于规格尺寸来说有尺寸偏小和尺寸偏大的两种现象，这些再具体细分的话有以下的情况,下面让我们考虑这些现象发生的原因和应采取的对策： 1、尺寸偏小的不良 2、尺寸偏大的不良 3、芯摆动不良 4、平面摆动不良 5、圆柱形的产品芯振动不良 6、直角、水平不良 一、尺寸偏小的不良 成形品偏小于规格尺寸 原因： 地球上的东西大多数物质都有热胀冷缩的特性，树脂也一样，所以成形品被成形后开始收缩，一直冷却到与常温相等的时候，可是存在的问题是如果最后的收缩量过大的话，成形品尺寸变得过小，结果就造成了尺寸偏小不良，其原因之一是因为确定最初模具尺寸的时候，考虑到各种各样树脂的基本收缩率并将其数值计算出来作为参考，不过即使考虑了收缩率在实
际进行当中也发生收缩的成形品的尺寸比规格尺寸小的，因此，遇到上述情况有必要将模具重新修正一下。 其次是跟被成形时的环境有关，这些当中有材料的干燥状态，再利用材料的混合率、成形条件等问题，不过最重要的是成形条件，因为其中模具温度，射注压力能使收缩量增大，所以有必要引起注意，一般情况下，如果升高注射压力成形品就会尺寸变大，如果升高模具温度就有尺寸变小的倾向，这些如果用简单易懂的说法就是：成形品的尺寸与注射压力、注射时间成正比；与模具温度成反比 第三是在长期批量生产常发生的现象中，注射时从材料中产生的废气积存在模具中，因此材料的填充性变的不好而发生尺寸偏小的不良，关于与废气有关的内容中，关键的问题是在注塑成形的精密塑料上，是无法做到没有欠缺的，因为缺欠是比较重要的问题，所以我们今后要详细的考虑下去。 成形时的对策： 升高注射压力 降低模具温度 延长注射和冷却时间 确认成形机的种类和模具是否相适合。 模具的对策： 新模具的情况下重新加工不好的地方
注塑成型不良及对策 １、充填不足（short shot） 溶融之塑料经射入模穴中，尚未灌满时即已冷却硬化，此种欠料之现象称之为充填不足。■由机床引起的原因及对策 ■由模具引起的原因及对策 ■由原料引起的原因及对策 ２、毛边（flash） 塑胶料流出动静模之接合面，形成芒刺壮之现象，称之为毛边。 ■由机床引起的原因及对策
■由模具引起的原因及对策 ■由原料引起的原因及对策 ３、缩水（sink mark）: 此种现象在成型品表常会发现到，其发生之主要原因系原料在准却过程中，体积向肉厚的中心部逐渐收缩，而造成成品表面的凹陷状况。特别是肉厚特别大的部位，其表面更加明显。 ■由机床引起的原因及对策 ■由模具引起的原因及对策
■由原料引起的原因及对策 ４、流道痕（flow mark） 熔融的原料射入模穴后，以进料点为中心，呈现年轮状纹路的现象。■由机床引起的原因及对策 ■由模具引起的原因及对策 ■由原料引起的原因及对策 ５、银线（silver streak）： 成品表面出现随着原料流动方向的银白色线条之状况。 ■由机床引起的原因及对策
■由模具引起的原因及对策 ■由原料引起的原因及对策 ）：lusterless）、光泽不良（cloudym appearance６、表面雾状痕（．成品光泽面的部分，出现类似云雾状的白色现象。 ■由机床引起的原因及对策 ■由模具引起的原因及对策
■由原料引起的原因及对策 ７、融接线（weld line）： 塑料射入模具中，流经流道，面后再会合而成的细线。 ■由机床引起的原因及对策 ■由模具引起的原因及对策 ■由原料引起的原因及对策 ８．气泡（void） 成型品较厚肉的部位，由于内部中心部之冷却较外部冷却来的慢，而外部以冷却，拉住原料，并将空气
数控不良分析及改善报告 数控不良分析及改善 1．来料抽检是否存在崩角严重划伤或尺寸偏小 改善措施：抽检来料杜绝不良产品上机既浪费人力物力财力，不良产品退上工序。2.正确的操作手势和操作流程以免在后续的生产中给本工序 或后工序造成良率效率的下滑。 改善措施；严格按照作业指导书进行操作或在适当的时间对员工加强培训。 3.崩。 改善措施； 1.程序存在优化 2.是否是刀具造成，更换刀具 3.添加适量的切削液 4.转速在程控且在100% 4．划伤 改善措施； 1.改善现有夹具通气糟的宽度深度限定为1MM(现已贴保护膜) 2.检查来料 3.正确的放料手势避免与夹具相互摩擦（具体见作业指导书） 4.进行隔行插架避免取放料相互碰撞 5.保护膜一个班更换一次 6.切削液至少一个月彻底更换一次 5．裂 改善措施； 1.来料为异形超出数控规定的切削量 1.改善现有夹具通气糟的宽度深度限定为1M M 2.刀具磨损严重，更换刀具 6．阴阳边 改善措施； 1.调机应秉承确认确认再确认的原则在进行生产 2.生产中进行自检管理者隔2小时巡检一次 3.每10分钟清理夹具表面 4.刀具磨损严重，更换刀具 7.尺寸不良 改善措施； 1.调完尺寸的机台应进行投影确认再进行生产尺寸为C N C的雷区，因为在后工序没有在检尺寸的工序，尺寸不良的产品一旦流入客户，后果不堪设想。 8．未车到 改善措施； 1.正确的操作手势 2.靠角磨损
3.气压不足导致移位 目前C N C存在的问题很多，从产品上机到产品下机都没有完整的作业流程。上机前应该做什么（例如：检查刀具是否存在磨损，水泵正常开启，保护膜是否需要更换）。生产中应该注意哪些，防止问题的发生（生产中应当进行自检）。下机生产完每架产品进行抽检，防止不良品流入下工序. 针对C N C上次生产大量不良做出以上分析及改善措施，在以后的生产中将会以基本方针不良对策3原则 1.不接收不良品 2.不制造不良品 3.不流出不良品。 在后期将会在各方面进行改善及优化：比如加强员工的品质意识。励志提高C N C良率，保 证CNC一定能达到预期的目标。 建议后期增加产品标示卡，如有问题可以快速的找出对应的机台进行处理。增加产品反馈单使问题出现严肃化。
第一章 注塑成型不良及对策 一．缩痕 1．概要 缩痕是指在制品的厚壁处、加强筋、凸台等部分的外表面，由于冷却不充分而无法补偿由于热收缩引起的缺料现象，从而在制品表面形成凹陷痕迹。缩痕是制品表面所发生的不良现象中最多的。 2. 缩痕发生的原因及对策 ● 固化太慢。 ● 有效保压时间太短。 ● 由于模具内的流动阻力较大，无法充分传达保压压力。 具体原因如下： （1）壁厚不均匀 制品的壁厚不均匀，厚壁处的冷却速度比薄壁处的冷却速度慢，因此发生缩痕。 重新设计冷却方式，对厚壁处进行集中冷却, 由于凸台尺寸一般较厚，应设置缩痕去除针。此外，设计模具时应尽可能将壁厚设计均匀，壁厚在3mm 以下较为理想。 （2） 模强压力不足 为使制品受到足够的注塑压力，延长保压时间，同时增加保压压力。可考虑修改浇口(变大或变短)来改善注塑压力的传递效果，在可能发生缩痕的部分设置浇口或改变浇口的位置。另外，离浇口较远的部分由于树脂流动阻力较大，会发生很严重的收缩，可通过改变壁厚来改善保压传达效果。成型薄壁制品时，在注塑压力还未被有效的传递之前制品就已经冷却硬化，因此就会出现缩痕。此外，由于模具内表面不光滑有毛刺存在，其锁模压力低于注塑压力，导致使压力不足而出现缩痕。 对离浇口较远的收缩，可切断模具冷却。这是因为模具温度升高时，熔料就不易硬 图1-2加强筋周边的缩痕 图1-3 壁厚不匀引起的缩痕
化，注塑压力（尤其是保压压力）的传达就会变的容易。 （3） 计量设定不当 在设定成型条件时，螺杆前端如果不预留适量的熔融树脂用来缓冲的话，在保压过程中树脂就无法进行补料，进而出现供料不足的收缩痕。这种现象主要以收缩点的形式存在，时常在浇口周围及产品表面发生。因此很容易与其他原因造成的缩痕进行区别。 （4） 收缩量过大 成型塑料本身的收缩率越大缩痕发生越严重，特别是结晶性塑料。如发生大面积缩痕时，一般可通过降低树脂温度、提高注塑压力等方法来改善。假如问题仍得不到解决，在不影响制品用途的范围内可尝试更换塑料(用非结晶性聚合物代替)或混入增强性玻璃纤维、石棉等无机填充物，在一定程度上可减小缩痕，起到覆盖作用。 否 否 否 *1)去除明显的缩痕后确认成型品上的气泡 螺杆缓冲至少要连续2-5mm 以上 是 是 图1-4 没有正确调整温度时，圆筒抽芯时出现的缩痕
注塑产品不良原因分析及解决方案
注塑成型品质改进原因分析： 未射饱 (缺料) 1.射出压力不足； 2.保压压力不足； 3.射出时间不足； 4.加料(储料)不足； 5.射料分段位置太小； 6.射出终点位置太小； 7.射出速度不够快； 8.射嘴﹑料管温度不够； 9.模具温度不够；10.原料烘干温度﹑时间不足；11.注塑周期太快，预热不足；12.原料搅拌不均匀；(背压不足，转速不够) 13.原料流动性不足；(产品壁太薄) 14.模具排气不足； 15.模具进料不均匀； 16.冷料井设计不合理； 17.冷料口太小，方向不合理；18.模穴內塑胶流向不合理；19.模具冷卻不均匀；20.注塑机油路不精确﹑不够快速；21.电热系統不稳定，不精确；22.射嘴漏料,有异物卡住；23.料管內壁﹑螺杆磨损，配合不良； 毛边 (飞边) 1.射出压力和压力太大； 2.锁模高压不够； 3.背压太大； 4.射出和保压时间太长； 5.储料延迟和冷却时间太长； 6.停机太长，未射出热料； 7.射出压.保压速度太快； 8.螺杆转速太快,塑胶剪切，磨擦过热； 9.料管温度太高.流延；10.模温太高﹑模腔冷却不均匀；11.注塑行程调试不合理；12.保压切换点，射出终点太大；13.模具裝配组合不严密；14.合模有异物,调模位置不足；15.锁模机构不平行﹑精确；16.顶针润滑﹑保养不足；17.滑块﹑斜导柱配合压不到位；18.模腔镶件未压到位，撐出模面；19.进料口设计分布不均匀合理；20.产品设计导致某处內壁太薄和结尾处太远；21.小镶件
组合方式不合理,易发生变形；22.镶件因生产中磨损﹑变形﹑圆角；23.镶件未设计稳固性﹑未抱合，加固；24.模腔內排气槽太深； 气泡 (气疮) 1.射出﹑保压压力不足； 2.背压太小﹑原料不够扎实； 3.射出速度太快； 4.储料速度太快； 5.料管温度太高, 模具温度太低； 6.材料烘干温度﹑时间不足； 7.射退太多； 8.注塑周期太长；(预热时间增加) 9.加料位置不足，射出终点太小；10.前﹑后松退位置太长；11.机器油压不稳定；12.料管﹑螺杆压缩比不够；13.原料下料﹑搅拌不均匀；14.料管逆流,有死角；15.模具进料口太小﹑模穴內流动不够快速；16.冷料井设计不当,冷料进入模穴；17.模具冷卻不当,模仁温度太高；18.产品设计內壁太厚,內应力不均匀； 19.原料添加剂不当,易分解析出； 银紋 (流紋) 1.射出压力太小； 2.保压压力太大； 3.背压压力太大； 4.射出速度太慢，保压速度太快； 5.模温﹑料温不够高； 6.射出﹑保压时间太长； 7.注塑行程调试不当﹑保压切换点太大； 8.原料未烘干﹑含水太多； 9.原料流动性不好，粘度太高；10.注塑机射出不够快速﹑精确；11.模具进料口太大或太小；12.主流道﹑次流道尺寸不够大；13.模穴內流动方向不合理； 14.模具表面不平整﹑有油污；包风 (烧伤.焦) 1.射出压力﹑速度太快； 2.背压太大； 3.螺杆加料速度太快； 4.料
常见注塑成型不良分析及改善对策大全！ 目的:主要针对目前成型品产生不良有原因加以分析判断，在成型机，模具及原料方面提供参考因素从而有效的控制不良的产生，降低生产成本。内容： 1 起疮：（银色条纹） 成品表面，以CATE为中心，有很多银白色的条痕，基本上是顺着原料的流动方向产生。这种现象是许多不良条件累积后发生的，有时要抓住真正的原因很困难。 1.1 原料中如果有水分或其他挥发成分，未充分烘干，则表面上就会产生很多银条。 1.2 原料中偶然混入其它原料时，也会形成起疮，其形状呈云母状或针点状，容易与其它原因造成的起疮分别。 1.3 原料或料管不清洁时，也容易发生这种情况。 1.4 射出时间长，初期射入到模穴内的原料温度低，固化的结果，使挥发成分不会排除，尤其对温度敏感的原料，发常会出现这种状况。 1.5 如果模温低，则原料固化快也容易发生（1.4）之状况，使挥发成分不会排出除。
1.6 模具排气不良时，原料进入时气体不易排除，会产生起疮，像这种状况，成品顶部往往会烧黑。 1.7 模具上如果附着水分，则充填原料带来的热将其蒸发，与熔融的原料融合，形成起疮，呈蛋白色雾状。 1.8 胶道冷料窝有冷料或者小，射出时，冷却的原料带入模穴内，一部分会迅速固化形成薄层，刚开始生产时模温低也会开成起疮。 1.9 原料在充填过程中，因模穴面接触部分急冷形成薄层，又被后面的原料融化分解，形成白色或污痕状，多见於薄壳产品。 1.10 充填时，原料成乱流状态，使原料流径路线延长，并受模穴内结构的影响产生磨擦加之充填速度比原料冷却速度快，GATE位置处于筋骨处或者小容易产生起疮，成品肉厚急剧化的地方也容易产生起疮。 1.11 GATE以及流道小或变形，充填速度快，瞬间产生磨擦使温度急升造成原料分解。 1.12 原料中含有再生料，未充分烘干，射出时分解，则产生起疮。 1.13 原料在料管中停留时间久，造成部分过热分解。 1.14 背压不足，卷入空气（压缩比不足）。 起疮：表一