轴承座加工工艺规程说明书

目录

一零件的分析 (2)

二确定生产类型 (2)

三确定毛坯 (2)

四工艺规程的设计 (2)

（一）定位基准的选择 (2)

（二）工艺路线的拟定 (3)

（三）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (3)

五夹具设计 (18)

六个人总结 (24)

七参考文献 (24)

一零件的分析

（一）零件的作用

上紧定螺丝，以达到内圈周向、轴向固定的目的但因为内圈内孔是间隙配合，一般只用于轻载、无冲击的场合。

（二）零件的工艺分析

该零件为轴承支架，安装轴承，形状一般，精度要求并不高，零件的主要技术要求分析如下：

（1）由零件图可知，零件的底座底面、内孔、端面及轴承座的顶面有粗糙度要求，其余的表面精度要求并不高，也就是说其余的表面不需要加工，只需按照铸造时的精度即可。底座底面的精度为Ra6.3、内孔、端面及内孔的精度要求均为6.3。轴承座在工作时，静力平衡。

（2）铸件要求不能有砂眼、疏松等缺陷，以保证零件的强度、硬度及疲劳度，在静力的作用下，不至于发生意外事故。

二确定生产类型

已知此轴承座零件的生产纲领为5000件/年，零件的质量不足100Kg，查《机械制造工艺与夹具》第7页表1.1-3，可确定该拨叉生产类型为中批生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，采用专用工装。

三确定毛坯

零件材料为HT200，考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸手工砂型铸件毛坯。查《机械制造工艺设计简明手册》第41页表2.2-5,选用铸件尺寸公差等级为CT-9。这对提高生产率，保证产品质量有帮助。此外为消除残余应力还应安排人工时效。

四工艺规程的设计

（一）定位基准的选择

根据零件图纸及零件的使用情况分析，知Φ62.5的孔，轴承端面、顶面、Φ16 及Φ12的孔等均需正确定位才能保证。故对基准的选择应予以分析。

（1）粗基准的选择

按照粗基准的选择原则为保证不加工表面和加工表面的位置要求，应选择不加工表面为粗基准。根据零件图所示，图中标注了底座的高度是30mm，因此为了保证加工的尺寸，应选轴承底座上表面为粗基准，以此加工轴承底座底面以及其它表面。

（2）精基准的选择

考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，即以轴承座的下底面为精基准。

（二）工艺路线的拟定

根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：工序一：粗铣：粗铣轴承座的下底面。以轴承座的底座的上表面为定位粗基准，采用X6132卧式铣床加工。

工序二：钻孔：以轴承座底部的下表面作为基准，钻4个Φ12的孔。

工序二：扩孔：以轴承座底部的下表面作为基准，扩4个Φ16的孔。

工序四：粗铣：○1轴承座的两个端面，以轴承座的下底面为基准，使用X6132卧式万能铣床进行加工。

○2粗铣轴承座上面的小圆柱的上顶面，以底座的下表面为定位基准，同样使用X6132卧式铣床铣削。

○3以轴承座底部的下表面作为基准，粗铣轴承座两端面的倒角。

工序五：粗镗：粗镗Ф62.5的内孔，以内孔轴线为基准，采用T616卧式镗床专用夹具。

工序六：半精铣：○1以Ф62.5的内孔和Φ12的阶梯孔的阶梯部分作为基准精铣底部的下表面。

○2以底部的下表面为基准，半精铣Φ12的阶梯孔的阶梯部分。

○3以底部的下表面为基准，半精铣轴承座的两个端面。

工序七：半精镗：以底部的下表面为基准，半精镗Ф62.5的内孔。

工序八：钻孔：以底部的下表面为基准，钻Φ6的孔并且攻M8的螺纹。（三）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定

1 .毛坯尺寸的确定，画毛坯图

轴承座其材料为HT200。由于产品的精度要求不高，生产纲领为中批生产，根据《机械制造工艺设计手册》表2.2-3可知毛坯选用砂型机器造型。毛坯铸出后进行退火处理，以消除铸件在铸造过程中产生的内应力。

由《机械制造基础》表5.7可知：该种铸件的尺寸公差等级为IT9级，根据《机械制造工艺设计手册》表2.2-5可知铸件的加工余量等级为G级别。

根据《机械制造工艺设计手册》表2.2-4可知加工余量具体如下：

轴承座底部下表面的加工余量为3mm，顶部加油孔的上部平面的加工余量为3mm，中心孔左右两侧平面的加工余量各为2.5mm，中心孔半径方向的加工余量维2.5mm。

根据《机械加工余量手册》表4.9可知，起模斜度值为α=2o20‘，a=1.6mm。

由此，可绘出其零件的毛坯图

2.粗铣底座下底面

（1）选择刀具

刀具为YG6硬质合金端铣刀，根据《切削用量简明手册》表3-1可知当切削深度小于4mm，切削宽度最大处是58.8mm，按要求选择的铣刀的直径应该小于80，但是，58,。8很接近表中所给的上限值60，并且由于铣刀在工作时，是断续切削，刀齿受很大的机械冲击，在选择几何角度时，应保证刀齿具有足够的强度，这里选择的铣刀的直径为100mm，由于采用的是标准的YG6硬质合金端铣刀，所以根据《切削用量简明手册》表3-16可知，齿数Z=10。根据《切削用量简明

手册》表3-2可取可取前角γ

o ＝５

o

，主偏角为κ

r

=600，后角为

=120。

（2）选择切削用量

○1确定加工余量

由毛坯图可知：总加工余量为3mm，根据《机械制造工艺设计简明手册》表2.3-21可知精加工余量为1mm，故其粗加工余量为(3-1)=2mm。

○2决定铣削宽度a e:

由于加工余量不大，故可以在一次之内切完，则

a e=h=2mm

○3决定每齿进给量f c：

根据《切削用量简明手册》表3.30 可知，铣床X6231的说明书，其功率为

7.5KW，中等系统刚度。

根据《切削用量简明手册》表3.5可知，YG6硬质合金铣刀的进给量为

0.14mm-0.24mm，这里取f z=0.18mm。

○4选择铣刀磨钝标准及其刀具的寿命：

根据《切削用量简明手册》表3.7可知，粗铣时，后刀面的最大磨损量为

1.5mm。

根据《切削用量简明手册》表3.7可知，当刀具的直径为100mm时，刀具的寿命是120min。

○4决定切削速度v c和每分钟的进给量v f：

切削速度v c可以根据切削用量简明手册》表3.27的公式求得，也可以直接查表得到。

根据《切削用量简明手册》表3.16可知，当d0=100mm，z=10时，

a p=2mm≤3.5mm，又进给量为0.18mm，于是：

v c=86m/min，n=275r/min, v f=432mm/min。

由于加工的材料是HT-200，所以，各个修正系数为：

K MV= K Mn= K Mf=0.89，K SV= K Mn= K Sf=0.85。

故：v c=v t?K V=（86×0.89×0.85）m/min=65.06m/min

n c=n t?K n=(275×0.89×0.85)r/min=208.04 r/min

v f=v t?k t=(432×0.89×0.85)mm/min=326.81 mm/min

根据《切削用量简明手册》表3.30 可知，铣床X6231的说明书,可知，选

择n c=235 r/min，v fc=375mm/min。

因此，实际的切削速度和每齿的进给量为：

V c=πnd0

1000=3.14×100×235

1000

m/min=73.79m/min

f zc=v fc

zn c =375

235×10

mm/z=0.16mm/z

○5检验机床的功率：

根据《切削用量简明手册》表3.24可知，加工HT200，a,p≤2.2mm，a e≤60mm，d0=100mm，z=10, v f=375mm/min，近似为p cc=1.9KW,比7.5KW的机床功率要

小。因此所决定的切削用量可以选择，即，a e=1.5mm，v fc=375mm/min，n =235 r/min，v c=73.79m/min，f z=0.16mm/z。

（3）计算基本工时

t m=L

v f

式中：L=l+y+Δ,其中，L=215mm,由于切削宽度是75mm，所以，根据《切削用量简明手册》表3.26可知，入切量及超调量y+Δ=20mm,所以，

t m=L

v f =215+20

375

=0.62min。

3.钻4个Φ12的孔

（1）选择刀具

选择高速钢麻花钻，其直径为d0=12mm。

钻头的几何形状为：β=30o，2Φ=118o，2Φ1=70o，bε=2.5mm，α0=12o，ψ=50o，b=1.5mm，l=3mm。

（2）选择切削用量

○1决定进给量f：

a.按加工要求决定进给量：根据《切削用量简明手册》表2.7可知，当加工HT200，

d0=12mm时，f=0.52-0.64mm/r。

由于l/d=30/12=2.5,故应乘以孔深修正系数K lf=1.0，则：

f=[（0.52-0.64）×1.0]mm/r =0.52-0.64mm/r。

b．按钻头的强度决定进给量:

根据《切削用量简明手册》表2.8可知，当加工HT200，d0=12mm时，f=1.22mm/r。c．按基础进给机构强度决定进给量：

根据《切削用量简明手册》表2.9可知，当加工HT200，d0=12mm≤12.1mm 时，机床进给机构允许的轴向力为8330N（钻床Z525允许的轴向力为8830N，根据《切削用量简明手册》表2.35可知）时，进给量为1.3mm/r。

从以上三个进给量比较可以看出，受限制的进给量为工艺要求，其值为f=0.52-0.64mm/r。根据Z525钻床说明书，选择f=0.62mm/r。

由于是加工通孔，为了避免孔即将钻穿时钻头容易折断，故应在孔即将钻穿时。停止自动进给而采用手动进给。

机床进给机构强度也可以根据初步确定的进给量查出轴向力再进行比较来检验。

根据《切削用量简明手册》表2.19查出钻孔时的轴向力，当f=0.62mm/r，d0=12mm时，轴向力F f=3580N。

轴向力的修正系数均为1.0，于是，F f=3580N。

根据Z525钻床说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力为F max=8830N，由于F f

○2决定钻头磨钝标准及其寿命：

根据《切削用量简明手册》表2.12可知，当d0=12mm时，钻头的后刀面的

最大磨损量为0.8mm，寿命T=45min。

○3决定切削速度：

根据《切削用量简明手册》表2.15可知，当d0=12mm时，有：v t=16m/min。切削速度的各个修正系数为：

K TV= K CV=K1V= K0V=1.0。

故：V=v t?K V=16m/min

V c=1000v

πd0=1000×16

3.14×12

r/min=425.63r/min

根据Z525钻床说明书，可以考虑选择n c=545r/min，但因所选转速较计算转速高一些，会使刀具的使用寿命降低，于是，将进给量降低一级，即取f=0.48mm/r；也可以选择较低一级的转速，仍用0.62mm/r，比较这两个方案：

A．第一方案f=0.48mm/r, n c=545r/min;

n c f=545×0.48mm/min=261.6mm/min

B．第二方案f=0.62mm/r, n c=392r/min;

n c f=392×0.62mm/min=243.04mm/min

因为第一方案n c f的乘积比较大，基本工时较少，所以第一方案较好，这时f=0.48mm/r, n c=545r/min。

○5检验机床扭矩及功率：

根据《切削用量简明手册》表2.21可知，加工HT200，f≤0.64mm/r，

d0≤12.2mm，M t=21.58N?m，扭矩的修正系数都为1.0，故M t=21.58N?m，根据Z525钻床说明书，当n c=545r/min时，M m=52 N?m。

根据《切削用量简明手册》表2.23可知，P c=1.0KW。

根据Z525钻床说明书，P E=2.8×0.81=2.26KW。

由于：M t

f=0.48mm/r,n=n c=545r/min,v c=16m/min。

（3）计算基本工时

t m=L

nf

式中：L=l+y+Δ,其中，L=30mm，根据《切削用量简明手册》表2.29可知，入切量及超调量y+Δ=6mm,所以，

t m=L

nf =30+6

545×0.48

=0.14min。

4.扩4个Φ12的沉头孔的大孔

（1）选择刀具

对于沉头孔而言，按理应该使用锪钻，但是，此处大孔是Φ16，根据《机械加工工艺师简明手册》表3.1-14，带导柱直柄的平底锪钻没有d=16mm的规格，如果先采用锪平后用扩孔钻扩大孔的直径则会是工时增加，况且，直接使用d=16mm 的扩孔钻也能保证加工表面的粗糙度达到6.3，所以，在这里使用硬质合金锥柄扩孔钻对其进行加工。

（2）选择切削用量

○1决定进给量f：

a.按加工要求决定进给量：根据《切削用量简明手册》表2.7可知，当加工HT200，

d0=16mm时，由于沉头孔相当于扩盲孔，所以f=0.3-0.6mm/r。

由于是扩孔，所以孔深修正系数K lf=1.0，则：

f=[（0.3-0.6）×1.0]mm/r =0.3-0.6mm/r。

b．按钻头的强度决定进给量:

根据《切削用量简明手册》表2.8可知，当加工HT200，d0=16mm时，f=2mm/r。c．按基础进给机构强度决定进给量：

根据《切削用量简明手册》表2.9可知，当加工HT200，d0=16mm≤17.5mm 时，机床进给机构允许的轴向力为8330N（钻床Z525允许的轴向力为8830N，根据《切削用量简明手册》表2.35可知）时，进给量为0.8mm/r。

从以上三个进给量比较可以看出，受限制的进给量为工艺要求，其值为f=0.3-0.6mm/r。根据Z525钻床说明书，选择f=0.48mm/r。

机床进给机构强度也可以根据初步确定的进给量查出轴向力再进行比较来检验。

根据《切削用量简明手册》表2.19查出钻孔时的轴向力，当f=0.48mm/r，d0=16mm时，轴向力F f=4270N。

轴向力的修正系数均为1.0，于是，F f=4270N。

根据Z525钻床说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力为F max=8830N，由于F f

○2决定钻头磨钝标准及其寿命：

根据《切削用量简明手册》表2.12可知，当d0=16mm时，钻头的后刀面的最大磨损量为0.8mm，寿命T=35min。

○3决定切削速度：

根据《切削用量简明手册》表2.15可知，当d0=16mm时，有：v t=14m/min。

切削速度的各个修正系数为：

K TV= K CV=K1V= K0V=1.0。

故：V =v t?K V=14m/min

V c=1000v

πd0=1000×14

3.14×16

r/min=278.66r/min

根据Z525钻床说明书，可以考虑选择n c=272r/min，这时

f=0.48mm/r, n c=272r/min。

○5检验机床扭矩及功率：

根据《切削用量简明手册》表2.21可知，加工HT200，f≤0.64mm/r，

d0≤12.2mm，M t=21.58N?m，扭矩的修正系数都为1.0，故M t=30.41N?m，根据Z525钻床说明书，当n c=272r/min时，M m=144.2 N?m。

根据《切削用量简明手册》表2.23可知，P c=1.0KW。

根据Z525钻床说明书，P E=2.8×0.81=2.26KW。

由于：M t

f=0.48mm/r,n=n c=272r/min,v c=14m/min。

（3）计算基本工时

t m=L

nf

式中：L=l+y+Δ,其中，L=5mm，根据《切削用量简明手册》表2.29可知，入切量及超调量y+Δ=7mm,所以，

t m=L

nf =5+6

272×0.48

=0.08min。

5.粗铣轴承座的两个端面

（1）选择刀具

刀具为YG6硬质合金端铣刀，根据《切削用量简明手册》表3-1可知当切削深度小于4mm，切削宽度最大处是58.8mm，按要求选择的铣刀的直径应该小于80，但是，58,。8很接近表中所给的上限值60，并且由于铣刀在工作时，是断续切削，刀齿受很大的机械冲击，在选择几何角度时，应保证刀齿具有足够的强度，这里选择的铣刀的直径为100mm，由于采用的是标准的YG6硬质合金端铣刀，所以根据《切削用量简明手册》表3-16可知，齿数Z=10。根据《切削用量简明

手册》表3-2可取可取前角γ

o ＝５

o

，主偏角为κ

r

=600，后角为

=120。

（2）选择切削用量

○1确定加工余量

由毛坯图可知：总加工余量为2.5mm，根据《机械制造工艺设计简明手册》表2.3-21可知精加工余量为1mm，故其粗加工余量为(3-1)=1.5mm。

○2决定铣削宽度a e:

由于加工余量不大，故可以在一次之内切完，则

a e=h=1.5mm

○3决定每齿进给量f c：

根据《切削用量简明手册》表3.30 可知，铣床X6231的说明书，其功率为

7.5KW，中等系统刚度。

根据《切削用量简明手册》表3.5可知，YG6硬质合金铣刀的进给量为

0.14mm-0.24mm，这里取f z=0.18mm。

○4选择铣刀磨钝标准及其刀具的寿命：

根据《切削用量简明手册》表3.7可知，粗铣时，后刀面的最大磨损量为

1.5mm。

根据《切削用量简明手册》表3.7可知，当刀具的直径为100mm时，刀具的寿命是120min。

○5决定切削速度v c和每分钟的进给量v f：

切削速度v c可以根据切削用量简明手册》表3.27的公式求得，也可以直接

查表得到。

根据《切削用量简明手册》表3.16可知，当d0=100mm，z=10时，

a p=1.5mm≤1.5mm，又进给量为0.18mm，于是：

v c=98m/min，n=322r/min, v f=490mm/min。

由于加工的材料是HT-200，所以，各个修正系数为：

K MV= K Mn= K Mf=0.89，K SV= K Mn= K Sf=0.85。

故：v c=v t?K V=（98×0.89×0.85）m/min=74.137m/min

n c=n t?K n=(322×0.89×0.85)r/min=243.593 r/min

v f=v t?k t=(490×0.89×0.85)mm/min=370.685 mm/min

根据《切削用量简明手册》表3.30 可知，铣床X6231的说明书,可知，选择n c=235 r/min，v fc=375mm/min。

因此，实际的切削速度和每齿的进给量为：

V c=πnd0

1000=3.14×100×235

1000

m/min=73.79m/min

f zc=v fc

zn c =375

235×10

mm/z=0.16mm/z

○6检验机床的功率：

根据《切削用量简明手册》表3.24可知，加工HT200，a,p≤2.2mm，a e≤60mm，d0=100mm，z=10, v f=375mm/min，近似为p cc=1.9KW,比7.5KW的机床功率要小。因此所决定的切削用量可以选择，即，a e=2mm，v fc=375mm/min，n =235 r/min，v c=73.79m/min，f z=0.16mm/z。

（3）计算基本工时

t m=L

v f

式中：L=l+y+Δ,其中，L=295mm,由于切削宽度是31.25mm，所以，根据《切削用量简明手册》表3.26可知，入切量及超调量y+Δ=7mm,所以，

t m=L

v f =295+7

375

=0.81min。

由于铣削左右两侧，故实际t m=1.62min。

6.粗铣轴承座的倒角

由于倒角没有标注粗糙度，且其最高厚度只有 3.5mm，所以只粗铣一刀即可，即其基本工时为：

t m =L v f =

125375=0.34min 。 由于铣削左右两侧，故实际t m =0.68min 。

7.粗铣轴承座顶部的平面 由于轴承座顶部的小平面粗糙度要求为12.5，为了节省工时没有必要再换一把刀，所以，就利用上面的铣刀即可，即其基本工时为：

t m =L v f =

12375=0.032min 。

8.粗镗轴承座的中心孔

（1） 选择刀具 刀具为硬质合金钢镗刀，前角为γo ＝0o ?15o ，这里取γo ＝0o ，主偏角为K r =600，刃倾角=120。

（2）选择切削用量

○

1确定加工余量 可知粗加工余量为2mm ，可以在一次走刀之内完成，故，

a p =

62.5?57.52mm =2mm

○

2确定进给量f : 这里镗刀伸出长度为100mm ，当a p =2mm 时，f=0.4-0.7mm/r ，按T616设计说明书可知：f=0,41mm/r 。

并且校验之后可知其满足要求，于是，f=0,41mm/r 。

○

3选择镗刀的磨钝标准及其刀具的寿命： 镗刀后刀面的最大磨损量取为1mm ，镗刀的寿命为T=45min 。

○4决定切削速度v c

： 查表的切削速度为v c =1.2m/min,则转速为： n=d v π1000=5

.622.11000x x π=61.15r/min ，根据T616说明书，选n=64r/min 。 （3）计算基本工时

t m =L nf 式中：L=l+y+Δ,其中，可知，入切量及超调量y+Δ=2.7mm,所以，

t m =L v f =

75+200.41×64=3.62 min 。

9.半精铣轴承座的底面

（2）选择刀具

刀具为YG6硬质合金端铣刀，根据《切削用量简明手册》表3-1可知当切削深度小于4mm，切削宽度最大处是58.8mm，按要求选择的铣刀的直径应该小于80，但是，58,。8很接近表中所给的上限值60，并且由于铣刀在工作时，是断续切削，刀齿受很大的机械冲击，在选择几何角度时，应保证刀齿具有足够的强度，这里选择的铣刀的直径为100mm，由于采用的是标准的YG6硬质合金端铣刀，所以根据《切削用量简明手册》表3-16可知，齿数Z=10。根据《切削用量简明

手册》表3-2可取可取前角γ

o ＝５

o

，主偏角为κ

r

=600，后角为

=120。

（2）选择切削用量

○1确定加工余量

可知半精加工余量为1mm。

○2决定铣削宽度a e:

由于加工余量不大，故可以在一次之内切完，则

a e=h=1mm

○3决定每齿进给量f c：

根据《切削用量简明手册》表3.30 可知，铣床X6231的说明书，其功率为

7.5KW，中等系统刚度。

根据《切削用量简明手册》表3.5可知，YG6硬质合金铣刀半精铣时的进给

量为0.1mm-0.14mm，这里取f z=0.13mm。

○4选择铣刀磨钝标准及其刀具的寿命：

根据《切削用量简明手册》表3.7可知，粗铣时，后刀面的最大磨损量为

0.3mm。

根据《切削用量简明手册》表3.7可知，当刀具的直径为100mm时，刀具的寿命是120min。

○4决定切削速度v c和每分钟的进给量v f：

切削速度v c可以根据切削用量简明手册》表3.27的公式求得，也可以直接查表得到。

根据《切削用量简明手册》表3.16可知，当d0=100mm，z=10时，

a p=1mm≤1.5mm，又进给量为0.13mm，于是：

v c=110m/min，n=352r/min, v f=394mm/min。

由于加工的材料是HT-200，所以，各个修正系数为：

K MV= K Mn= K Mf=0.89，K SV= K Mn= K Sf=0.85。

故：v c=v t?K V=（110×0.89×0.85）m/min=83.215m/min

n c=n t?K n=(352×0.89×0.85)r/min=266.288 r/min

v f=v t?k t=(394×0.89×0.85)mm/min=298.061 mm/min

根据《切削用量简明手册》表3.30 可知，铣床X6231的说明书,可知，选择n c=300r/min，v fc=300mm/min。

因此，实际的切削速度和每齿的进给量为：

V c=πnd0

1000=3.14×100×300

1000

m/min=94.2m/min

f zc=v fc

zn c =300

300×10

mm/z=0.10mm/z

○5检验机床的功率：

根据《切削用量简明手册》表3.24可知，加工HT200，a,p≤2.2mm，a e≤60mm，d0=100mm，z=10, v f=300mm/min， p cc比7.5KW的机床功率要小。因此所决定的切削用量可以选择，即，a e=2mm，v fc=300mm/min，n =300 r/min，

v c=94.2m/min，f z=0.10mm/z。

（3）计算基本工时

t m=L

v f

式中：L=l+y+Δ,其中，L=295mm,由于切削宽度是75mm，所以，根据《切削用量简明手册》表3.26可知，入切量及超调量y+Δ=20mm,所以，

t m=L

v f =215+20

300

=0.78min。

10.半精铣轴承座的两个端面

（1）选择刀具

刀具为YG6硬质合金端铣刀，根据《切削用量简明手册》表3-1可知当切削深度小于4mm，切削宽度最大处是58.8mm，按要求选择的铣刀的直径应该小于80，但是，58,。8很接近表中所给的上限值60，并且由于铣刀在工作时，是断续切削，刀齿受很大的机械冲击，在选择几何角度时，应保证刀齿具有足够的强度，这里选择的铣刀的直径为100mm，由于采用的是标准的YG6硬质合金端铣刀，所以根据《切削用量简明手册》表3-16可知，齿数Z=10。根据《切削用量简明

手册》表3-2可取可取前角γ

o ＝５

o

，主偏角为κ

r

=600，后角为

=120。

（2）选择切削用量

○1确定加工余量

可知半精加工余量为0.5mm。

○2决定铣削宽度a e:

由于加工余量不大，故可以在一次之内切完，则

a e=h=0.5mm

○3决定每齿进给量f c：

根据《切削用量简明手册》表3.30 可知，铣床X6231的说明书，其功率为

7.5KW，中等系统刚度。

根据《切削用量简明手册》表3.5可知，YG6硬质合金铣刀半精铣时的进给

量为0.1mm-0.14mm，这里取f z=0.13mm。

○4选择铣刀磨钝标准及其刀具的寿命：

根据《切削用量简明手册》表3.7可知，粗铣时，后刀面的最大磨损量为

0.3mm。

根据《切削用量简明手册》表3.7可知，当刀具的直径为100mm时，刀具的寿命是120min。

○4决定切削速度v c和每分钟的进给量v f：

切削速度v c可以根据切削用量简明手册》表3.27的公式求得，也可以直接查表得到。

根据《切削用量简明手册》表3.16可知，当d0=100mm，z=10时，

a p=0.5mm≤1.5mm，又进给量为0.13mm，于是：

v c=110m/min，n=352r/min, v f=394mm/min。

由于加工的材料是HT-200，所以，各个修正系数为：

K MV= K Mn= K Mf=0.89，K SV= K Mn= K Sf=0.85。

故：v c=v t?K V=（110×0.89×0.85）m/min=83.215m/min

n c=n t?K n=(352×0.89×0.85)r/min=266.288 r/min

v f=v t?k t=(394×0.89×0.85)mm/min=298.061 mm/min

根据《切削用量简明手册》表3.30 可知，铣床X6231的说明书,可知，选

择n c=300r/min，v fc=300mm/min。

因此，实际的切削速度和每齿的进给量为：

V c=πnd0

1000=3.14×100×300

1000

m/min=94.2m/min

f zc =

v fc zn c =300300×10mm/z=0.10mm/z

○5检验机床的功率： 根据《切削用量简明手册》表3.24可知，加工HT200，a ,p ≤2.2mm，a e ≤60mm，d 0=100mm ，z =10, v f =300mm/min ， p cc 比 7.5KW 的机床功率要小。因此所决定的切削用量可以选择，即，a e =2mm ，v fc =300mm/min ，n =300 r/min ，v c = 94.2m /min ，f z =0.10mm/z 。

（3）计算基本工时

t m =L

v f 式中：L=l+y+Δ,其中，L=295mm,由于切削宽度是31.25mm ，根据《切削用量简明手册》表3.26可知，入切量及超调量y+Δ=7mm,所以，

t m =L v f =295+7300=1min 。

由于铣削左右两侧，故实际t m =2min 。

11.半精镗轴承座的中心孔

（1） 选择刀具

刀具为硬质合金钢镗刀，前角为γo ＝0o ?15o ，这里取γo ＝0o ，主偏角为K r =600，刃倾角=120。

（2）选择切削用量

○

1确定加工余量 可知粗加工余量为0.5mm ，可以在一次走刀之内完成，故，

a p =

62.5?61.52mm =0.5mm

○

2确定进给量f : 这里镗刀伸出长度为100mm ，当a p =0.5mm 时，按T616设计说明书可知：f=0. 28mm/r 。 并且校验之后可知其满足要求，于是，f=0.28mm/r 。

○

3选择镗刀的磨钝标准及其刀具的寿命： 镗刀后刀面的最大磨损量取为1mm ，镗刀的寿命为T=45min 。

○4决定切削速度v c

： 查表的切削速度为v c =1.6m/min,则转速为： n=d v π1000=5

.626.11000x x π=81. 5r/min ，根据T616说明书，选n=93r/min 。

（3）计算基本工时

t m=L

nf

式中：L=l+y+Δ,其中，可知，入切量及超调量y+Δ=2.7mm,所以，

t m=L

v f =75+20

0.28×93

=3.65 min。

12.钻Φ6的孔

（1）选择刀具

选择高速钢麻花钻，其直径为d0=6mm。

钻头的几何形状为：β=30o，2Φ=118o，2Φ1=70o，bε=2.5mm，α0=12o，ψ=50o，b=1.5mm，l=3mm。

（2）选择切削用量

○1决定进给量f：

a.按加工要求决定进给量：根据《切削用量简明手册》表2.7可知，当加工HT200，

d0=6mm时，f=0.27-0.33mm/r。

由于l/d=33.75/6=5.625,故应乘以孔深修正系数K lf=0.9，则：

f=[（0.27-0.33）×0.9]mm/r =0.243-0.297mm/r。

b．按钻头的强度决定进给量:

根据《切削用量简明手册》表2.8可知，当加工HT200，d0=6mm时，f=0.72mm/r。c．按基础进给机构强度决定进给量：

根据《切削用量简明手册》表2.9可知，当加工HT200，d0=6mm≤10.2mm 时，机床进给机构允许的轴向力为8330N（钻床Z525允许的轴向力为8830N，根据《切削用量简明手册》表2.35可知）时，进给量为2.0mm/r。

从以上三个进给量比较可以看出，受限制的进给量为工艺要求，其值为f=0.243-0.297mm/r。根据Z525钻床说明书，选择f=0.28mm/r。

由于是加工通孔，为了避免孔即将钻穿时钻头容易折断，故应在孔即将钻穿时。停止自动进给而采用手动进给。

机床进给机构强度也可以根据初步确定的进给量查出轴向力再进行比较来检验。

根据《切削用量简明手册》表2.19查出钻孔时的轴向力，当f=0.28mm/r，d0=6mm时，轴向力F f=2520N。

轴向力的修正系数均为1.0，于是，F f=2520N。

根据Z525钻床说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力为F max=8830N，由于F f

○2决定钻头磨钝标准及其寿命：

根据《切削用量简明手册》表2.12可知，当d0=6mm时，钻头的后刀面的最大磨损量为0.8mm，寿命T=25min。

○3决定切削速度：

根据《切削用量简明手册》表2.15可知，当d0=6mm时，有：v t=14m/min。

切削速度的各个修正系数为：

K TV= K CV=K1V= K0V=1.0。故：V =v t?K V=14m/min

V c=1000v

πd0=1000×14

3.14×6

r/min=743.10r/min

根据Z525钻床说明书，可以考虑选择n c=680r/min，f=0.28mm/r。

○5检验机床扭矩及功率：

根据《切削用量简明手册》表2.21可知，加工HT200，f≤0.64mm/r，

d0≤11.1mm，M t=10.49N?m，扭矩的修正系数都为1.0，故M t=10.49N?m，根据Z525钻床说明书，当n c=680r/min时，M m=42.2 N?m。

根据《切削用量简明手册》表2.23可知，P c=1.0KW。

根据Z525钻床说明书，P E=2.8×0.81=2.26KW。

由于：M t

f=0.28mm/r,n=n c=680r/min,v c=14m/min。

（3）计算基本工时

t m=L

nf

式中：L=l+y+Δ,其中，L=33.75mm，根据《切削用量简明手册》表2.29可知，入切量及超调量y+Δ=5mm,所以，

t m=L

nf =33.75+5

680×0.28

=0.20min。

13.攻M8的螺纹：

（1）选择刀具和机床

根据《机械加工工艺师手册》表24-8可知，选择高速钢粗炳带颈机用丝锥，其公称直径为d=8mm，螺距为1.25mm，d1=8.00mm，l=22mm，L=72mm，d2=6mm，l1=13mm，方头处为a=6.3mm，l2=9mm；根据《机械加工工艺师手册》表40-3可知，当加工HT-200时，前角γ0为2o-4o，后角α0为4o-6o，这里选择前角γ0为3o，后角α0为5o，并且选择三齿槽。

根据《机械加工工艺师手册》表40-2可知，当用于批量生产时，可以在钻床上加工螺纹，于是这里依旧选择Z525钻床。

（2）选择切削用量

○1决定进给量f：

这里，因为是攻螺纹，螺纹的深度是8mm，由于采用钻床加工，但是又要保证排泄及时，所以在钻头的基础上降低一个等级，即按直径为6mm的钻头计算以保证质量。

a.按加工要求决定进给量：根据《切削用量简明手册》表2.7可知，当加工HT200，

d0=6mm时，f=0.27-0.33mm/r。

由于l/d=33.75/6=5.625,故应乘以孔深修正系数K lf=0.9，则：

f=[（0.27-0.33）×0.9]mm/r =0.243-0.297mm/r。

b．按钻头的强度决定进给量:

根据《切削用量简明手册》表2.8可知，当加工HT200，d0=6mm时，f=0.72mm/r。c．按基础进给机构强度决定进给量：

根据《切削用量简明手册》表2.9可知，当加工HT200，d0=6mm≤10.2mm 时，机床进给机构允许的轴向力为8330N（钻床Z525允许的轴向力为8830N，根据《切削用量简明手册》表2.35可知）时，进给量为2.0mm/r。

从以上三个进给量比较可以看出，受限制的进给量为工艺要求，其值为

f=0.243-0.297mm/r。根据Z525钻床说明书，选择f=0.28mm/r。

根据《切削用量简明手册》表2.19查出轴向力，当f=0.28mm/r，d0=6mm 时，轴向力F f=2520N。

轴向力的修正系数均为1.0，于是，F f=2520N。

根据Z525钻床说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力为F max=8830N，由于F f

○2决定钻头磨钝标准及其寿命：

根据《机械加工工艺师手册》表40-7可知，当d0=8mm时，丝锥的寿命T=90min。○3决定切削速度：

根据《机械加工工艺师手册》表40-8可知，当d0=8mm时，有：

v t=11m/min-12m/min，这里选为11m/min。

切削速度的各个修正系数为：1.0。

故：V =v t?K V=11m/min

V c=1000v

πd0=1000×11

3.14×8

r/min=439.90r/min

根据Z525钻床说明书，可以考虑选择n c=545r/min，f=0.28mm/r。

○5检验机床扭矩及功率：

根据《切削用量简明手册》表2.21可知，加工HT200，f≤0.64mm/r，

d0≤11.1mm，M t=10.49N?m，扭矩的修正系数都为1.0，故M t=10.49N?m，根据Z525钻床说明书，当n c=545r/min时，M m=52 N?m。

根据《切削用量简明手册》表2.23可知，P c=1.0KW。

根据Z525钻床说明书，P E=2.8×0.81=2.26KW。

由于：M t

f=0.28mm/r,n=n c=545r/min,v c=11m/min。

（3）计算基本工时

t m=L

nf

式中：L=l+y+Δ,其中，L=8mm，根据《切削用量简明手册》表2.29可知，入切量及超调量y+Δ=5mm,所以，

t m=L

nf =8+5

545×0.28

=0.09min。

五专用夹具设计

为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度。在加工零件时，需要设计专用夹具。

根据任务要求中的设计内容，需要设计加工钻孔夹具一套。采用Z525铣床，并采用高速钢麻花钻进行油孔的加工。

（一）机床夹具设计的基本要求和一般步骤

1. 对专用夹具的基本要求

（1）保证工件的加工精度

专用夹具应有合理的定位方案，标注合适的尺寸、公差和技术要求，并进行必要的精度分析，确保夹具能满足工件的加工精度要求。

（2）提高生产效率

应根据工件生产批量的大小设计不同复杂程度的高效夹具，以缩短辅助时间，提高生产效率。

（3）工艺性好

专用夹具的结构应简单、合理，便于加工、装配、检验和维修。

专用夹具的制造属于单件生产。当最终精度由调整或修配保证时，夹具上应设置调整或修配结构，如设置适当的调整间隙，采用可修磨的垫片等。

（4）使用性好

专用夹具的操作应简便、省力、安全可靠，排屑应方便，必要时可设置排屑结构。

（5）经济性好

除考虑专用夹具本身结构简单、标准化程度高、成本低廉外。还应根据生产纲领对夹具方案进行必要的经济分析，以提高夹具在生产中的经济效益。

2. 专用夹具设计步骤

（1）明确设计任务与收集设计资料

夹具设计的第一步是在已知生产纲领的前提下，研究被加工零件的零件图、工序图、工艺规程和设计任务书，对工件进行工艺分析。其内容主要是了解工件的结构特点、材料；确定本工序的加工表面、加工要求、加工余量、定位基准和夹紧表面及所用的机床、刀具、量具等。

其次是根据设计任务收集有关资料，如机床的技术参数，夹具零部件的国家标准、部颁标准和厂订标准，各类夹具图册、夹具设计手册等，还可收集一些同类夹具的设计图样，并了解该厂的工装制造水平，以供参考。

（2）拟订夹具结构方案与绘制夹具草图

1）确定工件的定位方案，设计定位装置。

2）确定工件的夹紧方案，设计夹紧装置。

3）确定对刀或导向方案，设计对刀或导向装置。

4）确定夹具与机床的连接方式，设计连接元件及安装基面。

5）确定和设计其它装置及元件的结构形式。如分度装置、预定位装置及吊装元件等。

6）确定夹具体的结构形式及夹具在机床上的安装方式。

7）绘制夹具草图，并标注尺寸、公差及技术要求。

工件的加工精度较高时，应进行工件加工精度分析。有动力装置的夹具，需计算夹紧力。当有几种夹具方案时，可进行经济分析，选用经济效益较高的方案。（3）审查方案与改进设计

夹具草图画出后，应征求有关人员的意见，并送有关部门审查，然后根据根据他们的意见对夹具方案作进一步修改。

（4）绘制夹具装配总图

夹具的总装配图应按国家制图标准绘制。绘图比例尽量采用1：1。主视图按夹具面对操作者的方向绘制。总图应把夹具的工作原理、个种装置的结构及其相互关系表达清楚。

夹具总图绘制次序如下：

○1用双点划线将工件的外形轮廓、定位基面、夹紧表面及加工表面绘制在各个视图的合适位置上。在总图中，工件可看作透明体，不遮挡后面夹具上的线条。

○2依次绘出定位装置、夹紧装置、对刀或导向装置、其它装置、夹具体及连接元件和安装基面。

○3标注必要的尺寸、公差和技术要求。

○4编制夹具明细表及标题栏。

（5）绘制夹具零件图

夹具中的非标准零件均要画零件图，并按夹具总图的要求，确定零件的尺寸、公差及技术要求。

（二）问题的提出

利用本夹具主要用来钻轴承座顶部? 6油孔。对于轴承座的油孔而言，鉴于其作用，可知，其位置精度要求并不是很高，并且在加工本工序时，其他重要表面都已未加工，尤其是半精铣的大底面，4个? 6的通孔，因此，在本道工序加工时，完全可以通过底面和其中的两个孔采用“一面两销”的定位方式，并且轴承座的油孔和定位表面垂直，即钻孔时的轴向力是垂直于底面的，不会有切向力的作用，所以，大可选择一种比较简单的夹紧方式，节省加工时间，提高加工效率。

（三）夹具设计

1. 定位基准的选择及其定位方案

在加工本工序时，其他重要表面都已未加工，尤其是半精铣的大底面，4个?12的通孔，并且轴承座的油孔和定位表面垂直，即钻孔时的轴向力是垂直于底

面的，不会有切向力的作用，因此，在本道工序加工时，完全可以通过底面和其中的两个孔采用“一面两销”的定位方式已经能够满足加工要求。

2. 夹紧方式的选择

本工序考虑到本工序只是钻一个?6的油孔，精度要求不是很高，又考虑到加工的效率问题，所以，这里采用偏心轮压板夹紧机构。这种夹紧机构的特点是：○1利用转动中心与几何中心相偏移的偏心轮或偏心轴作为夹紧元件，因而结构简单，制造容易；

○2圆偏心上各点的升角是变化的；

○3自锁性比较差，适用于切削力不大的无振动的切削加工；

○4夹紧行程小

3. 切削力及其夹紧力的计算

○1钻削的轴向力及其扭矩的计算：

根据《夹具设计手册》表3-3可知：但高素钢麻花钻钻削灰铸铁时，其轴向力和扭矩的计算公式如下：

轴向力P r=421?D?s0.6扭矩M=0.206?D2?s0.3

其中，D是钻头的直径，可知其值为6mm，s是进给量，可知其为0.28mm/r。于是，计算结果如下：

轴向力P r=421?D?s0.6=（421×6×0.280.6）N=1170 N；

扭矩M=0.206?D2?s0.3=（0.206?62?0.280.3）N?mm=5.06 N?mm。

○2压紧力的计算：

从加工的精度，高效性方面进行考虑，这里选择使用偏心轮压板夹紧装置对零件进行夹紧。

根据《夹具设计手册》表3-6可知：用压板夹紧工件进行钻削时，夹紧力的计算公式如下：

W=K?M

a（f1+f2）

其中：W是所需的压紧力；

K是安全系数，查表可知，这里选择K=1.5即可；

f1和f2为安全系数，根据《夹具设计手册》附表1可知：f1=f2=0.25；

轴承座加工工艺

1、轴承座的工艺分析及生产类型的确定 1.1、轴承座的用途 1零件的作用 上紧定螺丝，以达到内圈周向、轴向固定的目的但因为内圈内孔是间隙配合，一般只用于轻载、无冲击的场合。 2零件的工艺分析 该零件为轴承支架，安装轴承，形状一般，精度要求并不高，零件的主要技术要求分析如下：（参阅附图1）由零件图可知，零件的底座底面、端面、槽及轴承座的顶面有粗糙度要求，其余的表面精度要求并不高，也就是说其余的表面不需要加工，只需按照铸造时的精度即可。底座底面的精度为Ra6.3，端面及内孔的精度要求为Ra12.5，槽的精度要求为Ra1.6，轴承座顶面精度要求为Ra3.2。轴承座在工作时，静力平衡。

1.2、轴承座的技术要求： 该轴承座的各项技术要求如下表所示： 1.3、审查轴承座的工艺性 该轴承座结构简单，形状普通，属一般的底座类零件。主要加工表面有Φ120上侧端面，要求其两个端面平行度满足0.06mm，其次就是；φ25和φ26孔通过专用的夹具和钻套能够保证其加工工艺要求。该零件除主要加工表面外，其余的表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床的粗加工就可以达到加工要求。由此可见，该零件的加工工艺性较好。 1.4、确定轴承座的生产类型 初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，采用专用工装。2、确定毛胚、绘制毛胚简图

2、确定毛胚、绘制毛胚简图 2.1选择毛胚 零件材料为HT200，考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸机械砂型铸件毛坯。选用铸件尺寸公差等级为CT10。这对提高生产率，保证产品质量有帮助。此外为消除残余应力还应安排人工时效。 2.2确定毛胚的尺寸公差和机械加工余量 2.2.1公差等级 由轴承座的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为CT=10。 2.2.2轴承座铸造毛坯尺寸工差及加工余量

轴承座机械加工工序过程卡片

2-φ 车间工序号工序名称材料牌号金工10 钻ZL102 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数锻件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式车床Z3025 1 夹具编号夹具名称切削液 工位器具编号工位器具名称 工序工时(分) 准终单件 工步号工步内容工艺装备 主轴转速切削速度进给量切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动辅助 1 以上端面为基准，划线钻2-φ8的销孔。莫氏锥柄麻花钻φ7 150 4 2 游标卡尺0-125/0.02mm、 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）

车间工序号工序名称材料牌号金工20 铣ZL102 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X5012 1 夹具编号夹具名称切削液 工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件 工步号工步内容工艺装备 主轴转速切削速度进给量切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动辅助 1 1、以基准B平面为基准，校正压固，按图尺寸与精度圆柱铣刀直径为35mm38 53 2 270s 要求，粗精铣对100上面凸台达图示要求，修毛刺。游标卡尺0-125/0.02mm、 2 夹住校正，按图尺寸与精度要求，粗精铣基准B平面 3 铣两端面，保证形位公差的要求。平行度 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）

车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工 30 镗 ZL102 毛 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 TS4132 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分) 准终 单件 工步 号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 以基准B 平面为基准，上专用夹具，校正压固，粗镗 镗刀直径为50mm 、 150 2 120 φ56的孔，。 内径千分尺 2 按图尺寸与精度要求，粗精镗对009.0021.062+-φ孔达 21±深度要求。。 3 然后反镗另一端面的009 .0021.062+-φ孔达21±深度要求。 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）

轴承座工艺规程及夹具设计精品

机械加工工艺规程 及机床夹具设计鸡西大学 学院机械及汽车工程学院 专业材料成型及控制工程

班级 学号 学生姓名 指导教师 一、设计任务 1.设计课题：轴承座机械加工工艺规程设计 加工M4螺纹专用夹具设计 1.生产纲领：中批量生产 3．设计要求： （1）零件毛坯图 1张 （2）机械加工工艺过程卡片 1张 （3）机械加工主要工序的工序卡片 1张 （4）定位方案图 1张

（5）夹具装配图 1张 （6）夹具零件图 1张 （7）设计说明书 1份二、设计说明书 序言 《机械制造工艺学》课程设计是学完了《机械制造工艺学》、《机床夹具设计》、《金属切削机床及刀具》等主要课程，并进行了生产实习之后进行的一个实践性环节，是应用所学基础理论、专业知识及技能去分析和解决生产实际问题的一次综合训练。 我希望通过这次课程设计能巩固、扩大和强化自己所学到的理论知识及技能，提高自己设计计算、制图、编写技术文件的能力，学会正确使用技术资料、标准、手册等工具书，并在设计中培养自己理论联系实际、严肃认真的工作作风和独立工作能力，为以后进行毕业设计和毕业后从事技术工作打下一个良好的基础。 1、零件的分析 1.1零件的作用：大家都知道滑动轴承由轴承座、轴瓦（轴套）和润 滑装置组成，轴承座的作用主要起支撑作用，可以直接做在机器箱壁或机体上。 2，零件的工艺分析 2.1零件图： 零件三维图如下图所示：

图1 2.2主要技术要求： 零件调质HB230~250、锐边倒钝，未注倒角0.5×45°、表面做防锈处理（发蓝）。 2.3加工表面及其要求： 1) 从零件图上可知主要的加工难点在及?34-0.007 -0.025外圆及?22+0.018 内孔 的加工，表面粗糙度为Ra1.6um以及它们之间同轴度（?0.02）的要求。 2) 零件总长的要求保证尺寸18±0.05，同时两端面的粗糙度为Ra3.2um。 3) 大端外圆及1.5×?33为自由公差，除了保证尺寸在公差范围之内同时保证表面粗糙度Ra3.2um即可。 4）保证4×?4.5通孔的尺寸要求，其定位尺寸为自由公差只要满足要求即可，同时保证表面粗糙度Ra3.2um。 5) M4螺纹加工主要保证其定位尺寸的要求。

轴承座加工工艺

轴承座加工工艺过程 1 1、轴承座的工艺分析及生产类型的确定 1.1、轴承座的用途 1零件的作用 上紧定螺丝，以达到内圈周向、轴向固定的目的但因为内圈内孔是间隙配合，一般只用于轻载、无冲击的场合。 2零件的工艺分析 该零件为轴承支架，安装轴承，形状一般，精度要求并不高，零件的主要技术要求分析如下：（参阅附图1）由零件图可知，零件的底座底面、端面、槽及轴承座的顶面有粗糙度要求，其余的表面精度要求并不高，也就是说其余的表面不需要加工，只需按照铸造时的精度即可。底座底面的精度为Ra6.3，端面及内孔的精度要求为Ra12.5，槽的精度要求为Ra1.6，轴承座顶面精度要求为Ra3.2。轴承座在工作时，静力平衡。

1.2、轴承座的技术要求： 该轴承座的各项技术要求如下表所示： 加工表面尺寸偏差 （mm） 公差及精度 等级 表面粗糙度 (um) 形位公差 (mm) 低端面400X160 IT10 6.3 轴承座前后 端面 130 IT10 12.5 Φ54上端面Φ54 IT10 12.5 Φ120上端 面 φ250+0.03IT10 1.6 Φ120上侧 端面170 +0.16IT10 1.6 // 0.06 A 轴承座上端 面 50X160 IT10 3.2 300x80的槽Φ140 IT10 12.5 Φ120的半 孔 Φ1200+0.14IT10 12.5 Φ25的孔Φ25 IT10 12.5 Φ26的孔Φ26 IT10 12.5 Φ26孔上表 面凸台 Φ54 IT10 12.5 40*40孔, 40*40 IT10 12.5 55*55孔55*55 IT10 12.5 1.3、审查轴承座的工艺性 该轴承座结构简单，形状普通，属一般的底座类零件。主要加工表面有Φ120上侧端面，要求其两个端面平行度满足0.06mm，其次就是；φ25和φ26孔通过专用的夹具和钻套能够保证其加工工艺要求。该零件除主要加工表面外，其余的表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床的粗加工就可以达到加工要求。由此可见，该零件的加工工艺性较好。 1.4、确定轴承座的生产类型 初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，采用专用工装。2、确定毛胚、绘制毛胚简图

轴承座零件课程设计说明书

机械制造工艺学 课程设计 设计题目：设计轴承座零件的机械加工工艺规程 华侨大学 2011年 07 月 06 日

1 零件的分析.............................................. 1.1零件的作用 ......................................... 1.2零件的工艺分析...................................... 2 零件的生产类型.......................................... 2.1生产类型及工艺特征.................................. 3 毛坯的确定.............................................. 3.1确定毛坯类型及其制造方法............................ 3.2估算毛坯的机械加工余量.............................. 3.2绘制毛坯简图，如图1 ................................ 4 定位基准选择............................................ 4.1选择精基准 ......................................... 4.2选择粗基准 ......................................... 5 拟定机械加工工艺路线.................................... 5.1选择加工方法........................................ 5.2拟定机械加工工艺路线，如表3 ........................... 6 加工余量及工序尺寸的确定............................... 6.1确定轴承座底平面的加工余量及工序尺寸................ 6.2确定轴承座上平面的加工余量及工序尺寸................ 6.3 确定轴承座左右两侧面的加工余量及工序尺寸 ........... 6.4确定轴承座前后两端面的加工余量及工序尺寸............ 6.5确定轴承座轴承孔两侧面的加工余量及工序尺寸.......... 6.6 确定轴承座槽的加工余量及工序尺寸 .........................................

轴承座零件的工艺规程及铣90H9工装夹具设计

西安航空职业技术学院 毕业设计（论文） 论文题目：轴承座零件的工艺规程及铣90H9工装夹具设计所属系部： 指导老师 : 职称: 学生姓名：班级、学号: 专业： 西安航空职业技术学院制 20**年1月15日

目录 序言 (2) 1零件的分析 (3) 1.1零件的作用 (4) 1.2零件的工艺分析 (4) 2工艺规程设计 (4) 2.1确定毛坯的制造形式 (4) 2.2基面的选择 (4) 2.3制定工艺路线 (6) 2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (7) 2.5确立切削用量及基本工时 (8) 3夹具设计 (11) 3.1问题提出 (12) 3.3切削力和夹紧力的计算 (12) 3.6夹具设计简要操作说明 (16) 总结 (18) 致谢 (18) 文献 (19) 序言

机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。 轴承座的加工工艺规程及铣90H9的夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。 本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。 1零件的分析

轴承座加工工艺

轴承座加工工艺Last revision on 21 December 2020

轴承加工工艺 题目：设计轴承座的机械加工工艺规程及机床夹具设计 内容：1、绘制零件图（按1︰1的比例） 1张 2、绘制毛坯图（按1︰1的比例） 1张 3、填写零件机械加工工艺规程卡片 1套 包括：机械加工工艺过程卡片1套 机械加工工序卡片1套 4、机床夹具总体方案图 1张 原始资料：零件图样1张；零件生产纲领为10000件 一、零件的分析 零件的作用 轴承座是轴承和箱体的集合体,以便于应用,这样的好处是可以有更好的配合,更方便的使用,减少了使用厂家的成本。 零件图样分析 图零件图 1）侧视图右侧面对基准C（φ30021.00+mm轴线）的垂直度公差为0.03mm。 2）俯视图上、下两侧面平行度公差为0.03mm。 3）主视图上平面对基准C（φ30021.00+mm轴线）的平行度公差为0.03mm。 4）主视图上平面平面度公差为0.008mm，只允许凹陷，不允许凸起。 5）铸造后毛坯要进行时效处理。

6）未注明倒角×45°。 7）材料HT200。 零件的工艺分析 零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削为此以下是轴承座需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：l）φ30021.00+mm轴承孔可以用车床加工、也可以用铣床镗孔。 2）轴承孔两侧面用铣床加工，以便加工2mm×1mm槽。(主要是为了减少应力集中) 3）两个φ8022.00+mm定位销孔，与销要过渡配合，精度达到IT8，要先钻后铰才能达到要求。 4）侧视图右侧面对基准C（φ30021.00+mm轴线）的垂直度检查，可将工件用φ30mm 心轴安装在偏摆仪上，再用百分表测工件右侧面，这时转动心轴，百分表最 大与最小差值为垂直度偏差值。 5）主视图上平面对基准C（φ30021.00+mm轴线）的平行度检查，可将轴承座φ 30 021 .0 + mm孔穿入心轴，并用两块等高垫铁将主视图上平面垫起，这时用百分 表分别测量心轴两端最高点，其差值即为平行度误差值。 6）俯视图两侧面平行度及主视图上平面平面度的检查，可将工件放在平台上，用百分表测出。

轴承座

机械制造工艺学 课程设计 设计题目：设计轴承座零件的机械加工工艺规程 班级：07机制 学号：20070882 姓名：鲁尚飞 云南农业大学 2010年11 月29 日

目录 机械制造工艺学课程设计任务书 ............................................................ I 轴承座零件图............................................................................................ I I 设计要求................................................................................................... I II 课程设计说明书 1 零件的分析 (1) 1.1零件的作用 (1) 1.2零件的工艺分析 (1) 2 零件的生产类型 (1) 2.1生产纲领 (1) 2.2生产类型及工艺特征 (1) 3 毛坯的确定 (2) 3.1确定毛坯类型及其制造方法 (2) 3.2估算毛坯的机械加工余量 (2) 3.2绘制毛坯简图，如图1 (2) 4 定位基准选择 (3) 4.1选择精基准 (3) 4.2选择粗基准 (3) 5 拟定机械加工工艺路线 (3) 5.1选择加工方法 (3) 5.2拟定机械加工工艺路线，如表3 (4) 6 加工余量及工序尺寸的确定 (5)

6.1确定轴承座底平面的加工余量及工序尺寸 (5) 6.2确定轴承座上平面的加工余量及工序尺寸 (6) 6.3 确定轴承座左右两侧面的加工余量及工序尺寸 (7) 6.4确定轴承座前后两端面的加工余量及工序尺寸 (8) 6.5确定轴承座轴承孔两侧面的加工余量及工序尺寸 (9) 6.6 确定轴承座槽的加工余量及工序尺寸 (10) 6.7 确定轴承座沉孔的加工余量及工序尺寸 (11) 6.8 确定轴承座气孔φ6和φ4的加工余量及工序尺寸 (12) 6.10确定轴承孔Φ30和Φ35的加工余量及工序尺寸 (14) 7、设计总结 (15) 机械加工工艺卡片 (16) 参考文献 (28)

轴承座说明书

目录 前言 (2) 课程设计任务书 (3) 一、零件的分析 (4) 1.1 零件的作用 (4) 1.2 零件图样分析 (4) 1.3 零件的工艺分析 (5) 二、确定毛坯 (5) 2.1 确定毛坯种类： (5) 2.2 确定铸件加工余量及形状： (6) 三、工艺规程设计 (6) 3.1 选择定位基准： (6) 3.2 制定工艺路线 (7) 3.3 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 (7) 四、各工序的加工参数计算 (9) 4.1 铣底平面 (9) 4.2 钻Ф9孔及锪Ф13的沉头孔 (11) 4.3 铣两直角边 (13) 4.4 刨退刀槽 (14) 4.5 铣四侧面 (15) 4.6 钻（铰）Ф8销孔 (15) 4.7 钻Ф6油孔 (18) 4.8 钻Ф4油孔至尺寸 (19) 4.10 钻Ф15的孔 (20) 4.11 扩孔至Ф28 (21) 4.12 车Ф35孔至尺寸保证孔的位置 (22) 4.13 扩钻至Φ29.7 (22) 4.14 加工Φ30孔至要求尺寸 (23) 4.15 确定时间定额及负荷率： (24) 五、夹具设计 (27) 4.1 定位基准的选择 (27) 4.2定位误差分析 (27) 4.3．本步加工按钻削估算夹紧力 (28) 六、课程设计小结 (29) 参考文献 (30)

前言 这个学期我们进行了《机械制造技术基础》课程的学习，并且也发动机厂里进行了工艺实习。为了让我们对理论知识和实际应用之间建立密切联系，在课程结束时我们开始了机械制造技术课程设计。课设开始之前我们对所学的各相关课程进行了一次深入的综合性的回忆与温习,这次温习我们对课设的内容也有了一定的认识,大家一致认为本次课程设计对我们非常重要，是我们对自己实际能力的一次历练。 通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，同时，在课程设计过程中，我们认真查阅资料，切实地锻炼了我们自我学习的能力。在课设中我们分组进行设计，在团队的实际操作过程中也发生过一些摩擦，不过在大家的责任心驱使下结果还是团结一致去分工完成任务，结果也让大家锻炼了团队协作的意识，相信在以后的学习生活中我们也会受益。另外，在设计过程中，经过老师的指导和同学们的热心帮助，我们顺利完成了本次设计任务。 在课设的过程中，由于理论知识不够完善，实践能力尚不成熟，以及一些疏忽和大意的存在，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予批评指正。

轴承座零件的机械加工工艺规程

机械制造工程学 课程设计说明书题目：设计轴承座零件的机械加工工艺规程 姓名学号 指导教师 教研室. 2012～2013学年第2学期 2013年2月24日～2013年3月7日

前言 机械制造技术基础课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，完成设计项目，解决工程实际问题，因此我们必须首先对所学课程全面掌握，融会贯通，因此它在我们的大学生活中占有重要的地位。 由于设计的需要，我仔细研究了零件图，但在设计过程中，因自己经验不足，遇到了很多实际问题，使我体会到了在现场实习调研仅证明可不可以实干，而不能代表能不能干好。所以我积极查阅相关资料，慢慢培养出了我缓中求稳、虚心求教、实事求是、一丝不苟的工作作风，并树立了明确的生产观、经济观和全局观，为今后从事工作打下了良好的基础。 通过课程设计，我真正认识到理论和实践相结合的重要性，并培养了我综合运用所学理论知识和实际操作知识去理性的分析问题和解决实际工作中的一般技术工程问题的能力，使我建立了正确的设计思想，掌握了工艺设计的一般程序、规范和方法，并进一步巩固、深化地吸收和运用了所学的基本理论知识和基本操作技能。还有，它提高了我设计计算、绘图、编写技术文件、实际加工零件和正确使用技术资料、标准、手册等工具书的独立工作能力，更培养了我勇于创新的精神及严谨的学风及工作作风。 由于本人能力有限，缺少设计经验，设计中漏误在所难免，敬请各位老师指正批评，以使我对自己的不足得到及时的发现并修改，也使我在今后的工作中避免再次出现。

加工程序卡片轴承加工程序轴承座加工工序卡片

台州学院机械工程学院机械加工工序卡片产品型号零件图号 产品名称零件名称轴承座共页第页车间工序号工序名称材料牌号 铣床车间15 铣削底面和两侧面HT200 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 立式铣床X52K 夹具编号夹具名称切削液 工位器具编号工位器具名称 工序工时(分) 准终单件 工步号工步内容工艺装备 主轴转速切削速度进给量切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动辅助 1 粗铣底平面且余量为1mm 平口虎钳、Φ80镶齿套式面铣刀235 60 2 1 2 精铣底平面，表面粗糙度为同上375 90 1 1 3 粗铣82mm两侧面，余量为1mm 平口虎钳、硬质合金立铣刀235 60 2 1 4 精铣82mm两侧面，达到尺寸要求，表面粗糙度同上37 5 90 1 1 1

台州学院机械工程学院机械加工工序卡片产品型号零件图号 产品名称零件名称轴承座共页第页车间工序号工序名称材料牌号铣床车间 20 铣上平面和42mm 两侧面 HT200 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 立式铣床X52K 夹具编号夹具名称切削液 工位器具编号工位器具名称 工序工时(分) 准终单件 工步号工步内容工艺装备 主轴转速切削速度进给量切削深度 进给次数 工步工时 r/min m/min mm/r mm 机动辅助 1 粗铣两侧面达到尺寸要求，粗糙度为25 专用夹具、Φ14细齿直柄立铣刀235 60 2 1 2 粗铣上平面且留余量1mm 专用夹具、Φ63直齿三面刃铣刀235 60 2 1 3 精铣上平面达到尺寸要求，粗糙度为同上375 90 1 1 2

轴承座加工工艺

轴承加工工艺 题目：设计轴承座的机械加工工艺规程及机床夹具设计 内容：1、绘制零件图（按1︰1的比例）1张 2、绘制毛坯图（按1︰1的比例） 1张 3、填写零件机械加工工艺规程卡片 1套 包括：机械加工工艺过程卡片1套 机械加工工序卡片1套 4、机床夹具总体方案图 1张 原始资料：零件图样1张；零件生产纲领为10000件 一、零件的分析 1.1 零件的作用 轴承座是轴承和箱体的集合体,以便于应用,这样的好处是可以有更好的配合,更方便的使用,减少了使用厂家的成本。 1.2 零件图样分析 图1.1 零件图 1）侧视图右侧面对基准C（φ30021.00+mm轴线）的垂直度公差为0.03mm。 2）俯视图上、下两侧面平行度公差为0.03mm。 3）主视图上平面对基准C（φ30021.00+mm轴线）的平行度公差为0.03mm。 4）主视图上平面平面度公差为0.008mm，只允许凹陷，不允许凸起。 5）铸造后毛坯要进行时效处理。 6）未注明倒角×45°。

7）材料HT200。 1.3 零件的工艺分析 零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削为此以下是轴承座需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求： l）φ30021.00+mm轴承孔可以用车床加工、也可以用铣床镗孔。 2）轴承孔两侧面用铣床加工，以便加工2mm×1mm槽。(主要是为了减少应力集中) 3）两个φ8022.00+mm定位销孔，与销要过渡配合，精度达到IT8，要先钻后铰才能达到要求。 4）侧视图右侧面对基准C（φ30021.00+mm轴线）的垂直度检查，可将工件用φ30mm 心轴安装在偏摆仪上，再用百分表测工件右侧面，这时转动心轴，百分表最 大与最小差值为垂直度偏差值。 5）主视图上平面对基准C（φ30021.00+mm轴线）的平行度检查，可将轴承座φ 30 021 .0 + mm孔穿入心轴，并用两块等高垫铁将主视图上平面垫起，这时用百分 表分别测量心轴两端最高点，其差值即为平行度误差值。 6）俯视图两侧面平行度及主视图上平面平面度的检查，可将工件放在平台上，用百分表测出。 二、确定毛坯 2.1 确定毛坯种类： 零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸手工砂型铸件毛坯。查《机械制造工艺设计简明手册》,选用铸件尺寸公差等级为CT-12。加工余量等级为G. 2.2 确定铸件加工余量及形状： 查《机械制造工艺设计简明手册》，选用加工余量为8级，并查表2.2-4确定各个加工面的铸件机械加工余量，铸件的分型面的选用及加工余量，如下表所示：

最新-轴承座零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计(钻13×17孔夹具设计)

辽宁工程技术大学 课程设计 题目：轴承座零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计（钻13×17孔夹具设计） 班级： 姓名： 指导教师： 完成日期：

课程设计任务书 一、设计题目 轴承座零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计（钻13×17孔夹具设计） 二、原始资料 (1) 被加工零件的零件草图 1张 (2) 生产类型: 50000件/年 三、上交材料 (1) 被加工工件的零件图 1张 (2) 工件的毛坯图 1张 (3) 机械加工工艺过程卡片 1张 (4) 与所设计夹具对应那道工序的工序卡片 1张 (5) 夹具装配图 1张 (7) 课程设计说明书(7000-8000字) 1份 说明书主要包括以下内容（章节） ①目录 ②摘要（中外文对照的，各占一页） ③零件工艺性分析 ④机械加工工艺规程设计 ⑤指定工序的专用机床夹具设计 ⑥方案综合评价与结论 ⑦体会与展望 ⑧参考文献 列出参考文献(包括书、期刊、报告等，10条以上) 课程设计说明书一律用A4纸、纵向打印. 四、进度安排(参考) (1) 熟悉零件,画零件图 2天 (2) 选择工艺方案,确定工艺路线,填写工艺过程综合卡片 5天 (3) 工艺装备设计(画夹具装配图及夹具体图) 9天

(4) 编写说明书 3天 (5) 准备及答辩 2天 五、指导教师评语 成绩： 指导教师 日期 成绩评定 采用五级分制，即优秀、良好、中等、及格和不及格。 优秀：设计方案合理并新颖，设计说明书及设计图纸规范、内容丰富。在设计过程中勤奋好学、有创新思想； 良好：设计方案合理，设计说明书及设计图纸比较规范、内容比较丰富。在设计过程中勤奋好学、有创新思想； 中等：设计方案一般，设计说明书及设计图纸欠规范、内容一般。在设计过程中比较勤奋、创新思想不明显； 及格：设计方案不完善，存在一些小错误，说明书及设计图纸欠规范、内容一般。在设计过程中勤奋精神不够： 不及格：设计方案有严重错误，设计说明书及设计图纸不规范、内容浅薄。在设计过程中勤奋好学精神不够。

轴承座的加工工艺的设计规程说明书模板

目录 一零件的分析 (2) 二确定生产类型 (2) 三确定毛坯 (2) 四工艺规程的设计 (2) （一）定位基准的选择 (2) （二）工艺路线的拟定 (3) （三）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (3) 五夹具设计 (18) 六个人总结 (24) 七参考文献 (24)

一零件的分析 （一）零件的作用 上紧定螺丝，以达到圈周向、轴向固定的目的但因为圈孔是间隙配合，一般只用于轻载、无冲击的场合。 （二）零件的工艺分析 该零件为轴承支架，安装轴承，形状一般，精度要求并不高，零件的主要技术要求分析如下： （1）由零件图可知，零件的底座底面、孔、端面及轴承座的顶面有粗糙度要求，其余的表面精度要求并不高，也就是说其余的表面不需要加工，只需按照铸造时的精度即可。底座底面的精度为Ra6.3、孔、端面及孔的精度要求均为6.3。轴承座在工作时，静力平衡。 （2）铸件要求不能有砂眼、疏松等缺陷，以保证零件的强度、硬度及疲劳度，在静力的作用下，不至于发生意外事故。 二确定生产类型 已知此轴承座零件的生产纲领为5000件/年，零件的质量不足100Kg，查《机械制造工艺与夹具》第7页表1.1-3，可确定该拨叉生产类型为中批生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，采用专用工装。 三确定毛坯 零件材料为HT200，考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸手工砂型铸件毛坯。查《机械制造工艺设计简明手册》第41页表2.2-5,选用铸件尺寸公差等级为CT-9。这对提高生产率，保证产品质量有帮助。此外为消除残余应力还应安排人工时效。 四工艺规程的设计 （一）定位基准的选择 根据零件图纸及零件的使用情况分析，知Φ62.5的孔，轴承端面、顶面、Φ16 及Φ12的孔等均需正确定位才能保证。故对基准的选择应予以分析。 （1）粗基准的选择 按照粗基准的选择原则为保证不加工表面和加工表面的位置要求，应选择不加工表面为粗基准。根据零件图所示，图中标注了底座的高度是30mm，因此为了保证加工的尺寸，应选轴承底座上表面为粗基准，以此加工轴承底座底面以及其它表面。 （2）精基准的选择

轴承座课程设计

机械加工技术 课程设计说明书 设计题目：设计“轴承座”零件的机械加工 工艺规程及工艺装备 班级 设计者 指导教师 机械制造工艺学课程设计任务书

题目：设计轴承座零件的加工工艺规程 生产纲领：5000件 生产类型：批量生产 内容： 产品零件图1张 产品毛坯图1张 机械加工工艺过程卡片1套 机械加工工序卡片1套 5. 课程设计说明书(5000～8000字) 1份 班级 学生 指导教师 目录 前言……………………………………………………………………………………………课程设计说明书正文…………………………………………………………………………

一、零件的分析…………………………………………………………………………… （一）、零件的作用………………………………………………………………………（二）、零件的工艺性分析……………………………………………………………… 二、确定生产类型………………………………………………………………………… 三、确定毛坯……………………………………………………………………………… (一)、确定毛坯的种类……………………………………………………………… (二)、绘制铸造件毛坯图…………………………………………………………… 四、工艺规程设计………………………………………………………………………… (一)定位基准的选择…………………………………………………………………… (二)工艺路线的拟定…………………………………………………………………… （三），机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定…………………………………` 五、工装设计分析提设计任务书…………………………………………………………… 六、小结………………………………………………………………………………………… 七、主要参考文献……………………………………………………………………………… 前言 机械制造工艺学课程是在学完了机械制造工艺学包括机床夹具设计和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上的一个教学环节。这是我们在进行毕业设计之前对所学课程的一次深入的全面的总复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，它在今年的学习中占有重要的地位。

轴承座机械加工工艺设计

机械制造工艺学课程设计任务书题目：设计轴承座零件的加工工艺规程 生产纲领： 5000件 生产类型：批量生产 内容： 1.产品零件图 1张 2.产品毛坯图 1张 3.机械加工工艺过程卡片 1套 4.机械加工工序卡片 1套 5. 课程设计说明书(5000～8000字) 1份

目录 前言…………………………………………………………………………………………… 课程设计说明书正文………………………………………………………………………… 一、零件的分析…………………………………………………………………………… （一）、零件的作用……………………………………………………………………… （二）、零件的工艺性分析……………………………………………………………… 二、确定生产类型………………………………………………………………………… 三、确定毛坯……………………………………………………………………………… (一)、确定毛坯的种类……………………………………………………………… (二)、绘制铸造件毛坯图…………………………………………………………… 四、工艺规程设计………………………………………………………………………… (一)定位基准的选择…………………………………………………………………… (二)工艺路线的拟定…………………………………………………………………… （三），机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定…………………………………` 五、工装设计分析提设计任务书…………………………………………………………… 六、小结………………………………………………………………………………………… 七、主要参考文献………………………………………………………………………………

轴承座机械加工工艺规范设计

` 河南工业职业技术学院 机械加工技术 课程设计说明书 设计题目：设计“轴承座”零件的机械加工 工艺规程及工艺装备 班级 06111 设计者 指导教师兰建设 2008年10月27日至10月31 日

机械制造工艺学课程设计任务书题目：设计轴承座零件的加工工艺规程 生产纲领： 5000件 生产类型：批量生产 内容： 1.产品零件图 1张 2.产品毛坯图 1张 3.机械加工工艺过程卡片 1套 4.机械加工工序卡片 1套 5. 课程设计说明书(5000～8000字) 1份 目录 前言……………………………………………………………………………………………

课程设计说明书正文………………………………………………………………………… 一、零件的分析…………………………………………………………………………… （一）、零件的作用……………………………………………………………………… （二）、零件的工艺性分析……………………………………………………………… 二、确定生产类型………………………………………………………………………… 三、确定毛坯……………………………………………………………………………… (一)、确定毛坯的种类……………………………………………………………… (二)、绘制铸造件毛坯图…………………………………………………………… 四、工艺规程设计………………………………………………………………………… (一)定位基准的选择…………………………………………………………………… (二)工艺路线的拟定…………………………………………………………………… （三），机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定…………………………………` 五、工装设计分析提设计任务书…………………………………………………………… 六、小结………………………………………………………………………………………… 七、主要参考文献……………………………………………………………………………… 前言

KCSJ-04_轴承座 机械加工工艺规程设计说明书

课程设计说明书 设计题目： KCSJ-04轴承座零件的工艺规程及工艺装备 班级 设计者 学号 指导教师

机械制造工艺学课程设计任务书 题目：轴承座零件的 工艺规程及工艺装备 生产纲领： 4000件 生产类型：批量生产 内容： 1.产品零件图 1张 2.产品毛坯图 1张 3.夹具图 1张 4.零件装配图 1张 5.机械加工工艺过程卡片 1套 6.机械加工工序卡片 1套 7．课程设计说明书 1份

机械加工工艺规程设计 图1、2 分别为轴承座的零件图。已知零件的材料为HT200，年产量4000件/年。试为该轴承座零件编制工艺规程。 图1-1 轴承座零件图 第一节轴承座的工艺分析及生产类型的确定 一．轴承座的用途 1.保持轴承的位置作为载荷的支撑 2.防止外界物质侵入轴承 3.提供一种将保持轴承良好润滑的结构 二．轴承座的技术要求 全部技术要求列于表1-1中

加工表面尺寸及偏差 /mm 公差/mm及精 度等级 表面粗糙度/ μm 形位误差/mm 底面95 IT8 6.3 孔47 ?47+0.03 IT7 6.3 前后端面40 IT8 6.3 孔22 22 IT8 6.3 孔12 12 IT8 6.3 表1-1 三．审查轴承座的工艺性 分析零件图可知，轴承座前后端面要求切削加工和倒角加工，并在轴向方向上均大于相邻表面。?12mm孔和?22mm孔的端面均为平面可以防止加工过程中钻头钻偏，以保证孔的加工精度；?47mm孔和前后俩个端面由车床加工出来；底面和顶面用铣床加工；另外，该零件其余表面精度都较低，不需要加工，通过铸造就可以达到加工要求。由此可见，该零件的工艺性较好。 四．确定拨叉的生产类型 依设计题目知：Q=4000件/年，结合生产实际，备品率a%和废品率b%分别为3%和0.5%。代入公式1-1得 N=4000*(1+3%+0.5%)=4140件/年 由查1-3表可知，轴承座属轻型零件；由表1-4知，该轴承座的生产类型为大批生产。

轴承座加工工艺

精心整理1、轴承座的工艺分析及生产类型的确定 1.1、轴承座的用途 1零件的作用 上紧定螺丝，以达到内圈周向、轴向固定的目的但因为内圈内孔是间隙配合，一般只用于轻载、无冲击的场合。 2零件的工艺分析 该零件为轴承支架，安装轴承，形状一般，精度要求并不高，零件的主要技术要求分析如下：（参阅附图1）由零件图可知，零件的底座底面、端面、槽及轴承座的顶面有粗糙度要求，其余的表面精度要求并不高，也就是说其余的表面不需要加工，只需按照铸造时的精度即可。底座底面的精度为Ra6.3，端面及内孔的精度要求为Ra12.5，槽的精度要求为Ra1.6，轴承座顶面精度要求为Ra3.2。轴承座在工作时，静力平衡。 1.2、轴承座的技术要求： 该轴承座的各项技术要求如下表所示： 加工表面尺寸偏差 （mm） 公差及精度 等级 表面粗糙度 (um) 形位公差 (mm) 低端面400X160 IT10 6.3 轴承座前后 端面 130 IT10 12.5 Φ54上端面Φ54 IT10 12.5 Φ120上端 面 φ250+0.03IT10 1.6 Φ120上侧 端面170 +0.16IT10 1.6 // 0.06 A 轴承座上端 面 50X160 IT10 3.2 300x80的槽Φ140 IT10 12.5 Φ120的半 孔 Φ1200+0.14 IT10 12.5 Φ25的孔Φ25 IT10 12.5 Φ26的孔Φ26 IT10 12.5 Φ26孔上表Φ54 IT10 12.5

面凸台 40*40孔, 40*40 IT10 12.5 55*55孔55*55 IT10 12.5 1.3、审查轴承座的工艺性 该轴承座结构简单，形状普通，属一般的底座类零件。主要加工表面有Φ120上侧端面，要求其两个端面平行度满足0.06mm，其次就是；φ25和φ26孔通过专用的夹具和钻套能够保证其加工工艺要求。该零件除主要加工表面外，其余的表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床的粗加工就可以达到加工要求。由此可见，该零件的加工工艺性较好。 1.4、确定轴承座的生产类型 初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，采用专用工装。2、确定毛胚、绘制毛胚简图 2、确定毛胚、绘制毛胚简图 2.1选择毛胚 零件材料为HT200，考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸机械砂型铸件毛坯。选用铸件尺寸公差等级为CT10。这对提高生产率，保证产品质量有帮助。此外为消除残余应力还应安排人工时效。 2.2确定毛胚的尺寸公差和机械加工余量 由轴承座的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为CT=10。 项目机械加工余量 /mm 尺寸工差 /mm 毛坯尺寸 /mm 备注 低端面 5.2 2.8 65.2±1.4 Φ54上端面 5.2 2.8 65.2±1.4 轴承座上端 面 5.2 3.6 145.2±1.8 Φ120上端面 5 3.6 130±1.8 Φ120上侧端 面 5 4 160±2 Φ120的半孔 4.4 3. 6 115.6±1.8 轴承座前后 端面 5.2 4 170.4±2

轴承座机械加工工艺规程设计说明书

【摘要】轴承座是用来支撑轴承的，固定轴承的外圈，仅仅让内圈转动，外圈保持不动，始终与传动的方向保持一致（比如电机运转方向），并且保持平衡。轴承座的概念就是轴承和箱体的集合体,以便于应用,这样的好处是可以有更好的配合,更方便的使用,减少了使用厂家的成本。至于形状,多种多样,通常是一个箱体,轴承可以安装在其中。随着科学技术的不断进步，它在国民经济中占有越来越重要的地位，发展前景十分广阔，尤其是在汽车和电子电器等高速发展的领域。本次课程设计设计的课题就是轴承座的设计，是在学完机械制造技术基础后进行的一项教学环节；在老师的指导下，要求在设计中能初步学会综合运用以前所学过的全部课程，并且独立完成的一项工程基本训练。

前言 这个学期我们进行了《机械制造技术基础》课程的学习。为了让我们对理论知识和实际应用之间建立密切联系，在课程结束后我们开始了机械制造技术课程设计。课程设计开始之前我们对所学的各相关课程进行了一次深入的综合性的回忆与温习,这次温习我们对课程设计的内容也有了一定的认识,大家一致认为本次课程设计对我们非常重要，是我们对自己实际能力的一次历练。 通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，同时，在课程设计过程中，我们认真查阅资料，切实地锻炼了我们自我学习的能力。在课设中我们分组进行设计，，让大家锻炼了团队协作的意识，相信在以后的学习生活中我们也会受益。另外，在设计过程中，经过老师的指导和同学们的热心帮助，我们顺利完成了本次设计任务。 在课程设计的过程中，由于理论知识不够完善，实践能力尚不成熟，以及一些疏忽和大意的存在，设计尚有许多不足之处，恳请老师给予批评指正。