DQ-4~10/1~5系列水电解制氢装置
DQ-10/3.2型中压水电解制氢装置
使用说明书
目录
1、产品概况-----------------------------------2
2、主要技术参数-------------------------------3
3、工作原理及工作流程-------------------------4
4、结构简要说明-------------------------------4
5、装置的使用条件----------------------------10
6、装置的安装与调整--------------------------11
7、装置的使用--------------------------------12
8、装置的大修及其故障排除--------------------14 附录一装置报警、联锁一览表-------------------16 附录二氢氧化钾溶液比重表---------------------17 附录三露点温度、绝对湿度对照表---------------18
1.产品概况
DQ-10电解制氢装置氢气产量4~10 Nm3/h，工作压力1.0~5.0 Mpa （工作压力1Mpa、1.6Mpa、3.2Mpa、5Mpa根据用户要求确定）。适用于电力、冶金、化工、建材、电子等行业。该产品是国内水电解制氢设备的更新换代产品，具有以下特点：
1.1氢气纯度高、单位电耗低、使用寿命长等优点。其主要技术指标均达到JB/T53144-1999的规定。
1.2具有内气、液道及“板框合一”的先进结构，主极板不在槽体密封环节上。确保槽体不渗漏，电解槽大修周期≥10年，使用寿命≥30年。
1.3电解液自然循环，不需昂贵的电解液屏蔽泵及计量系统，具有安全、可靠免维护等优点。
1.4主机与辅机集装于一体，在制造厂完成装配，现场只需接上管路及能源、介质即可生产。整套装置体积小、占地少、重量轻、易维护、运行稳定、无噪音。
1.5辅机、管路、阀门均采用优质不锈钢制造。氢气、氧气系统采用公司系列设计、定制的零泄漏专用阀门，在高温、高压及强腐蚀介质的工况条件下实现零泄漏关闭，品质卓越。
1.6控制系统采用国际先进的PC（微机）、PLC（可编程控制器）、PID（智能数字调节器）。实现对整套装置的工作液位、压力、温度、补水、等就地或远程操作，实现无人值守。具有液位、压力、温度等越限连锁保护功能和在线氢中微量氧分析、在线氢气露点分析及数据采集功能，具有完备的自身保护功能。符合国家电总颁布的《防止电力生产重大事故的二十五项重点要求》。
1.7防爆等级全部达到dⅡcT4级，符合国家标准规定。
2.主要技术参数
指标项目单位
DQ-10/3.2 氢气产量Nm3/h 10
氧气产量Nm3/h 5
氢气纯度% ≥99.8
氧气纯度% ≥99.3
氢气露点℃≤-50
工作压力Mpa 3.2
工作温度℃85±5
直流电流 A 530
直流电压V 105
单位电耗kw/h 4.7~5.0/1Nm3H2碱液浓度% 28~30 KOH 氢气出口温度℃≤40
干燥器控制温度℃150~200
干燥器加热终止温度℃150
干燥器再生周期h 12
控制方式PLC
3.工作原理及工作流程
3.1 工作原理
本装置是采用电解水的方法制取氢气和氧气，其工作原理是将充满电解液的电解槽通入直流电流，对水进行分解，在阴极上析出氢气，在阳极上析出氧气。
在碱性溶液中的电解反应是：
阴极反应 2H
2O+2e→H
2
+2OH-
阳极反应 2OH-→1/2 O
2+H
2
O+2e
总反应 H
2O→H
2
+1/2 O
2
理论上在电解过程中只有水得到分解，电解质是不消耗的，但由于气体逸出时的携
带及机械损失，实际电解质还是有一定的损失，大约每生产1Nm3H
2和0.5 Nm3O
2
要消耗
0.9L水和0.1～5mg的碱。
3.2 工艺流程（见工艺流程图）
电解槽在直流电流作用下在阴极析出的氢气和在阳极析出的氧气分别由极框上的支气道汇集在各自的主气道中，经各自的出气管进入氢分离器和氧分离器，在分离器中气、液进行分离，氢气进入氢洗涤器，进一步洗涤后，经氢电动调解阀输出，经过氢气干燥装置脱水后进入氢气主干道系统；氧气进入分离器后经氧电动调解阀、水封后放空。
由氢、氧气体带入分离器的碱液，在分离器内由冷却器进行冷却，再经U型管汇合，流经碱液过滤器由底部回到电解槽内。构成电解液闭合自然循环。
4.结构简要说明
水电解制氢装置主要有水电解槽、氢、氧分离器、氢冷却器、氢洗涤器、碱液过滤器、氢气干燥装置、充氢装置、氧水封、补水配碱系统、冷却水系统、氮气吹扫系统、排污系统、电气控制系统，低压配电柜、整流柜、PLC自动控制柜和工业控制计算机系统（上位机）组成。
4.1 水电解槽
水电解槽是双极性、压滤机式，整个电解槽体由极框组组成46个电解小室，每个极框组间由石棉隔膜隔开，并用聚四氟乙烯垫圈保证两极框组间密封和绝缘，极框组由板框和阴、阳副极板组成，所有的极框组用阴、阳端板夹持，由六根拉紧螺栓和弹簧盘压紧以保证各极框组间可靠密封。
4.2 分离器
由于电解出来的气体携带大量的水蒸气和微滴状电解液飞沫,这需要在分离器内进行
气液分离,本装置的分离器为筒形卧式,内设蛇管冷却器用以冷却电解液,冷却了的电解液通过U形管及碱液管道回到电解槽内,以维持电解槽的热平衡。分离器采用优质不锈钢制造
两分离器上均设有吹扫口、压力表接口、进气口、出气口、回碱口、补水口及压力传感器采样口和总压力变送器接口。
4.3 氢冷却器
氢气分离器上部设有氢冷却器，冷却器为一级翅式套管换热器，氢气在此进一步降温、脱水、冷凝下来的水又通过进气口回到分离器中，氢气从洗涤器进入冷却器、输气管路经电动调解阀送入氢气干燥装置。冷却器采用优质不锈钢制造，不需维修与更换。
4.4 碱液过滤器
从连接氢、氧分离器的U形管回流下来的经过冷却降温的碱液经碱液过滤器回到电解槽内，用以清除碱液中的机械杂质，保证各电解小室的碱液纯净，进出通畅。碱液过滤器为立式筒状，杂质通过附在内滤筒上的滤网被阻止再循环，使其附在滤网上和落在滤筒内，因此碱液过滤器要定期进行水冲洗。必要时打开上盖抽出内滤筒进行清洗。过滤器采用优质不锈钢制造，不需更换。
4.5氢洗涤器
进一步洗涤氢气，去除氢气中的微量碱，该装置为立式安装，设有进气口、出气口、加水口、排污口。采用优质不锈钢制造。
4.6氢气干燥装置
4.6.1工作原理
QCG-10/3.2氢气干燥装置包括一对交替使用的干燥器。这一对干燥器作为装置的核心部件安装在系统内，在24个小时工作和再生过程中，它们自动地交替使用，即干燥塔I工作12小时后，自动切换到再生过程；与此同时，干燥塔II再生12小时后，自动切换到工作过程。反之亦然。其过程如下：
再生过程中，干燥器内的加热器开始通电加热，使分子筛在干燥过程中所吸附的水变成水蒸气。此时从另一干燥器出来的少部分产品氢气由节流器进入干燥器中，对其进行吹扫，把水蒸气吹到冷凝器，水蒸气在冷凝器凝结成水后自动排出。加热4.5小时后加热器停止加热，继续用少量的产品气进行吹冷7.5小时，则再生过程结束。然后通过四通阀切换至工作状态，这时另一台干燥器进入再生过程，12小时后，四通阀再切换一次，则完成一次工作周期（24小时）。
4.6.2 技术条件
a. 原料氢气的纯度：≥99.7%
b.原料氢气的含湿量：≤45℃
c.电源： 220V AC 1kW
4.6.3 技术指标
a. 最大处理量： 12Nm3
b.系统工作压力： 3.2Mpa
c.产品气纯度： 99.8%
d.产品气湿度：＜-50℃
e.再生气体：产品气
f.再生周期： 12小时
g.控制方式：全自动采用制氢系统PLC控制
4.6.4 设备外形尺寸、重量
设备主体：长×宽×高 1100×350×1300mm
重量 200kg
4.6.5控制系统
系统采用制氢系统可编程控制器（PLC）及其它附属设备进行集中控制。实现全自动控制。
4.6.6安装
a.设备主体采用防爆设计，可将设备放置于防爆间内运行。
b.设备有氢气进气口和氢气出气口和氢气放空口。接口为卡套式连接，均布置在设
备的后上部。
c.QCG-10/3.2氢气纯化干燥设备应放置在防爆间内，且与最近的墙壁的距离不小于
1米，以方便设备的维修。
d.主体设备的外接端子排设置在设备左侧中部的防爆接线箱内。（见附件A）
4.6.7 操作
系统电源接通后当PLC指令启动干燥装置时，系统进入工作状态，系统加热的塔显示---：
a.按“电源开关”，同时系统可编程控制器上电，但是设备没有启动。
b.按“启动”系统进入工作状态，同时显示器“工作状态A（B）塔处无变化显示”，
“加热状态B（A）塔处有颜色显示”；设备启动。运行状态下，阀门开与关及
四通阀切换是有颜色显示。
c.按“停止”系统进入停止状态，同时所有指示灯熄灭，设备停止。
设备的启停也可由PLC集中控制。
4.6.8气密性试验
本装置在超过6个月未运行，重新投入运行前，必须进行气密性试验，其试验过程如下：
a.接通电源并启动设备
b.将外接氮气与设备氢气进气口连接，并将氮气缓慢充入设备内，同时注意观察
两只干燥器升压，并作好记录。停止充氮气。
c.重新启动设备，并将氮气缓慢充入设备内，当设备压力升至3.2MPa（若用户所
需系统操作压力为1.0Mpa，则此处为时1.0Mpa）时，切断氮气气源，保压1小时后，设备压力降小于0.5%，则设备的密封性达到要求。
d.停止设备。
4.6.9 吹扫气量的设定
设备中设有节流阀（C18）是用于设定再生吹扫气量的。设备正常运行时，应将节流阀设定在旋转0.5到1圈即可。若在运行中发觉吹扫气量过大或过小，可将节流阀调小或调大，并同时注意氢气露点值是否达到设定值。
注意：每调整一次节流阀后，需等到24小时后，才能记录露点值。以上所有工作完成后，即可以正式启动使用设备。
4.6.10维护和保养
定期对设备进行维修和保养是非常必要的。我们建议用户每年对设备进行一次全面的维修、保养，其主要工作如下：
4.6.10.1 氢气干燥装置的维修、保养
在纯化干燥进行再生时，要求保证适量的吹扫气，所以要求对节流阀进行定期的拆卸清洗。虽然对纯化干燥器内的分子筛没有要求作定期的更换，但排除了其它原因后产品氢气的指标还达不到，应该更换新的分子筛。纯化干燥必须从系统中卸下。在卸下之前确保系统压力为常压，纯化干燥已经冷却，加热器电线断开。
4.6.10.2 分子筛的更换步骤如下：
a. 把纯化干燥器从设备中拆卸下来。
b.旋下纯化干燥器顶部的丝堵，把内部原有的分子筛清理出来。
c.用水清洗纯化干燥器内部，并使其干燥。
d.用欧姆表检查加热器是否断路和加热器与筒体表面是否短路。
e.把纯化干燥器立直，用漏斗慢慢将分子筛加入加料口。
f.把缠绕了生料带的丝堵旋紧在纯化干燥器上。
g. 将纯化干燥器装回设备内
注意：在搬运纯化干燥器时始终要保持垂直。
4.6.11 故障处理
在设备出现故障时，首先要判断故障发生的原因，分析具体情况，然后再进行处理。以下是为设备的操作、维修人员在判断和处理故障时提供可能的故障原因及推荐的处理方法。
现象可能的故障原因/处理方法
设备不能启动无电源/检查电源
可编程控制器不在运行模式/开关切入到运行模式
产品氢气露点指标
不合格不加热/检查加热器及电气部件
冷却水是否通过冷凝器和水温过高自动排水是否通畅
调整节流阀门开度。
4.7 充氢装置
本装置的管路、阀门均采用优质不锈钢制造。由母管、支架和充氢管级成。向氢气储罐补充氢气，该装置在出口向机房供氢功能。
4.8水封
安全排气装置。氧气从水封顶部进气口经侵入水中的喇叭口进入水封，由出气口排入大气。水封设有一根补水管和一根排水管，水封的水为长流水。水封采用优质不锈钢制造，不需维护与更换。
4.9补水配碱系统
电解槽首次开启使用前须进行配碱（电解液）：容器中加入纯水、碱，开启泵可进行闭合循环将碱融化；用泵将碱液送入电解槽中，剩余碱液汇入一容器中以备补碱时使用。另一容器加入纯水用泵向电解槽自动补水。
4.10冷却水系统
冷却水分二路，一路经电动调节阀进入氢、氧分离器；一路不经调节流量进入氢气冷却器、干燥器的冷却器。
4.11氮气吹扫系统
本系统主要用于制氢装置开机前的置换、停机检修也需置换，也可用于气密性试验。
C4和C10等截止阀入口处备有快速软管接头，用后要及时卸掉，不得改用硬管固定连接。
4.12 过滤器的清洗
4.12.1清洗时打开D2阀，关闭D1、D3，再打开C23排气后，即可打开碱液过滤器部上法兰；将过滤器滤芯取出清洗后装回，再将D1、D3打开，D2关闭，即可恢复工作。4.13清洗排污系统
本装置的排污通过阀门完成，排污后要将阀门关严。
4.14低压配电柜
用于对水电解制氢装置的所有动力装置供电，如：整流柜、PLC自动控制柜、计量泵、干燥器、氢气站内照明等。
4.15整流柜(详见整流柜使用说明书)
4.16 PLC自动控制柜和工业控制计算机
自动控制柜的下位机由PLC(可编程序控制器)、配电器、安全栅等组成，上位机由工业控制计算机和显示器、鼠标、键盘等组成，配有先进的软件系统，实现对水电解制氢系统的自动控制、自动调节、自动检测、自动开机与停机、数据采集、集中显示、故障报警及联锁停机等功能。（详见自动控制系统使用说明书）。
4.17其它设备参数
4.17.1计量泵（补水泵）
型号；JYMZ-60/4.0Mpa
排出压力 2.5-4.0Mpa
流量60l/h
电机型号YS8024;
电机功率0.5kw
5.装置的使用条件
5.1本装置所生产的产品是氢气和氧气，两个容积的氢和一个容积的氧的混合物，称为爆鸣气。氢气和氧气，氢气和空气当按体积计在下例混合范围内：
H 2： 4.65%～93.9％； O
2
： 95.35％～6.1％
H
2
： 4%～75％；空气： 96%～25％
在火焰、火花、高温的作用下会发生爆炸，因此装置所在生产场所必须具备可靠的防火、防爆条件，按国家有关规定、电解间、生产火灾危险性类别为“甲类”，爆炸危险环境为1区。
5.2为保障电解槽正常工作，延长使用寿命，提高气体纯度，应该对生产原料加以质量控制。
5.2.1电解质
固体KOH纯度应符合GB2306－80《氢氧化钾》标准中化学纯以上等级的要求，其主要杂质含量为：
KOH ≥80%
碳酸盐（以碳酸钾计）≤3%
氯化物（Cl）≤0.025%
）≤0.01%
硫酸盐（SO
4
铁（Fe）≤0.02%
5.2.2电解用原料水
电解用原料水的水质应控制在
电阻率 1×105（Ω.cm）
干残渣≤7mg/L
Cl-1≤2mg/L
Fe+3≤1mg/L
5.2.3电解液杂质含量应控制在
-2≤100mL/L
SO
4
Fe+3≤3mg/L
Cl-1≤800mg/L
碳酸盐（以碳酸钾计）≤20g/L
5.2.4主动力电源容量 75KVA
5.2.5冷却水用量 3～5m3/h
5.2.6冷却水温度≤32℃
5.2.7冷却水压力 0.2～0.4Mpa
5.2.8直流电源及自控设施
直流电源使用环境应满足以下要求：
最高温度≤４0℃
最低温度 5℃
相对温度≤85％
无腐蚀性气体，尘埃小，空气流通的室内，
自控仪表使用环境应满足：
温度 0～４0℃
湿度≤85％
无腐蚀性气体，无强碱性的室内。
6.装置的安装与调整
6.1安装前的准备工作和注意事项
6.1.1首先应熟悉使用说明书。按装箱单清点货物后，对运输中出现的松动、磕碰现象进行处理。
6.1.2装配前检查地面是否平整;辅机及管路是否通畅，如有污物用四氯化碳清洗干净，一定要对阀门及含油零件进行脱脂处理。
6.1.3电解槽在出厂前内充适量氮气防锈，在联接管路前不要过早打开盲板，以免锈蚀。对系统管线的钢管内壁要用压缩空气吹扫。
6.2装置就位
6.2.1按平面布置图所示的位置，将框架一（电解槽、氢氧分离器、氢冷却器、氢洗涤器、碱液过滤器、电动调节阀及传感器等、氢气干燥装置、）补水配碱系统及自动充氢系统等置于制氢间内，摆正并调节使其水平。将PLC控制柜、低压配电柜及上位机等置于电气间内，摆正并调节使其水平。
6.2.2按工艺流程图配置系统管路。
6.2.3按电气接线图敷设电缆。
6.3水压试验
安装后随即对全装置作水压试验，水压试验前检查电解槽体的夹紧弹簧有无损坏及压紧程度有无变化，夹紧程度按下图检查。
L＝188.8 (弹簧自由长度)
L=167.2(夹紧后长度)
L＝188.8 (弹簧自由长度)
L=167.2(夹紧后长度)
水压试验时注意水不得有腐蚀性及油污染，试验压力为 3.4MPa，要逐渐升压，升至0.25MPa时停留3～5分钟，当升至3.4MPa时保持压力15分钟，然后降至3.2MPa保持30分钟同时检查不得有渗漏，水压试验后对辅机氢分离器、氢冷却器、氢洗涤器、氧分离器及主机（电解槽）用自来水进行全面清洗，至排出清洗水洁净为止，然后再用原料水冲洗一遍。
6.4气密性试验
在水压试验合格清洗后随即作全装置气密性试验，试验气体为氮气，温度不低于15℃，试验压力为3.2MPa，压力先升至0.1MPa，然后在升至0.5MPa，最后升至3.2MPa，每次升压匀需用肥皂水进行检查，以无泄漏点为合格，合格后将氮气泄压至0.02MPa,保压，等待充碱。
6.5检查各绝缘部位的绝缘程度：
用500V兆欧表测量端板对拉紧螺栓的电阻为1MΩ. (最小不低于0.25MΩ)以上，不符合要求应处理，直到满足上述要求。
6.6检查直流电源接线极性是否正确。
6.7拆除压力试验用盲板并作好记录。
6.8 PLC自动监控系统空载调试(见自动控制系统说明书)。
6.9鉴于电解槽系带电操作，在槽体四周地面上应放置绝缘橡胶板。
7.装置的使用
7.1动态清洗运行，
当新装置首次投入使用时，需对其进行动态清洗，其过程为：
7.1.1 充碱
把符合要求的电解质（KOH化学纯），原料水配制成8％浓度的清洗电解液400L，其操作：上位机开至手动，补水、关闭碱系统阀门B2、B5、B1、B9，开启阀门B10、B8、B11、B13，此时电解槽部分B21、B17（开启排空），其余阀门关闭；开启柱塞泵9向装置充碱液。充入装置内使液面高度在距分离器液位计中心上20mm位置。停泵后关闭B13、B11、B8；开启B10、B5启动泵9将碱筒（1）中的剩余碱液打入碱筒（2）。关闭阀门B5；开启阀门B3向水箱加水，上位机开至自动。
7.1.2气体置换
将氮气源接入氢、氧分离器吹扫口C10、C4，打开放空阀B21，B17，以0.1MPa的气体压力对系统进行气体置换，直到由F5，F2，取样口取出的气体含氧量不大于3％；关闭B21、B17。
7.1.3装置起动、运行（见自动控制系统使用说明书）
7.1.3.1检查冷却水，原料水压应正常，检查分离器液位应正常。
7.1.3.2整流柜的手动操作
将整流柜的选择开关打到＂本控＂位置，控制电源的转换开关打到＂通＂位指示灯ＬＤ亮，将输出电位器逆时针调到零位，运行指示灯ＨＤ亮，再顺时针绶慢调节输出给定电位器，使输出电流达到150Ａ，电压不超过额定电压下，电流逐渐升至额定值。7.1.3.3整流柜的自动操作(见自动控制使用说明3.1.3开机与停机)
将整流柜的选择开关打到＂外控＂位置，控制电源转换开关打到通位进入自动运行状态，整流柜的输出电流通过上位机手动调节，也可由上位机自动控制增加电流，直至额定值．注意，运行时槽体温度达不到50℃时槽压设定1MPa，50℃以后可达到给定压力。
7.1.3.4清洗运行时电解液中的石棉绒等污物含量很高，所以对碱液过滤器要经常进行每斑不少于两次的清洗，清洗时打开D2阀，关闭D1、D3，再打开C23排气后，即可打开碱液过滤器部上法兰；将过滤器滤芯取出清洗后装回，再将D1、D3打开，D2关闭，即可恢复工作。
清洗运行要进行24小时，在此期间每班要清洗过滤器一次，清洗运行全过程，气体均放空。
7.1.3.5装置清洗运行以后，停机放出电解液，再用原料水冲洗电解槽2遍。
7.2装置的正常运行
7.2.1将配制好的电解液充入碱液系统，
7.2.2用氮气将系统置换2次。
7.2.3检查冷却水，原料水正常，检查分离器液位应正常，
7.2.4接通低压开关柜，整流柜，PLC柜电源，启动上位机。
7.2.5检查各阀门的状态，打开冷却水进出口阀，所有压力表截止阀。
7.2.6将整流柜选择开关打到“外控”位置，控制电源打到“通”位置，整流柜进入自动控制状态。
7.2.7点击上位机“开机”命令。
7.2.8在系统运行时，系统压力和槽温由上位机自动给定，也可由键盘输入给定。将压力设定为1MPa，待槽温达到50℃时将压力升到设定值。
7.2.9氢气纯度分析
氢气纯度分析由在线氢纯度分析仪完成，当氢气纯度合格后，自动进入氢气干燥器进行干燥除湿。
7.2.10氢气露点测定由在线氢露点仪完成，当氢气露点≤－50℃时即可充罐。
7.2.11氢气储罐运行的压力上限（满罐）2.5Mpa为宜。
7.2.12停机
当要停止设备运行时（停机），装置将罐充至2.5Mpa后需停机时，点击上位机“停机”命令，此时由PLC将电流降至小于50A后断电，压力缓慢降至1MPa，冷却水全部打开，槽温降到50℃时关闭所有的阀门和,B20，B24,B25及冷却水阀。
7.2.13遇有紧急情况，首先按紧急停机按钮，然后通过氢氧分离器上的放空阀泄压（B17、B21），注意此过程不能过快，泄压时注意观察氢氧分离器的液位变化。尽量使氢，氧分离器的液位平衡。
7.3装置的维护与安全
7.3.1在运行中操作人员应注意检查氢、氧分离器的液位差不大于±25mm。
7.3.2每二小时监测氢气纯度，温度并记录，每班用手动检测一次氢气纯度，露点，校核自动分析仪器是否正常。
7.3.3每班测量一次小时电压并记录。
7.3.4每月测一次电解液浓度，如低于25％时应补充氢氧化钾（对照附录１）。
7.3.5要定期清洗碱液过滤器，正常运行时清洗间隔为一周。
7.3.6要根椐凝结水量，排放凝结水罐中的凝结水。
7.3.7氢气干燥器中的电加热器为易损件，当发现损坏时应及时更换。
7.3.8系统中的阀门及其它连接处运行一段时间会发生泄漏或松动，（内漏或外漏）应定期维护。
7.3.9各种配套仪器仪表的维护见各自的使用说明书。
7.3.10装置运行时不得进行任何修理工作，确需修理应停机、置换并检测制氢间的氢气浓度，必须小于3％时才能进行。如需要焊接时必须办理动火工作票并做好措施后才能进行。（详情按电厂氢站规定）
7.3.11更换阀门需经脱脂后才能使用。
7.3.12要保持装置的表面清洁，特别是电解槽表面，严禁任何金属导体放在电解槽上，严禁将碱液溅到极框间。
8装置的大修及其故障排除．
8.1大修
本装置在正常使用情况下，每年进行一次清洗检查，维护保养，大修周期为2-3年，
在不能保证正常生产及安全的情况下亦应进行大修。进行大修应作好下列工作。
a、备好零部件；
b、整理运行记录列出存在的问题，供大修时分析；
c、停机，泄压，拆除电源线；
d、用氮气置换，直至取样分析合格；
e、放出碱液用清水冲洗干净；
f、拆卸等。
在水电解槽解体后，应对极框组进行清洗并检查电极腐蚀状况，镍层是否脱落，对石棉隔膜用水冲洗附着污物，并用尼龙刷轻轻刷洗，然后检查透光状况，同时检查碟形弹簧是否有异常变形或裂纹；检查绝缘套筒绝缘程度，在经过清洗，检查，维修（换件），并确认极框的气，液道畅通后进行组装，装配后要进行3.4Mpa水压试验及3.2Mpa的气密性试验。合格后若不能及时安装应吹扫充氮，等待安装。
水电解槽拆卸时应做编码，且不要损伤密封线（面），装配中要注意气液道保持同轴，石棉隔膜毛边不得进入框架密封面。
对分离器要按国家压力容器管理的要求项目进行检查。
对仪器，仪表应按其使用说明书要求进行检查维护。
8.2故障及排除
8.2.1整流柜
8.2.1.1交流侧有电，直流侧没有输出
用万用表检查变压器KB1是否有输出电压18V，如有当整流柜工作在外控时，检查变压器BS3Ｊ是否有直流0-10V输出，以上情况均正常，说明触发回路出问题。当整流柜工作在本位时，把本控．外控转换开关打到外控，如果有输出，说明调节出现问题，此时可能在外控方式下工作，如没有输出，说明触发出现问题，以上情况换上备用板即能得到解决。
8.2.1.2直流输出达不到额定值
检查三相进线电压是否缺相，如没有问题，将交流接触器断开，用试波器测量六个可控硅脉冲是否正常。
8.2.1.3运行中突然停机并有声光报警
检查直流侧是否有短路，快速熔断器是否损坏，6支整流元件是否有短路或开路。
8.2.2气体纯度低
可能产生的原因，石棉隔膜损坏；电解液浓度太低或杂质含量太高；主极板穿孔；
个别电解小室气液道堵塞等。
8.2.3个别电解小室电压不正常
可能因液道堵塞，循环不良；异物聚积造成短路或增加了电阻；负极板表面沉积的太多，导电不良，付极板严重腐蚀或击穿。
8.2.4槽体渗漏
可能是槽体密封垫片损坏，碟形弹簧断裂，夹紧力不足，长期停机后重新开机时槽温低，升压过快，均可引起槽体渗漏。更换损坏的密封垫、碟形弹簧并按要求重新夹紧电解槽。
8.2.5槽体温度过高
可能是冷却水流量不足或温度高，电解槽超负荷运行，电解液循环不良，多因过滤器堵塞引起，清洗后即可解决。
A附录一装置报警．联锁一览表
B附录二氢氧化钾溶液比重表
C附录三露点温度．绝对湿度对照表
附录一：装置报警．联锁一览表
序号技术参数单位报警放空上限报警、联锁下限报警、
联锁
1 系统工作压力Mpa 3.3 无
2 系统工作温度℃90 无
3 氧分离器液位mm 200 100
4 氢分离器液位mm 200 100
5 氢纯度% 99.5
6 快熔断6只快熔,断其中之一就报警联锁
7 过流≥550A 报警联锁8
9
附录二：氢氧化钾溶液比重表
注：在4℃时水的比重为1.0 d
4
15为溶液在15℃时与4℃水的相对比重。
氢氧化钾溶液比重（克）
d
415
氢氧化钾溶液比重（克）
d
4
15
100克氢氧化钾溶液内100克氢氧化
钠溶液内
100克氢氧化
钾溶液内
100克氢氧化
钠溶液内
1 1.01 1.008 26 32.47 1.2489
2 2.0
3 1.017 27 34.02 1.259
3 3.09 1.0267 28 35.56 1.2695
4 4.14 1.0359 29 37.13 1.2800
5 5.23 1.0452 30 38.70 1.2905
6 6.32 1.0544 31 39.88 1.3010
7 7.45 1.0637 32 41.95 1.3117
8 8.53 1.0730 33 43.69 1.3224
9 9.75 1.0824 34 45.32 1.331
10 10.92 1.0918 35 46.55 1.3440
11 12.13 1.1013 36 48.78 1.3549
12 13.33 1.1103 37 50.56 1.3659
13 14.53 1.1203 38 52.33 1.3769
14 15.82 1.1299 39 54.05 1.3379
15 17.10 1.1396 40 55.96 1.3991
16 18.38 1.1493 41 57.82 1.4103
17 19.71 1.1590 42 59.68 1.4215
18 21.04 1.1688 43 61.61 1.4329
19 22.40 1.1786 44 63.54 1.4443
20 23.76 1.1884 45 65.51 1.4558
21 25.17 1.1984 46 67.48 1.4673
22 26.57 1.2083 47 69.53 1.4790
23 28.02 1.2184 48 71.57 1.4907
24 29.47 1.2285 49 73.66 1.5025
25 30.97 1.2387 50 75.70 1.514 注：在4℃时水的比重为1.0 d
4
15为溶液在15℃时与4℃水的相对比重。
附录三：露点温度．绝对湿度对照表
露点温度绝对湿度露点温度绝对湿度露点温度绝对湿度10 9.076 -16 1.114 -42 0.07559 9 8.486 -17 1.015 -43 0.06734 8 7.929 -18 0.9235 -44 0.05992 7 7.406 -19 0.8399 -45 0.05327 6 6.913 -20 0.7633 -46 0.04731 5 6.449 -21 0.6932 -47 0.04197 4 6.013 -22 6291 -48 0.03720 3 5.603 -23 0.5704 -49 0.03293 2 5.218 -24 0.5168 -50 0.02912 1 4.857 -25 0.4679 -51 0.02573 0 4.518 -26 0.4232 -52 0.02270 -1 4.159 -27 0.3825 -53 0.02001 -2 3.827 -28 0.3455 -54 0.01761 -3 3.519 -29 0.3117 -55 0.01549 -4 3.234 -30 0.2810 -56 0.01360 -5 2.0 -31 0.2532 -57 0.01193 -6 2.726 -32 0.2279 -58 0.01046 -7 2.500 -33 0.2049 -59 0.00915 -8 2.291 -34 0.1841 -60 0.007998 -9 2.099 -35 0.1625 -61 0.006981 -10 1.921 -36 0.1482 -62 0.006087 -11 1.757 -37 0.1328 -63 0.005299 -12 1.606 -38 0.1189 -64 0.004680 -13 1.467 -39 0.1063 -65 0.004002 -14 1.30 -40 0.09497 -66 0.003470 -15 1.222 -41 0.08477 -67 0.003005 *供发电机充氢、补氢用的新鲜氢气在常压下的允许湿度：露点温度小于等于-50度
浙江X X X X X X有限公司培训教材 煤制氢装置工艺说明书 二○一○年九月
第一章 概 述 1 设计原则 1.1 本装置设计以无烟煤、蒸汽、空气为主要原料生产水煤气，然后经过一系列的净化变换处理生产工业氢气；生产规模：30000Nm 3/h 工业氢气。 1.2 本装置采用成熟、可靠、先进的技术方案，合理利用能源，降低能耗，节省投资。 1.3 认真贯彻国家关于环境保护和劳动法的法规和要求，认真贯彻“安全第一、预防为主”的指导思想，对生产中易燃易爆、有毒有害的物质设置必要的防范措施，三废排放要符合国家现行的有关标准和法规。 1.4 采用DCS 集散型控制系统。 2 装置概况及特点 2.1装置概况 本装置技术采用固定床煤气发生炉制气、湿法脱硫、全低温变换、变压吸附VPSA 脱碳和（PSA ）提纯氢气的工艺技术路线，其中的变压吸附脱碳和提氢技术采用上海华西化工科技有限公司的专有技术。 本装置由原料煤储运工序、固定床煤气发生炉制水煤气工序、水煤气脱硫工序、水煤气压缩工序、全低温变换工序、变换气脱硫工序、变压吸附脱碳和提氢工序、造气和脱硫循环水处理工序以及余热回收等部分组成。 2.2装置组成 原料煤储运→造气→气柜→水煤气脱硫→水煤气压缩→全低温变换→变换气脱硫→变压吸附脱碳→ 变压吸附提氢 2.3生产规模 制氢装置的生产规模为30000Nm 3/h ，其中0.6MPa 产品氢7000 Nm 3/h ，1.3 MPa 产品氢23000 Nm 3/h 。装置的操作弹性为30—110%，年生产时数为8000小时。 2.4物料平衡简图 本装置的界区自原料煤库出来的第一条输煤皮带的下料开始，至产品氢出口的最后一个阀门为止。 煤造气气柜变换压缩脱硫VPSA 脱碳 VPSA 氢提纯余 热 回 收 系 统 动力站界外蒸汽管网硫回收 脱硫循环水造气循环水煤栈桥原料煤库 循环水站界外界外吹风气 粉煤 炉渣蒸汽VPSA 解析气 CO2气界外 界外外卖炉渣硫磺 硫泡沫 上水回水 0.6MPa 产品氢 1.3MPa 产品氢 变脱水煤气水煤气水煤气P-55 水煤气变脱气变换气P-63上水回水空气吹风气蒸汽 蒸汽 块煤 块煤蒸汽 飞灰烟气灰渣
制氢技术综述&制氢技术路线选择 一、工业制氢技术综述 1.工业制氢方案 工业制氢方案很多，主要有以下几类： （1）化石燃料制氢：天然气制氢、煤炭制氢等。 （2）富氢气体制氢：合成氨生产尾气制氢、炼油厂回收富氢气体制氢、氯碱厂回收副产氢制氢、焦炉煤气中氢的回收利用等。 （3）甲醇制氢：甲醇分解制氢、甲醇水蒸汽重整制氢、甲醇部分氧化制氢、甲醇转化制氢。 （4）水解制氢：电解水、碱性电解、聚合电解质薄膜电解、高温电解、光电 解、生物光解、热化学水解。 （5）生物质制氢。 （6）生物制氢。 2.工业制氢方案对比选择 （1）煤炭制氢制取过程比天然气制氢复杂，得到的氢气成本也高。 （2）由于生物制氢、生物质制氢和富氢气体制氢等方法制取的氢气杂质含量高、纯度较低，不能达到GT等技术提供商的氢气纯度要求。 （3）国内多晶硅绝大多数都采用的是水电解制氢，只有中能用的是天然气制氢，而国外应用的更多是甲醇制氢，因此，我们重点选择以下三类方案进行对比： （A）天然气制氢 （B）甲醇制氢 （C）水电解制氢 3. 天然气制氢
（1）天然气部分氧化制氢因需要大量纯氧增加了昂贵的空分装置投资和制氧成本。 （2）天然气自热重整制氢由于自热重整反应器中强放热反应和强吸热反应分步进行，因此反应器仍需耐高温的不修锈钢管做反应器，这就使得天然气自热重整反应过程具有装置投资高，生产能力低的特点。 （3）天然气绝热转化制氢大部分原料反应本质为部分氧化反应。 （4）天然气高温裂解制氢其关键问题是，所产生的碳能够具有特定的重要
用途和广阔的市场前景。否则，若大量氢所副产的碳不能得到很好应用，必将限制其规模的扩大。 （5）天然气水蒸汽重整制氢，该工艺连续运行, 设备紧凑, 单系列能力较大, 原料费用较低。 因此选用天然气水蒸汽重整制氢进行方案对比。 4.甲醇制氢 （1）甲醇分解制氢，该反应是合成气制甲醇的逆反应，在低温时会产生少量的二甲醚。 （2）甲醇水蒸汽重整制氢，是甲醇制氢法中氢含量最高的反应。这种装置已经广泛使用于航空航天、精细化工、制药、小型石化、特种玻璃、特种钢铁等
制氢装置加氢脱毒部分工艺管理和操作规程 1.1 加氢脱毒部分的任务及主要工艺指标 1.1.1 加氢脱毒部分的任务 脱硫部分的任务是为轻烃水蒸汽转化制氢提供合格的原料（硫含量＜ 0.5PPm 、烯烃<1%）以防止转化催化剂硫中毒。其中加氢部分是在催化剂和氢气存在的条件下，将原料中 的有机硫，有机氯等转化为无机硫（H2S）和无机氯（ HCl ），无机氯被脱氯剂吸收除掉，而 硫化氢则被氧化锌吸收，使得脱硫气含硫＜0.5PPm。 1.1.2 加氢脱毒部分的主要工艺指标 (1) 轻石脑油 干点＜ 160℃ 含硫量≤ 50PPm (2) 干气 干气含硫量≤ 50PPm (3) 加热炉 F2001 出口温度340～380℃ 加热炉炉膛温度≯ 800℃ 入口压力 3.8MPa (4) 加氢反应器 R2001 入口温度340～380℃ 出口温度≯ 400℃ 入口压力 3.38MPa(abs) 出口压力 3.35MPa(abs) 空速1～ 6h-1 氢油比（体）80 ～ 100 加氢反应器床层最高温度≯400℃ (5)氧化锌脱硫反应器 R2002A.B 入口温度 350～370℃ 出口温度 360℃ 入口压力 3.35MPa(abs) 出口压力 3.32MPa(abs) 脱硫气含硫量≤ 0.5PPm 1.2 R2001反应温度的控制 反应温度是调节脱硫气含硫量的主要手段，钴－钼催化剂进行加氢脱硫时，操作温度通常控制在330～400℃范围内。当温度低于320℃时，加氢脱硫效果明显下降。温度高于420℃以上，催化剂表面聚合和结碳现象严重。一般来说，对于 T205 加氢催化剂，当温度高于 250℃ 时，就具有加氢脱硫活性了。因此，操作人员在正常操作时，必须调节TC7101 以控制好加氢反应器 R2001 入口温度。即通过调节加热炉F2001 的燃料气流量来控制加氢反应器R2001入口温度。反应温度主要参考原料性质的变化，空速的大小，氢油比的高低以及催化剂活性 情况来进行控制。 非正常操作因素： 影响因素 1、加热炉出口温度上升 2、原料含烯烃、CO、 CO2、 O2等杂质含量超标控制操作 1、降低加热炉出口温度 2、降低处理量，查明原料杂质来源，并切出超
浙江X X X X X X 有限公司 培训教材 煤制氢装置工艺说明书 二。一O年九月 第一章概述 1 设计原则 1.1本装置设计以无烟煤、蒸汽、空气为主要原料生产水煤气，然后经过一系列的净化变换处理生产工业氢气；生产规模：30000Nm3/h 工业氢气。 1.2本装置采用成熟、可靠、先进的技术方案，合理利用能源，降低能耗，节省投资。 1.3认真贯彻国家关于环境保护和劳动法的法规和要求，认真贯彻“安全第一、预防为主”的指导思想，对生产中易燃易爆、有毒有害的物质设置必要的防范措施，三废排放要符合国家现行的有关标准和法规。 1.4采用DCS集散型控制系统。 2 装置概况及特点 2.1装置概况 本装置技术采用固定床煤气发生炉制气、湿法脱硫、全低温变换、变压吸附 VPSA脱碳和（PSA提纯氢气的工艺技术路线，其中的变压吸附脱碳和提氢技术采用上海华西化工科技有限公司的专有技术。 本装置由原料煤储运工序、固定床煤气发生炉制水煤气工序、水煤气脱硫工序、水煤气压缩工序、全低温变换工序、变换气脱硫工序、变压吸附脱碳和提氢工序、造气和脱硫循环水处理工序以及余热回收等部分组成。 2.2装置组成 原料煤储运T造气T气柜T水煤气脱硫T水煤气压缩T全低温变换T变换气脱硫-变压吸附脱碳-变压吸附提氢 2.3生产规模 制氢装置的生产规模为30000NmVh ,其中0.6MPa产品氢7000 Nm3/h , 1.3 MPa 产品氢23000 Nm'/h。装置的操作弹性为30—110%年生产时数为8000小时。 2.4 物料平衡简图 本装置的界区自原料煤库出来的第一条输煤皮带的下料开始，至产品氢出口的最后一个阀门为止。
~~~~~~~化工股份有限公司 2400Nm/h膜渗透气变压吸附制氢装置 操作运行及维护说明书 四川天一科技股份有限公司 变压吸附分离工程研究所 四川●成都 1、前言 本操作说明书是为淮化精细化工股份有限公司2400Nm/H 膜渗透气变压吸附制氢装置编写的，用语指导操作人员对装置进行原始开车和装置正常运行。其主要内容包括工艺原理、工艺流程、开停车程序、操作方法、故障判断和相关的安全知识。本说明书是按设计条件及操作参数，在偏离设计条件不大的情况下，操作者可根据生产需要对操作方法及操作参数做适当和正确的调整。但在任何情况下操作人员均不应违反工业生产中普遍遵循的安全规则和惯例。 本装置采用气相吸附工艺，因此原料气中不应含有任何液体或固体。 本说明书主要对该装置的工艺过程及操作方法做详细介绍。在启动和操作运转本装置之前，操作人员需透彻地阅读本操作说明书，因为不适当的操作会影响装置的正常运行，影响产品
质量，导致吸附剂的损坏，甚至发生事故，危及人身及装置安全。 除专门标注外，本操作说明中所涉及的压力均为表压，组份浓度为体积百分数，流量均为标准状态（760mmHg、273K）下的体积流量。 1、工艺原理及过程 2．1物流 2．1.1原料 本装置原料为膜渗透气。 原料气组成及条件如下： 流量：~~~2400 Nm 压力：0。05~0。1Mpa 温度：≤40 2．1．2 产品 产品组成及条件如下：
产品氢气流量：~1400Nm/h 产品氢气压力：0.7Mpa 温度：~40 2．1．3 副产品解吸气 产品组成及条件如下： 解吸气压力：0.02Mpa 温度：~40 流量：~1000 Nm/h 2.3 工艺原理提纯氢气的原料气中主要成分是H2，其他杂质组份是N2+Ar CO CO2 和O2等。 本装置采用变压吸附技术（Pressure Swing Adsorption,简称PSA）从原料气中分离除去杂质组份获得提纯的氢气产品。 变压吸附技术是以吸附剂（多孔固体物质）内部表面对气体分子的物理吸附为基础，利用吸附剂在相同压力下易吸附高沸点组份、不易吸附低沸点组份和高压下吸附量增加（吸附组份）、减压下吸附量减小（解吸组份）的特性。将原料气在压力下通过吸附气床层，相对于氢的高沸点杂质组份被选择性吸附，低沸点组份的氢不易吸附而通过吸附剂床层，达到氢和杂质组
一、目的： 保证制氢运行工作正常、安全、有序；使制氢运行人员的各项操作有章可循，为制氢运行人员提供操作的指导规范；保障机组的稳定运行。 二、范围： 适用于6号机组制氢站运行人员。 三、职责 规范作业，杜绝违章操作，保障生产安全稳定运行。 四、内容： 4、1、制氢设备生产工艺流程。 4、1．1、氢气系统 电解槽氢分离器氢洗涤器氢气冷却器氢气捕滴器氢气气水分离器氢气动薄膜调节阀干燥器 储氢罐氢母管发电机 4、1．2、氧气系统 电解槽氧分离器氧洗涤器氧气冷却器氧气捕滴器氧气器水分离器氧气动薄膜调节阀排空 4．2、主要设备参数和有关技术标准
4．3 4．3．1、必须按厂家规定进行水压试验，要求严密不漏。4．3．2、电解槽正、负极、电解隔间电压对地绝缘良好。4．3．3、检查应备有足够合格的电解液。 电解液的配制。 30℃时,10%NaOH、15%KOH溶液比重分别为1.1043、1.180。30℃时,26%NaOH、30%KOH溶液比重分别为1.28、1.281。 待碱液配好后加入2% 0V 2 O 5 添加剂。 4．3．4、分析仪器及其所用的溶液已准备好。 4．3．5、检查应有足够的氮气。 4．3．6、检查安全工具应齐全。 4．3．7、联系热工检查有关表计应完好。 4．3．8、联系电气电工检查电气设备，并向硅整流送电。 4．3．9、检查电解槽及氢系统应用水冲洗。 4．3．9．1、启动配碱泵将原料水打进制氢系统，启动碱液循环泵，清洗电解槽，清洗1小时，停泵、打开槽底排污阀排污。 4．3．9．2、重复上述操作3~4次，直到排液清洁为止。 4、4、气密检验 4．4．1、按6．6．3．9．1操作将原料水打入制氢机，至分离器液位计中部。4．4．2、关闭制氢机所有外连阀门，打开系统中（包括制氢、干燥系统）所有阀门，通过充氮阀向制氢机充氮，使压力缓慢升至3.2MPa，关充氮阀，用肥皂水检查各气路连接部位和阀门是否漏气，并观察液路有无漏液，确认不漏后，保压12小时，泄漏率以平均每小时小于0.5%为合格。 4、5、按工艺要求的碱量进行配碱，缓慢加入KOH（化学纯）待完全溶解后，加入碱液 重量的2%0V 2O 5 添加剂（按工艺要求添加），则电解液配好。 4．6、对微氧仪、露点仪进行调校。 6．7、检查各极框之间，正负极输电铜排间有无短路或有无金属导体，或有无电解液泄漏现象，民现后必须排除。 4．8、仔细检查整流变压器各个接点、可控硅整流柜各回路及正极输电铜排对地的绝缘性，严防短路。 4．9、用15%KOH溶液试车24小时（开停车操作同正常操作规程），然后将其排污。4．10、检查制氢装置的冷却水阀门处于开启状态。 4．11、干燥装置开车前准备 4．11．1、控制柜通电，检查装置是否处于正常状态。 4、11、2、设定干燥器、加热器上下部温度，各为400~450℃和300~350℃。4．11．3、系统进行氮气置换。 4．12、气动部分 4．12．1、接通气源后，分别检查气体过滤减压器的输出是否为0.14MPa，然后用肥皂水检查气动管路及仪表接头是否漏气（每三个月定期检查一次）。
制氢站 1 水电解制氢装置用途 ---------------------------------------------------------- 2 2 水电解制氢装置工作原理 ----------------------------------------------------- 3 2.1 水电解制氢原理--------------------------------------------------------- 3 2.2 氢气干燥工作原理 ------------------------------------------------------ 3 3 FDQG10/3.2-IV型水电解制氢干燥装置系统详述：------------------------ 3 3.1 氢气制备及干燥系统---------------------------------------------------- 3 3.2 除盐水冷却系统--------------------------------------------------------- 4 3.3 气体分配系统 ----------------------------------------------------------- 5 3.4 储气系统 ---------------------------------------------------------------- 5 3.5 仪表气系统-------------------------------------------------------------- 5 3.6 制氢干燥部分主要设备的功能简述------------------------------------- 5 4 制氢干燥系统工作流程-------------------------------------------------------- 7 4.1 制氢干燥设备作业简介 ------------------------------------------------- 7 4.2 制氢干燥设备加水、补碱简介------------------------------------------ 8 4.3 配碱：------------------------------------------------------------------- 8 4.5 碱液从系统回收至碱箱 ------------------------------------------------- 9 4.6 制氢干燥过程 ---------------------------------------------------------- 10 4.7 N2置换流程------------------------------------------------------------- 13 5 FDQG10/3.2-IV型循环水电解制氢及干燥操作规程----------------------- 14 5.1 工艺部分开车前准备--------------------------------------------------- 14
制氢的全部方法 一、电解水制氢 多采用铁为阴极面，镍为阳极面的串联电解槽（外形似压滤机）来电解苛性钾或苛性钠的水溶液。阳极出氧气，阴极出氢气。该方法成本较高，但产品纯度大，可直接生产99.7%以上纯度的氢气。这种纯度的氢气常供：①电子、仪器、仪表工业中用的还原剂、保护气和对坡莫合金的热处理等，②粉末冶金工业中制钨、钼、硬质合金等用的还原剂，③制取多晶硅、锗等半导体原材料，④油脂氢化，⑤双氢内冷发电机中的冷却气等。像北京电子管厂和科学院气体厂就用水电解法制氢。 二、水煤气法制氢 用无烟煤或焦炭为原料与水蒸气在高温时反应而得水煤气（C+H2O→CO+H2—热）。净化后再使它与水蒸气一起通过触媒令其中的CO转化成CO2（CO+H2O→CO2+H2）可得含氢量在80%以上的气体，再压入水中以溶去CO2，再通过含氨蚁酸亚铜（或含氨乙酸亚铜）溶液中除去残存的CO 而得较纯氢气，这种方法制氢成本较低产量很大，设备较多，在合成氨厂多用此法。有的还把CO与H2合成甲醇，还有少数地方用80%氢的不太纯的气体供人造液体燃料用。像北京化工实验厂和许多地方的小氮肥厂多用此法。 三、由石油热裂的合成气和天然气制氢 石油热裂副产的氢气产量很大，常用于汽油加氢，石油化工和化肥厂所需的氢气，这种制氢方法在世界上很多国家都采用，在我国的石油化工基地如在庆化肥厂，渤海油田的石油化工基地等都用这方法制氢气 也在有些地方采用（如美国的Bay、way和Batan Rougo加氢工厂等）。 四、焦炉煤气冷冻制氢 把经初步提净的焦炉气冷冻加压，使其他气体液化而剩下氢气。此法在少数地方采用（如前苏联的Ke Mepobo工厂）。 五、电解食盐水的副产氢 在氯碱工业中副产多量较纯氢气，除供合成盐酸外还有剩余，也可经提纯生产普氢或纯氢。像化工二厂用的氢气就是电解盐水的副产。 六、酿造工业副产 用玉米发酵丙酮、丁醇时，发酵罐的废气中有1/3以上的氢气，经多次提纯后可生产普氢（97%以上），把普氢通过用液氮冷却到—100℃以下的硅胶列管中则进一步除去杂质（如少量N2）可制取纯氢（99.99%以上），像北京酿酒厂就生产这种副产氢，用来烧制石英制品和供外单位用。 七、铁与水蒸气反应制氢 但品质较差，此系较陈旧的方法现已基本淘汰。 八、金属与酸反应制氢气， 当然，金属必须是活动性排在氢前的（钾，钙，钠不行），可以用镁铝锌铁锡铅。酸不能用硝酸和浓硫酸。 工厂生产方法有： 1、电解水制氢． 水电解制氢是目前应用较广且比较成熟的方法之一。水为原料制氢过程是氢与氧燃烧生成水的逆过程，因此只要提供一定形式一定能量，则可使水分解。提供电能使水分解制得氢气的效率一般在75-85％，其工艺过程简单，无污染，但消耗电量大，因此其应用受到一定的限制。利用电网峰谷差电解水制氢，作为一种贮能手段也具有特点。我国水力资源丰富，利用水电发电，电解水制氢有其发展前景。太阳能取之不尽，其中利用光电制氢的方法即称为太阳能氢能系统，国外已进行实验性研究。随着太阳电池转换能量效率的提高，成本的降低及
制氢装置转化工艺管理和操作规程 1.1 转化部分的任务及主要工艺指标 1.1.1 转化部分的任务及主要工艺指标 转化部分的任务是将合格的脱硫气在催化剂存在条件下与水蒸汽发生复杂的强吸热氢解反应，生成含H2、CO、CO2和未反应的水蒸汽、CH4的转化气。 1.1.2 转化部分的主要工艺指标 入口温度480～520℃ 出口温度≯820℃ 炉膛最高温度≯1020℃ 炉膛温差≯100℃ 入口压力 3.1MPa 出口压力 1.85MPa 炉管压差≯0.38MPa 碳空速1000h-1 水碳比 3.3～5.0 转化气中CH4≯10% 1.2 转化入口温度与转化率操作 转化温度是烃类－水蒸汽转化法制H2的重要影响因素。提高温度，甲烷转化率提高，转化气CH4含量降低。但考虑到设备的承受能力，转化炉的炉膛温度最高不能超过1020℃。 转化炉温度根据转化炉对流段入口温度TI7208的变化情况进行控制。对流段入口温度信号通过切换开关，同时进入TCA7201A及TCA7201B，使燃料系统在不同的情况下，可采用不同的控制回路。 （1）开停工期间 装置开停工时转化炉使用高压瓦斯（副燃料）燃料，采用燃料气流量FC7201与转化炉对流段入口温度TCA7201A的串级控制回路控制转化炉炉温。 （2）变换气作燃料 当装置生产出变换气后，根据需要可投用变换气。变换气通过PC7501控制阀后压力为0.05MPa，送入燃料气混合器MI2001，然后进入转化炉作为燃料使用，其燃料热值不够部分由副燃料提供。 （3）PSA脱附气作燃料 PSA运行以后，转化炉燃料投用脱附气作主燃料，脱附气流量可通过FC7503投自动进行控制，其燃料热值不够部分可通过FC7502补充高压瓦斯来提供。转化炉出口温度采用瓦斯流量FC7502与转化炉对流段入口温度TCA7201B的串级控制。 以上转化炉温度的主副燃料气两种不同控制回路之间的切换，可将一个控制回路由串级控制切换至副表单控，再切换至另一个控制回路的副表单控，然后由另一个控制回路的副表单控切换至串级控制。 在正常生产过程，认真检查转化炉的运行情况，仔细调节火嘴，防止火焰大小不一造成偏烧。尤其火苗不能扑烧炉管，务必使炉膛各点温度均匀，炉管颜色一致，发现问题及时正确处理、汇报。 在正常生产中，为了避免对流段末端发生硫酸露点腐蚀，转化炉的排烟温度不能小于150℃。另外，还要加强转化炉负压操作，防止回火。 转化炉温度控制主要手段： （1）提降整个炉膛温度，即改变瓦斯流量由FC7502完成。
制氢装置工艺流程简介及主要设备情况说明 天然气制氢装置于2008年从中石化洞氮合成氨车间原料气头部分搬迁至神华。当年设计、当年施工，当年投产。目前运行良好。 工艺流程简要说明如下。 界区来的1.5MPa压力等级的天然气或液化干气在0101-LM和116-F脱液和除去杂质，进入原料气压缩机102-J压缩至4.2MPa， 通过调节进入转化炉对流段加热至350℃左右，进入加氢反应器 101-D加氢（有机硫转化为无机硫），氧化锌脱硫反应器108- DA/DB除去无机硫（H2S），然后与装置内中压蒸汽管网来的 3.5MPa等级的蒸汽混合，在转化炉对流段加热至500±10℃，进入一段转化炉101-B，在镍系催化剂和高温的作用下反应，约80%左 右的原料气转化生成CO、CO2、H2，工艺介质的温度从810℃降至330℃，其中的热量在废热锅炉101-CA/CB、102-C中得到回收利用，副产10.0MPa压力等级的蒸汽，减压并入装置内3.5MPa蒸汽管网。降温后的工艺介质进入高变反应器104DA将大部分的CO变换成 CO2，回收部分氢气，再在低变反应器104DB中反应，将少量的 CO变换成CO2和H2，经过热量回收和液体脱除后，工艺介质进入脱碳系统吸收塔1101-E，与上部下来的碳酸钾溶液对流换热、脱除CO2，吸收了热量和CO2的碳酸钾溶液从塔底进入再生塔1101-E 再生，脱除CO2后的工艺介质（氢气含量大于93%）从吸收塔顶去PSA工序，经过变压吸附得到纯度为99.5%以上的氢气，经压缩至3.0MPa送至全厂氢气管网，经过变压吸附吸附下来的富甲烷气作为燃料送至装置内转化炉燃烧。流程简图如下：
水电解制氢设备 操 作 使 用 手 册 \ 苏州竞立制氢设备有限公司
1、简述 1.1、氢气的性质和用途： 氢是自然界分布最广的元素之一，它在地球上主要以化合状态存在于化合物中。在大气层中的含量却很低，仅有约1ppm（体积比）。氢是最轻的气体,它的粘度最小，导热系数很高，化学活性、渗透性和扩散性强（扩散系数为0.63cm2/s，约为甲烷的三倍），它是一种强的还原剂，可同许多物质进行不同程度的化学反应，生成各种类型的氢化物。 氢的着火、燃烧、爆炸性能是它的特性。氢含量范围在4-75%（空气环境）、4.65-93.9%（氧气环境）时形成可爆燃气体，遇到明火或温度在585℃以上时可引起燃爆。 压力水电解制出的氢气具有压力高（1.6或3.2MPa）便于输送，纯度高（99.8%以上）可直接用于一般场合，还可以通过纯化（纯度提高到99.999%）和干燥（露点提高到-40～-90℃）的后续加工，可以作为燃料、载气、还原或保护气、冷却介质，广泛应用于国民经济的各行各业。 1.2、水电解制氢原理： 利用电能使某电解质溶液分解为其他物质的单元装置称为电解池。 任何物质在电解过程中，在数量上的变化服从法拉第定律。法拉第定律指出：电解时，在电极上析出物质的数量，与通过溶液的电流强度和通电时间成正比；用相同的电量通过不同的电解质溶液时，各种溶液在两极上析出物质量与它的电化当量成正比，而析出1克当量的任何物质都需要1法拉第单位96500库仑（26.8安培小时）的电量。水电解制氢符合法拉第电解定律，即在标准状态下，阴极析出1克分子的氢气，所需电量为53.6A/h。经过换算，生产1m3氢气（副产品0.5m3氧气）所需电量约2393Ah，原料水消耗0.9kg。 将水电解为氢气和氧气的过程，其电极反应为: 阴极: 2H 2O + 2e →H 2 ↑+ 2OH- 阳极: 2OH-- 2e →H 2O + 1/2O 2 ↑ 总反应: 2H 2O →2H 2 ↑+ O 2 ↑ 由浸没在电解液中的一对电极，中间隔以防止气体渗透的隔膜而构成水电解池，通以一定电压（达到水的分解电压1.23V和热平衡电压1.47V以上）的直流电，水就发生电解。根据用户产量需求，使用多组水电解池组合，减小体积和增加产量，就形成水电解槽的压滤型组合结构。 本公司生产的压力型水电解槽采用左右槽并联型结构，中间极板接直流电源正极，两端极板接直流电源负极，并采用双极性极板和隔膜垫片组成多个电解池，并在槽内下部形成共用的进液口和排污口，上部形成各自的氢碱和氧碱的气液体通道。由电解槽纵向看，A、B系列的氧气出口设计在中心线靠直流铜排一侧（氧铜侧），C、D、E、F系列的氢气出口设计在中心线靠直流铜排一侧（氢铜侧）。 我公司生产的压力型水电解槽，目前标准产品操作压力为1.6MPa和3.2MPa两种。具有结构紧凑，运行安全，使用寿命长的特点，电解液采用强制循环，电解消耗的原料水由柱塞泵自动补充，相关参数实现自动监测和控制。。正常生产时采用30％KOH水溶液作为电解液，槽温控制在85-90℃左右，兼顾隔膜垫片的使用寿命和降低能耗的要求。 水电解制氢的电解需要低电压、大电流的可调直流电源。工业上采用带平衡电抗器的
制氢装置开工操作规程 制氢装置开工步骤可分为：装置气密、脱硫系统升温干燥硫化、低变干燥还原、中低压汽包建立液位、转化中变系统升温干燥、蒸汽并网，转化炉配汽配氢还原、脱硫系统切入转化、中变大循环系统、进干气进油、投用PSA系统、向外供氢等步骤。 1 催化剂装填 1.1 反应器固定床催化剂装填 1.1.1 准备工作与条件 （1）相关的系统隔离，防止可燃气体、惰性气体进入反应器 （2）反应器采样分析合格达到进人条件。 （3）反应器及内构件检验合格。 （4）反应器内杂物清理干净。 （5）搭好催化剂、瓷球防雨棚。 （6）按照催化剂的搬运要求将催化剂、瓷球搬运至现场进行合理堆放。 （8）对催化剂的数量及型号进行确认，将相同型号，相同生产批号的催化剂放在一起，并按照装剂的先后顺序摆放好，最好用警示牌加以区分。 （9）装催化剂所用的器具已齐备。 1.1.2 装填技术要求 （1）必须严格按催化剂装填图的要求装填瓷球（柱）和催化剂。 （2）定期测量催化剂料面的高度，核算所装催化剂的数量和装填密度，尽可能使催化剂装填密度接近设计值。 （3）催化剂装填过程中，尽可能相同水平面的密度均匀，防止出现局部过松。 （4）催化剂的自由下落高度小于1.5米以免撞碎催化剂。 （5）在催化剂上站立或行走也会损坏催化剂，要求脚下拥有大的胶合板“雪橇”或在0.3m2的支撑板上工作，尽量减少直接在催化剂上行走。 （6）每层催化剂的料面要水平。 1.1.3 装填注意事项 （1）催化剂搬至现场堆放后，应作好防雨措施。 （2）催化剂装进料斗时要检查，严禁杂物进入反应器。 （3）催化剂装填过程中，车间的质量监督人员若发现操作过程中存在影响装填质量的问题，停止装填操作，待问题处理完毕后方能继续装填。 （4）催化剂搬运过程中，应小心轻放，不能滚动。 （5）在天气潮湿的情况下，只有在装填催化剂时才将催化剂开封，并在装填催化剂的平台上架设帆布棚。 （6）在催化剂装填过程中，对催化剂的型号进行确认，检查催化剂的质量，防止结块的或粉碎的催化剂装进反应器。 （7）在装催化剂期间装剂人员必须做好防尘措施。 （8）准确记录装入每一层催化剂的类型、体积和重量。 （9）装填期间，遇到任何与装填图要求不符的情况要及时通知工程技术人员以决定下一步的装填方法。 （10）在催化剂装填时，所有带入反应器内的工具应在出反应器时核对检查，防止将工
制氢装置工艺流程说明 1.1 膜分离系统 膜分离单元主要由原料气预处理和膜分离两部分组成。 混合加氢干气经干气压缩机升压至 3.4MPa，升温至110℃，首先进入冷却器（E-102）冷却至45℃左右，然后进入预处理系统，预处理系统由旋风分离器（V-101）、前置过滤器(F-101AB)、精密过滤器(F-102AB)和加热器（E-101）组成。 预处理的目的是除去原料气中可能含有的液态烃和水，以及固体颗粒，从而得到清洁的饱和气体，为防止饱和气体在膜表面凝结，在进入膜分离器前，先进入加热器（E-101）加热到80℃左右，使其远离露点。 经过预处理的气体直接进入膜分离器（M-101），膜分离器将氢气与其他气体分离，从而实现提纯氢气的目的。 每个膜分离器外形类似一管壳式热交换器，膜分离器壳内由数千根中空纤维膜丝填充，类似于管束。原料气从上端侧面进入膜分离器。由于各种气体组分在透过中空纤维膜时的溶解度和扩散系数不同，导致不同气体在膜中的相对渗透速率不同，在原料气的各组分中氢气的相对渗透速率最快，从而可将氢气分离提纯。 在原料气沿膜分离器长度方向流动时，更多的氢气进入中空纤维。在中空纤维芯侧得到94％的富氢产品，称为渗透
气，压力为1.3 MPa（G），该气体经产品冷却器（E-103）冷却到40℃后进入氢气管网。 没有透过中空纤维膜的贫氢气体在壳侧富集，称为尾气，尾气进入制氢下工序。 本单元设有联锁导流阀（HV-103）和联锁放空阀（HV-104），当紧急停车时，膜前切断阀（HV-101）关闭，保护膜分离器，同时HV-103和HV-104自动打开，保证原料气通过HV-103直接进入制氢装置，确保制氢装置连续生产；通过HV-104的分流，可以保证通过HV-103进入制氢装置的气体流量不至于波动过大，使制氢装置平稳运行。 1.2 脱硫系统 本制氢装置原料共有三种：轻石脑油、焦化干气、加氢干气（渣油加氢干气、柴油加氢脱硫净化气、加氢裂化干气）。 以石脑油为原料时，石脑油由系统管网进入，先进入原料缓冲罐（V2001），然后由石脑油泵（P2001A、P2001B、P2001C、P2001D）抽出经加压至4.45MPa后进入原料预热炉（F2001）。钴－钼加氢脱硫所需的氢气，由柴油加氢装置来，但是一般采用南北制氢来的纯氢气或由PSA返回的自产氢经压缩机加压后在石脑油泵出口与石脑油混合，一起进入原料预热炉。 以加氢干气和焦化干气为原料时，干气首先进入加氢干气分液罐（V2002），经分液后进入加氢干气压缩机（C2001A、
制氢站 1 水电解制氢装置用途------------------------------------------------ 2 2 水电解制氢装置工作原理-------------------------------------------- 2 2.1 水电解制氢原理---------------------------------------------- 2 2.2 氢气干燥工作原理-------------------------------------------- 2 3 FDQG10/3.2-IV 型水电解制氢干燥装置系统详述： ----------------------- 2 3.1 氢气制备及干燥系统------------------------------------------ 2 3.2 除盐水冷却系统---------------------------------------------- 3 3.3 气体分配系统------------------------------------------------ 3 3.4 储气系统---------------------------------------------------- 4 3.5 仪表气系统-------------------------------------------------- 4 3.6 制氢干燥部分主要设备的功能简述-------------------------------- 4 4 制氢干燥系统工作流程---------------------------------------------- 5 4.1 制氢干燥设备作业简介---------------------------------------- 5 4.2 制氢干燥设备加水、补碱简介------------------------------------ 6 4.3 配碱：------------------------------------------------------ 6 4.5 碱液从系统回收至碱箱----------------------------------------- 7 4.6 制氢干燥过程------------------------------------------------ 7 4.7 N 2 置换流程------------------------------------------------ 10 5 FDQG10/3.2-IV 型循环水电解制氢及干燥操作规程 --------------------- 10 5.1 工艺部分开车前准备----------------------------------------- 10 5.2 气动部分开车前的准备---------------------------------------- 12 5.3 开车顺序--------------------------------------------------- 12 5.4 正常操作及维护--------------------------------------------- 14 5.5 正常情况下停车--------------------------------------------- 15 5.6 非正常情况下停车------------------------------------------- 15 6 水电解制氢干燥装置常见故障及排除方法------------------------------ 16 6.1 水电解制氢装置常见故障排除方法------------------------------ 16 6.2 氢气干燥装置常见故障排除方法-------------------------------- 19 7 自控仪表的检修--------------------------------------------------- 20 8 水电解制氢装置安全注意事项--------------------------------------- 20附表一------------------------------------------------------------- 22
第二部分变压吸附部分 1 主题内容 本操作规程描述了甲醇重整制氢的工艺控制、设备运行的操作规范，以及操作中的注意事项、异常情况的处理；通过实施本操作规程，确保甲醇重整制氢的质量和设备的正常运行，减少事故的发生。 2 适用范围 本操作规程适用甲醇重整制氢装置的操作与控制。 3 职责 3.1 生产部管理人员负责本工艺操作规程的编制、修改、监督与管理。 3.2 制氢岗位操作人员负责执行本操作规程。 4 工作程序 4.1 装置概况 4.1.1 概述 本装置采用变压吸附（简称PSA）法从甲醇转化气中提取氢气，在正常操作条件，转化气的处理量可达到800NM3 --1200NM3/h。在不同的操作条件下可生产不同纯度的氢气，氢气纯度最高可达99，9995%。 4.1.2 吸附剂的工作原理 本装置采用变压吸附（PSA）分离气体的工艺，从含氢混合气中提取氢气。其原理是利用吸附剂对不同吸附质的选择性吸附，同时吸附剂对吸附质的吸附容量是随压力的变化而有差异的特性，在吸附剂选择吸附条件下，高压吸附除去原料中杂质组份，低压下脱附这些杂质而使吸附剂获得再生。整个操作过程是在环境温度下进行的。 4.1.3 吸附剂的再生 吸附剂的再生是通过三个基本步骤来完成的： （1）吸附塔压力降至低压 吸附塔内的气体逆着原料气进入的方向进行降压，称为逆向放压，通过逆向放压，吸附塔内的压力直到接近大气压力。逆向放压时，被吸附的部分杂质从吸附剂中解吸，并被排出吸附塔。 （2）抽真空 吸附床压力下降到大气压后，床内仍有少部分杂质，为使这部分杂质尽可能解吸，
要求床内压力进一步降低，在此利用真空泵抽吸的方法使杂质解吸，并随抽空气体带出吸附床。 （3）吸附塔升压至吸附压力，以准备再次分离原料气 4.2 工艺操作 本装置是有5台吸附塔（T201A、B、C、D、E）、二台真空泵（P203A、B）、33台程控阀和2个手动调节阀通过若干管线连接构成 4.2.1 工艺流程说明 工艺过程是按设定好的运行方式，通过各程控阀有序地开启和关闭来实现的。现以吸附塔T201A在一次循环内所经历的20个步骤为例，对本装置变压吸附工艺过程进行说明。 （1）吸附 开启程控阀KS205和KS201，原料气由阀KS205进入，并自下而上通过吸附塔T201A，原料气中的杂质组份被吸附，分离出的氢气通过阀KS201输出。当被吸附杂质的吸附前沿（指产品中允许的最低杂质浓度）移动到吸附塔一定位置时，关闭KS205和KS201，停止原料气进入和产品气输出。此时吸附器中吸附前沿至出口端之间还留有一段未吸附杂质的吸附剂。 （2）第一次压力均衡降(简称一均降) 开启程控阀KS203和KS216，吸附器T201A与刚结束隔离步骤的吸附器T201C进行第一次压力均衡降，均压过程中吸附器T201A的吸附前沿朝出口端方向推进，但仍未到达其出口端。当两台吸附塔压力基本相等时，关闭阀KS216，一均降步骤结束（继续开启阀KS203，便于吸附器V201A下一步二均降进行）。 （3）第二次压力均衡降（简称二均降） 开启程控阀KS222，继续开启阀KS203，吸附塔T201A与刚结束隔离步骤的吸附塔T201D进行第二次压力均衡降，均压过程中吸附塔T201A的吸附前沿继续朝出口端方向推进，仍未到达其出口端。当两台吸附器压力基本相等时，关闭阀KS222，二均降步骤结束（继续开启阀KS203，便于吸附塔T201A下一步三均降进行）。 （4）第三次压力均衡降（简称三均降） 开启程控阀KS228，继续开启阀KS203，吸附塔T201A与刚结束抽真空步骤的吸附塔T201E进行第三次压力均衡降，均压过程中吸附塔T201A的吸附前沿刚好到达出口端时，两台吸附塔压力也基本相等，此时关闭阀KS203和KS228，三均降步骤结束。
CHE-5000氢气发生器（原料氢气再生） 操作使用手册 编制：-------------- 校核：--------------- 审批：--------------- 扬州中电制氢设备有限公司 2010.04.12
1、简述 1.1、氢气的性质和用途： 氢是自然界分布最广的元素之一，它在地球上主要以化合状态存在于化合物中。在大气层中的含量却很低，仅有约1ppm（体积比）。氢是最轻的气体。它的粘度最小，导热系数很高，化学活性、渗透性和扩散性强（扩散系数为0.63cm2/s，约为甲烷的三倍），它是一种强的还原剂，可同许多物质进行不同程度的化学反应，生成各种类型的氢化物。 氢的着火、燃烧、爆炸性能是它的主要特性。氢含量范围在4-75%（空气环境）、4.65-93.9%（氧气环境）时形成可爆燃气体，遇到明火或温度在585℃以上时可引起燃爆。 压力水电解制出的氢气具有压力高（1.6或3.2MPa）便于输送，纯度高（99.8%以上）可直接用于一般场合，还可以通过纯化（纯度提高到99.999%）和干燥（露点提高到-40～-90℃）的后续加工，可以作为燃料、载气、还原或保护气、冷却介质，广泛应用于国民经济的各行各业。 1.2、水电解制氢原理： 利用电能使某电解质溶液分解为其他物质的单元装置称为电解池。 任何物质在电解过程中，在数量上的变化服从法拉第定律。法拉第定律指出：电解时，在电极上析出物质的数量，与通过溶液的电流强度和通电时间成正比；用相同的电量通过不同的电解质溶液时，各种溶液在两极上析出物质量与它的电化当量成正比，而析出1克当量的任何物质都需要1法拉第单位96500库仑（26.8安培小时）的电量。水电解制氢符合法拉第电解定律，即在标准状态下，阴极析出1克分子的氢气，所需电量为53.6A/h。经过换算，生产1m3氢气（副产品0.5m3氧气）所需电量2390Ah，原料水消耗0.9kg。
10000Nm3/h煤造气制氢装置技术方案 1.装置概况 本装置为制氢装置，装置制氢能力为10000Nm3/h。采用煤为原料工艺路线，制氢装置包括造气、脱硫、压缩、变换脱硫、变压吸附脱碳和变压吸附提氢、造气循环水站、余热回收工序等七个主要工序。 2.产品规格 产品氢气的质量指标 3.原材料及公用工程消耗 原辅材料规格及消耗量(以1000Nm3/h氢气量计) 公用工程规格及消耗量(以1000Nm3/h氢气量计) 注：(1)水煤气中的总硫按1.5g/Nm3计 (2)年操作时间8000小时 4.装置组成
本装置由如下工序组成： 造气工序、脱硫工序、压缩工序、变换工序、变压吸附制氢工序、造气循环水工序 、余热回收工序 5.界区划分 如图双点画线（ -------- ）框内为装置界区 6?工艺技术6.1造气工序 ⑴吹风 空气经空气鼓风机加压送入煤气炉内，在炉内空气与炭层燃烧，放出大量的热量储存于炭层间。出炉气称为吹风气，温度在350C左右。吹风气经旋风除尘器除尘后进入吹风气总管，去三废”混燃锅炉作燃料。 ⑵蒸汽吹净 为尽量降低水煤气中N2含量，采用低压蒸汽上吹，将系统中残余空气吹净，流程同吹风阶段。 ⑶上吹制气 蒸汽吹净后开始一次上吹制气，上吹用蒸汽来自本工段的夹套锅炉及废热锅炉，足部分由余热回收装置蒸汽管网补充。两部分低压过热蒸汽一起经蒸汽缓冲罐混合后，由煤气炉底部送入，自下而上经过炉内炭层分解而产生水煤气。 本阶段所产生的水煤气（上行煤气）出炉时温度在350C左右，进入水煤气总管经旋风除尘器除尘后，送至热管废热锅炉回收余热最后温度降至150C左右进入煤气洗涤塔冷却至常温后送往气柜。 ⑷下吹制气 低压过热蒸汽由煤气炉上部进入炉内，由上而下，经过炭层分解得到水煤气，由炉底引